ES2211109T3 - Dispositivo para la imbricacion articulada de losas de hormigon (in situ). - Google Patents
Dispositivo para la imbricacion articulada de losas de hormigon (in situ).Info
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Abstract
Procedimiento de imbricación articulada entre losas de hormigón in situ en el que se forman juntas tendiendo en obra, a lo largo de las líneas de junta, un dispositivo simple de armado en mallazo con una pauta de corte y doblado ya preparada en taller. Así se aprovecha el fenómeno de la retracción para conseguir una indentación alternativa a lo largo de las juntas de las losas adyacentes en un continuo de hormigón, capaz de materializar satisfactoriamente un enlace tipo rótula entre ellas. El procedimiento se complementa con un elemento separador del hormigón que facilita la formación de la fisura e impide la llegada de agua a la explanada, y que puede sujetarse al dispositivo mencionado. El invento es aplicable a pavimentos de hormigón en carreteras, autopistas y zonas portuarias de depósito de mercancías, y permite diseñar los firmes de carreteras sin necesidad de bases y sub-bases.
Description
Dispositivo para la imbricación articulada de
losas de hormigón (in situ).
La presente invención se refiere en general a un
dispositivo de imbricación articulada entre losas de hormigón in
situ. Más específicamente, la invención concierne a un
procedimiento de formación de juntas en obras lineales y pavimentos
de hormigón in situ como carreteras, calles, autopistas,
ferrocarriles, canales y explanadas de puertos y aeropuertos, junto
con los dispositivos para su ejecución.
Entre los dispositivos conocidos en la técnica
para formar juntas en pavimentos de hormigón se pueden citar los
siguientes.
1º) Los bloques de distribución descritos en la
patente española ES-A-438.082.
2º) Los clásicos pasadores de acero recubiertos
por un plástico, situados hacia la mitad del espesor de la losa,
tales como, por ejemplo, los descritos en la patente US 3,437,017,
tienen el inconveniente de crear fuertes presiones localizadas que
acaban dando holgura al hueco de hormigón en el que se encuentran,
disminuyendo su eficacia. Son necesarios, por este motivo, espesores
grandes de losa, o bien capas inferiores de base y
sub-base. Por otra parte, la inserción de pasadores
laterales es un tema no resuelto aún satisfactoriamente.
3º) Las placas onduladas, dispuestas
verticalmente al suelo y ancladas en el mismo, obligan a una
alimentación lateral, disminuyendo el rendimiento de la obra y
obligando a tener otro acceso lateral. Esta solución no ha dado
resultado, ya que no se logra la formación pretendida de los dientes
y no se consigue, por tanto, la transmisión de cargas.
4º) Mis solicitudes españolas
P-9402515 "Sistema de acoplamiento coplanario
entre losas de hormigón", presentada en 9/diciembre/1994, y
P-9500530 "Sistema de juntas entre losas de
hormigón y similares", presentada en 9/marzo/1995, y mi solicitud
PCT/ES95/00072 "Procedimiento de construcción de obras lineales de
hormigón con huecos interiores y dispositivos para su ejecución",
presentada en 9/junio/95, publicada como
WO-A-9641706. Estos sistemas
necesitan de la carga en los bordes de las losas colindantes
inmediatamente después de efectuar la ranura superficial y antes de
que el hormigón empiece a retraer, lo que origina, a veces, más
fisuras de las deseadas, provocando la inseguridad de estos
sistemas. El procedimiento que ahora se describe se produce de
manera totalmente natural o automática, por lo que es seguro.
El procedimiento que se describe aprovecha,
mediante un dispositivo según la reivindicación 1, la retracción del
hormigón con objeto de dejar apoyados entre sí los bordes de las
losas resultantes. Se complementa con un elemento separador que
impide la llegada de agua a la explanada a través de estos bordes y
que se puede sujetar al dispositivo mencionado.
El dispositivo es un mallazo de acero corrugado
que se coloca con su eje paralelo y contenido en el plano del eje de
la junta a obtener. Se hacen cortes y se doblan varios hilos,
perpendiculares al eje del mallazo, hacia el lado donde no se han
hecho cortes, formando un ángulo. Los hilos existentes más allá se
cortan del otro lado del eje del mallazo y se doblan en sentido
contrario a los anteriores. Siguiendo así, obtenemos unos hierros
alternativamente inclinados a un lado y otro del eje del mallazo,
que formarán parte de las superficies inclinadas de apoyo de una
losa en la de al lado. Esta forma del mallazo conduce las fisuras
que se crean por la parte de arriba hacia abajo y de la misma manera
lo hace para las fisuras que se crean de abajo hacia arriba,
formando una fisura única.
Se ofrece seguidamente una descripción más
detallada de la invención con referencia a los dibujos adjuntos, en
los que:
La Fig. 1 representa la planta del mallazo en
donde se observa la situación de los cortes efectuados.
La Fig. 2 muestra una sección perpendicular a la
junta coincidente con un hilo doblado.
La Fig. 3 representa la planta en perspectiva de
un mallazo.
La Fig. 4 representa la perspectiva de una losa
aislada, ejecutada mediante el procedimiento descrito.
La Fig. 5 muestra una sección exclusivamente con
los hilos que arman la zona entrante y sujetan el elemento
separador.
La Fig. 6 muestra en planta los hilos anteriores
de la Fig. 5.
La Fig. 7 muestra la sección con el dispositivo y
el armado de la zona entrante, habiéndose omitido las líneas
ocultas.
En la Fig. 1 vemos la planta del mallazo 2 a
utilizar para la formación de la junta de la Fig. 2, donde quedan
indicados los cortes 6 y 7 en los hilos 11 para luego doblar las
porciones 13 y 14 que se originan, hasta quedar en la forma que se
representa en la perspectiva de la Fig. 3.
En la Fig. 2 se ha representado sobre el suelo
10, o próximo a él, un mallazo de acero corrugado 2. Los hilos 11
del mallazo 2 paralelos al eje 1 serán cortados en 6 y 7
alternadamente a un lado y otro del mismo. Las porciones de mallazo
13 y 14 entre dos cortes sucesivos de los mismos hilos se doblan
alrededor de un hilo paralelo y próximo al eje 1 del mallazo 2 hasta
que la proyección del hilo paralelo y más alejado del eje quede al
otro lado del mismo.
El procedimiento descrito para formar los dientes
13 y 14 del mallazo 2 admite otras alternativas.
En la Fig. 3 se puede prescindir de los hilos
paralelos y más alejados del eje apoyados en el suelo y aprovechar
esta parte 12 del mallazo 2 para conformar un armado de la zona
entrante 15 (Fig. 4) como se ve en las Figs. 5 y 6, que también
puede utilizarse de sujeción, con una grapa 17 o similar, del
elemento separador 3, ubicándose encima del dispositivo objeto de la
invención y separándose de él mediante una pieza de plástico 18 o
similar, según Fig. 7 en la que no figuran los redondos de acero no
vistos en la sección.
Estos dientes 13 y 14 se han de constituir con
acero corrugado u otro material adherente al hormigón y de un módulo
elástico superior al mismo.
En la parte superior de la cruceta que dejan las
porciones de mallazo dobladas 13 y 14 se sitúa el elemento separador
3 que podrá quedar sujeto a dichas porciones, si se prescinde del
armado de las zonas entrantes 15.
Una vez extendido el hormigón, debido al elemento
3 que debilita la sección en la que se ubica y a las porciones de
mallazo alternativamente dobladas 13 y 14, tanto la retracción que
experimenta el hormigón mientras endurece como las cargas que
posteriormente se le aplican, crearán una superficie de fisuración 5
alternativamente inclinada según las porciones de mallazo dobladas
13 y 14, formando unas zonas entrantes y salientes 15 y 16 entre
losas 8 y 9 que las dejan apoyadas entre sí.
El hilo 4 perpendicular al eje 1 que queda entre
una zona entrante 15 y otra saliente 16 de una misma losa, no se
corta para que sirva de unión entre las porciones 13 y 14 que se
forman en el mallazo 2, manteniéndolo unido para su manejabilidad en
el desplazamiento, ubicación y solidez mientras se hormigona.
El eje del elemento 3 quedará en el plano del eje
1 del mallazo perpendicular al suelo, estando sujeto el elemento
separador a las porciones de mallazo dobladas 13 y 14 y con su parte
superior enrasada o próxima a la superficie del pavimento. Esta
proximidad hará innecesaria la ejecución de la ranura superficial
del pavimento, teniendo además la ventaja de su correcta
ubicación.
El elemento separador 3, además de la función de
debilitamiento de la sección para la formación de la superficie de
fisuración 5 que forma las zonas 15 y 16 de apoyo entre losas, puede
impedir con una junta impermeable la penetración de agua a través de
la figura 5, garantizando que no se produce la surgencia de finos
mediante el pumping (efecto de bombeo).
La ventaja que el procedimiento proporciona es
que elimina el movimiento vertical relativo entre losas, debido al
engranaje que se produce entre los áridos de la superficie
resultante de la fisuración 5, por lo que también se evita el
pumping. También se permite la ejecución por encima de una capa de
aglomerado, sin aparición de fisuras en dicha capa. Este sistema no
sólo sustituye a los pasadores tradicionales, sino que permite
ahorrar las capas de base y sub-base que hasta ahora
eran necesarias para el tráfico pesado.
Los lados laterales de las losas en los que
habitualmente no se ponían pasadores, también pueden quedar con el
tipo de apoyo propuesto, obteniendo unas condiciones de contorno de
las losas que disminuyen mucho las tensiones, pudiéndose ejecutar
losas con menos espesor y la misma resistencia estructural.
En la Fig. 4 se ha representado la perspectiva de
una losa aislada, donde puede apreciarse la superficie de fisuración
resultante 5, formando zonas entrantes y salientes 15 y 16 que
engranan las losas colindantes.
El procedimiento es el mismo si se coloca el
elemento separador 3 perpendicular al suelo, apoyado en él; y el
mallazo 2 con su parte paralela al suelo, próxima a la superficie
del pavimento. Es como quedarían si se le da la vuelta a la
losa.
El procedimiento es análogo si la línea quebrada,
formada por el corte de los hilos, la forma el elemento separador 3
y el mallazo 2 se corta según el eje 1.
Claims (2)
1. Dispositivo (2) para cooperar en la formación
de juntas (5) en pavimentos de hormigón con zonas debilitadas en su
parte superior a lo largo de las ubicaciones previstas para las
juntas (5), estando colocado dicho dispositivo sobre el suelo (10)
de la superficie a pavimentar en las ubicaciones previstas para las
juntas (5), caracterizado porque incluye una pluralidad de
partes malladas (13, 14) inclinadas en un ángulo común en relación
con, y a lo largo de, un plano (1) perpendicular al suelo en la
ubicación prevista para la junta, pero en una dirección de
inclinación opuesta en partes malladas (13, 14) contiguas, que
predeterminan que el fisuramiento del hormigón se produzca en forma
de superficies inclinadas alternadas (15, 16) que facilitan la
imbricación de las losas contiguas (8, 9).
2. Dispositivo (2) según la reivindicación 1,
caracterizado porque consiste en mallazos metálicos (2) en
los que se cortan hilos en una pluralidad de posiciones (6, 7)
situadas alternativamente a cada lado del plano (1) perpendicular al
suelo en el sitio previsto para la junta (5) y se doblan las zonas
comprendidas entre dos posiciones de corte (6-6,
7-7) para formar las partes malladas inclinadas (13,
14).
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