ES2252939T3

ES2252939T3 - Metodo para la formacion de una pelicula de recubrimiento y composicion del recubrimiento.

Info

Publication number: ES2252939T3
Application number: ES99913666T
Authority: ES
Inventors: Takeshi Tsunoda; Shinji Mitsumune
Original assignee: BASF Coatings Japan Ltd
Current assignee: BASF Japan Ltd
Priority date: 1998-04-15
Filing date: 1999-04-14
Publication date: 2006-05-16
Anticipated expiration: 2019-04-14
Also published as: WO1999054415A1; DE69928198D1; CN1263545A; KR20010013832A; EP0990682A4; CN100349994C; EP0990682A1; ID25626A; US6331326B1; DE69928198T2; EP0990682B1; KR100624902B1

Abstract

Se forma de manera estable una película de revestimiento sin problemas en sus propiedades de película y es superior en la capacidad de recubrimiento para recubrir los arañazos de arena sobre el sustrato y que muestra un aspecto chapeado metálico., revistiendo el sustrato con una imprimación (A) y/o una primera pintura metálica (B) que contiene copos de aluminio de tipo sin peliculación (a) que tiene espesores en el intervalo de 0,1 a 1 {mu}m y un tamaño medio de partícula de 1 - 60 {mu}m y, a continuación se reviste encima con una segunda pintura metálica (C) que contiene pequeños copos de metal fino (b) que tienen espesores no superiores a 0.08 {mu}m y un tamaño medio de partícula de 5-40{mu}m.

Description

Método para la formación de una película de recubrimiento y composición del recubrimiento.

Campo de la técnica

La presente invención se refiere a un método para formar una película de recubrimiento que presenta un aspecto de metal chapado y a una composición de recubrimiento adaptada para formar tal película de recubrimiento que presenta un aspecto que se asemeja al metal chapado.

Antecedentes de la técnica

Se ha puesto en práctica utilizar una composición de recubrimiento que comprende un pigmento de escamas de aluminio que tiene un espesor de la escama en el intervalo de 0,1 - 1 \mum y un tamaño de partícula promedio de 5 - 60 \mum, que se ha tratado mediante el molido en un molino de bolas junto con un ácido graso, para proporcionar la película de recubrimiento con un aspecto brillante.

Las escamas de aluminio que van a combinarse en las pinturas metálicas como un pigmento de brillo se clasifican según sus propiedades en tipo peliculante y tipo no peliculante. Normalmente, el pigmento de escamas de aluminio de tipo peliculante está disponible en un estado en el que las escamas se tratan moliéndolas juntas con ácido esteárico. Debido a una reducción en la tensión interfacial, este pigmento tiende a salir a flote sobre la capa superior de la película de recubrimiento metálico cuando se está recubriendo y a formar una capa de recubrimiento estructurada en el que las escamas se alinean la una sobre la otra en paralelo al sustrato, dando como resultado un aspecto de capa de aluminio consecutivo. Sin embargo, el pigmento de escama de aluminio que ha salido a flote sobre la cara de arriba de la capa superior no está fijo en la película de recubrimiento después de que se ha curado la película de recubrimiento, de manera que con un toque del dedo pueden despegarse con facilidad las escamas. Por otra parte, cuando se aplica un recubrimiento transparente sobre una película de recubrimiento sin curar con una técnica de húmedo sobre húmedo, se altera la orientación de las escamas de aluminio y el aspecto se vuelve deteriorado. Cuando se aplica un recubrimiento transparente sobre una película de recubrimiento metálico después de que la película se ha curado con calor, no se podrá garantizar una adherencia fiable de la película recubierta y la capa de recubrimiento transparente.

Por estas razones, se ha puesto en práctica utilizar en pinturas industriales principalmente el último, es decir, las escamas de aluminio de tipo no peliculante.

Normalmente, en pinturas metálicas convencionales que contienen sólo escamas de aluminio de tipo no peliculante, estas escamas están contenidas en ellas tras haberse molidas juntas con ácido oleico, por lo que se ocasiona un problema porque las escamas de aluminio añadidas como un pigmento de brillo tienen un mayor espesor y pueden dispersarse dentro de la capa de recubrimiento metálico en su aplicación sobre un sustrato, de manera que cada escama de aluminio es visualmente reconocible como una partícula diferenciada y no puede conseguirse un aspecto similar al metal chapado del recubrimiento, aunque sea mejor la adherencia del recubrimiento metálico a la capa de recubrimiento transparente.

Se ha propuesto, como una composición de recubrimiento en la que se mejora el problema del aspecto del recubrimiento metálico, en la patente japonesa Kokai Sho-53-9836 A una composición de recubrimiento caracterizada porque comprende un vehículo volátil, partículas de metal finas y un material aglutinante, en la que las partículas de metal finas consisten en plaquetas de metal que tienen un espesor no superior a 1.000 \ring{A} que generalmente toman una forma de manera irregular y están presentes en una cantidad tal que la razón en peso del material aglutinante con respecto a las plaquetas de metal estará en el intervalo de desde 0,05/1 hasta 10/1. Sin embargo, esta composición de recubrimiento metálico es inferior en el poder cubriente para cubrir el rayón de lijado sobre el sustrato y no permite formar una película de recubrimiento que exhiba de manera estable un aspecto superior similar al metal chapado
continuo.

Un objeto de la presente invención es proporcionar un método para formar una película de recubrimiento, en el que puede acumularse de manera estable una película de recubrimiento que no tiene problemas en las propiedades de la película de recubrimiento y que es superior no sólo en el poder cubriente para cubrir el rayón de lijado sobre el sustrato sino también en el aspecto similar al metal chapado continuo.

Otro objeto de la presente invención es proporcionar una composición de recubrimiento que puede permitir que se aplique en un método tal para formar una película de recubrimiento como anteriormente y para acumular una película de recubrimiento satisfactoria en las propiedades de la película y superior, no sólo en el poder cubriente para cubrir el rayón de lijado sobre el sustrato, sino también en el aspecto similar al metal chapado continuo que puede acumularse de manera estable.

Descripción de la invención

La presente invención consiste en un método tal como se define en la reivindicación 1 adjunta para formar una película de recubrimiento y en el recubrimiento así obtenido. Se prefieren las siguientes realizaciones:

(1): Un método para formar una película de recubrimiento sobre un sustrato que comprende

: aplicar sobre el sustrato una imprimación (A) y una primera pintura (B) metálica que contiene escamas (a) de aluminio de tipo no peliculante que tienen un espesor en el intervalo de desde 0,1 hasta 1 \mum y un tamaño de partícula promedio en el intervalo de desde 1 hasta 60 \mum y, después, aplicar sobre ella una segunda pintura (C) metálica que contiene pequeñas escamas (b) metálicas delgadas que tienen un espesor no superior a 0,08 mm y un tamaño de partícula promedio en el intervalo de desde 5 hasta 40 \mum.

(2): El método tal como se define en el punto (1) anterior, en el que se aplican consecutivamente la imprimación (A) y/o la primera pintura (B) metálica y la segunda pintura (C) metálica sobre el sustrato con una técnica de húmedo sobre húmedo.

(3): El método tal como se define en el punto (1) anterior, en el que se incorpora una etapa de calentamiento después de la aplicación de la imprimación (A) y/o la primera pintura (B) metálica, después de lo cual se aplica la segunda pintura (C) metálica sobre ellas.

(4): Un método para formar una película de recubrimiento sobre un sustrato que comprende

: aplicar sobre el sustrato una imprimación (A), una primera pintura (B) metálica que contiene escamas (a) de aluminio de tipo no peliculante que tienen un espesor en el intervalo de desde 0,1 hasta 1 \mum y un tamaño de partícula promedio en el intervalo de desde 1 hasta 60 \mum y, después, aplicar consecutivamente sobre ella una segunda pintura (C) metálica que contiene pequeñas escamas (b) metálicas delgadas que tienen un espesor no superior a 0,08 \mum y un tamaño de partícula promedio en el intervalo de desde 5 hasta 40 \mum y un recubrimiento (D) transparente.

(5): El método tal como se define en el punto (4) anterior, en el que se aplican consecutivamente la imprimación (A) y/o la primera pintura (B) metálica, la segunda pintura (C) metálica, y el recubrimiento (D) transparente sobre el sustrato con una técnica de húmedo sobre húmedo.

(6): El método tal como se define en el punto (4) anterior, en el que se incorpora una etapa de calentamiento después de la aplicación de la imprimación (A) y/o la primera pintura (B) metálica, después de lo cual se aplica la segunda pintura (C) metálica y el recubrimiento (D) transparente sobre ellas.

(7): El método tal como se define en el punto (4) anterior, en el que se incorpora una etapa de calentamiento después de que se han aplicado consecutivamente la imprimación (A) y/o la primera pintura (B) metálica y, después, la segunda pintura (C) metálica, después de lo cual se aplica el recubrimiento (D) transparente sobre ellas.

(8): El método tal como se define en el punto (4) anterior, en el que se incorpora una etapa de calentamiento después de la aplicación de la imprimación (A) y/o la primera pintura (B) metálica, seguida de la aplicación de la segunda pintura (C) metálica sobre ellas con el calentamiento posterior del recubrimiento, después de lo cual se aplica el recubrimiento (D) transparente sobre ella.

(9): El método para formar una película de recubrimiento sobre un sustrato mediante el recubrimiento por pulverización de una composición de recubrimiento que contiene un disolvente, las pequeñas escamas (b) metálicas delgadas y un componente de resina formador de película sobre el sustrato usando una pistola pulverizadora de aire tal como se define en un punto cualquiera anterior (1) a (8), en el que las pequeñas escamas (b) metálicas delgadas tienen un espesor no superior a 0,08 \mum y un tamaño de partícula promedio en el intervalo de desde 5 hasta 40 \mum y el componente de resina formador de película está constituido por una resina celulósica o por una resina celulósica y otra(s) resina(s) distinta(s) de la celulósica, estando la razón en peso de las pequeñas escamas (b) metálicas delgadas con respecto al componente de resina formador de película en el intervalo de desde 1/0,3 hasta 1/40, y estando el contenido de la resina celulósica en el componente de resina formador de película en el intervalo de desde el 5 hasta el 100% en peso, en el que el contenido en sólidos en la composición de recubrimiento en aplicación está en el intervalo de desde el 0,1 hasta el 10% en peso y la pistola pulverizadora de aire tiene un diámetro de boquilla no superior a 3 mm, estando la presión de aire pulverizador en la válvula de aire en el intervalo de desde 45 hasta 245 kPa.

(10): El método para formar una película de recubrimiento sobre un sustrato mediante recubrimiento por pulverización de una composición de recubrimiento que comprende un disolvente, las pequeñas escamas (b) metálicas delgadas y un componente de resina formador de película sobre el sustrato usando una pistola pulverizadora de aire de presión baja tal como se define en un punto cualquiera anterior (1) a (8), en el que las pequeñas escamas (b) metálicas delgadas tienen un espesor no superior a 0,08 \mum y un tamaño de partícula promedio en el intervalo de desde 5 hasta 40 \mum y en el que el componente de resina formador de película está constituido por una resina celulósica o por una resina celulósica y otra(s) resina(s) distinta(s) de la celulósica, estando la razón en peso de las pequeñas escamas (b) metálicas delgadas con respecto al componente de resina formador de película en el intervalo de desde 1/0,3 hasta 1/40, y estando el contenido de la resina celulósica en el componente de resina formador de película en el intervalo de desde el 5 hasta el 100% en peso, en el que el contenido en sólidos en la composición de recubrimiento en aplicación está en el intervalo de desde el 0,1 hasta el 10% en peso y la pistola pulverizadora de aire de presión baja tiene un diámetro de boquilla no superior a 3 mm, estando la tasa de descarga de aire pulverizador en el intervalo de desde 400 hasta 600 litros/min.

(11): Un método para formar una película de recubrimiento sobre un sustrato tal como se define en un punto cualquiera anterior (1) a (8), que comprende el recubrimiento por pulverización de una composición de recubrimiento que contiene un disolvente, pequeñas escamas (b) metálicas delgadas y un componente de resina formador de película sobre el sustrato usando una pistola pulverizadora de aire, en el que las pequeñas escamas (b) metálicas delgadas tienen un espesor no superior a 0,08 \mum y un tamaño de partícula promedio en el intervalo de desde 5 hasta 40 \mum y el componente de resina formador de película está constituido por una resina celulósica o por una resina celulósica y otra(s) resina(s) distinta(s) de la celulósica, estando la razón en peso de las pequeñas escamas (b) metálicas delgadas con respecto al componente de resina formador de película en el intervalo de desde 1/0,3 hasta 1/40, y estando el contenido de la resina celulósica en el componente de resina formador de película en el intervalo de desde el 5 hasta el 100% en peso, en el que el contenido en sólidos en la composición de recubrimiento en aplicación está en el intervalo de desde el 0,1 hasta el 10% en peso y la pistola pulverizadora de aire tiene un diámetro de boquilla no superior a 3 mm, estando la presión de aire pulverizador en la válvula de aire en el intervalo de desde 45 hasta 245 kPa.

(12): Un método para formar una película de recubrimiento sobre un sustrato tal como se define en un punto cualquiera anterior (1) a (8), que comprende el recubrimiento por pulverización de una composición de recubrimiento que contiene un disolvente, las pequeñas escamas (b) metálicas delgadas y un componente de resina formador de película sobre el sustrato usando una pistola pulverizadora de aire de presión baja, en el que las pequeñas escamas (b) metálicas delgadas tienen un espesor no superior a 0,08 \mum y un tamaño de partícula promedio en el intervalo de desde 5 hasta 40 \mum y el componente de resina formador de película está constituido por una resina celulósica o por una resina celulósica y otra(s) resina(s) distinta(s) de la celulósica, estando la razón en peso de las pequeñas escamas (b) metálicas delgadas con respecto al componente de resina formador de película en el intervalo de desde 1/0,3 hasta 1/40, y estando el contenido de la resina celulósica en el componente de resina formador de película en el intervalo de desde el 5 hasta el 100% en peso, en el que el contenido en sólidos en la composición de recubrimiento en aplicación está en el intervalo de desde el 0,1 hasta el 10% en peso y la pistola pulverizadora de aire de presión baja tiene un diámetro de boquilla no superior a 3 mm, estando la tasa de descarga de aire pulverizador en el intervalo de desde 400 hasta 600 litros/min.

(13): Un recubrimiento obtenible mediante uno cualquiera de los puntos anteriores (1) a (10) en el que la primera pintura (B) metálica, comprende un disolvente, un pigmento de brillo y un componente de resina formador de película, comprendiendo dicha composición de recubrimiento escamas (a) de aluminio de tipo no peliculante o escamas (a) de aluminio de tipo no peliculante y pequeñas escamas (b) metálicas delgadas como el pigmento de brillo, estando la razón en peso de las escamas (a) de aluminio de tipo no peliculante con respecto a las pequeñas escamas (b) metálicas delgadas en el intervalo de desde 1/0 hasta 1/20 y estando la razón en peso del pigmento de brillo con respecto al componente de resina formador de película en el intervalo de desde 1/0,3 hasta 1/40.

(14): Un recubrimiento obtenible mediante uno cualquiera de los puntos anteriores (1) a (10) en el que la segunda pintura (C) metálica, comprende un disolvente, un pigmento de brillo y un componente de resina formador de película, comprendiendo dicha composición de recubrimiento pequeñas escamas (b) metálicas delgadas o pequeñas escamas (b) metálicas delgadas más escamas (a) de aluminio de tipo no peliculante como el pigmento de brillo, estando la razón en peso de las pequeñas escamas (b) metálicas delgadas con respecto a las escamas (a) de aluminio de tipo no peliculante en el intervalo de desde 1/0 hasta 1/20 y estando la razón en peso del pigmento de brillo con respecto al componente de resina formador de película en el intervalo de desde 1/0,3 hasta 1/40.

Pueden enumerarse, como el sustrato sobre el que se forma la película de recubrimiento según la presente invención, por ejemplo, metales, tales como hierro, aluminio, cobre y aleaciones de los mismos; materiales inorgánicos, tales como vidrio y hormigón; materiales plásticos que comprenden PRFV (plásticos reforzados con fibra de vidrio) y artículos formados de resinas, tales como polietileno, polipropileno, copolímero de etileno/acetato de vinilo, poliamidas, poliacrilatos, poliésteres, poli(cloruro de vinilo), poli(cloruro de vinilideno), policarbonatos, poliuretano y copolímero de acrilonitrilo/butadieno/estireno; madera y papel.

El sustrato puede recubrirse bien directamente, o bien tras haberse recubierto con un recubrimiento inferior adecuado o recubrimiento previo, con composiciones de recubrimiento que comprenden una imprimación (A), una primera pintura (B) metálica, una segunda pintura (C) metálica y un recubrimiento (D) transparente.

Pueden emplearse sin ninguna restricción como imprimación (A) que va a incorporarse según la presente invención, las que se han utilizado hasta ahora como la imprimación para recubrimientos. Tampoco hay una limitación especial para la resina formadora de película que va a usarse en la imprimación (A), y pueden utilizarse sin ninguna restricción las que se han utilizado hasta ahora para pinturas. Resinas formadoras de película representativas incluyen resinas acrílicas, resinas de poliolefina, resinas de poliolefina clorada, resinas de poliéster, resinas alquílicas y resinas celulósicas, que pueden utilizarse bien solas o bien en una combinación de dos o más para una pintura de tipo laca no reticulante o que pueden utilizarse para una pintura reticulante curable de tipo de un líquido o de dos líquidos en combinación con un agente reticulante, tal como un compuesto de isocianato o una resina de melamina.

Puede combinarse favorablemente, la imprimación (A) que va a usarse según la presente invención con un pigmento mate, con el fin de aumentar el poder cubriente para cubrir el rayón por lijado sobre el sustrato y acumular de manera estable una película de recubrimiento que tiene un aspecto similar al metal chapado continuo.

Como el pigmento mate es adecuado un pigmento de escamas de aluminio de tipo no peliculante, que favorablemente puede tener un espesor de escama en el intervalo de desde 0,1 hasta 1 \mum, en particular, en el intervalo de desde 0,1 hasta 0,5 \mum, y un tamaño de partícula promedio no superior a 20 \mum. Ejemplos concretos de otros pigmentos mates incluyen talco, mica escamosa, óxido de hierro laminar, escamas de vidrio, grafito recubierto de titanio y escamas metálicas de titanio.

Puede incorporarse favorablemente, el pigmento mate en la imprimación (A), en una cantidad de 0,1 - 40 partes en peso, preferiblemente 5 - 25 partes en peso, por 100 partes en peso de resina formadora de película en la imprimación (A). Si la cantidad combinada del pigmento supera las 40 partes en peso, se produce un fallo cohesivo de la imprimación en el ensayo de adherencia de la película de recubrimiento. Pueden incorporarse, en la imprimación (A) que va a usarse según la presente invención, pigmento de color, carga y otros aditivos según se requiera.

La composición de recubrimiento de la imprimación (A) se utiliza como dispersión o disolución en agua o en un disolvente orgánico. Pueden emplearse como disolvente orgánico, los basados en hidrocarburo aromático, éster, cetona, alcohol y éter.

La primera pintura (B) metálica utilizada según la presente invención consiste en una composición de recubrimiento que comprende una resina formadora de película y un disolvente y contiene, como pigmento de brillo, un pigmento de escama de aluminio de tipo no peliculante fabricado con escamas de aluminio que se han molido juntas con un ácido graso, tal como ácido oleico o similares, en un molino de bolas y que tiene un espesor en el intervalo de desde 0,1 hasta 1 \mum, especialmente desde 0,1 hasta 0,5 \mum, y un tamaño de partícula promedio no superior a 60 \mum, especialmente no superior a 20 \mum. Cuando se utiliza pigmento de escamas de aluminio que tiene un espesor superior a 1 \mum o que tiene un tamaño de partícula promedio superior a 60 \mum, la película húmeda de la primera pintura (B) metálica puede producir una superficie rugosa, dando como resultado una degradación del aspecto similar al metal chapado continuo.

No hay limitación para la resina formadora de película que va a incorporarse en la primera pintura (B) metálica, y pueden emplearse sin restricción las que se han utilizado hasta ahora en pinturas. Resinas formadoras de película representativas incluyen resinas acrílicas, resinas de poliolefina, resinas de poliolefina clorada, resinas de poliéster, resinas alquílicas y resinas celulósicas, que pueden utilizarse bien solas o bien en una combinación de dos o más para formular una laca no reticulante o para formular una pintura reticulante de tipo de un líquido o de dos líquidos en combinación con un agente reticulante, tal como un compuesto de isocianato o una resina de melamina.

Puede incorporarse, como el pigmento de brillo para la primera pintura (B) metálica, escamas (a) de aluminio de tipo no peliculante exclusivamente o escamas (a) de aluminio de tipo no peliculante junto con pequeñas escamas (b) metálicas delgadas. Las pequeñas escamas (b) metálicas delgadas pueden tener un espesor no superior a 0,08 \mum, preferiblemente dentro de un intervalo de desde 0,02 hasta 0,06 \mum, y un tamaño de partícula promedio en el intervalo de desde 5 hasta 40 \mum, preferiblemente en el intervalo de desde 5 hasta 20 \mum. Pueden enumerarse, como las pequeñas escamas (b) metálicas delgadas, las producidas mediante, por ejemplo, deposición en fase de vapor (incluyendo vacío) y procedimientos no electrolíticos y de metalizado por bombardeo iónico. Pueden enumerarse, como productos encontrados en el mercado, por ejemplo, METALURE (marca registrada, un producto de Avery Dennison que tiene un espesor de escama en el intervalo de desde 0,01 hasta 0,08 \mum y un tamaño de partícula promedio en el intervalo de desde 6 hasta 16 \mum) y METASHEEN (marca registrada, un producto de Wolstenholme Internacional Ltd., que tiene un espesor en el intervalo de desde 0,01 hasta 0,08 \mum y un tamaño de partícula promedio en el intervalo de desde 8 hasta 20 \mum). No se limita especialmente el material de las pequeñas escamas metálicas delgadas y pueden ponerse como ejemplo Al, Mg, Cu, Au y Ag.

La razón en peso de las escamas (a) de aluminio de tipo no peliculante con respecto a las pequeñas escamas (b) metálicas delgadas puede estar en el intervalo de desde 1/0 hasta 1/20, preferiblemente desde 1/0 hasta 1/10. Si la proporción de las escamas (a) de aluminio de tipo no peliculante es inferior a 1/20, el poder cubriente de las mismas para cubrir el rayón de lijado en el sustrato se vuelve inferior y es imposible una formación estable de película de recubrimiento que presenta un aspecto similar al metal chapado continuo. Esto puede deberse a que el espesor de las pequeñas escamas delgadas (b) es tan delgado como no superior a 0,08 \mum, de modo que se deforman y se orientan a lo largo de las líneas de rayón de lijado en el sustrato.

La cantidad del pigmento de brillo en la primera pintura (B) metálica como la razón en peso del pigmento de brillo con respecto a la resina formadora de película puede estar en el intervalo de desde 1/0,3 hasta 1/40, preferiblemente desde 1/1 hasta 1/20. Cuando la proporción del pigmento de brillo supera 1/0,3, puede producirse un fallo cohesivo en el ensayo de adherencia de la película de recubrimiento. Cuando la proporción del pigmento de brillo es inferior a 1/40, se hace inferior el poder cubriente del mismo para cubrir el rayón de lijado en el sustrato.

Pueden incorporarse, en la primera pintura (B) metálica que va a usarse según la presente invención, otro(s) pigmento(s) y aditivos según se requiera. Pueden emplearse, como otros pigmentos, los que normalmente se han utilizado hasta ahora en pinturas, por ejemplo, los de pigmentos orgánicos, tales como pigmentos de laca azo, pigmentos de ftalocianina, pigmentos índigo, pigmentos de perinona, pigmentos de perileno, pigmentos de quinoftalona, pigmentos de dioxazina y pigmentos de quinacridona. Pueden enumerarse, como los basados en un compuesto inorgánico, por ejemplo, amarillo cromo, óxido de hierro amarillo, óxido de hierro rojo, negro de humo y dióxido de titanio. Pueden enumerarse, como otros aditivos, por ejemplo, absorbentes de UV, tales como benzotriazol y oxanilida; antioxidantes, tales como los basados en benzofenol; agentes de nivelación, tales como los basados en silicona; controladores de viscosidad, tales como ceras y bentonitas orgánicas; y catalizadores de curado.

Se aplica la primera pintura (B) metálica según la presente invención sobre el sustrato como dispersión o disolución en agua o en un disolvente orgánico. Pueden utilizarse, como el disolvente orgánico, los basados en hidrocarburo aromático, éster, cetona, alcohol y éter.

Pueden incorporarse, en la primera pintura (B) metálica que va a utilizarse según la presente invención, escamas (a) de aluminio de tipo no peliculante que difícilmente resultan afectados por deformación a lo largo de las líneas de rayón de lijado en el sustrato, en la que puede aumentarse el poder cubriente de la pintura mediante el ajuste de la cantidad de adición de las escamas (a) de aluminio dentro de un intervalo adecuado.

La segunda pintura (C) metálica se constituye comprendiendo las pequeñas escamas (b) metálicas delgadas como el pigmento de brillo y una resina formadora de película. Como las pequeñas escamas (b) metálicas delgadas tienen un espesor tan pequeño como no superior a 0,08 \mum, la distinción entre las escamas individuales apenas se puede distinguir a la vista, de manera que puede obtenerse con ellas una película de recubrimiento que presenta un aspecto similar al metal chapado continuo.

Pueden emplearse sin ninguna restricción, para la resina formadora de película en la segunda pintura (C) metálica que va a utilizarse según la presente invención, las que se han utilizado hasta ahora en las pinturas. Pueden utilizarse, por ejemplo, resinas acrílicas, resinas de poliolefina, resinas de poliolefina clorada, resinas de poliéster, resinas alquílicas y resinas celulósicas bien solas o bien en una combinación de dos o más mediante la formulación en una laca no reticulante o en una pintura reticulante de tipo de un líquido o de dos líquidos en combinación con un agente reticulante, tal como un isocianato o una resina de melamina.

La proporción en peso entre las pequeñas escamas (b) metálicas delgadas y la resina formadora de película puede estar en el intervalo de desde 1/0,3 hasta 1/40, preferiblemente desde 1/1 hasta 1/20. Cuando la proporción de la resina formadora de película con respecto a las pequeñas escamas (b) metálicas delgadas es inferior a 1/0,3, puede producirse un fallo cohesivo en el ensayo de adherencia de la película de recubrimiento. Por otra parte, cuando la proporción supera por encima de 1/40, se vuelve insuficiente la tendencia de las pequeñas escamas (b) metálicas delgadas de producir orientación, de manera que se degrada el aspecto similar al metal chapado.

Pueden utilizarse, para el pigmento de brillo en la segunda pintura (C) metálica, las pequeñas escamas (b) metálicas delgadas juntas con las escamas (a) de aluminio de tipo no peliculante en una proporción dentro de un intervalo adecuado. La proporción en peso entre las pequeñas escamas (b) metálicas delgadas y las escamas (a) de aluminio de tipo no peliculante puede estar en el intervalo de desde 1/0 hasta 1/20, preferiblemente en el intervalo de desde 1/0,05 hasta 1/20, más preferiblemente en el intervalo de desde 1/0,05 hasta 1/10, lo más preferiblemente en el intervalo de desde 1/0,1 hasta 1/2. Cuando la proporción de las pequeñas escamas (b) metálicas delgadas es inferior a 1/20, se hace visible la distinción entre las escamas (a) de aluminio de tipo no peliculante individuales apiladas de manera que no puede conseguirse la formación de una película de recubrimiento que presenta un aspecto similar al metal chapado continuo.

La cantidad de pigmento de brillo en la segunda pintura (C) metálica en el caso de utilizar las pequeñas escamas (b) metálicas delgadas junto con las escamas (a) de aluminio de tipo no peliculante en lo que se refiere a la proporción en peso del pigmento de brillo con respecto a la resina formadora de película puede estar en el intervalo de desde 1/0,3 hasta 1/40, preferiblemente desde 1/1 hasta 1/20. Si la proporción de pigmento de brillo supera 1/0,3, puede producirse un fallo cohesivo en el ensayo de adherencia de la película de recubrimiento. Por otra parte, si la proporción del pigmento de brillo es inferior a 1/40, se hace menor la tendencia del pigmento de brillo de producir orientación y se degrada el aspecto similar al metal chapado.

Pueden incorporarse, en la segunda pintura (C) metálica, otro(s) pigmento(s) y aditivos según se requiera. Pueden emplearse, como otros pigmentos, los que normalmente se han utilizado hasta ahora en pinturas, por ejemplo, las de pigmentos orgánicos, tales como pigmentos de laca azo, pigmentos de ftalocianina, pigmentos índigo, pigmentos de perinona, pigmentos de perileno, pigmentos de quinoftalona, pigmentos de dioxazina y pigmentos de quinacridona. Pueden enumerarse, como los basados en un compuesto inorgánico, por ejemplo, amarillo cromo, óxido de hierro amarillo, óxido de hierro rojo, negro de humo y dióxido de titanio. Pueden enumerarse, como otros aditivos, por ejemplo, absorbentes de UV, tales como benzotriazol y oxanilida; antioxidantes, tales como los basados en benzofenol; agentes de nivelación, tales como los basados en silicona; controladores de viscosidad, tales como ceras y bentonitas orgánicas; y catalizadores de curado.

Se aplica la segunda pintura (C) metálica sobre el sustrato como dispersión o disolución en agua o en un disolvente orgánico. Pueden utilizarse, como el disolvente orgánico, los basados en hidrocarburo aromático, éster, cetona, alcohol y éter.

Pueden incorporarse, en la segunda pintura (C) metálica, las pequeñas escamas (b) metálicas delgadas, en la que puede formarse una película de recubrimiento que presenta un aspecto similar al metal chapado mediante el ajuste de la cantidad de adición de las escamas metálicas (b) dentro de un intervalo adecuado.

En el caso de incorporar las pequeñas escamas (b) metálicas delgadas en la primera pintura (B) metálica y en el caso de incorporar las escamas (a) de aluminio de tipo no peliculante en la segunda pintura (C) metálica, se elige que la proporción de las escamas (a) de aluminio de tipo no peliculante con respecto a la cantidad total del pigmento de brillo sea mayor para la primera pintura (B) metálica que para la segunda pintura (C) metálica y se elige que la proporción de las pequeñas escamas (b) metálicas delgadas con respecto al pigmento de brillo total sea mayor para la segunda pintura (C) metálica que para la primera pintura (B) metálica.

En la puesta en práctica del método para formar la película de recubrimiento según la presente invención, se aplica primero sobre el sustrato la imprimación (A) y/o la primera pintura (B) metálica para aumentar el poder cubriente para cubrir el rayón por lijado en el sustrato y entonces se aplica sobre ellas la segunda pintura (C) metálica que puede formar una película de recubrimiento que presenta un aspecto similar al metal chapado continuo. Aquí, se permite recubrir el sustrato primero bien con una de la imprimación (A) y la primera pintura (B) metálica, o bien primero con la imprimación (A) y, después, con la primera pintura (B) metálica sobre ella.

En estos casos, es aceptable que se apliquen consecutivamente la imprimación (A) y/o la primera pintura (B) metálica y, entonces la segunda pintura (C) metálica en una técnica de húmedo sobre húmedo o que se apliquen primero la imprimación (A) y/o la primera pintura (B) metálica con un calentamiento posterior y, que se aplique, después, la segunda pintura (C) metálica sobre ellas con un calentamiento posterior. Se permite, en el método para formar una película de recubrimiento según la presente invención, aplicar primero la imprimación (A) sobre el sustrato. Es preferible aplicar un recubrimiento (D) transparente sobre la película de recubrimiento formada mediante la aplicación de las composiciones de pintura metálica.

No se restringe específicamente el recubrimiento (D) transparente que va a aplicarse según la presente invención y pueden utilizarse sin limitación las resinas formadoras de película que se han utilizado hasta ahora para composiciones de pintura termoendurecible. Se incluyen, como componentes formadores de película termoendurecibles representativos, resinas basales como la resina formadora de la película de recubrimiento y agentes reticulantes como el agente de curado. No hay limitación especial para las resinas basales, y pueden emplearse sin restricción las que se han utilizado hasta ahora como la resina formadora de película en una composición de recubrimiento termoendurecible. Ejemplos concretos para esto incluyen resinas acrílicas, resinas de poliéster, resinas alquílicas, fluororresinas, siliconas y resinas epoxídicas. Pueden utilizarse bien solas o bien en combinación de dos o más. Pueden ponerse como ejemplo de grupos funcionales incluidos en las resinas basales y que participan en la reacción de reticulación, el grupo hidroxilo, grupo carboxilo, grupo anhídrido de ácido, grupo epoxi y grupo silano.

Tampoco se limita específicamente el agente reticulante y pueden emplearse sin restricción los que se han utilizado hasta ahora para las composiciones de pintura termoendurecible convencional. Ejemplos concretos de agentes reticulantes incluyen resinas de melamina, compuestos de isocianato y compuestos epoxídicos. Pueden emplearse bien solos o bien en combinación de dos o más.

Si fuera necesario pueden contenerse otros componentes en el recubrimiento (D) transparente que va a utilizarse según la presente invención. Pueden emplearse sin restricción, para tales otros componentes, aquellos aditivos que se han utilizado hasta ahora en pinturas. Ejemplos concretos para esto incluyen agentes antiespumantes basados en resinas acrílicas y siliconas, estabilizantes de luz a base de amina impedida (HALS), agentes mateantes, antioxidantes y catalizadores de curado.

Puede llevarse a la práctica la composición de recubrimiento para el recubrimiento (D) transparente como dispersión o disolución en agua o en un disolvente orgánico. Pueden emplearse, como el disolvente orgánico, los basados en hidrocarburo aromático, éster, cetona, alcohol y éter.

En el caso de formar tres películas de recubrimiento, es decir para la imprimación (A) y/o la primera pintura (B) metálica, para la segunda pintura (C) metálica y para el recubrimiento (D) transparente, en el método según la presente invención, puede formarse esta pluralidad de películas de recubrimiento mediante la aplicación consecutiva la una sobre la otra de las composiciones de recubrimiento correspondientes a ellas.

Aquí, es aceptable poner en práctica los procedimientos de recubrimiento bien de una manera tal que el sustrato se recubre primero con la imprimación (A) y/o la primera pintura (B) metálica, después de lo cual se aplican consecutivamente la segunda pintura (C) metálica y el recubrimiento (D) transparente con una técnica de húmedo sobre húmedo sobre ellas; que el sustrato se recubre primero con la imprimación (A) y/o la primera pintura (B) metálica con un calentamiento posterior, después de lo cual se aplican la segunda pintura (C) metálica y el recubrimiento (D) transparente sobre ellas; que el sustrato se recubre consecutivamente primero con la imprimación (A) y/o la primera pintura (B) metálica y con la segunda de pintura (C) metálica con un calentamiento posterior, después de lo cual se aplica el recubrimiento (D) transparente sobre ellas; o que el sustrato se recubre primero con la imprimación (A) y/o la primera pintura (B) metálica con un calentamiento posterior, después de lo cual se aplica la segunda pintura (C) metálica sobre ellas con un calentamiento posterior, seguido de un recubrimiento sobre ella con el recubrimiento (D) transparente.

Pueden utilizarse, para la aplicación práctica de las composiciones de recubrimiento según la presente invención, prácticas de recubrimiento conocidas convencionalmente, tales como una técnica en la que se utiliza un aparato de recubrimiento por pulverización, una técnica de pulverización de aire y recubrimiento electrostático. A continuación se describe una práctica favorable para aplicar una composición de recubrimiento que contiene pequeñas escamas (b) metálicas delgadas mediante una técnica de pulverización de aire.

Una composición de recubrimiento preferida empleada en esta técnica está constituida por al menos un disolvente, pequeñas escamas (b) metálicas delgadas y una resina formadora de película de recubrimiento compuesta de una resina (c) celulósica o de una resina (c) celulósica con otra resina (d). Las pequeñas escamas (b) metálicas delgadas tienen un espesor no superior a 0,08 \mum, preferiblemente en el intervalo de desde 0,02 hasta 0,06 \mum, y un tamaño de partícula promedio en el intervalo de desde 5 hasta 40 \mum, preferiblemente desde 5 hasta 20 \mum. La resina (d) puede ser otra distinta de la celulósica (c). La proporción en peso de las pequeñas escamas (b) metálicas delgadas con respecto a la resina formadora de película de recubrimiento está en el intervalo de desde 1/0,3 hasta 1/40, preferiblemente desde 1/1 hasta 1/20, en la que la resina (c) celulósica está contenida en la resina formadora de película de recubrimiento en un contenido en el intervalo de desde el 5 hasta el 100% en peso, preferiblemente desde el 10 hasta el 100% en peso, y en el que la composición de recubrimiento tiene un contenido en materia sólida en la aplicación de la misma en el intervalo de desde el 0,1 hasta el 10% en peso, preferiblemente desde el 0,5 hasta el 8% en peso.

Pueden emplearse, como la resina (c) celulósica, aquellas utilizadas convencionalmente para pinturas, tales como nitrato de celulosa, acetato-butirato de celulosa, acetato-propionato de celulosa y acetato de celulosa. Entre ellas, se prefiere especialmente el acetato-butirato de celulosa. En el caso de aplicar un recubrimiento (D) transparente sobre la película de recubrimiento sin curar con una técnica de húmedo sobre húmedo, puede incorporarse favorablemente la resina (c) celulósica en el componente de resina formador de película de recubrimiento en una cantidad del 5 - 100% en peso, en particular, en una cantidad del 10% en peso o más. Si la cantidad de la resina (c) celulósica en el componente de resina formador de película de recubrimiento es inferior al 5% en peso, se altera la tendencia de las pequeñas escamas (b) metálicas delgadas de producir orientación en la aplicación de la pintura, por lo cual se degrada el aspecto similar al metal chapado. Por otra parte, cuando se aplica el recubrimiento transparente sobre la película de recubrimiento sin curar con una técnica de húmedo sobre húmedo, se altera la orientación de las pequeñas escamas metálicas delgadas por el disolvente del recubrimiento (D) transparente permeado del mismo, por lo cual se degrada el aspecto similar al metal chapado.

Puede utilizarse sin restricción, como otra resina (d) que puede incorporarse en la resina formadora de película distinta de la resina (c) celulósica, aquellas que normalmente se utilizan para el recubrimiento. Por ejemplo, es posible formular una laca no reticulante a partir de una resina acrílica, resina de poliolefina, resina de poliolefina clorada, resina de poliéster o resina alquílica bien exclusivamente o en combinación, o formular una pintura reticulante curable en combinación con un agente reticulante, por ejemplo, un compuesto de isocianato o una resina de
melamina.

La proporción en peso de las pequeñas escamas (b) metálicas delgadas con respecto al componente de resina formador de película de recubrimiento puede estar favorablemente en el intervalo de desde 1/0,3 hasta 1/40, especialmente de 1/1 a 1/20, tal como se mencionó anteriormente. Cuando la proporción del componente de resina formador de película de recubrimiento es inferior al límite más inferior del intervalo mencionado anteriormente, puede producirse un fallo cohesivo en el ensayo de adherencia de la película de recubrimiento. Por otra parte, cuando dicha proporción del componente de resina formador de película de recubrimiento supera el límite más alto del intervalo mencionado anteriormente, se vuelve insuficiente la orientación de las pequeñas escamas (b) metálicas delgadas y se degrada el aspecto similar al metal chapado.

En el método para formar la película recubierta según la presente invención, la aplicación de la composición de recubrimiento sobre el sustrato se lleva a cabo a una concentración de aplicación de materia sólida de la composición de recubrimiento en el intervalo de desde el 0,1 hasta el 10% en peso, preferiblemente desde el 0,5 hasta el 8% en peso. Si el contenido de materia sólida en la aplicación supera el 10% en peso, puede volverse insuficiente la atomización de la composición de recubrimiento, por lo cual se degrada el aspecto similar al metal chapado.

Si fuera necesario, la composición de recubrimiento según la presente invención puede contener otro(s) pigmen-
to(s), aditivos y así sucesivamente.

La pistola pulverizadora de aire que va a emplearse para aplicar tal composición de recubrimiento sobre el sustrato puede ser favorablemente del tipo en el que la composición de recubrimiento se atomiza haciendo uso de la presión del aire, en el que la pistola puede ser preferiblemente de un diámetro de boquilla de 3 mm o menos, en particular, de 0,8 - 2 mm. Una pistola de diámetro de boquilla que supera los 3 mm puede dar como resultado una atomización inferior y disminuye el aspecto similar al metal chapado. Para suministrar la composición de recubrimiento a la pistola pulverizadora de aire, pueden emplearse todas las técnicas conocidas para ello, por ejemplo, aquellas de tipo de alimentación por gravedad, aspiración y presión.

Es favorable ajustar la presión de aire de pulverización en la válvula de aire a 45 - 245 kPa, preferiblemente a 90 - 200 kPa. Si la presión del aire de pulverización es inferior a 45 kPa, se vuelve inferior la atomización de la composición de recubrimiento y se degrada el aspecto similar al metal chapado. Por otra parte, si supera los 245 kPa, se deformará el pigmento de brillo en la composición de recubrimiento cuando se salpique la composición de recubrimiento sobre el sustrato, de manera que difícilmente se forma una película de recubrimiento que presente un aspecto similar al metal chapado. Normalmente, aquí, la tasa de suministro del aire de pulverización está en el intervalo de desde 200 hasta 600 litros por minuto, preferiblemente desde 200 hasta 500 litros por minuto. En esta invención, el volumen de aire expresado por minuto se refiere al del estado normal.

Por otra parte, para el caso de usar una pistola pulverizadora de aire de presión baja, el diámetro de boquilla se corresponde con el del caso de la pistola pulverizadora de aire descrita anteriormente, mientras que la tasa de suministro de aire de pulverización puede ajustarse favorablemente a 400 - 600 litros por minuto o, adicionalmente, a 400 - 500 litros por minuto. Aquí, la pistola pulverizadora de aire de presión baja utilizada en el presente documento se refiere a la que corresponde al intervalo de presión de aire de 0,1 - 10 psi estipulada en la Guideline of California Regulation (directriz de la regulación de California) Nº 1151, EE.UU. En la presente invención, la presión de aire de pulverización puede estar favorablemente en el intervalo de desde 0,5 hasta 10 psi. Cuando la tasa de suministro de aire de pulverización en una pistola pulverizadora de aire de presión baja es inferior a 400 litros por minuto, se vuelve inferior la atomización de la composición de recubrimiento y se degradará el aspecto similar al metal chapado. Por otra parte, si la tasa de suministro de aire de pulverización sobrepasa los 600 litros por minuto, la composición de recubrimiento estará depositada sobre el sustrato mientras que ocasionará que el pigmento de brillo se deforme, de manera que difícilmente se formará una película de recubrimiento que presente un aspecto similar al metal chapado continuo.

La composición de recubrimiento metálico según la presente invención puede ser la primera pintura (B) metálica que va a utilizarse en el método para formar una película de recubrimiento según la presente invención tal como se describió anteriormente, que comprende un disolvente, un pigmento de brillo y un componente de resina formador de película de recubrimiento, en la que el pigmento de brillo se compone de o bien escamas (a) de aluminio de tipo no peliculante o bien, alternativamente, de escamas (a) de aluminio de tipo no peliculante más pequeñas escamas (b) metálicas delgadas, en el que la razón en peso de escamas (a) de aluminio de tipo no peliculante con respecto a las pequeñas escamas (b) metálicas delgadas está en el intervalo de desde 1/0 hasta 1/20 y la razón en peso del pigmento de brillo con respecto al componente de resina formador de película de recubrimiento está en el intervalo de desde 1/0,3 hasta 1/40.

La composición de recubrimiento metálico según la presente invención también puede ser la segunda pintura (C) metálica que va a utilizarse en el método para formar una película de recubrimiento según la presente invención tal como se describió anteriormente, que comprende un disolvente, un pigmento de brillo y un componente de resina formador de película de recubrimiento, en el que el pigmento de brillo se compone de o bien pequeñas escamas (b) metálicas delgadas o bien de, alternativamente, pequeñas escamas (b) metálicas delgadas más escamas (a) de aluminio de tipo no peliculante, en el que la razón en peso de las pequeñas escamas (b) metálicas delgadas con respecto a las escamas (a) de aluminio de tipo no peliculante está en el intervalo de desde 1/0 hasta 1/20 y la razón en peso del pigmento de brillo con respecto al componente de resina formador de película de recubrimiento está en el intervalo de desde 1/0,3 hasta 1/40.

La composición de recubrimiento metálico según la presente invención utilizada en el método para formar una película de recubrimiento según la presente invención tal como se describió anteriormente puede ser adicionalmente una que comprenda un disolvente, un pigmento de brillo y un componente de resina formador de película de recubrimiento, en el que el pigmento de brillo se compone de pequeñas escamas (b) metálicas delgadas que tienen un espesor de escama no superior a 0,08 \mum y un tamaño de partícula promedio en el intervalo de desde 5 hasta 40 \mum y de escamas (a) de aluminio de tipo no peliculante que tienen un espesor de escama en el intervalo de desde 0,1 hasta 1 \mum y un tamaño de partícula promedio en el intervalo de desde 1 hasta 60 \mum, en el que la razón en peso del pigmento de brillo con respecto al componente de resina formador de película de recubrimiento está en el intervalo de desde 1/0,3 hasta 1/40 y la razón en peso de las pequeñas escamas (b) metálicas delgadas con respecto a las escamas (a) de aluminio de tipo no peliculante está en el intervalo de desde 1/0,05 hasta 1/20.

Tal como se describió anteriormente, el método de la presente invención puede proporcionar una película de recubrimiento, que no revela problemas en las propiedades del material, que es superior en el poder cubriente para cubrir el rayón de lijado en el sustrato, que presenta un aspecto similar al metal chapado y que puede formar de manera estable una película de recubrimiento que presenta un aspecto similar al metal chapado continuo.

El mejor modo para realizar la invención

A continuación, la presente invención se describirá adicionalmente en más detalle a modo de ejemplos y ejemplos comparativos, en los que debe entenderse que tal descripción no supone ninguna restricción a la invención en ningún aspecto. En los ejemplos y ejemplos comparativos, "parte" y "%" son en peso, mientras no se mencione específicamente.

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Ejemplo de producción 1

Preparación de la primera pintura (B) metálica

Se añadieron a 100 partes en peso de cada una de las primeras pinturas metálicas de los ejemplos y ejemplos comparativos tal como se facilitan en las tablas 1 a 4, 80 partes en peso de un disolvente mixto 50/50 de acetato de butilo/tolueno y se agitó la mezcla resultante para obtener cada composición de recubrimiento diluida.

Ejemplo de producción 2

Preparación de la segunda pintura (C) metálica

Se añadieron a 100 partes en peso de cada una de las segundas pinturas metálicas de los ejemplos y ejemplos comparativos tal como se facilitan en las tablas 1 a 4, 100 partes en peso de un disolvente mixto 50/50 de acetato de butilo/tolueno y se agitó la mezcla resultante para obtener cada composición de recubrimiento diluida.

Ejemplos 1 a 7

Ejemplos comparativos 3 a 8

Se sometió a electrodeposición una pintura de electrodeposición catiónica AQUA Nº 4200 F a base de una resina epoxídica (marca registrada, un producto de NOF Corporation) sobre una placa de acero químicamente tratada de PALBONDE Nº 3020 (marca registrada, un producto de Nihon Parkerizing CO., Ltd.) de acero deslustrado que tiene un tamaño de 7 cm x 15 cm con un espesor de 0,8 mm de modo que se consiguió un espesor de película de recubrimiento seco de 25 \mum y se coció la película de recubrimiento a 175ºC durante 30 minutos. Entonces se recubrió sobre ella con un recubrimiento intermedio de HI-EPICO Nº 150 (marca registrada, un producto de NOF Corporation) mediante recubrimiento por pulverización de modo que se consiguió un espesor de película de recubrimiento seco de 30 \mum, después de lo cual el recubrimiento se dejó reposar a temperatura ambiente durante 10 minutos y entonces se coció la película de recubrimiento a 140ºC durante 30 minutos para obtener una placa recubierta intermedia. Se esmeriló esta placa recubierta intermedia mediante lijado con un papel de esmeril Nº 600 descrito en la norma JIS R 6252 sobre su área media, seguido por el desengrasado con alcohol isopropílico para obtener el sustrato de ensayo que va a recubrirse.

Se aplicó, sobre cada sustrato, una pintura diluida de cada una de las primeras pinturas metálicas de los ejemplos 1 a 7 y de los ejemplos comparativos 3 a 8 tal como se facilitan en las tablas 1 y 2 mediante recubrimiento por pulverización de modo que se consiguió un espesor de película de recubrimiento seco de 6 \mum, seguido de un reposo a temperatura ambiente durante 3 minutos, después de lo cual se recubrió una pintura diluida de cada una de las composiciones de recubrimiento de las segundas pinturas metálicas sobre la misma mediante recubrimiento por pulverización de modo que se consiguió un espesor de película de recubrimiento seco de 4 \mum. Tras un reposo a temperatura ambiente durante 10 minutos, se coció la placa recubierta así obtenida a 140ºC durante 30 minutos para obtener el panel recubierto de ensayo. Usando estos paneles de ensayo, se evaluaron el aspecto similar al metal chapado, la adherencia de la película de recubrimiento y el poder cubriente para cubrir el rayón de lijado sobre el sustrato mediante los siguientes criterios de evaluación:

(1) El aspecto similar al metal chapado

Se estimó el aspecto similar al metal chapado mediante juicio visual con

\varocircle: se ha acabado con un aspecto similar al metal chapado muy sobresaliente

\bigcirc: se ha acabado con un aspecto similar al metal chapado

\times: se ha acabado con aspecto metálico de plata habitual.

(2) La adherencia sobre el sustrato

Se examinó la adherencia de la película de recubrimiento sobre el sustrato de tal manera que se cortó paralela la película de recubrimiento sobre el sustrato mediante líneas de corte que alcanzaban cada una la cara del sustrato en direcciones cruzadas rectangularmente de manera que dejaban 100 pequeñas áreas cuadradas cortadas de 1 mm x 1 mm usando un cuchillo de corte, después de lo cual se pegó una cinta adhesiva de celofán sobre las áreas cortadas y se despegó bruscamente la cinta adhesiva de celofán pegada de esa manera. Se observó el número de cuadrados que permanecieron en la superficie cortada del sustrato después del ensayo de descascarillado, en el que

\bigcirc: indica que no se despegó ningún cuadrado cortado y

\times: indicó que al menos se despegaron 10 cuadrados cortados.

(3) El poder cubriente para cubrir el rayón de lijado sobre el sustrato

Se evaluó el poder cubriente para cubrir el rayón de lijado sobre el sustrato comparando visualmente el estado de la película de recubrimiento entre el del área de la superficie del sustrato esmerilado por lijado con un papel de esmeril Nº 600 descrito en la norma JIS R 6252 y el del área de la superficie no esmerilada por lijado, con los criterios de evaluación:

\varocircle: completamente sin anomalía visual

\bigcirc: sin anomalía visual y

\times: presencia de rayón de lijado visible sobre el sustrato

Los resultados del ensayo se facilitan en las tablas 1 y 2.

Ejemplos comparativos 1 y 2

Se aplicó, sobre cada sustrato, una pintura diluida de cada una de las primeras pinturas metálicas de los ejemplos comparativos 1 y 2, tal como se facilitan en las tablas 1 y 2, mediante recubrimiento por pulverización de modo que se consiguió un espesor de película de recubrimiento seco de 10 \mum, seguido de un reposo a temperatura ambiente durante 10 minutos, después de lo cual la placa recubierta así obtenida se coció a 140ºC durante 30 minutos para obtener el panel recubierto de ensayo. Usando estos paneles de ensayo, se evaluaron el aspecto similar al metal chapado, la adherencia de la película de recubrimiento y el poder cubriente para cubrir el rayón de lijado sobre el sustrato mediante los criterios de evaluación tal como se dieron anteriormente. Los resultados de la evaluación se facilitan en la tabla 2.

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(Tabla pasa a página siguiente)

1

2

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\dotable{\tabskip\tabcolsep#\hfil\tabskip0ptplus1fil\dddarstrut\cr}{
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3

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Ejemplos 8 a 14

Ejemplos comparativos 11 a 16

Se esmeriló una placa de ensayo de una resina ABS, KURARASTICK MV, de Sumitorno A & L K.K. de un tamaño de 7 cm x 12 cm que tiene un espesor de 3 mm sobre su área media mediante lijado usando un papel de esmeril Nº 600 descrito en la norma JIS R 6252. Entonces, se desengrasó la placa de ensayo usando alcohol isopropílico para obtener el sustrato de ensayo que va a recubrirse. Entonces, se recubrió el sustrato así obtenido con cada pintura diluida de las composiciones de recubrimiento de las primeras pinturas metálicas de los ejemplos 8 a 14 y de los ejemplos comparativos 11 a 16 tal como se facilitan en las tablas 3 y 4 mediante recubrimiento por pulverización, de modo que se consiguió un espesor de película de recubrimiento de 6 \mum, después de lo cual el sustrato así recubierto se dejó reposar durante 3 minutos a temperatura ambiente, antes de recubrirse mediante recubrimiento por pulverización con cada pintura diluida de las composiciones de recubrimiento de las segundas pinturas metálicas, de modo que se consiguió un espesor de película de recubrimiento de 4 \mum, seguido de un reposo a temperatura ambiente durante 10 minutos. Entonces, se coció la placa recubierta resultante a 75ºC durante 30 minutos para obtener el panel de ensayo. Usando estos paneles de ensayo se evaluaron el aspecto similar al metal chapado, la adherencia de la película sobre el sustrato y el poder cubriente para cubrir el rayón de lijado sobre el sustrato mediante los métodos descritos anteriormente. Los resultados de la evaluación se facilitan en las tablas 3 y 4.

Ejemplos comparativos 9 y 10

Se esmeriló una placa de ensayo de una resina ABS, KURARASTICK MV, de Sumitorno A & L K.K. de un tamaño de 7 cm x 12 cm que tiene un espesor de 3 mm sobre su área media mediante lijado usando un papel de esmeril Nº 600 descrito en la norma JIS R 6252. Entonces, se desengrasó la placa de ensayo usando alcohol isopropílico para obtener el sustrato de ensayo que va a recubrirse. Entonces, se recubrió el sustrato así obtenido con cada pintura diluida de las composiciones de recubrimiento de las primeras pinturas metálicas de los ejemplos comparativos 9 y 10 tal como se facilitan en la tabla 4 mediante recubrimiento por pulverización, de modo que se consiguió un espesor de película de recubrimiento de 10 \mum, después de lo cual el sustrato así recubierto se dejó reposar durante 10 minutos a temperatura ambiente, antes de cocerse a 75ºC durante 30 minutos para obtener el panel de ensayo. Usando estos paneles de ensayo se evaluaron el aspecto similar al metal chapado, la adherencia de la película sobre el sustrato y el poder cubriente para cubrir el rayón de lijado sobre el sustrato mediante los métodos descritos anteriormente. Los resultados de la evaluación se facilitan en la tabla 4.

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(Tabla pasa a página siguiente)

4

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A partir de los resultados tal como se facilitan en las tablas 1 a 4, se observa que los paneles de ensayo de los ejemplos no revelan ningún problema en las propiedades del material de las películas de recubrimiento y que son mejores en los rendimientos de los recubrimientos, tales como un mejor poder cubriente para cubrir el rayón de lijado y un aspecto de metal chapado continuo, mientras que los paneles de ensayo de los ejemplos comparativos son inferiores en estas propiedades.

Ejemplo de producción 3

Producción de una segunda pintura metálica (C-i)

Esta se produjo de tal manera que se dispersaron 10,0 partes de pequeñas escamas metálicas delgadas (*6) en 20,0 partes de acetato de isobutilo y sobre ellas se añadieron 6,4 partes de un barniz de resina acrílica (*7), 4,0 partes de una disolución de una resina celulósica (*8), preparada mediante disolución de ésta en acetato de isobutilo de modo que se consigue un contenido de residuo de calentamiento del 20%, y 59,6 partes de acetato de etilo y se agitó la mezcla resultante.

Notas

\text{*}6:: Pequeñas escamas metálicas delgadas: METALURE (marca registrada, un producto de la firma Avery Dennison), que tiene un contenido de residuo de calentamiento del 10%, espesor de escama en el intervalo de 0,01 - 0,08 \mum y un tamaño de partícula promedio de 6 - 16 \mum.

\text{*}7:: Un barniz de resina acrílica: ACRYDIC 1-190 (marca registrada, un producto de Dainippon Ink & Chemicals, Inc.), que tiene un contenido de residuo de calentamiento del 50%.

\text{*}8:: Una resina celulósica: CAB 381-0,5 (marca registrada, un producto de la firma Eastmann Chemicals) de un éster de celulosa.

Ejemplo de producción 4

Producción de una segunda pintura metálica (C-ii)

Se dispersaron 10,8 partes de escamas de aluminio de tipo no peliculante (*9) en 16,7 partes de acetato de isobutilo y sobre ellas se añadieron 44,8 partes del barniz de resina acrílica (*7) utilizado en el ejemplo de producción 1 y 28,0 partes de una disolución preparada mediante disolución de una resina celulósica (*8) en acetato de isobutilo modo que se consigue un contenido de residuo de calentamiento del 20%, después de lo cual se agitó la mezcla.

Nota

\text{*}9:: Sap FM 4010 (marca registrada, un producto de Showa-Alumipowder K.K.), escamas de aluminio de tipo no peliculante que tienen un contenido de residuo de calentamiento del 65%, un espesor de escama de 0,15 - 0,25 \mum y un tamaño de partícula promedio de 9 - 14 \mum.

Ejemplos 15 a 17

Se esmeriló una placa de ensayo de una resina ABS, KURARASTICK MV, de Sumitorno A & L K.K. de un tamaño de 7 cm x 12 cm que tiene un espesor de 3 mm sobre su área media mediante lijado usando un papel de esmeril Nº 600 descrito en la norma JIS R 6252. Entonces, se desengrasó la placa de ensayo usando alcohol isopropílico para obtener el sustrato de ensayo que va a recubrirse. Entonces, se recubrió el sustrato así obtenido con una pintura de recubrimiento de imprimación, preparada mediante la adición de cada una de las capas de imprimación de los ejemplos 15 a 18 tal como se facilitan en la tabla 5 en un disolvente mixto 50/50 de acetato de isobutilo/xileno de modo que se ajusta la viscosidad a 15 segundos (Ford-Cup Nº4, 20ºC), de modo que se consiguió un espesor de película de recubrimiento seco de 10 \mum. Entonces, después de un reposo a temperatura ambiente durante 10 minutos, se recubrió esta placa con la segunda pintura metálica (C-i) producida en el ejemplo de producción 3 de modo que se consiguió un espesor de película de recubrimiento seco de 5 \mum, después de lo cual la placa recubierta resultante se dejó reposar durante 10 minutos a temperatura ambiente, antes de recubrirse con una pintura de recubrimiento transparente de tipo de dos líquidos a base de resina acrílica/de uretano, HI-URETHANE Nº 6500 (marca registrada, un producto de NOF Corporation), de modo que se consiguió un espesor de película de recubrimiento seco de 35 \mum, seguido de un reposo a temperatura ambiente durante 10 minutos. Entonces, se coció la placa recubierta resultante a 75ºC durante 30 minutos para curar la capa de recubrimiento compuesta de tres capas de la imprimación, la segunda pintura metálica y el recubrimiento transparente mediante reticulación simultánea, con el fin de obtener el panel de ensayo. Usando estos paneles de ensayo se evaluaron el aspecto similar al metal chapado, la adherencia de la película sobre el sustrato y el poder cubriente para cubrir el rayón de lijado sobre el sustrato mediante los criterios de evaluación dados a continuación. Los resultados de la evaluación se facilitan en la
tabla 5.

(1) El aspecto similar al metal chapado

Se estimó el aspecto similar al metal chapado mediante juicio visual con

\bigcirc: se ha acabado con un aspecto similar al metal chapado y

\times: se ha acabado con aspecto metálico de plata habitual o con moteado por el disolvente del revestimiento transparente.

(2) La adherencia de la película sobre el sustrato

\bigcirc: indica que no se despegó ningún cuadrado cortado y

\times: indicó que al menos se despegaron 10 cuadrados cortados.

(3) El poder cubriente para cubrir el rayón de lijado sobre el sustrato

Se evaluó el poder cubriente para cubrir el rayón de lijado sobre el sustrato comparando visualmente el estado de la película de recubrimiento entre el del área de la superficie del sustrato esmerilado por lijado con un papel de esmeril Nº 600 descrito en la norma JIS R 6252 y el del área de la superficie no esmerilado por lijado, con los criterios de evaluación:

\varocircle: completamente sin anomalía visual

\bigcirc: sin anomalía visual y

\times: presencia de líneas de rayón de lijado visibles sobre el sustrato.

Ejemplo comparativo 17

Se esmeriló una placa de ensayo de una resina ABS, KURARASTICK MV, de Sumitorno A & L K.K. de un tamaño de 7 cm x 12 cm que tiene un espesor de 3 mm sobre su área media mediante lijado usando un papel de esmeril Nº 600 descrito en la norma JIS R 6252. Entonces, se recubrió la placa de ensayo con la segunda pintura metálica (C-i) producida en el ejemplo de producción 3 de modo que se consiguió un espesor de película de recubrimiento seco de 5 \mum, después de lo cual la placa recubierta resultante se dejó reposar durante 10 minutos a temperatura ambiente, antes de recubrirse con una pintura de recubrimiento transparente de tipo de dos líquidos a base de resina acrílica/de uretano, HI-URETHANE Nº 6500 (marca registrada, un producto de NOF Corporation), de modo que se consiguió un espesor de película de recubrimiento seco de 35 \mum. Tras un reposo a temperatura ambiente durante 10 minutos, se coció la placa recubierta resultante a 75ºC durante 30 minutos para obtener el panel de ensayo. Usando estos paneles de ensayo, se evaluaron el aspecto similar al metal chapado, la adherencia de la película sobre el sustrato y el poder cubriente para cubrir el rayón de lijado sobre el sustrato evaluando de la misma manera que en los ejemplos 15 - 17. Los resultados de la evaluación se facilitan en la tabla 5.

Ejemplo comparativo 18

Se esmeriló una placa de ensayo de una resina ABS, KURARASTICK MV, de Sumitorno A & L K.K. de un tamaño de 7 cm x 12 cm que tiene un espesor de 3 mm sobre su área media mediante lijado usando un papel de esmeril Nº 600 descrito en la norma JIS R 6252. Entonces, se recubrió la placa de ensayo con una segunda pintura metálica (C-ii) obtenida en el ejemplo de producción 4 y ajustada usando un disolvente mixto 50/50 de acetato de isobutilo/xileno a una viscosidad de 15 segundos (Ford-Cup Nº 4, 20ºC), de modo que se consiguió un espesor de película de recubrimiento seco de 15 \mum. Entonces, tras un reposo a temperatura ambiente durante 10 minutos, se recubrió esta placa con una pintura de recubrimiento transparente de tipo de dos líquidos a base de resina acrílica/de uretano, HI-URETHANE Nº 6500 (marca registrada, un producto de NOF Corporation), de modo que se consiguió un espesor de película de recubrimiento seco de 35 \mum, seguido de un reposo a temperatura ambiente durante 10 minutos. Entonces, se coció la placa recubierta resultante a 75ºC durante 30 minutos para obtener el panel de ensayo. Usando estos paneles de ensayo, se evaluaron el aspecto similar al metal chapado, la adherencia de la película sobre el sustrato y el poder cubriente para cubrir el rayón de lijado sobre el sustrato de la misma manera que en los ejemplos 15 - 17. Los resultados de la evaluación se facilitan en la tabla 5.

6

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A partir del resultado de la tabla 5, se observa que la capa de recubrimiento del ejemplo 15 que no emplea pigmento mate en la imprimación (A) produce mejores resultados para el aspecto similar al metal chapado, la adherencia de la película sobre el sustrato y el poder cubriente para cubrir el rayón de lijado sobre el sustrato, mientras que la capa de recubrimiento del ejemplo 16 que incorpora una pequeña cantidad de un pigmento mate en la imprimación (A) presenta un poder cubriente para cubrir el rayón de lijado sobre el sustrato más mejorado, y que la película de recubrimiento del ejemplo 17 que emplea un alto contenido de un pigmento mate en la imprimación (A) muestra una adherencia de la película sobre la superficie subordinada. Adicionalmente, también se observa que la película de recubrimiento del ejemplo comparativo 17 en la que no se emplea imprimación (A) sino que se incorpora la segunda pintura metálica (C-i) es inferior en el poder cubriente para cubrir el rayón de lijado sobre el sustrato, mientras que la película de recubrimiento del ejemplo comparativo 18 en el que no se incorpora imprimación (A) sino que se usa la segunda pintura metálica (C-ii) muestra un aspecto similar al metal chapado inferior.

Ejemplos 18 y 19

Ejemplos comparativos 19 - 24

Se esmeriló una placa de ensayo de una resina ABS, KURARASTICK MV, de Sumitorno A & L K.K. de un tamaño de 7 cm x 12 cm que tiene un espesor de 3 mm sobre su área media mediante lijado usando un papel de esmeril Nº 600 descrito en la norma JIS R 6252. Entonces, se desengrasó la placa de ensayo usando alcohol isopropílico para obtener el sustrato de ensayo que va a recubrirse. Después, se preparó una pintura diluida mediante la adición con agitación de 200 partes en peso de un disolvente mixto 50/50 de acetato de isobutilo/tolueno a 100 partes en peso de cada una de las composiciones de recubrimiento de los ejemplos y ejemplos comparativos tal como se facilitan en la tabla 6. Se aplicó esta pintura diluida sobre el sustrato de ensayo obtenido anteriormente de modo que se consiguió un espesor de película de recubrimiento seco de 10 \mum mediante recubrimiento por pulverización, seguido de un reposo a temperatura ambiente durante 10 minutos, después de lo cual se recubrió con una pintura de recubrimiento transparente de tipo de dos líquidos a base de resina acrílica/de uretano, HI-URETHANE Nº 6500 (marca registrada, un producto de NOF Corporation), de modo que se consiguió un espesor de película de recubrimiento seco de 35 \mum, seguido de un reposo a temperatura ambiente durante 10 minutos. Entonces, se coció la placa recubierta resultante a 75ºC durante 30 minutos para obtener el panel de ensayo. Usando estos paneles de ensayo, se evaluaron el aspecto similar al metal chapado, la adherencia de la película sobre el sustrato y el poder cubriente para cubrir el rayón de lijado sobre el sustrato mediante los criterios de evaluación dados a continuación. Los resultados de la evaluación se facilitan en la tabla 6.

(1) El aspecto similar al metal chapado

Se estimó el aspecto similar al metal chapado mediante juicio visual con

\bigcirc: se ha acabado con un aspecto similar al metal chapado y

(2) La adherencia de la película sobre el sustrato

\bigcirc: indica que no se despegó ningún cuadrado cortado y

\times: indicó que al menos se despegaron 10 cuadrados cortados.

(3) El poder cubriente para cubrir el rayón de lijado sobre el sustrato

\bigcirc: sin anomalía visual y

\times: presencia de líneas de rayón de lijado visibles sobre el sustrato

7

\dotable{\tabskip\tabcolsep#\hfil\tabskip0ptplus1fil\dddarstrut\cr}{
\cr
\cr}

8

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A partir del resultado dado en la tabla 6, se observa que las películas de recubrimiento de los ejemplos 18 y 19 presentan un excelente poder cubriente para cubrir el rayón de lijado sobre el sustrato junto con un aspecto similar al metal chapado continuo y una adherencia de película sobre superficie superior, mientras que las películas de recubrimiento de los ejemplos comparativos 20 - 24 son todas inferiores en estas propiedades de película de recubrimiento.

Ejemplo 20

Ejemplos comparativos 25 - 28

Se desengrasó una placa de ensayo de una resina ABS, KURARASTICK MV, de Sumitorno A & L K.K. mediante alcohol isopropílico para obtener el sustrato de ensayo que va a recubrirse. Entonces, se prepararon las pinturas metálicas a partir de los componentes dados en la tabla 1, después de lo cual se recubrió el sustrato de ensayo con cada una de estas pinturas metálicas usando una pistola pulverizadora de aire W-90-18N5P (de Iwata Tosoki K.K., una pistola pulverizadora de aire tipo de alimentación a presión con un diámetro de boquilla de 1,8 mm) a su presión de válvula de aire de 170 kPa y una tasa de alimentación de aire de 280 mililitros por minuto, de modo que se consiguió un espesor de película de recubrimiento seco de 8 \mum, seguido de reposo a temperatura ambiente durante 5 minutos. Se aplicó, sobre esta placa recubierta, una pintura de recubrimiento transparente de tipo de dos líquidos a base de resina acrílica/de uretano, HI-URETHANE Nº 6500 (marca registrada, un producto de NOF Corporation), de modo que se consiguió un espesor de película de recubrimiento seco de 35 \mum. Tras un reposo a temperatura ambiente durante 10 minutos, se coció el recubrimiento a 75ºC durante 30 minutos para obtener el panel de ensayo recubierto. Usando este panel de ensayo, se evaluaron el aspecto del recubrimiento y la adherencia de la película de recubrimiento sobre el sustrato mediante el método dado a continuación. Los resultados de la evaluación se facilitan en la tabla 7.

(1) Se evaluó el aspecto similar al metal chapado mediante juicio visual con

\bigcirc: se ha acabado con un aspecto similar al metal chapado,

\Delta: se ha acabado hasta cierto grado con un aspecto similar al metal chapado y

\times: se ha acabado con aspecto metálico de plata o con moteado por el disolvente del revestimiento transparente

(2) Se examinó la adherencia de la película de recubrimiento sobre el sustrato de tal manera que se cortó paralela la película de recubrimiento sobre el sustrato mediante líneas de corte que alcanzaban cada una la cara del sustrato de manera que dejaban 100 pequeñas áreas cuadradas cortadas de 1 mm x 1 mm usando un cuchillo de corte, después de lo cual se pegó una cinta adhesiva de celofán sobre las áreas cortadas y se despegó bruscamente la cinta adhesiva de celofán pegada de esa manera, con el fin de observar entonces la superficie de la película de recubrimiento. \bigcirc indica cuadrados cortados despegados no presentes y \times muestra que al menos se despegaron 10 cuadrados cortados.

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\vskip1.000000\baselineskip

(Tabla pasa a página siguiente)

9

\dotable{\tabskip\tabcolsep#\hfil\tabskip0ptplus1fil\dddarstrut\cr}{
\cr
\cr}

10

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Ejemplo 21

Ejemplos comparativos 29 - 31

Se desengrasó una placa de ensayo de una resina ABS, KURARASTICK MV, de Sumitorno A & L K.K. mediante alcohol isopropílico para obtener el sustrato de ensayo que va a recubrirse. Entonces, se aplicó la composición de recubrimiento del ejemplo 20 tal como se facilita en la tabla 7 sobre el mismo en la condición de recubrimiento facilitada en la tabla 8, de modo que se consiguió un espesor de película de recubrimiento seco de 8 \mum, seguido de un reposo a temperatura ambiente durante 5 minutos. Entonces, se aplicó, sobre esta placa recubierta, una pintura de recubrimiento transparente de tipo de dos líquidos a base de resina acrílica/de uretano, HI-URETHANE Nº 6500 (marca registrada, un producto de NOF Corporation), de modo que se consiguió un espesor de película de recubrimiento seco de 35 \mum. Tras un reposo a temperatura ambiente durante 10 minutos, se coció el recubrimiento a 75ºC durante 30 minutos para obtener el panel de ensayo recubierto. Usando este panel de ensayo, se evaluaron el aspecto del recubrimiento y la adherencia de la película de recubrimiento sobre el sustrato de la misma manera que en el ejemplo 20. Los resultados de las evaluaciones se facilitan en la tabla 8. Las pistolas de pulverización dadas en la tabla 8 son como sigue:

(I): FI00L-P (marca registrada, suministrada desde Meiji Kikai K.K.) pistola pulverizadora de baja presión de tipo de alimentación a presión.

(II): 59AX241-P1 (marca registrada, suministrada desde la firma Binks) pistola pulverizadora de aire de tipo de alimentación a presión.

(III): W-90-18N5P (marca registrada, suministrada desde Iwata Tosoki K.K.), una pistola pulverizadora de aire de tipo de alimentación a presión.

TABLA 8

	Ejemplo 21	Ej. comp. 29	Ej. comp. 30	Ej. comp. 31
Pistola pulverizadora	(I)	(II)	(III)	(I)
Diámetro de boquilla (mm)	1,0	4,3	1,8	1,0
Presión de aire (kPa)	68	170	400	68
Tasa de alimentación de aire (ml/min)	500	280	280	800
Aspecto similar al metal chapado	\bigcirc	\times	\times	\Delta
Adherencia de película de revestimiento	\bigcirc	\bigcirc	\bigcirc	\bigcirc

A partir de los resultados dados en la tabla 7, se observa que el aspecto similar al metal chapado y la adherencia de película puede no ser compatible, si la composición de recubrimiento no está en el intervalo definido por la presente invención, o incluso si la condición de recubrimiento está en el intervalo definido por la presente invención. A partir del resultado facilitado en la tabla 8, se observa adicionalmente que puede no conseguirse un mejor aspecto similar al metal chapado, si la condición de recubrimiento no está en el intervalo definido por la presente invención, aun cuando la composición de recubrimiento esté en el intervalo definido por la presente invención. Por otra parte, los ejemplos que satisfacen ambas condiciones indican un mejor aspecto similar al metal chapado con una mejor adherencia de película.

Aplicabilidad industrial

Es posible, mediante el método para formar una película de recubrimiento así como la composición de recubrimiento según la presente invención, acumular, de manera estable, películas de recubrimiento que no revelan problemas y que presentan un aspecto similar al metal chapado continuo con un poder cubriente superior para cubrir el rayón de lijado sobre el sustrato y, por tanto, pueden producirse artículos que presentan un aspecto brillante similar a metal chapado continuo, que se han obtenido hasta ahora mediante deposición en fase de vapor o chapado metálico, simplemente mediante recubrimiento y puede aplicarse una técnica como tal para campos que requieren superficies metálicas lustrosas, tales como aplicaciones del automóvil, aparatos domésticos eléctricos y electrónicos.

Claims

1. Método para formar una película de recubrimiento sobre un sustrato que comprende las etapas de:

: aplicar sobre el sustrato una primera pintura (B) metálica con o sin recubrir previamente el sustrato con una imprimación (A), conteniendo dicha primera pintura (B) metálica escamas (a) de aluminio de tipo no peliculante que tienen un espesor en el intervalo de desde 0,1 hasta 1 \mum y un tamaño de partícula promedio en el intervalo de desde 1 hasta 60 \mum y, después,

: aplicar sobre ella una segunda pintura (C) metálica que contiene pequeñas escamas (b) metálicas delgadas que tienen un espesor no superior a 0,08 \mum y un tamaño de partícula promedio en el intervalo de desde 5 hasta 40 \mum.

2. Método según la reivindicación 1, en el que se aplican consecutivamente la imprimación (A) y/o la primera pintura (B) metálica y la segunda pintura (C) metálica sobre el sustrato con una técnica húmedo sobre húmedo.

3. Método según la reivindicación 1, en el que se incorpora una etapa de calentamiento después de la aplicación de la imprimación (A) y/o la primera pintura (B) metálica, después de lo cual se aplica la segunda pintura (C) metálica sobre ellas.

4. Método según la reivindicación 1, en el que la aplicación de pintura se efectúa mediante recubrimiento por pulverización usando una pistola pulverizadora de aire, siendo dicha pintura una composición de recubrimiento que contiene un disolvente, las pequeñas escamas (b) metálicas delgadas y un componente de resina formador de película en el que el componente de resina formador de película comprende del 5 - 100% en peso de una resina celulósica, estando la razón en peso de las pequeñas escamas (b) metálicas delgadas con respecto al componente de resina formador de película en el intervalo de desde 1/0,3 hasta 1/40, en el que el contenido en sólidos en la composición de recubrimiento en aplicación está en el intervalo de desde el 0,1 hasta el 10% en peso y la pistola pulverizadora de aire tiene un diámetro de boquilla no superior a 3 mm, estando la presión de aire pulverizador en la válvula de aire en el intervalo de desde 45 hasta 245 kPa.

5. Método según la reivindicación 1, en el que la aplicación de pintura se efectúa mediante recubrimiento por pulverización usando una pistola pulverizadora de aire de presión baja, siendo dicha pintura una composición de recubrimiento que contiene un disolvente, las pequeñas escamas (b) metálicas delgadas y un componente de resina formador de película, en el que el componente de resina formador de película comprende del 5 - 100% en peso de una resina celulósica, estando la razón en peso de las pequeñas escamas (b) metálicas delgadas con respecto al componente de resina formador de película en el intervalo de desde 1/0,3 hasta 1/40, en el que el contenido en sólidos en la composición de recubrimiento en aplicación está en el intervalo de desde el 0,1 hasta el 10% en peso y la pistola pulverizadora de aire de baja presión tiene un diámetro de boquilla no superior a 3 mm, estando la tasa de descarga de aire pulverizador en el intervalo de desde 400 hasta 600 litros/min.

6. Método según la reivindicación 1, en el que el método comprende una etapa adicional de aplicar como el revestimiento superior un recubrimiento (D) transparente.

7. Método según la reivindicación 6, en el que la imprimación (A) y/o la primera pintura (B) metálica, la segunda pintura (C) metálica y el recubrimiento (D) transparente se aplican consecutivamente sobre el sustrato con una técnica húmedo sobre húmedo.

8. Método según la reivindicación 6, en el que se incorpora una etapa de calentamiento después de la aplicación de la imprimación (A) y/o la primera pintura (B) metálica, después de lo cual se aplican consecutivamente la segunda pintura (C) metálica y el recubrimiento (D) transparente sobre ellas.

9. Método según la reivindicación 6, en el que se incorpora una etapa de calentamiento después de haber aplicado consecutivamente la imprimación (A) y/o la primera pintura (B) metálica y, después, la segunda pintura (C) metálica, después de lo cual se aplica el recubrimiento (D) transparente sobre ellas.

10. Método según la reivindicación 6, en el que se incorpora una etapa de calentamiento después de la aplicación de la imprimación (A) y/o la primera pintura (B) metálica, seguida de la aplicación de la segunda pintura (C) metálica sobre ellas con el calentamiento posterior del recubrimiento, después de lo cual se aplica el recubrimiento (D) transparente sobre ellas.

11. Película de recubrimiento obtenible mediante el método de la reivindicación 1.

12. Película de recubrimiento según la reivindicación 11, en la que la primera pintura (B) metálica comprende un disolvente, un pigmento de brillo y un componente de resina formador de película, comprendiendo dicha composición de recubrimiento escamas (a) de aluminio de tipo no peliculante o escamas (a) de aluminio de tipo no peliculante y pequeñas escamas (b) metálicas delgadas como el pigmento de brillo, estando la razón en peso de las escamas (a) de aluminio de tipo no peliculante con respecto a las pequeñas escamas (b) metálicas delgadas en el intervalo de desde 1/0 hasta 1/20 y estando la razón en peso del pigmento de brillo con respecto al componente de resina formador de película en el intervalo de desde 1/0,3 hasta 1/40.

13. Película de recubrimiento según la reivindicación 11, en el que la segunda pintura (C) metálica comprende un disolvente, un pigmento de brillo y un componente de resina formador de película, comprendiendo dicha composición de recubrimiento pequeñas escamas (b) metálicas delgadas o pequeñas escamas (b) metálicas delgadas más escamas (a) de aluminio de tipo no peliculante como el pigmento de brillo, estando la razón en peso de las pequeñas escamas (b) metálicas delgadas con respecto a las escamas (a) de aluminio de tipo no peliculante en el intervalo de desde 1/0 hasta 1/20 y estando la razón en peso del pigmento de brillo con respecto al componente de resina formador de película en el intervalo de desde 1/0,3 hasta 1/40.