ES2204184T3 - Procedimiento para el recubrimiento de reactores para la polimerizacion a alta presion de 1-olefinas. - Google Patents
Procedimiento para el recubrimiento de reactores para la polimerizacion a alta presion de 1-olefinas.Info
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Abstract
Procedimiento para el recubrimiento de un reactor para la polimerización a alta presión de 1-olefinas, caracterizado porque se precipita una capa metálica o una capa de dispersión de metal-polímero sobre la superficie interior del reactor sin corriente de tal manera, que se contacta las superficies con una solución electrolítica de metal, que contiene además del electrólito de metal un agente reductor así como opcionalmente un polímero halogenado a precipitar en forma dispersada.
Description
Procedimiento para el recubrimiento de reactores
para la polimerización a alta presión de
1-olefinas.
La invención se refiere a un procedimiento para
el recubrimiento de reactores para la polimerización a alta presión
de 1-olefinas. La invención se refiere además a
reactores y plantas de reactores a alta presión para la
polimerización o copolimerización de 1-olefinas,
particularmente de etileno, conteniendo los reactores recubiertos
según la invención, así como a un procedimiento para la obtención de
homo- y copolímeros de etileno en los reactores según la
invención.
La obtención de homopolímeros y copolímeros del
etileno en el procedimiento a alta presión es un proceso llevado a
cabo industrialmente a gran escala. En este procedimiento se emplean
presiones mayores de 500 bar y temperaturas de 150ºC y más. El
procedimiento se lleva a cabo generalmente en autoclaves a alta
presión o reactores tubulares. Las autoclaves a alta presión se
conocen en denominadas formas de ejecución cerradas o alargadas. Los
reactores tubulares conocidos (Ullmanns Encyclopädie der technischen
Chemie, tomo 19, página 169 y página 173 y siguientes (1980), Verlag
Chemie Weinheim, Deerfiel Beach, Basilea) destacan por un manejo
sencillo y un reducido mantenimiento y son de ventaja frente a
autoclaves agitadas. Los rendimientos alcanzables en los aparatos
anteriormente citados son limitados.
Para aumentar la capacidad de los aparatos
existentes, se quiere realizar rendimientos lo más elevadamente
posibles. Sin embargo, constituyen factores limitadores la
temperatura de polimerización y la presión de polimerización, que
tienen según el tipo de producto un límite superior específico.
Para ceras de LDPE de baja densidad y polímeros de LDPE asciende
este límite superior aproximadamente a 330ºC; por encima de los
mismos pueden producirse descomposiciones de etileno espontáneas.
Por debajo de una temperatura de 150ºC pueden producirse problemas
de disipación de calor. Además limita la perdida de presión, que se
produce; esta perdida de presión aumenta con temperatura
descendente.
Decisiva para el funcionamiento de un reactor
tubular para la polimerización de etileno es una buena disipación de
calor. Esta disipación de calor se lleva a cabo preferentemente
mediante una refrigeración de la camisa. En este caso se conduce un
medio refrigerante, generalmente agua, a través de un denominado
circuito refrigerante. La temperatura del medio refrigerante es de
gran importancia. En el caso de temperaturas del medio refrigerante
inferiores a 150ºC puede formarse una capa laminar de polietileno,
que puede actuar como aislador y bajar drásticamente la disipación
de calor. En el caso de que la temperatura del medio refrigerante se
elija demasiado alta, entonces la diferencia de temperatura entre el
medio de reacción y el medio refrigerante es demasiado pequeña, lo
que conduce también a coeficientes de transición térmica
insatisfactorias (véase, por ejemplo, E. Fitzer, W. Fritz, Chemische
Reaktionstechnik, 2ª edición, página 152 y siguientes, Springer
Verlag Heidelberg, 1982).
En la práctica se aprecia, sin embargo, también a
temperaturas mayores de 150ºC una capa lentamente fluyente de
polietileno, que conduce a una reducción de disipación de calor. Un
método de obstaculizar la formación de esta capa, consiste en la
denominada "excitación" (EP-B 0 567 818, página
3, línea 6 y siguientes). Por la reducción periódica de presión se
aumenta drásticamente la velocidad de la corriente y se eliminan
brevemente las capas laminares. Mediante reducción periódica de la
presión se reduce, sin embargo, la presión media durante el
funcionamiento, lo que reduce la densidad del etileno y por
consiguiente el rendimiento y el peso molecular de los productos.
Además causa la reducción periódica de presión una considerable
carga mecánica en el aparato, lo que conduce a elevados costes de
reparación y que conlleva, por consiguiente, inconvenientes
económicas.
La formación de capas límite, laminares, en
reactores tubulares o también en autoclaves agitadas para la
polimerización de etileno tiene también consecuencias negativas para
la calidad de los polímeros de etileno. Aquel material con un tiempo
de residencia claramente más prolongado en los reactores es a menudo
de elevado peso molecular, lo que se hace apreciable
macroscópicamente en la formación de denominadas motas. Un material,
que contiene motas, tiene, sin embargo, menos propiedades mecánicas
buenas, ya que forman en el material lugares de roturas calculadas,
donde tiene lugar un agotamiento de material, siendo también un
inconveniente desde la impresión óptica.
Los ensayos de recubrir los tubos con PTFE
(Politetraflúoretileno), no conducen al éxito. Ciertamente se ofrece
\hbox{PTFE}como material térmicamente resistente e incompatible con polietileno, pero actúa también en capas delgadas como aislante y empeora la transición térmica. Problemas similares se aprecian también en procedimientos que comprenden la aplicación de capas de silano "monolayer" sobre la superficie a proteger (Polymer Mater. Sci. and Engineering, Proceedings of the ACS Division of Polymeric Materials Science and Engineering (1990), tomo 62, páginas 259 hasta 263).
Existía, pues, la tarea,
- -
- de poner a disposición un procedimiento, mediante el cual pudo mejorarse el rendimiento en reactores particularmente para la polimerización a alta presión de etileno, donde debía basarse este procedimiento en el recubrimiento de los reactores,
- -
- de poner a disposición reactores correspondientemente tratados,
- -
- de aprovechar estos reactores para la construcción de reactores de alta presión, así como,
- -
- de obtener en los reactores según la invención polímeros de 1-olefinas.
Se encontró ahora un procedimiento para el
recubrimiento de un reactor, caracterizado porque se precipita una
capa metálica o una capa de dispersión de
metal-polímero sobre la superficie interior de un
reactor para la polimerización a alta presión de etileno sin
corriente de tal manera, que se contactan las superficies con una
solución de un electrolito metálico, que contiene además del
electrolito metálico un agente reductor así como opcionalmente un
polímero halogenado a precipitar de forma dispersada. Se encontraron
además reactores recubiertos según invención para la polimerización
a alta presión de etileno. Finalmente se emplearon los reactores
según la invención para la polimerización a alta presión de etileno
y se encontró un procedimiento para la polimerización a alta presión
de etileno.
Los reactores recubiertos con un recubrimiento
metálico antiadhesivo o con una capa de dispersión
metal-polímero posibilita un rendimiento claramente
mejorado en comparación con reactores no recubiertos.
Esta solución según la invención de la tarea se
encuentra en un procedimiento para la precipitación química sin
corriente de capas metálicas o de fases de dispersión
metal-polímero, que está en si conocido (W. Riedel:
Funktionelle Vernickelung, Verlag Eugen Leize, Saulgau, 1989,
páginas 231 hasta 236, ISBN
3-750480-044-X). La
precipitación de la capa metálica o de las fases de dispersión
metal-polímero sirven para el recubrimiento de
paredes interiores del reactor a alta presión en si conocido. La
capa metálica a precipitar según el procedimiento conforme con la
invención, comprende una aleación o una fase mixta similar a una
aleación, formada por un metal y al menos un otro elemento. Las
fases de dispersión de metal-polímero según la
invención comprenden adicionalmente un polímero, en el marco de la
invención un polímero halogenado que está dispersado en la capa
metálica. En el caso de la aleación metálica se trata
preferentemente de una aleación de metal-boro o de
una aleación de metal-fósforo con un contenido de
boro o bien de fósforo de 0.5 hasta 15% en peso.
En una forma de ejecución particularmente
preferente de los recubrimientos según la invención se trata de
denominados "Sistemas químicos de níquel", estos son aleaciones
de níquel fosfóricos con un contenido de fósforos de un 0.5 hasta un
15% en peso; muy particularmente preferentes son aleaciones de
níquel altamente fosfóricos con un 5 hasta un 12% en peso.
Al contrario a la precipitación galvánica no se
ponen a disposición en la precipitación química o autocatalítica del
metal-fósforo o del metal-boro los
electrones necesarios para ello por una fuente de corriente externa,
si no se generan por una reacción química en el electrolito mismo
(la oxidación de un agente reductor). El recubrimiento se lleva a
cabo, por ejemplo, por inmersión de la pieza en una solución
electrolítica de metal, que se mezcló con anterioridad con una
dispersión polímera estabilizada.
Como soluciones electrolíticas de metal se
emplean habitualmente soluciones electrolíticas de metal corrientes
en el comercio o recientemente preparadas, a las cuales se agregan
además del electrólito todavía los siguientes componentes: un agente
reductor, como un hipofosfito o un boranato (por ejemplo
NaBH_{4}), una mezcla del tampón para el ajuste del valor de pH,
un fluoruro de metal alcalino, como, por ejemplo, NaF, KF o LiF,
ácidos carboxílicos así como un moderador de precipitación, por
ejemplo, Pb^{2+}. En este caso se elige el agente reductor de tal
manera, que el elemento correspondientemente a incorporar ya existe
en el agente reductor.
Particularmente preferente se emplean soluciones
electrolíticas de níquel corrientes en el comercio, que contienen
Ni^{2+}, hipofosfito, ácidos carboxílicos y fluoruro y, en caso
dado, moderadores de precipitación, como Pb^{2+}. Las soluciones
de este tipo se comercializan, por ejemplo, por la firma Riedel,
Galvano- und Filtertechnik GmbH, Halle, Westfalen y por la firma
Atotech Deutschland GmbH, Berlin. Particularmente preferente se
prefieren soluciones, que muestran un valor de pH alrededor de 5 y
que contienen aproximadamente 27 g/l de NiSO_{4}\cdot6 H_{2}O y
aproximadamente 21 g/l de NaH_{2}PO_{2}\cdotH_{2}O a un
contenido de PTFE de 1 hasta 25 g/l.
El polímero halogenado opcionalmente a emplear
del procedimiento según la invención está preferentemente fluorado.
Los ejemplos de polímeros fluorados adecuados son
politetraflúoretileno, polímeros perfluoro-alcoxi
(PFA, por ejemplo con unidades de alcoxi con 1 a 8 átomos de
carbono), copolímeros, formados por tetraflúoretileno y éter
vinílico de perflúoralquilo, como, por ejemplo, éter propílico de
perflúorvinilo. Particularmente se prefieren politetraflúoretileno
(PTFE) y polímeros de perfluoro-alcoxi (PFA, según
DIN 7728, parte 1, enero de 1988).
Como forma de aplicación pueden emplearse
preferentemente dispersiones de politetraflúoretileno (dispersiones
de PTFE). Se prefieren dispersiones de PTFE con un porcentaje de
producto sólido de un 35 a 60% en peso y con un diámetro de
partículas medio de 0.05 hasta 1,2 \mum, particularmente de 0,1 a
0,3 \mum. Preferentemente se emplean partículas esféricas, ya que
el empleo de partículas esféricas conduce a capas compuestas muy
homogéneas. Una ventaja en el empleo de partículas esféricas es un
crecimiento de capas más rápido y una mejor estabilidad térmica y
particularmente más larga de los baños lo que ofrecen ambos ventajas
económicas. Esto se demuestra particularmente claro en comparación
con sistemas con empleo de partículas polímeras irregulares, que se
obtienen por molienda del polímero correspondiente. Además pueden
contener las dispersiones empleadas un detergente no iónico (por
ejemplo poliglicoles, alquilfenoletoxilato o, en caso dado, mezclas,
constituidas por los productos citados, de 80 a 120 g de detergente
neutral por litro) o un detergente iónico (por ejemplo alquil- y
haloalquilsulfonatos, alquilbencenosulfonatos,
alquilfenoletoxilatos, sales tetraalquilamónicas, o mezclas
opcionales, constituidas por los productos citados, de 15 a 60 g de
detergente iónico por litro) para el estabilizado de la
dispersión.
Para el recubrimiento se trabaja a una
temperatura ligeramente aumentada, que no debe de ser, sin embargo,
tan elevada, que se produce el desestabilizado de la dispersión.
Como temperaturas se han mostrado como adecuadas las de 40 hasta
95ºC. Se prefieren temperaturas desde 80 hasta 91ºC y
particularmente preferente el 88ºC.
Como velocidades de precipitación se han mostrado
como útiles las de 1 hasta 15 \mum/h. En este caso puede influirse
sobre la velocidad de precipitación de manera siguiente por la
composición de los baños de inmersión:
- -
- mediante temperaturas más elevadas se aumenta la temperatura de precipitación, habiendo una temperatura máxima, que esta limitada, por ejemplo, por la estabilidad de la dispersión polímera opcionalmente agregada. Mediante temperaturas más bajas se reduce la velocidad de precipitación.
- -
- mediante concentraciones electrolíticas elevadas se aumenta la velocidad de precipitación, con concertaciones bajas se reduce; teniendo sentido concentraciones de 1 g/l hasta 20 g/l Ni^{2+}; se prefieren concentraciones de 4 g/l hasta 10 g/l; para Cu^{2+} tiene sentido de 1 g/l hasta 50 g/l.
- -
- mediante concentraciones más elevadas de agentes reductores puede aumentarse también la velocidad de precipitación;
- -
- mediante el aumento del valor de pH puede aumentarse la velocidad de precipitación. Preferentemente se ajusta un valor de pH entre 3 y 6, particularmente preferente entre 4 y 5,5.
- -
- la adición de activadores como, por ejemplo, fluoruros alcalinos, por ejemplo NaF o KF, aumenta la velocidad de precipitación.
Sobre el porcentaje polímero del recubrimiento de
dispersión se influye principalmente por la cantidad de la
dispersión polímera agregada y la selección de los detergentes. En
esta caso juega la concentración del polímero el mayor papel; las
elevadas concentraciones polímeras de los baños de inmersión
conducen a un porcentaje polímero desproporcionalmente más elevado
en la capa de dispersión de
metal-fósforo-polímeros o bien en la
capa de dispersión de
metal-boro-polímero.
Se encontró, en las superficies tratadas según la
invención posibilitan una buena transición de calor, aunque los
recubrimientos pueden mostrar un espesor considerable de 1 hasta 100
\mum. Se prefieren de 3 hasta 20 \mum, particularmente de 5
hasta 16 \mum. El porcentaje polímero del recubrimiento de
dispersión asciende de un 5 hasta un 30% en volumen, se prefiere de
un 15 hasta un 25% en volumen, particularmente preferente es un 19
hasta un 21% en volumen. Las superficies tratadas según la invención
muestran además una excelente durabilidad.
Preferentemente se lleva a cabo a continuación al
proceso de inmersión un temperado a 200 hasta 400º, particularmente
a 315 hasta 380ºC. El tiempo de temperado asciende generalmente a 5
minutos hasta 3 horas, preferentemente de 35 hasta 60 minutos.
Otro objeto de la presente invención es un
procedimiento para la obtención de un reactor recubierto, que
muestra un recubrimiento particularmente adherente, durable y
termorresistente y que resuelve por consiguiente la tarea según la
invención de una manera particular.
Este procedimiento esta caracterizado porque
antes de la aplicación de la capa de dispersión de
metal-polímero se aplica adicionalmente una capa de
metal-fósforo con un espesor de 1 a 15 \mum,
preferentemente de 1 a 5 \mum mediante precipitación química sin
corriente.
La aplicación química sin corriente de una capa
de metal-fósforo con un espesor de 1 a 15 \mum
para la mejora de la adherencia se lleva a cabo, por su parte,
mediante baños de metal-electrólito, a los cuales no
se agrega en este caso ninguna dispersión polímera estabilizada.
Preferentemente se renuncia en este momento a un temperado, ya que
este influye generalmente de forma negativa sobre la adherencia de
la siguiente capa de dispersión de metal-polímero.
Después de la precipitación de la capa de
metal-fósforo se lleva la pieza en un segundo baño
de inmersión, que comprende además del electrólito de metal también
una dispersión polímera estabilizada. En este caso se forma la capa
de dispersión de metal-polímero.
Preferentemente se lleva a cabo a continuación un
temperado a 100 hasta 450ºC, particularmente a 350 hasta 400ºC. El
tiempo del temperado asciende generalmente a 5 minutos hasta 3
horas, preferentemente a 35 hasta 45 minutos.
Como reactores para la polimerización a alta
presión de etileno, como inicialmente indicado, se emplean
autoclaves a alta presión, o bien reactores tubulares, prefiriéndose
reactores tubulares. Los reactores tubulares pueden recubrirse
particularmente bien mediante una variante preferente del
procedimiento según la invención de tal manera, que se bombea la
solución de metal-electrólito o bien la mezcla de
dispersión de
metal-electrólito-polímero a través
del reactor a recubrir.
En el caso de una forma de ejecución, que se
sirve de reactores tubulares, pueden incorporarse los tubos
recubiertos según la invención sin problemas en las plantas de
polimerización para la polimerización a alta presión y sustituye en
este caso tubos no recubiertos.
La polimerización de etileno en las plantas según
la invención, que contienen los tubos según la invención, se lleva a
cabo habitualmente a temperaturas de 400 hasta 6000 bar,
preferentemente de 500 hasta 5000 bar y particularmente preferente
de 1000 hasta 3500 bar.
La temperatura de reacción asciende a 150 hasta
450ºC, se prefieren 160 hasta 250ºC.
Como monómero en el procedimiento de
polimerización según la invención sirve particularmente etileno.
Pueden obtenerse también copolímeros con etileno, sirviéndose como
comonómeros principalmente todas las olefinas copolimerizables con
etileno por medio de radicales. Se prefieren
- -
- 1-olefinas, como propileno, 1-buteno, 1-penteno, 1-hexeno, 1-octeno y 1- deceno,
- -
- acrilatos, como ácido acrílico, éster metílico del ácido acrílico, éster etílico del ácido acrílico, éster n-butílico del ácido acrílico o éster terc.-butílico del ácido acrílico;
- -
- ácido metacrílico, éster metílico del ácido metacrílico, éster etílico del ácido metacrílico, éster n-butílico del ácido metacrílico o éster terc.-butílico del ácido metacrílico;
- -
- vinilcarboxilatos, prefiriéndose particularmente acetato de vinilo,
- -
- ácidos dicarboxílicos insaturados, prefiriéndose particularmente ácido maleico,
- -
- derivados de ácidos dicarboxílicos insaturados, prefiriéndose particularmente anhídrido del ácido maleico y alquilimidas del ácido maleico, como, por ejemplo, metilimida del ácido maleico.
Como reguladores de masas moleculares sirven
hidrógeno, aldehídos alifáticos, cetonas, compuestos CH-ácidos, como
mercaptanos o alcoholes, olefinas y alcanos.
La polimerización puede iniciarse con gases, que
contienen oxígeno, como, por ejemplo, aire, pero también con
compuestos peroxo orgánicos o con compuestos azóicos orgánicos,
como, por ejemplo, AIBN (azobisisobutironitrilo). Se prefieren
compuestos peroxo orgánicos, prefiriéndose particularmente peróxido
de benzoilo y peróxido de di-terc.-butilo.
Los polímeros del etileno obtenidos por el
procedimiento según la invención pueden tener en función de las
condiciones de reacción masas moleculares muy diferentes. Las masas
moleculares M_{w} preferentes se sitúan entre 500 y 600.000 g.
Particularmente ventajosa en los polímeros de
etileno obtenidos según el procedimiento conforme con la invención
es su reducido número de motas, que se especifica habitualmente en
forma de una nota de motas, correspondiendo a una nota baja de motas
habitualmente un número bajo de motas. Los polímeros obtenidos según
la invención sirven en particular medida para la obtención de
cuerpos moldeados y formaciones superficiales, como láminas o
bolsas.
La invención tiene que explicarse mediante un
ejemplo de trabajo.
El tubo de reactor desmontado (longitud 150 m,
diámetro 15 mm) se contactó a una temperatura de 88ºC con una
solución salina acuosa de níquel, teniendo la solución la siguiente
composición: 27 g/l de NiSO_{4}\cdot6 H_{2}O, 21 g/l de
NaH_{2}PO_{2}\cdot2 H_{2}O, ácido láctico
CH_{3}CHOHCO_{2}H 20 g/l, ácido propiónico
C_{2}H_{5}CO_{2}H 3 g/l, citrato sódico 5 g/l, NaF 1 g/l
(anotación: soluciones electrolíticas de níquel químicas sin
corrientes y otras concentraciones son comercialmente obtenibles,
como, por ejemplo, de la firma Riedel Galvano- und Filtertechnik
GmbH, Halle, Westfalen, o de la firma Atotech Deuschland GmbH,
Berlin). El valor de pH ascendió a 4,8. Para la consecución de
espesores de capas uniformes se bombeó la solución con una velocidad
de corriente de 0,1 m/s por el tubo. A una velocidad de
precipitación de 12 \mum finaliza el proceso después de 75
minutos. El espesor de capa conseguido ascendió a 16 \mum. A
continuación se lavó el tubo recubierto con agua, se secó y se
temperó a 400ºC a lo largo de una hora.
La obtención se llevó a cabo en 2 etapas. Primero
se contactó el tubo de reactor desmontado (longitud 150 m, diámetro
15 mm) a una temperatura de 88ºC con una solución salina acuosa de
níquel, habiendo tenido la solución la siguiente composición: 27 g/l
de NiSO_{4}\cdot6 H_{2}O, 21 g/l de
NaH_{2}PO_{2}\cdot2H_{2}O, 20 g/l de ácido láctico
CH_{3}CHOHCO_{2}H, 3 g/l de ácido propiónico
C_{2}H_{5}CO_{2}H, 5 g/l de citrato sódico, 1 g/l de NaF. El
valor de pH ascendió a 4,8. Para la consecución de espesores de
capas uniformes se bombeó la solución con una velocidad de corriente
de 0,1 m/s por el tubo. A una velocidad de precipitación de 12
\mum se trabajó durante 25 minutos, para obtener el espesor de
capas conseguido de 5 \mum.
No se lavó después de esta etapa.
A continuación se hizo reaccionar la solución
salina de níquel adicionalmente con un 1% en volumen de una
dispersión de PTFE con una densidad de 1,5 g/ml. Esta dispersión de
PTFE contenía un 50% en peso de producto sólido. A una velocidad de
precipitación de 8 \mum/h finalizó el proceso después de 2 horas
(espesor de capa 16 \mum). Se lavó el tubo recubierto con agua, se
secó y se temperó a 350ºC a lo largo de una hora.
La polimerización se llevó a cabo en un reactor
de un total de 400 m. Una descripción detallada del reactor y de las
condiciones de polimerización se encuentran en la
DE-A 40 10 271. El reactor se repartió en 3 zonas;
al principio de cada zona se inició con una solución de peróxido.
Las dimensiones de las zonas pueden sacarse de la tabla 1.
Se polimerizó a una presión de 3000 bar. Como
regulador del peso molecular se empleó propionaldehído. La
temperatura del medio refrigerante ascendió a 200ºC. Las
temperaturas máximas de reacción se ajustaron - como es habitual en
los reactores tubulares a alta presión- se ajustaron mediante la
dosificación de la correspondiente cantidad de solución de
peróxido.
La nota de motas se determinó mediante un
dispositivo de medición "in-line" automático
(firma "Brabender, Duisburg, Autograder"). En este caso se
moldeó una pequeña parte de la fusión polímera mediante una tobera
de ranura con una anchura de aproximadamente 10 cm a 200ºC para dar
una lámina cuyo espesor ascendió a aproximadamente 0,5 mm. Mediante
una cámara de vídeo y un dispositivo contador automático se
determinó la cantidad de motas. Mediante la cantidad se llevó a cabo
luego la valoración en la nota de motas.
Zona Nº | 1 | 2 | 3 |
Longitud [m] | 150 | 150 | 100 |
Diámetro [mm] | 15 | 25 | 25 |
Se recubrió tanto solo respectivamente la zona
número 1 según la invención y se hacían los experimentos
correspondientes. Los resultados pueden sacarse de la tabla 2. Tiene
que esperarse, que un recubrimiento de las demás zonas conduce a un
demás aumento del rendimiento.
Ejemplo Nº | 1 | 2 | 3 |
(Ejemplo comparativo) | |||
Recubrimiento Zona 1 | Níquel | Níquel-PTFE | Ninguno |
T_{max} 1 [ºC] | 280 | 280 | 280 |
T_{min} 1 [ºC] | 223 | 219 | 235 |
T_{max} 2 [ºC] | 280 | 280 | 280 |
T_{max} 3 [ºC] | 280 | 278 | 279 |
Densidad de producto (g/ml) | 0,9229 | 0,9230 | 0,9225 |
MFI [g/min] | 0,8 | 0,79 | 0,8 |
Transformación [%] | 27,9 | 28,3 | 26,3 |
Nota de motas | 2,5 | 2 | 3 |
Claims (16)
1. Procedimiento para el recubrimiento de un
reactor para la polimerización a alta presión de
1-olefinas, caracterizado porque se precipita
una capa metálica o una capa de dispersión de
metal-polímero sobre la superficie interior del
reactor sin corriente de tal manera, que se contacta las superficies
con una solución electrolítica de metal, que contiene además del
electrólito de metal un agente reductor así como opcionalmente un
polímero halogenado a precipitar en forma dispersada.
2. Procedimiento según la reivindicación 1,
caracterizado porque se emplea electrólito de metal una
solución electrolítica de níquel o de cobre y como agente reductor
un hipofosfito o un boranato.
3. Procedimiento según la reivindicación 1,
caracterizado porque se agrega a la solución electrolítica de
metal una dispersión de un polímero halogenado.
4. Procedimiento según la reivindicación 1,
caracterizado porque se emplea como electrólito metálico una
solución salina de níquel, que se reduce in situ con un
hipofosfito alcalino, y a la cual se agrega como polímero halogenado
una dispersión de politetraflúoretileno.
5. Procedimiento según las reivindicaciones 1 a
4, caracterizado porque se emplea un polímero halogenado,
formado por partículas esféricas con un diámetro medio de 0,1 hasta
1,0 \mum.
6. Procedimiento según las reivindicaciones 1 a
5, caracterizado porque se emplea un polímero halogenado
formado por partículas esféricas con un diámetro medio de 0,1 hasta
0,3 \mum.
7. Procedimiento según las reivindicaciones 1 a
6, caracterizado porque se precipita una capa de
níquel-fósforo-politetraflúoretileno
con un espesor de 1 hasta 100 \mum.
8. Procedimiento según las reivindicaciones 1 a
7, caracterizado porque se precipita una capa de
níquel-fósforo-politetraflúoretileno
con un espesor de 3 hasta 20 \mum.
9. Procedimiento según las reivindicaciones 1 a
8, caracterizado porque se precipita una capa de
níquel-fósforo-politetraflúoretileno
con un espesor de 5 hasta 16 \mum.
10. Procedimiento según las reivindicaciones 1 a
9, caracterizado porque se precipita en el lado interior del
reactor primeramente sin corriente y adicionalmente una capa de
metal-fósforo con un espesor de 1 hasta 15 \mum y
después una capa de dispersión de
metal-fósforo-polímero.
11. Procedimiento según las reivindicaciones 1 a
9, caracterizado porque se precipita como capa adicional de
metal-fósforo una capa de
níquel-fósforo, una capa de
cobre-fósforo, una capa de
níquel-boro, o una capa de
cobre-boro con un espesor de 1 hasta 5 \mum.
12. Reactor recubierto en el lado interior,
obtenible según el procedimiento de las reivindicaciones 1 hasta
11.
13. Reactor recubierto en el lado interior según
la reivindicación 12, particularmente un reactor tubular, recubierto
con una capa de dispersión de
metal-fósforo-polímero con un
espesor de 3 hasta 20 \mum.
14. Reactor según las reivindicaciones 12 y 13,
que lleva por debajo de la capa de dispersión de
níquel-fósforo-politetraflúoretileno
con un espesor de 3 hasta 20 \mum una capa de
níquel-fósforo con un espesor de 1 hasta 15
\mum.
15. Empleo de reactores, particularmente
reactores tubulares, según las reivindicaciones 12 hasta 14 en
procedimientos a alta presión para la polimerización o
copolimerización de etileno.
16. Procedimiento para la polimerización o
copolimerización continua de etileno a presiones de 500 hasta 6000
bar y a temperaturas desde 150 hasta 450ºC, caracterizado
porque se lleva a cabo la polimerización en un reactor a alta
presión según las reivindicaciones 12 hasta 15.
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