JPH11320697A - シール剤入りタイヤの製造方法 - Google Patents
シール剤入りタイヤの製造方法Info
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- JPH11320697A JPH11320697A JP10206471A JP20647198A JPH11320697A JP H11320697 A JPH11320697 A JP H11320697A JP 10206471 A JP10206471 A JP 10206471A JP 20647198 A JP20647198 A JP 20647198A JP H11320697 A JPH11320697 A JP H11320697A
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- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29D—PRODUCING PARTICULAR ARTICLES FROM PLASTICS OR FROM SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE
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- B29D30/06—Pneumatic tyres or parts thereof (e.g. produced by casting, moulding, compression moulding, injection moulding, centrifugal casting)
- B29D30/0681—Parts of pneumatic tyres; accessories, auxiliary operations
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-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29D—PRODUCING PARTICULAR ARTICLES FROM PLASTICS OR FROM SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE
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- B29D2030/0686—Incorporating sealants on or into tyres not otherwise provided for; auxiliary operations therefore, e.g. preparation of the tyre
- B29D2030/069—Incorporating sealants on or into tyres not otherwise provided for; auxiliary operations therefore, e.g. preparation of the tyre through the use of a cylindrical support, e.g. a drum
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- B29D2030/0695—Incorporating sealants on or into tyres not otherwise provided for; auxiliary operations therefore, e.g. preparation of the tyre the sealant being in the form of one wide strip, e.g. a patch
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- Mechanical Engineering (AREA)
- Tires In General (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 生タイヤを加硫成形する際に、加硫接着され
る部分とされない部分との境界を明確にして正確な形状
のシール剤室を形成できるようにする。 【解決手段】 タイヤ本体１およびインナーライナー２
を重ね合わせた生タイヤ２４を上型２９および下型３０
内にセットし、内側からブラザー３１を空気圧で膨張さ
せて加硫成形を行う。このとき片面だけに離型性を有す
るフッ素樹脂シート等の離型シート９を、その離型性を
有する面をインナーライナー２に対向させてタイヤ本体
１との間に介在させることにより、インナーライナー２
がタイヤ本体１に加硫接着されるのを防止し、そこにシ
ール剤を充填するためのシール剤室を正確な形状に形成
することができる。離型シート９をシール剤に溶解する
材質で構成すれば、シール剤室に残留した離型シート９
によるシール性の低下を回避することができる。
る部分とされない部分との境界を明確にして正確な形状
のシール剤室を形成できるようにする。 【解決手段】 タイヤ本体１およびインナーライナー２
を重ね合わせた生タイヤ２４を上型２９および下型３０
内にセットし、内側からブラザー３１を空気圧で膨張さ
せて加硫成形を行う。このとき片面だけに離型性を有す
るフッ素樹脂シート等の離型シート９を、その離型性を
有する面をインナーライナー２に対向させてタイヤ本体
１との間に介在させることにより、インナーライナー２
がタイヤ本体１に加硫接着されるのを防止し、そこにシ
ール剤を充填するためのシール剤室を正確な形状に形成
することができる。離型シート９をシール剤に溶解する
材質で構成すれば、シール剤室に残留した離型シート９
によるシール性の低下を回避することができる。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、トレッドの内側に
インナーライナーにより区画された輪状のシール剤室を
有するシール剤入りタイヤの製造方法に関する。
インナーライナーにより区画された輪状のシール剤室を
有するシール剤入りタイヤの製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】タイヤ本体のトレッドの内側に、少なく
とも一部をインナーライナーにより区画されたシール剤
室を形成し、釘等によるトレッドの刺傷を前記シール剤
室に封入したシール剤で自封して刺傷からの空気の漏出
を遅らせるようにしたシール剤入りタイヤが、特開平８
−３２３８７５号公報により公知である。
とも一部をインナーライナーにより区画されたシール剤
室を形成し、釘等によるトレッドの刺傷を前記シール剤
室に封入したシール剤で自封して刺傷からの空気の漏出
を遅らせるようにしたシール剤入りタイヤが、特開平８
−３２３８７５号公報により公知である。
【０００３】上記従来のシール剤入りタイヤは、加硫成
形前のタイヤ本体にインナーライナーを重ね合わせると
きに、両者の接触面の一部に、あるいはインナーライナ
ーどうしの接触面の一部にタルク等の離型剤を塗布した
状態で加硫成形を行うことにより、タイヤ本体にインナ
ーライナーを一体化するとともに、前記離型剤を塗布し
た部分を非接着状態で残留させてシール剤室を形成する
ようになっている。
形前のタイヤ本体にインナーライナーを重ね合わせると
きに、両者の接触面の一部に、あるいはインナーライナ
ーどうしの接触面の一部にタルク等の離型剤を塗布した
状態で加硫成形を行うことにより、タイヤ本体にインナ
ーライナーを一体化するとともに、前記離型剤を塗布し
た部分を非接着状態で残留させてシール剤室を形成する
ようになっている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】ところで、タイヤ本体
およびインナーライナーより成る生タイヤを加熱型に挿
入して加硫成形するとインナーライナーが引き伸ばされ
るため、離型剤としてのタルクの密度が高い部分と低い
部分とが発生し、加硫接着される部分とされない部分と
の境界が不明確になって完全な形状のシール剤室が形成
されなくなる可能性がある。そのために、所望の形状の
シール剤室を形成することが難しくなり、シール剤室の
形状の設計自由度が制限されてしまう問題がある。
およびインナーライナーより成る生タイヤを加熱型に挿
入して加硫成形するとインナーライナーが引き伸ばされ
るため、離型剤としてのタルクの密度が高い部分と低い
部分とが発生し、加硫接着される部分とされない部分と
の境界が不明確になって完全な形状のシール剤室が形成
されなくなる可能性がある。そのために、所望の形状の
シール剤室を形成することが難しくなり、シール剤室の
形状の設計自由度が制限されてしまう問題がある。
【０００５】本発明は前述の事情に鑑みてなされたもの
で、生タイヤを加硫成形する際に、加硫接着される部分
とされない部分との境界を明確にして正確な形状のシー
ル剤室を形成できるようにすることを目的とする。
で、生タイヤを加硫成形する際に、加硫接着される部分
とされない部分との境界を明確にして正確な形状のシー
ル剤室を形成できるようにすることを目的とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に、請求項１に記載された発明は、加硫成形前のタイヤ
本体の内面にインナーライナーを重ね合わせて加硫成形
することにより該インナーライナーの少なくとも一部を
タイヤ本体の内面に加硫接着し、トレッドの内側に前記
インナーライナーにより区画された輪状のシール剤室を
形成するシール剤入りタイヤの製造方法において、加硫
成形前にインナーライナーの前記シール剤室に臨む部分
に離型性を有する離型シートを配置することを特徴とす
る。
に、請求項１に記載された発明は、加硫成形前のタイヤ
本体の内面にインナーライナーを重ね合わせて加硫成形
することにより該インナーライナーの少なくとも一部を
タイヤ本体の内面に加硫接着し、トレッドの内側に前記
インナーライナーにより区画された輪状のシール剤室を
形成するシール剤入りタイヤの製造方法において、加硫
成形前にインナーライナーの前記シール剤室に臨む部分
に離型性を有する離型シートを配置することを特徴とす
る。
【０００７】上記構成によれば、加硫成形前のタイヤ本
体の内面にインナーライナーを重ね合わせる際に、イン
ナーライナーのシール剤室に臨む部分に離型性を有する
離型シートを配置するので、加硫成形時にインナーライ
ナーのシール剤室に臨む部分が加硫接着されるのを確実
に防止するとともに、シール剤室に臨まない部分を確実
に加硫接着することができる。これにより、シール剤室
の形状の設計自由度が向上し、かつそのシール剤室を正
確な形状に形成することが可能となる。
体の内面にインナーライナーを重ね合わせる際に、イン
ナーライナーのシール剤室に臨む部分に離型性を有する
離型シートを配置するので、加硫成形時にインナーライ
ナーのシール剤室に臨む部分が加硫接着されるのを確実
に防止するとともに、シール剤室に臨まない部分を確実
に加硫接着することができる。これにより、シール剤室
の形状の設計自由度が向上し、かつそのシール剤室を正
確な形状に形成することが可能となる。
【０００８】また請求項２に記載された発明は、請求項
１の構成に加えて、離型シートの一方の面の少なくとも
一部が離型性を有しており、離型シートの離型性を有さ
ない部分は加硫成形時にシール剤室の壁面に加硫接着さ
れることを特徴とする。
１の構成に加えて、離型シートの一方の面の少なくとも
一部が離型性を有しており、離型シートの離型性を有さ
ない部分は加硫成形時にシール剤室の壁面に加硫接着さ
れることを特徴とする。
【０００９】上記構成によれば、離型シートは離型性を
有する部分と離型性を有さない部分とを備えているた
め、離型性を有する部分でインナーライナーの加硫接着
を防止してシール剤室を形成することができ、離型性を
有さない部分でインナーライナーをシール剤室の壁面に
加硫接着してインナーライナーの妄動を防止することが
できる。また離型性を有する部分を離型シートの一方の
面の一部とすれば、その部分でインナーライナーをタイ
ヤ本体の内面に接続してシール剤室の形状を安定させる
ことができる。
有する部分と離型性を有さない部分とを備えているた
め、離型性を有する部分でインナーライナーの加硫接着
を防止してシール剤室を形成することができ、離型性を
有さない部分でインナーライナーをシール剤室の壁面に
加硫接着してインナーライナーの妄動を防止することが
できる。また離型性を有する部分を離型シートの一方の
面の一部とすれば、その部分でインナーライナーをタイ
ヤ本体の内面に接続してシール剤室の形状を安定させる
ことができる。
【００１０】また請求項３に記載された発明は、請求項
１の構成に加えて、離型シートがシール剤に溶解可能な
材質で構成されていてシール剤室へのシール剤の注入に
より溶解することを特徴とする。
１の構成に加えて、離型シートがシール剤に溶解可能な
材質で構成されていてシール剤室へのシール剤の注入に
より溶解することを特徴とする。
【００１１】上記構成によれば、シール剤室にシール剤
を注入すると離型シートがシール剤に溶解するので、離
型シートの残留によるシール性の低下を確実に防止する
ことができる。
を注入すると離型シートがシール剤に溶解するので、離
型シートの残留によるシール性の低下を確実に防止する
ことができる。
【００１２】また請求項４に記載された発明は、請求項
３の構成に加えて、離型シートが水溶紙あるいは不織布
からなることを特徴とする。
３の構成に加えて、離型シートが水溶紙あるいは不織布
からなることを特徴とする。
【００１３】上記構成によれば、シール剤の注入により
離型シートを確実に溶解することができる。
離型シートを確実に溶解することができる。
【００１４】また請求項５に記載された発明は、請求項
１の構成に加えて、複数枚の離型シートを積層して配置
することを特徴とする。
１の構成に加えて、複数枚の離型シートを積層して配置
することを特徴とする。
【００１５】上記構成によれば、加硫成形時にタイヤ本
体およびインナーライナーと共に離型シートが引き伸ば
されても、複数枚の離型シートがその接触面において相
互に滑って該離型シートの破断が防止されるため、タイ
ヤ本体およびインナーライナーの望ましくない加硫接着
を確実に回避することができる。
体およびインナーライナーと共に離型シートが引き伸ば
されても、複数枚の離型シートがその接触面において相
互に滑って該離型シートの破断が防止されるため、タイ
ヤ本体およびインナーライナーの望ましくない加硫接着
を確実に回避することができる。
【００１６】また請求項６に記載された発明は、請求項
１の構成に加えて、加硫成形前に離型シートは波形に折
り畳まれており、加硫成形時に前記離型シートは引き伸
ばされることを特徴とする。
１の構成に加えて、加硫成形前に離型シートは波形に折
り畳まれており、加硫成形時に前記離型シートは引き伸
ばされることを特徴とする。
【００１７】上記構成によれば、加硫成形時にタイヤ本
体およびインナーライナーと共に離型シートが引き伸ば
されても、波形に折り畳まれた離型シートが自由に伸び
て破断が防止されるため、タイヤ本体およびインナーラ
イナーの望ましくない加硫接着を確実に回避することが
できる。
体およびインナーライナーと共に離型シートが引き伸ば
されても、波形に折り畳まれた離型シートが自由に伸び
て破断が防止されるため、タイヤ本体およびインナーラ
イナーの望ましくない加硫接着を確実に回避することが
できる。
【００１８】
【発明の実施の形態】以下、本発明の実施の形態を、添
付図面に示した本発明の実施例に基づいて説明する。
付図面に示した本発明の実施例に基づいて説明する。
【００１９】図１〜図５は本発明の第１実施例を示すも
ので、図１はタイヤを装着した車輪の横断面図、図２は
タイヤの製造工程図の第１分図、図３はタイヤの製造工
程図の第２分図、図４は図２の４−４線拡大断面図、図
５は図３の５−５線拡大断面図である。
ので、図１はタイヤを装着した車輪の横断面図、図２は
タイヤの製造工程図の第１分図、図３はタイヤの製造工
程図の第２分図、図４は図２の４−４線拡大断面図、図
５は図３の５−５線拡大断面図である。
【００２０】図１に示すように、自動二輪車用車輪のリ
ムＲには、タイヤ本体１と、その内部に加硫接着された
インナーライナー２とからなるチューブレスタイヤＴが
装着される。インナーライナー２は中央部を除く左右両
側部がタイヤ本体１の内面に加硫接着されており、その
内側に断面略円形の空気室５が画成され、またインナー
ライナー２の非接着部とタイヤ本体１の内面との間に断
面略円弧状のシール剤室６が画成される。シール剤室６
には公知の液状シール剤７が充填される。
ムＲには、タイヤ本体１と、その内部に加硫接着された
インナーライナー２とからなるチューブレスタイヤＴが
装着される。インナーライナー２は中央部を除く左右両
側部がタイヤ本体１の内面に加硫接着されており、その
内側に断面略円形の空気室５が画成され、またインナー
ライナー２の非接着部とタイヤ本体１の内面との間に断
面略円弧状のシール剤室６が画成される。シール剤室６
には公知の液状シール剤７が充填される。
【００２１】リムＲはタイヤＴの円周方向に延びる環状
のリム本体部１１と、リム本体部１１の幅方向両端から
半径方向外側に延びてタイヤ本体１の内周を保持する一
対のフランジ部１２，１２とを備える。インナーライナ
ー２の内部に形成された空気室５に空気を充填する空気
弁１３は、リム本体部１１の円周方向１ヵ所に形成した
空気弁取付部１４を貫通して支持される。
のリム本体部１１と、リム本体部１１の幅方向両端から
半径方向外側に延びてタイヤ本体１の内周を保持する一
対のフランジ部１２，１２とを備える。インナーライナ
ー２の内部に形成された空気室５に空気を充填する空気
弁１３は、リム本体部１１の円周方向１ヵ所に形成した
空気弁取付部１４を貫通して支持される。
【００２２】而して、インナーライナー２のシール剤室
６は空気室５の空気圧によりトレッド１５の内側に沿っ
た形状に保持されるため、釘等により半径方向あるいは
側方からタイヤ本体１が刺傷を受けても、シール剤７が
その刺傷を直ちに埋めて補修し、空気室５からの空気の
漏出を遅らせる。また、シール剤７はシール剤室６に保
持されていて、空気室５側へ流出することがないから、
空気弁１３やそれに当てがわれる圧力ゲージ等を詰まら
せることもない。
６は空気室５の空気圧によりトレッド１５の内側に沿っ
た形状に保持されるため、釘等により半径方向あるいは
側方からタイヤ本体１が刺傷を受けても、シール剤７が
その刺傷を直ちに埋めて補修し、空気室５からの空気の
漏出を遅らせる。また、シール剤７はシール剤室６に保
持されていて、空気室５側へ流出することがないから、
空気弁１３やそれに当てがわれる圧力ゲージ等を詰まら
せることもない。
【００２３】次に、図２および図３に基づいて前記タイ
ヤＴの製造工程を説明する。
ヤＴの製造工程を説明する。
【００２４】タイヤＴの製造工程は、インナーライナー
巻付け工程、離型シート巻付け工程、生タイヤ巻付け工
程、金型セット工程、加硫工程、シール剤注入工程およ
び検査工程からなる。
巻付け工程、離型シート巻付け工程、生タイヤ巻付け工
程、金型セット工程、加硫工程、シール剤注入工程およ
び検査工程からなる。
【００２５】先ず、インナーライナー巻付け工程で生ゴ
ムよりなる筒状のインナーライナー２をドラム２３の外
周に嵌合させ、続く離型シート巻付け工程でインナーラ
イナー２の外周に離型シート９を巻き付ける。そして生
タイヤ巻付け工程でインナーライナー２および離型シー
ト９の外周にタイヤ本体１の各部の素材を巻き付けて生
タイヤ２４を成形する。
ムよりなる筒状のインナーライナー２をドラム２３の外
周に嵌合させ、続く離型シート巻付け工程でインナーラ
イナー２の外周に離型シート９を巻き付ける。そして生
タイヤ巻付け工程でインナーライナー２および離型シー
ト９の外周にタイヤ本体１の各部の素材を巻き付けて生
タイヤ２４を成形する。
【００２６】図４はドラム２３に巻き付けられた生タイ
ヤ２４の横断面を示すもので、最も内側に位置するイン
ナーライナー２の幅Ｗ1 に対して、その外側に重ね合わ
せられた離型シート９の幅Ｗ2 は小さくなっており、従
って離型シート９の左右両端からインナーライナー２の
一部が突出している。離型シート９は厚さが５０ｍμ以
下のフッ素樹脂シート（テフロンシート）やシリコン樹
脂シートから成り、市販品が入手可能である。例えば、
テフロンシートとしては、旭ガラス（株）のアフレック
ス（商品名）がある。
ヤ２４の横断面を示すもので、最も内側に位置するイン
ナーライナー２の幅Ｗ1 に対して、その外側に重ね合わ
せられた離型シート９の幅Ｗ2 は小さくなっており、従
って離型シート９の左右両端からインナーライナー２の
一部が突出している。離型シート９は厚さが５０ｍμ以
下のフッ素樹脂シート（テフロンシート）やシリコン樹
脂シートから成り、市販品が入手可能である。例えば、
テフロンシートとしては、旭ガラス（株）のアフレック
ス（商品名）がある。
【００２７】離型シート９は、その一方の面にコロナ放
電処理やＣＳ処理が施されており、その処理が施された
面は離型性が消滅してゴムとの密着性が高められてい
る。そして前記処理が施された一方の面がタイヤ本体１
に接触し、未処理の離型性を有する他方の面がインナー
ライナー２に接触する。
電処理やＣＳ処理が施されており、その処理が施された
面は離型性が消滅してゴムとの密着性が高められてい
る。そして前記処理が施された一方の面がタイヤ本体１
に接触し、未処理の離型性を有する他方の面がインナー
ライナー２に接触する。
【００２８】コロナ放電処理は、表面をポリエステル、
ハイパロン、ＥＰラバー等で被覆した金属ロールに沿っ
て被処理物である離型シート９を走行させながら、高電
圧発生機に接続された電極と前記金属ロールとの間に高
圧コロナ放電を起こさせるもので、コロナを生成したオ
ゾンや酸化窒素が離型シート９の表面と反応してカルボ
ニル基等が発生することにより該表面が親水化するもの
である。またＣＳ処理は、前記コロナ放電の代わりに真
空下でプラズマ放電処理を施すものであり、コロナ放電
処理と同様の作用効果を得ることが可能である。
ハイパロン、ＥＰラバー等で被覆した金属ロールに沿っ
て被処理物である離型シート９を走行させながら、高電
圧発生機に接続された電極と前記金属ロールとの間に高
圧コロナ放電を起こさせるもので、コロナを生成したオ
ゾンや酸化窒素が離型シート９の表面と反応してカルボ
ニル基等が発生することにより該表面が親水化するもの
である。またＣＳ処理は、前記コロナ放電の代わりに真
空下でプラズマ放電処理を施すものであり、コロナ放電
処理と同様の作用効果を得ることが可能である。
【００２９】インナーライナー２および離型シート９の
外周には生ゴムよりなるタイヤ本体１が巻き付けられて
生タイヤ２４が構成される。前記タイヤ本体１は、イン
ナーライナー２および離型シート９の半径方向外側に巻
き付けられたコード部２５と、コード部２５の軸方向両
端に連なるようにインナーライナー２の外周に嵌合する
一対のビード部２６，２６と、コード部２５およびビー
ド部２６，２６の半径方向外側を覆うように巻き付けら
れたトレッド部２７とから構成される。
外周には生ゴムよりなるタイヤ本体１が巻き付けられて
生タイヤ２４が構成される。前記タイヤ本体１は、イン
ナーライナー２および離型シート９の半径方向外側に巻
き付けられたコード部２５と、コード部２５の軸方向両
端に連なるようにインナーライナー２の外周に嵌合する
一対のビード部２６，２６と、コード部２５およびビー
ド部２６，２６の半径方向外側を覆うように巻き付けら
れたトレッド部２７とから構成される。
【００３０】続いて、ドラム２３から取り外した生タイ
ヤ２４を金型セット工程で加硫成形用の上型２９および
下型３０間にセットする。更に図５に示す加硫工程で上
型２９および下型３０を加熱するとともに、生タイヤ２
４の内部に配置されたブラザー３１を空気圧で膨張さ
せ、その圧力で生タイヤ２４を上型２９および下型３０
の成形面に密着させて最終製品形状になるように加硫成
形する。この加硫成形において、タイヤ本体１にインナ
ーライナー２が一体化される。
ヤ２４を金型セット工程で加硫成形用の上型２９および
下型３０間にセットする。更に図５に示す加硫工程で上
型２９および下型３０を加熱するとともに、生タイヤ２
４の内部に配置されたブラザー３１を空気圧で膨張さ
せ、その圧力で生タイヤ２４を上型２９および下型３０
の成形面に密着させて最終製品形状になるように加硫成
形する。この加硫成形において、タイヤ本体１にインナ
ーライナー２が一体化される。
【００３１】このとき、離型シート９は膨張するブラザ
ー３１の圧力でインナーライナー２とタイヤ本体１との
間に挟まれて圧縮されるが、離型シート９のインナーラ
イナー２に当接する他方の面（即ち、表面処理されてい
ない側の面）は該インナーライナー２に加硫接着される
ことはなく、タイヤ本体１に当接する一方の面（即ち、
表面処理されている側の面）が該タイヤ本体１に加硫接
着される。
ー３１の圧力でインナーライナー２とタイヤ本体１との
間に挟まれて圧縮されるが、離型シート９のインナーラ
イナー２に当接する他方の面（即ち、表面処理されてい
ない側の面）は該インナーライナー２に加硫接着される
ことはなく、タイヤ本体１に当接する一方の面（即ち、
表面処理されている側の面）が該タイヤ本体１に加硫接
着される。
【００３２】このように離型シート９を用いたことによ
り、加硫接着が必要な部分を確実に加硫接着するととも
に、加硫接着してはならぬ部分を確実に未接着状態のま
ま残し、インナーライナー２およびタイヤ本体１間に正
確な形状のシール剤室６を形成することができる。また
離型シート９はタイヤ本体１の内面に加硫接着されて固
定されるため、その離型シート９がシール剤室６の内部
で妄動してシール剤７の自由な流動を阻害することがな
く、シール剤によるシール効果が確実に発揮される。
り、加硫接着が必要な部分を確実に加硫接着するととも
に、加硫接着してはならぬ部分を確実に未接着状態のま
ま残し、インナーライナー２およびタイヤ本体１間に正
確な形状のシール剤室６を形成することができる。また
離型シート９はタイヤ本体１の内面に加硫接着されて固
定されるため、その離型シート９がシール剤室６の内部
で妄動してシール剤７の自由な流動を阻害することがな
く、シール剤によるシール効果が確実に発揮される。
【００３３】加硫成形を終えてタイヤ本体１およびイン
ナーライナー２が一体化されたものを金型から取り出し
た後に、シール剤注入工程で注射器等を用いてシール剤
室６の内部にシール剤７を注入してタイヤＴを完成し、
最後の検査工程で完成品の検査を行って全工程を終了す
る。
ナーライナー２が一体化されたものを金型から取り出し
た後に、シール剤注入工程で注射器等を用いてシール剤
室６の内部にシール剤７を注入してタイヤＴを完成し、
最後の検査工程で完成品の検査を行って全工程を終了す
る。
【００３４】次に、図６および図７に基づいて本発明の
第２実施例を説明する。
第２実施例を説明する。
【００３５】図６に示すように、第２実施例のタイヤＴ
は、タイヤ本体１の内面の半径方向外側部分に加硫接着
された第１インナーライナー２1 と、タイヤ本体１の内
面の半径方向内側部分および前記第１インナーライナー
２1 の左右両端部に加硫接着され、前記第１インナーラ
イナー２1 との間にシール剤室６を画成する第２インナ
ーライナー２2 とを備える。シール剤室６に臨む第１イ
ンナーライナー２1 の壁面に離型シート９が加硫接着に
より固定される。
は、タイヤ本体１の内面の半径方向外側部分に加硫接着
された第１インナーライナー２1 と、タイヤ本体１の内
面の半径方向内側部分および前記第１インナーライナー
２1 の左右両端部に加硫接着され、前記第１インナーラ
イナー２1 との間にシール剤室６を画成する第２インナ
ーライナー２2 とを備える。シール剤室６に臨む第１イ
ンナーライナー２1 の壁面に離型シート９が加硫接着に
より固定される。
【００３６】図７は第２実施例のタイヤＴの生タイヤ巻
付け工程を示すもので、ドラム２３の外周に巻き付けら
れた第２インナーライナー２2 の外周に離型シート９が
巻き付けられ、更にその外側に第１インナーライナー２
1 が巻き付けられる。離型シート９は、第１インナーラ
イナー２1 に対向する面がコロナ放電処理あるいはＣＳ
処理を施されて該第１インナーライナー２1 に加硫接着
され、また第２インナーライナー２2 に対向する面が離
型性を発揮してシール剤室６を形成する。この第２実施
例によっても、前記第１実施例と同様の作用効果を得る
ことができる。
付け工程を示すもので、ドラム２３の外周に巻き付けら
れた第２インナーライナー２2 の外周に離型シート９が
巻き付けられ、更にその外側に第１インナーライナー２
1 が巻き付けられる。離型シート９は、第１インナーラ
イナー２1 に対向する面がコロナ放電処理あるいはＣＳ
処理を施されて該第１インナーライナー２1 に加硫接着
され、また第２インナーライナー２2 に対向する面が離
型性を発揮してシール剤室６を形成する。この第２実施
例によっても、前記第１実施例と同様の作用効果を得る
ことができる。
【００３７】次に、図８および図９に基づいて本発明の
第３実施例を説明する。
第３実施例を説明する。
【００３８】図８に示すように、第３実施例のタイヤＴ
は、第１実施例のタイヤＴと同様に１枚のインナーライ
ナー２を備えており、このインナーライナー２の両端部
は第１実施例と同様にタイヤ本体１の内面に加硫接着さ
れているだけでなく、その中央部が所定幅（例えば、５
ｍｍ）に亘ってタイヤ本体１の内面に加硫接着されてい
る。従って、シール剤室６，６はインナーライナー２の
中央の接着部３２を境にして左右２室に分離されてお
り、シール剤室６，６の形状を安定させるとともに、タ
イヤＴが大型化した場合にシール剤室６，６内のシール
剤７の移動を最小限に抑えることができる。
は、第１実施例のタイヤＴと同様に１枚のインナーライ
ナー２を備えており、このインナーライナー２の両端部
は第１実施例と同様にタイヤ本体１の内面に加硫接着さ
れているだけでなく、その中央部が所定幅（例えば、５
ｍｍ）に亘ってタイヤ本体１の内面に加硫接着されてい
る。従って、シール剤室６，６はインナーライナー２の
中央の接着部３２を境にして左右２室に分離されてお
り、シール剤室６，６の形状を安定させるとともに、タ
イヤＴが大型化した場合にシール剤室６，６内のシール
剤７の移動を最小限に抑えることができる。
【００３９】図９は第３実施例のタイヤＴの生タイヤ巻
付け工程を示すもので、ドラム２３の外周に巻き付けら
れたインナーライナー２の外周に２枚の離型シート９，
９が相互に５ｍｍの間隔を置いて巻き付けられ、更にそ
の外周にタイヤ本体１の各部の素材が巻き付けられて生
タイヤ２４が構成される。離型シート９，９は、インナ
ーライナー２に対向する面が離型性を有しており、タイ
ヤ本体１に対向する面がコロナ放電処理あるいはＣＳ処
理により離型性を除去されている。これにより、２室に
区画されたシール剤室６，６を正確な形状に形成するこ
とができる。
付け工程を示すもので、ドラム２３の外周に巻き付けら
れたインナーライナー２の外周に２枚の離型シート９，
９が相互に５ｍｍの間隔を置いて巻き付けられ、更にそ
の外周にタイヤ本体１の各部の素材が巻き付けられて生
タイヤ２４が構成される。離型シート９，９は、インナ
ーライナー２に対向する面が離型性を有しており、タイ
ヤ本体１に対向する面がコロナ放電処理あるいはＣＳ処
理により離型性を除去されている。これにより、２室に
区画されたシール剤室６，６を正確な形状に形成するこ
とができる。
【００４０】ところで、図８の構造のタイヤＴを製造す
る際に、第３実施例では２枚の離型シート９，９を間隔
を置いて配置しているが、以下の２つの方法によれば１
枚の離型シート９で同様の効果を得ることができる。
る際に、第３実施例では２枚の離型シート９，９を間隔
を置いて配置しているが、以下の２つの方法によれば１
枚の離型シート９で同様の効果を得ることができる。
【００４１】第１の方法は、離型シート９のタイヤ本体
１に対向する面の全面をコロナ放電処理やＣＳ処理で離
型性を消滅させ、更にインナーライナー２に対向する面
の一部をコロナ放電処理やＣＳ処理で離型性を消滅させ
るものである。このようにすれば、タイヤ本体１に接着
された離型シート９の反対側の面の一部がインナーライ
ナー２に接着されるため、図８に示す構造のタイヤＴを
得ることができる。インナーライナー２に対向する面の
離型性を消滅させる部分は、ライン状でも良いしスポッ
ト状でも良い。
１に対向する面の全面をコロナ放電処理やＣＳ処理で離
型性を消滅させ、更にインナーライナー２に対向する面
の一部をコロナ放電処理やＣＳ処理で離型性を消滅させ
るものである。このようにすれば、タイヤ本体１に接着
された離型シート９の反対側の面の一部がインナーライ
ナー２に接着されるため、図８に示す構造のタイヤＴを
得ることができる。インナーライナー２に対向する面の
離型性を消滅させる部分は、ライン状でも良いしスポッ
ト状でも良い。
【００４２】第２の方法は、タイヤ本体１に対向する面
をコロナ放電処理やＣＳ処理で離型性を消滅させた離型
シート９に、予めスリット状の開口やスポット状の開口
を形成するものである。このようにすれば、離型シート
９の前記開口を介してインナーライナー２がタイヤ本体
１に接触して加硫接着されるため、図８に示す構造のタ
イヤＴを得ることができる。
をコロナ放電処理やＣＳ処理で離型性を消滅させた離型
シート９に、予めスリット状の開口やスポット状の開口
を形成するものである。このようにすれば、離型シート
９の前記開口を介してインナーライナー２がタイヤ本体
１に接触して加硫接着されるため、図８に示す構造のタ
イヤＴを得ることができる。
【００４３】次に、図１０および図１１に基づいて本発
明の第４実施例を説明する。
明の第４実施例を説明する。
【００４４】前記第１〜第３実施例では何れも１枚の離
型シート９を用いているが、図１０に示すように、第４
実施例では生タイヤ２４の状態で第１インナーライナー
２1および第２インナーライナー２2 間に３枚の離型シ
ート９1 ，９2 ，９3 が積層状態で配置される。３枚の
離型シート９1 ，９2 ，９3 は、水とエチレングリコー
ルとを主成分としたシール剤７に溶解する材質、例えば
水溶紙や不織布から構成されている。
型シート９を用いているが、図１０に示すように、第４
実施例では生タイヤ２４の状態で第１インナーライナー
２1および第２インナーライナー２2 間に３枚の離型シ
ート９1 ，９2 ，９3 が積層状態で配置される。３枚の
離型シート９1 ，９2 ，９3 は、水とエチレングリコー
ルとを主成分としたシール剤７に溶解する材質、例えば
水溶紙や不織布から構成されている。
【００４５】このように３枚の離型シート９1 ，９2 ，
９3 を積層することにより、加硫工程で生タイヤ２４を
上型２９および下型３０間にセットして加熱しながら最
終製品形状になるように加硫成形する際に、離型シート
９1 ，９2 ，９3 の破断を回避して第１インナーライナ
ー２1 および第２インナーライナー２2 が相互に加硫接
着されるのを確実に防止することができる。なぜなら
ば、前記加硫成形時に生タイヤ２４と共に離型シート９
1 ，９2 ，９3 は図１１（Ａ）の矢印ａ−ａ方向に引き
伸ばされるが、その際に３枚の離型シート９1 ，９2 ，
９3 が相互に滑り合って破断を防止されるため、破断部
において第１インナーライナー２1 および第２インナー
ライナー２2 が直接接触することがなくなるからであ
る。このとき中央の離型シート９2 の両面にタルクを付
着させておけば、離型シート９1 ，９ 2 ，９3 相互の滑
りを良好にして破断を一層確実に防止することができ
る。
９3 を積層することにより、加硫工程で生タイヤ２４を
上型２９および下型３０間にセットして加熱しながら最
終製品形状になるように加硫成形する際に、離型シート
９1 ，９2 ，９3 の破断を回避して第１インナーライナ
ー２1 および第２インナーライナー２2 が相互に加硫接
着されるのを確実に防止することができる。なぜなら
ば、前記加硫成形時に生タイヤ２４と共に離型シート９
1 ，９2 ，９3 は図１１（Ａ）の矢印ａ−ａ方向に引き
伸ばされるが、その際に３枚の離型シート９1 ，９2 ，
９3 が相互に滑り合って破断を防止されるため、破断部
において第１インナーライナー２1 および第２インナー
ライナー２2 が直接接触することがなくなるからであ
る。このとき中央の離型シート９2 の両面にタルクを付
着させておけば、離型シート９1 ，９ 2 ，９3 相互の滑
りを良好にして破断を一層確実に防止することができ
る。
【００４６】而して、シール剤室６の内部にシール剤７
を注入すると、図１１（Ｂ）に示すように、シール剤室
６に残留した離型シート９1 ，９2 ，９3 が溶解するの
で、離型シート９1 ，９2 ，９3 の残留よりシール剤７
のシール性が阻害されるのを確実に防止することができ
る。
を注入すると、図１１（Ｂ）に示すように、シール剤室
６に残留した離型シート９1 ，９2 ，９3 が溶解するの
で、離型シート９1 ，９2 ，９3 の残留よりシール剤７
のシール性が阻害されるのを確実に防止することができ
る。
【００４７】次に、図１２に基づいて本発明の第５実施
例を説明する。
例を説明する。
【００４８】第５実施例は、前記第４実施例における３
枚の離型シート９1 ，９2 ，９3 のうちの１枚、例えば
中央の離型シート９2 を予め波形に形成したものであ
る。このようにすれば、加硫工程で生タイヤ２４を最終
製品形状になるように加硫成形する際に、生タイヤ２４
と共に３枚の離型シート９1 ，９2 ，９3 が引き伸ばさ
れたとき、仮に上下２枚の離型シート９1 ，９3 が破断
しても、前記波形の離型シート９2 が直線状に伸長して
破断が防止されるので、第１インナーライナー２ 1 およ
び第２インナーライナー２2 が直接接触して相互に加硫
接着されるのを確実に防止することができる。
枚の離型シート９1 ，９2 ，９3 のうちの１枚、例えば
中央の離型シート９2 を予め波形に形成したものであ
る。このようにすれば、加硫工程で生タイヤ２４を最終
製品形状になるように加硫成形する際に、生タイヤ２４
と共に３枚の離型シート９1 ，９2 ，９3 が引き伸ばさ
れたとき、仮に上下２枚の離型シート９1 ，９3 が破断
しても、前記波形の離型シート９2 が直線状に伸長して
破断が防止されるので、第１インナーライナー２ 1 およ
び第２インナーライナー２2 が直接接触して相互に加硫
接着されるのを確実に防止することができる。
【００４９】以上、本発明の実施例を詳述したが、本発
明はその要旨を逸脱しない範囲で種々の設計変更を行う
ことが可能である。
明はその要旨を逸脱しない範囲で種々の設計変更を行う
ことが可能である。
【００５０】例えば、第１〜第３実施例および第５実施
例で離型シート９，９1 ，９2 ，９ 3 をシール剤７に溶
解する材質で構成することができる。また第４、第５実
施例では離型シート９1 ，９2 ，９3 を３枚積層してい
るが、それを２枚あるいは４枚以上積層することができ
る。
例で離型シート９，９1 ，９2 ，９ 3 をシール剤７に溶
解する材質で構成することができる。また第４、第５実
施例では離型シート９1 ，９2 ，９3 を３枚積層してい
るが、それを２枚あるいは４枚以上積層することができ
る。
【００５１】
【発明の効果】以上のように請求項１に記載された発明
によれば、加硫成形前のタイヤ本体の内面にインナーラ
イナーを重ね合わせる際に、インナーライナーのシール
剤室に臨む部分に離型性を有する離型シートを配置する
ので、加硫成形時にインナーライナーのシール剤室に臨
む部分が加硫接着されるのを確実に防止するとともに、
シール剤室に臨まない部分を確実に加硫接着することが
できる。これにより、シール剤室の形状の設計自由度が
向上し、かつそのシール剤室を正確な形状に形成するこ
とが可能となる。
によれば、加硫成形前のタイヤ本体の内面にインナーラ
イナーを重ね合わせる際に、インナーライナーのシール
剤室に臨む部分に離型性を有する離型シートを配置する
ので、加硫成形時にインナーライナーのシール剤室に臨
む部分が加硫接着されるのを確実に防止するとともに、
シール剤室に臨まない部分を確実に加硫接着することが
できる。これにより、シール剤室の形状の設計自由度が
向上し、かつそのシール剤室を正確な形状に形成するこ
とが可能となる。
【００５２】また請求項２に記載された発明によれば、
離型シートは離型性を有する部分と離型性を有さない部
分とを備えているため、離型性を有する部分でインナー
ライナーの加硫接着を防止してシール剤室を形成するこ
とができ、離型性を有さない部分でインナーライナーを
シール剤室の壁面に加硫接着してインナーライナーの妄
動を防止することができる。また離型性を有する部分を
離型シートの一方の面の一部とすれば、その部分でイン
ナーライナーをタイヤ本体の内面に接続してシール剤室
の形状を安定させることができる。
離型シートは離型性を有する部分と離型性を有さない部
分とを備えているため、離型性を有する部分でインナー
ライナーの加硫接着を防止してシール剤室を形成するこ
とができ、離型性を有さない部分でインナーライナーを
シール剤室の壁面に加硫接着してインナーライナーの妄
動を防止することができる。また離型性を有する部分を
離型シートの一方の面の一部とすれば、その部分でイン
ナーライナーをタイヤ本体の内面に接続してシール剤室
の形状を安定させることができる。
【００５３】また請求項３に記載された発明によれば、
シール剤室にシール剤を注入すると離型シートがシール
剤に溶解するので、離型シートの残留によるシール性の
低下を確実に防止することができる。
シール剤室にシール剤を注入すると離型シートがシール
剤に溶解するので、離型シートの残留によるシール性の
低下を確実に防止することができる。
【００５４】また請求項４に記載された発明によれば、
シール剤の注入により離型シートを確実に溶解すること
ができる。
シール剤の注入により離型シートを確実に溶解すること
ができる。
【００５５】また請求項５に記載された発明によれば、
加硫成形時にタイヤ本体およびインナーライナーと共に
離型シートが引き伸ばされても、複数枚の離型シート
がその接触面において相互に滑って該離型シートの破断
が防止されるため、タイヤ本体およびインナーライナー
の望ましくない加硫接着を確実に回避することができ
る。
加硫成形時にタイヤ本体およびインナーライナーと共に
離型シートが引き伸ばされても、複数枚の離型シート
がその接触面において相互に滑って該離型シートの破断
が防止されるため、タイヤ本体およびインナーライナー
の望ましくない加硫接着を確実に回避することができ
る。
【００５６】また請求項６に記載された発明によれば、
加硫成形時にタイヤ本体およびインナーライナーと共に
離型シートが引き伸ばされても、波形に折り畳まれた離
型シートが自由に伸びて破断が防止されるため、タイヤ
本体およびインナーライナーの望ましくない加硫接着を
確実に回避することができる。
加硫成形時にタイヤ本体およびインナーライナーと共に
離型シートが引き伸ばされても、波形に折り畳まれた離
型シートが自由に伸びて破断が防止されるため、タイヤ
本体およびインナーライナーの望ましくない加硫接着を
確実に回避することができる。
【図１】タイヤを装着した車輪の横断面図
【図２】タイヤの製造工程図の第１分図
【図３】タイヤの製造工程図の第２分図
【図４】図２の４−４線拡大断面図
【図５】図３の５−５線拡大断面図
【図６】第２実施例に係るタイヤを装着した車輪の横断
面図
面図
【図７】第２実施例に係る、前記図４に対応する図
【図８】第３実施例に係るタイヤを装着した車輪の横断
面図
面図
【図９】第３実施例に係る、前記図４に対応する図
【図１０】第４実施例に係る、前記図４に対応する図
【図１１】第４実施例に係る、加硫工程完了時およびシ
ール剤注入工程完了時の状態を示す図
ール剤注入工程完了時の状態を示す図
【図１２】第５実施例に係る、前記図４に対応する図
１ タイヤ本体 ２ インナーライナー ２1 第１インナーライナー（インナーライナ
ー） ２2 第２インナーライナー（インナーライナ
ー） ６ シール剤室 ７ シール剤 ９ 離型シート ９1 離型シート ９2 離型シート ９3 離型シート １５ トレッド
ー） ２2 第２インナーライナー（インナーライナ
ー） ６ シール剤室 ７ シール剤 ９ 離型シート ９1 離型シート ９2 離型シート ９3 離型シート １５ トレッド
Claims (6)
- 【請求項１】 加硫成形前のタイヤ本体（１）の内面に
インナーライナー（２，２1 ，２2 ）を重ね合わせて加
硫成形することにより該インナーライナー（２，２1 ，
２2 ）の少なくとも一部をタイヤ本体（１）の内面に加
硫接着し、トレッド（１５）の内側に前記インナーライ
ナー（２，２1 ，２2 ）により区画された輪状のシール
剤室（６）を形成するシール剤入りタイヤの製造方法に
おいて、 加硫成形前にインナーライナー（２，２1 ，２2 ）の前
記シール剤室（６）に臨む部分に離型性を有する離型シ
ート（９，９1 ，９2 ，９3 ）を配置することを特徴と
するシール剤入りタイヤの製造方法。 - 【請求項２】 離型シート（９）の一方の面の少なくと
も一部が離型性を有しており、離型シート（９）の離型
性を有さない部分は加硫成形時にシール剤室（６）の壁
面に加硫接着されることを特徴とする、請求項１に記載
のシール剤入りタイヤの製造方法。 - 【請求項３】 離型シート（９1 ，９2 ，９3 ）がシー
ル剤（７）に溶解可能な材質で構成されていてシール剤
室（６）へのシール剤（７）の注入により溶解すること
を特徴とする、請求項１に記載のシール剤入りタイヤの
製造方法。 - 【請求項４】 離型シート（９1 ，９2 ，９3 ）が水溶
紙あるいは不織布からなることを特徴とする、請求項３
に記載のシール剤入りタイヤの製造方法。 - 【請求項５】 複数枚の離型シート（９1 ，９2 ，
９3 ）を積層して配置することを特徴とする、請求項１
に記載のシール剤入りタイヤの製造方法。 - 【請求項６】 加硫成形前に離型シート（９2 ）は波形
に折り畳まれており、加硫成形時に前記離型シート（９
2 ）は引き伸ばされることを特徴とする、請求項１に記
載のシール剤入りタイヤの製造方法。
Priority Applications (18)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10206471A JPH11320697A (ja) | 1998-03-16 | 1998-07-22 | シール剤入りタイヤの製造方法 |
| BRPI9908854-1A BR9908854B1 (pt) | 1998-03-16 | 1999-02-08 | mÉtodo para a fabricaÇço de pneu combinado com vedante. |
| IDW20001847A ID26585A (id) | 1998-03-16 | 1999-02-08 | Metode pembuatan ban yang disatukan perapat dan ban yang disatukan perapat |
| MXPA00009035A MXPA00009035A (es) | 1998-03-16 | 1999-02-08 | Metodo de manufactura de un neumatico con sellador incorporado y neumatico con sellador incorporado. |
| US09/623,481 US6786990B1 (en) | 1998-03-16 | 1999-02-08 | Method of manufacturing sealant-containing tires, and sealant-containing tire |
| DE69920889T DE69920889T2 (de) | 1998-03-16 | 1999-02-08 | Verfahren zum herstellen von dichtungsmaterial enthaltenden reifen, und dichtungsmaterial enthaltender reifen |
| TR2000/02664T TR200002664T2 (tr) | 1998-03-16 | 1999-02-08 | Yalıtkan içeren lastik imalat yöntemi ve yalıtkan içeren lastik |
| AU21874/99A AU748354B2 (en) | 1998-03-16 | 1999-02-08 | Method of manufacturing sealant-containing tires, and sealant-containing tire |
| KR10-2000-7009992A KR100449525B1 (ko) | 1998-03-16 | 1999-02-08 | 밀봉제 넣은 타이어의 제조 방법 및 밀봉제 넣은 타이어 |
| PCT/JP1999/000528 WO1999047345A1 (fr) | 1998-03-16 | 1999-02-08 | Procede de fabrication de pneus avec agent d'etancheite et pneus avec agent d'etancheite |
| ES99901959T ES2230832T3 (es) | 1998-03-16 | 1999-02-08 | Procedimiento de fabricacion de neumaticos con agente de estanqueidad y neumaticos con agente de estanqueidad. |
| EP99901959A EP1065042B1 (en) | 1998-03-16 | 1999-02-08 | Method of manufacturing sealant-containing tires, and sealant-containing tire |
| CN99804051A CN1103680C (zh) | 1998-03-16 | 1999-02-08 | 内置密封剂的轮胎的制作方法及内置密封剂的轮胎 |
| CA002323888A CA2323888C (en) | 1998-03-16 | 1999-02-08 | Method of manufacturing sealant-containing tires, and sealant-containing tire |
| TW88103531A TW397762B (en) | 1998-03-16 | 1999-03-08 | The manufacturing method of tires with tire-patcher and tires with tire-patches |
| ARP990101038A AR018151A1 (es) | 1998-03-16 | 1999-03-11 | Metodo de fabricacion de un neumatico que incorpora un sellante y neumatico que incorpora un sellante |
| MYPI9900953 MY123006A (en) | 1998-03-16 | 1999-03-15 | Method of manufacturing sealant-containing tires, and sealant-containing tire |
| CO99015748A CO5090885A1 (es) | 1998-03-16 | 1999-03-15 | Metodo y fabricacion de neumatico sellante y neumatico sellante |
Applications Claiming Priority (3)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6538398 | 1998-03-16 | ||
| JP10-65383 | 1998-03-16 | ||
| JP10206471A JPH11320697A (ja) | 1998-03-16 | 1998-07-22 | シール剤入りタイヤの製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH11320697A true JPH11320697A (ja) | 1999-11-24 |
Family
ID=26406532
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP10206471A Withdrawn JPH11320697A (ja) | 1998-03-16 | 1998-07-22 | シール剤入りタイヤの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH11320697A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP1060870A2 (en) * | 1999-06-03 | 2000-12-20 | Sumitomo Rubber Industries Ltd. | Pneumatic tire and method of manufacturing pneumatic tire |
| EP3398794A1 (en) * | 2017-05-01 | 2018-11-07 | Sumitomo Rubber Industries, Ltd. | Tire for a motorcycle |
| CN113954584A (zh) * | 2021-11-22 | 2022-01-21 | 江苏益晟运动器材有限公司 | 一种抗扎防刺型电车外胎及其加工方法 |
-
1998
- 1998-07-22 JP JP10206471A patent/JPH11320697A/ja not_active Withdrawn
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP1060870A2 (en) * | 1999-06-03 | 2000-12-20 | Sumitomo Rubber Industries Ltd. | Pneumatic tire and method of manufacturing pneumatic tire |
| EP1060870A3 (en) * | 1999-06-03 | 2002-07-31 | Sumitomo Rubber Industries Ltd. | Pneumatic tire and method of manufacturing pneumatic tire |
| EP3398794A1 (en) * | 2017-05-01 | 2018-11-07 | Sumitomo Rubber Industries, Ltd. | Tire for a motorcycle |
| US11084334B2 (en) | 2017-05-01 | 2021-08-10 | Sumitomo Rubber Industries, Ltd. | Tire for a motorcycle |
| CN113954584A (zh) * | 2021-11-22 | 2022-01-21 | 江苏益晟运动器材有限公司 | 一种抗扎防刺型电车外胎及其加工方法 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A621 | Written request for application examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621 Effective date: 20041202 |
|
| A761 | Written withdrawal of application |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A761 Effective date: 20070807 |