ES2136295T5 - Dispositivo y procedimiento para el intercambio automatico de bobinas de material laminar continuo. - Google Patents

Abstract

SE DESCRIBE UN DISPOSITIVO PARA EL INTERCAMBIO AUTOMATICO DE UNA PRIMERA BOBINA (BX), SOBRE LA CUAL SE ENROLLA UNA PRIMERA BANDA (N1), CON UNA SEGUNDA BOBINA (BY) SOBRE LA CUAL SE ENROLLA UNA SEGUNDA BANDA (N2), EL DISPOSITIVO COMPRENDE AL MENOS UN PAR DE SOPORTES (15X, 15Y) PARA LAS BOBINAS (BX, BY) MOVILES EN UNA DIRECCION PARALELA AL EJE DE LAS BOBINAS; UN ELEMENTO MOVIL (71) QUE SOPORTA UN MIEMBRO DE RETENCION (75, 75A) PARA EL EXTREMO TRASERO DE LA PRIMERA BANDA (N1); Y UN MEDIO PRENSADOR (81, 83; 101, 103) PARA PRESIONAR EL EXTREMO TRASERO DE LA PRIMERA BANDA (N1) CONTRA EL EXTREMO DELANTERO DE LA SEGUNDA BANDA. EL ELEMENTO MOVIL (71) ESTA ASOCIADO CON UN MEDIO CORTADOR (77) PARA CORTAR LA PRIMERA BANDA (N1), Y CADA UNO DE LOS SOPORTES ESTA FIJO A UN MIEMBRO DE RETENCION (69, 69A) PARA EL EXTREMO DE CARGA DE LA SEGUNDA BANDA (N2), ESTE MIEMBRO DE RETENCION ES MOVIL JUNTO CON EL SOPORTE CORRESPONDIENTE.

Description

Dispositivo y procedimiento para el intercambio automático de bobinas de material laminar continuo.

Campo técnico y técnica anterior

En las líneas transformadoras de papel, una lámina de material laminar continuo se desarrolla de una bobina de gran diámetro y se alimenta a una máquina que es conocida como una rebobinadora, en otras palabras una máquina que forma, con el material laminar recogido de la bobina, una pluralidad de rollizos o rollos de menor diámetro y de longitud igual a la longitud de la bobina original. Los rollizos se cortan posteriormente en pequeños rollos de menor longitud, tales como rollos de papel higiénico, papel para cocina o similares. En algunos casos, dos capas delgadas de material laminar continuo, que se recogen de dos bobinas separadas, se alimentan a una sola rebobinadora y se unen conjuntamente durante el desarrollado de las bobinas.

Cuando se agota el material laminar continuo que se alimenta desde una bobina, dicha bobina debe ser sustituida y el extremo posterior del material laminar continuo recogido de la bobina que se está agotando debe empalmarse al extremo delantero del material laminar continuo arrollado en la nueva bobina. Se han diseñado varios dispositivos para realizar esta operación. Por ejemplo, en el documento US-A-4.629.531 se da a conocer un sistema en el que el final de una bobina completamente llena en situación de espera se prepara manualmente en una mesa de aspiración. Cuando la lámina continua que se alimenta desde la bobina en uso se está agotando, ésta es aspirada por dos cajas de aspiración y se corta transversalmente a lo largo de una línea entre dichas dos cajas, y el extremo posterior formado de este modo se encola al borde delantero del material laminar continuo preparado en la mesa de aspiración, que se hace oscilar con este fin hacia las cajas de aspiración situadas por encima del mismo. Este dispositivo es sumamente complejo y exige mucho trabajo. Además, no se puede utilizar fácilmente en líneas transformadoras de papel de seda, debido a la disposición particular que tiene que adoptar con respecto al recorrido del papel.

Para la automatización de la operación de reponer la bobina y unir el borde posterior de una lámina continua que se está agotando al borde delantero de una lámina continua arrollada en una nueva bobina, en el documento IT-B-1213819 se da a conocer un dispositivo con un brazo oscilante que soporta una caja de aspiración que, cuando el material laminar continuo arrollado en una bobina en uso está casi agotado, se apoya sobre el tubo de arrollado de la bobina y se aspira el borde posterior del material laminar continuo, manteniéndolo conectado a la rebobinadora. En ese momento se desplaza el brazo oscilante separándose del tubo de arrollado de la bobina que se está agotando, mientras que el borde posterior del material laminar continuo permanece adherido a la caja de aspiración soportada por el brazo. A continuación, se sustituye la bobina utilizada por una nueva bobina, y se trae el brazo oscilante a entrar en contacto con la superficie cilíndrica exterior de la nueva bobina, de forma que al borde posterior sostenido por la caja de aspiración se apoye y se presione sobre la vuelta exterior del material laminar continuo arrollado en la nueva bobina que está colocada adecuadamente de forma oblicua. Se utiliza una cinta de doble cara adhesiva, preparada de forma apropiada, para pegar las dos capas de manera conjunta.

Este dispositivo es sencillo, permitiendo la rápida sustitución de la bobina y una rápida unión de las dos láminas continuas, y reduciendo considerablemente la intervención del operador. Sin embargo, presenta una limitación debida al hecho de que la bobina en uso puede sustituirse únicamente cuando está casi completamente agotada. En la práctica, sin embargo, se producen frecuentemente casos en los que la bobina en uso tiene que sustituirse en un punto intermedio, entre el inicio del desarrollado y el agotamiento de la bobina. Esto sucede debido a que la capa o lámina continua arrollada en la bobina puede presentar defectos o roturas en cualquier situación. En este caso, tiene que detenerse la bobina, cortarse la lámina continua, retirarse la parte que presenta el defecto y, a continuación, reunirse los dos bordes del material continuo para iniciar de nuevo el proceso de desarrollado y alimentación del material laminar continuo a la rebobinadora.

A partir del documento US-A-4.392.912, es conocido un dispositivo para el cambio de una primera bobina, en el que se arrolla una primera lámina continua que se alimenta a una máquina de proceso, con una segunda bobina en la cual se arrolla una segunda lámina continua. Este dispositivo está diseñado particularmente para unas bobinas de longitud axial muy limitada, especialmente para la producción de cigarrillos. Incluye, en combinación: un par de soportes para dichas bobinas, que se pueden desplazar en una dirección paralela al eje de las bobinas; fijado en cada uno de dichos soportes un respectivo primer elemento retenedor para el extremo delantero de dicha segunda lámina continua, siendo cada uno de dichos elementos de dichos primeros elementos retenedores desplazables, con el correspondiente soporte, entre una posición de espera lateral y una posición de alineación con un segundo elemento retenedor para el extremo posterior de dicha primera lámina continua, estando soportado dicho segundo elemento retenedor por un elemento fijo. También están previstos unos medios de presión, para presionar el extremo posterior de dicha primera lámina continua contra el extremo delantero de dicha segunda lámina, haciendo que se empalmen conjuntamente. Unos medios de corte cortan dicha primera lámina para formar dicho extremo posterior. El corte y el empalme se obtienen por medio de una unidad que soporta dichos medios de presión y dicha unidad de corte y se puede desplazar en dirección ortogonal con respecto a la dirección de alimentación de la lámina continua. Se prevé un doble actuador: el primer actuador desplaza la unidad hacia el elemento fijo que está provisto de una placa de aspiración y el segundo actuador desplaza la cuchilla de corte a un canal de corte corriente arriba de la placa de aspiración.

Exposición de la invención

El objetivo de la presente invención consiste en proporcionar un dispositivo de cambio de bobina que permita que se sustituya una bobina en uso por otra en cualquier momento del ciclo de trabajo, y no necesariamente cuando se está agotando la bobina en
uso.

Otro objetivo de la presente invención consiste en proporcionar un dispositivo que permita sustituir una bobina vacía o deteriorada por otra, reduciendo de este modo a un mínimo el tiempo inactivo de la línea de transformación y evitando la necesidad de que el operador acceda al interior del equipo.

Otro objetivo de la presente invención consiste en proporcionar un dispositivo de empalme que sea más sencillo y más compacto que los dispositivos conocidos en la actualidad.

Estos y otros objetivos y ventajas, que en el siguiente texto se pondrán de manifiesto para los expertos en la materia, se obtienen mediante la combinación de las características de la reivindicación 1.

Con esta disposición, cuando debe sustituirse la primera bobina el elemento móvil que soporta los medios de retención del extremo posterior de la primera lámina continua se desplaza para agarrar, con el elemento retenedor, el borde posterior libre que se crea mediante el corte. Esta operación puede realizarse en cualquier momento, independientemente del diámetro de la bobina en uso, que puede estar casi agotada o puede estar solamente recién iniciada o medio utilizada. Esto permite que la alimentación se interrumpa cuando se detecta el deterioro en la lámina continua que se está alimentando.

La nueva bobina se traslada desde una posición de espera, que es lateral con respecto a la línea, a la posición de trabajo. Antes de esta operación, el borde delantero libre de la nueva bobina se ha colocado correctamente en el elemento retenedor del borde delantero de la segunda bobina. Esta operación puede tener lugar fuera de la línea de transformación y en oscuridad, en otras palabras, sin extender el tiempo de parada de máquina.

Ventajosamente, los dos elementos retenedores pueden ser elementos de aspiración. Asimismo, es preferible disponer los elementos de corte en el elemento móvil que soporta el elemento retenedor diseñado para agarrar el extremo posterior de la primera lámina continua, aunque puede considerarse una solución en la cual los elementos de corte están soportados por un elemento independiente. El elemento retenedor del extremo posterior de la lámina continua que se está desarrollando puede estar montado en un dispositivo móvil para su desplazamiento de un lado a otro, por ejemplo una unidad de deslizamiento, o un brazo oscilante, y la misma solución puede aplicarse a los medios de corte, que pueden estar dispuestas en el mismo brazo oscilante o en la propia unidad de deslizamiento como el elemento retenedor, o en un brazo oscilante independiente o en una unidad de deslizamiento.

En la forma de realización preferida del dispositivo según la invención, el elemento retenedor del extremo delantero de la segunda lámina continua está soportado por un carro que se puede desplazar transversalmente con respecto a la dirección de alimentación de la lámina continua de dichas bobinas, transportando dicho carro dos soportes para dos bobinas, pudiendo estar cualquiera de las dos en la posición de trabajo. Sin embargo, los dos soportes pueden disponerse en dos carros alineados entre sí y acoplados o accionados de forma combinada.

En las reivindicaciones adjuntas se indican otras características ventajosas del dispositivo según la invención, las cuales se describirán con mayor detalle en el siguiente texto.

Breve descripción de los dibujos

La invención se comprenderá con mayor claridad a partir de la descripción y de los dibujos adjuntos, que muestran posibles formas de realización prácticas, no limitativas, de la invención. En el dibujo:

La figura 1 es una vista lateral de la sección de desarrollado en una línea transformadora de papel, con dos bobinas en uso simultáneamente;

la figura 2 es una vista lateral de una sección similar a la de la figura 1, pero únicamente con una bobina en uso;

la figura 3 es una vista en planta esquemática de la línea transformadora a la que pertenece la sección representada en la figura 1;

la figura 4 es una sección transversal a través de la línea IV-IV de la figura 3;

las figuras 5 a 7 muestran el dispositivo de empalme de lámina continua en tres sucesivas etapas de la operación de empalme; y

la figura 8 muestra una forma de realización alternativa del dispositivo representado en las figuras 5 a 7.

Descripción detallada de formas de realización preferidas

En el siguiente texto, el dispositivo de empalme se describirá en combinación con una línea transformadora de papel, en la cual la aplicación de dicho dispositivo es particularmente ventajosa. Sin embargo, el mismo dispositivo puede utilizarse asimismo en distintas líneas transformadoras, posiblemente con distintos tipos de material, pero que presentan problemas similares con respecto al empalme de dos láminas continuas sucesivas que deben alimen-
tarse.

La figura 3 muestra una posible configuración de una línea transformadora de papel, característica de las instalaciones que producen lo que se conoce como papel de seda. El número de referencia 1 indica, de forma general, la sección en la cual se desarrollan la bobina o bobinas de la fabrica de papel. En el ejemplo de la figura 3, se prevén dos estaciones de desarrollado 1A y 1B para el desarrollado simultáneo de dos bobinas, constando cada una de las cuales de una capa, preferentemente única, de material laminar continuo, aunque es posible que cada estación desarrolle una bobina formada a partir de dos o más capas previamente unidas. Las capas desarrolladas de las estaciones 1A y 1B se alimentan en la dirección de la flecha f a una unidad gofradora (y posiblemente una unidad impresora) designada generalmente mediante el número de referencia 3, y desde ésta a una rebobinadora designada generalmente mediante el número de referencia 5. La rebobinadora 5 rebobina el material laminar continuo, que comprende de dos o más capas, sobre un tubo de arrollado de cartón, procedente de un recipiente de tolva 7 dispuesto en un lado, del cual se recogen los tubos de arrollado individuales, mediante un sistema transportador 11, y se encolan, por ejemplo, a lo largo del recorrido de introducción en la rebobinadora. La unidad gofradora 3 y la rebobinadora 5 pueden ser de cualquier tipo y son conocidas por sí mismas. Particularmente, la rebobinadora 5 puede ser una rebobinadora de tipo central o una rebobinadora de superficie, y posiblemente del tipo que funciona sin un tubo de arrollado central, no teniendo el principio de funcionamiento de la rebobinadora ningún efecto en el dispositivo que es el objeto de la presente invención. La rebobinadora podría ser asimismo del tipo utilizado para la producción simultánea de varios rollos cuya longitud sea menor que la longitud de la bobina inicial. Estas rebobinadoras se utilizan frecuentemente para la producción de rollos industriales cuyos diámetros son mayores que los de los rollizos convencionales.

Los carros 13A y 13B, de los que únicamente se describe uno en el siguiente texto, siendo el otro sustancialmente idéntico, se disponen en la sección 1. Cada carro 13A, 13B presenta un par de soportes 15X, 15Y para las correspondientes bobinas BX, BY de lámina continua arrollada. La sección transversal de la figura 4 muestra el carro 13A con una bobina vacía BX en el soporte 15X y una nueva bobina BY en el soporte 15Y.

Cada carro 13A, 13B está formado por un par de elementos longitudinales 17 unidos conjuntamente mediante piezas transversales 19. Los elementos longitudinales 17 se guían en unas correspondientes guías de rodillos 21 (dos para cada carro 13A, 13B) que están fijadas al suelo. Las guías 21 se extienden transversalmente sobre aproximadamente la anchura de la línea solamente, de modo que no formen obstrucciones en los lados de la línea. El carro se soporta no únicamente mediante las guías de rodillos 21, sino también mediante dos pares de ruedas 23 dispuestas en la proximidad de los extremos de cada carro. Tal como se aprecia con claridad en la figura 4, las ruedas 23, dispuestas en el extremo del carro no guiadas por las guías 21 se apoyan en el suelo y transmiten parte del peso del carro, al tiempo que el otro par de ruedas está sustancialmente libre de carga, puesto que el peso de la correspondiente sección del carro se transmite a las guías 21.

El número de referencia 25 indica de forma esquemática una unidad de accionamiento que, por medio de un piñón 27 que se acopla con una cremallera 29, solidaria con el correspondiente carro 13, desplaza al carro transversalmente en la dirección de la flecha f13.

En la configuración representada en la figura 3, las dos láminas continuas que se desarrollan de las bobinas BX del carro 13A y BY del carro 13B se alimentan a las unidades de gofrado 3 y a la rebobinadora 5, estando los correspondientes soportes de las bobinas alineados con la línea transformadora 1, 3, 5. Las dos bobinas BY y BX están dispuestas en los soportes 15Y del carro 13A y 15X del carro 13B respectivamente, esperando sustituir a las bobinas utilizadas. La sustitución se lleva a cabo mediante el desplazamiento transversal de uno y/o el otro carro en la dirección de la flecha f13. La sustitución no se realiza necesariamente de modo simultáneo para los dos carros 13A, 13B, sino en distintos momentos en la mayoría de los casos. Utilizando los carros que se pueden desplazar transversalmente la bobina del carro puede situarse en la posición lateral fuera de la línea transformadora, al tiempo que el material laminar continuo que se desarrolla de la bobina en la posición de trabajo se alimenta desde el mismo carro.

Como puede apreciarse particularmente en la figura 1, las dos láminas continuas NA y NB de las dos estaciones 1A y 1B se pasan alrededor de los rodillos de guía 31, 32, 33, 34, 35 y se unen a una lámina continua única N que se alimenta a las unidades 3 y 5.

La figura 2 muestra el caso en el que la lámina continua N se desarrolla desde una sola bobina. El número de bobinas simultáneamente en uso y el número de capas que forman la lámina continua N que se alimenta a la rebobinadora 5 puede variar según el tipo de producto que se está fabricando y es secundario para los fines de la presente invención.

Cada bobina se desarrolla por medio de una correa o un juego de correas paralelas 37. Cada correa 37 pasa alrededor de un sistema de tres poleas 39, 41, 43, de las cuales por lo menos una (característicamente la polea 41) está motorizada. Las poleas 39 y 41 se soportan mediante un correspondiente brazo oscilante 45, articulado alrededor de un eje 45A a la estructura fija S de la máquina. A la inversa, la polea 43 se soporta mediante un brazo auxiliar 47, articulado en el punto 47A en el brazo 45. Entre el brazo 45 y el brazo auxiliar 47 se interpone un sistema elástico 48 (representado en aras de la sencillez solamente en la figura 2) tal como un sistema neumático de cilindro y pistón, que se utiliza para mantener la correa 37 en tensión.

El brazo 45, con los correspondientes elementos soportados por el mismo, está suspendido por medio de un cable 49 de un torno elevador designado de forma esquemática mediante el número de referencia 51. La posición angular del brazo 45 se ajusta por medio del torno elevador 51 que desarrolla o rebobina el cable 49.

Para desarrollar la bobina, se baja el brazo 45 desde la posición representada en las figuras 1 y 2 hasta que la correa 37 entre en contacto con la superficie exterior de la bobina sobre un arco suficientemente grande, que proporciona de este modo una fuerza de rozamiento suficiente para producir la rotación de la bobina y por consiguiente el desarrollado de la lámina continua. La tensión en la correa 37 se proporciona mediante el sistema elástico 48. Cuando se hace girar a la correa 37 (o correas 37), se hace girar la bobina y la alimentación de lámina continua desde dicha bobina produce una reducción gradual del diámetro de la misma, y por consiguiente un alargamiento del sistema elástico 48, con la consiguiente oscilación del brazo auxiliar 47 que tiende a compensar el aflojamiento de la correa debido a la reducción en diámetro de la bobina.

Cuando el brazo auxiliar 47 ha alcanzado una posición angular predeterminada, que puede detectarse mediante un trasductor de posición de un tipo conocido, y posiblemente también por un trasductor del tipo lineal, dispuesto en el sistema de cilindro y pistón 48, se acciona el torno elevador 51 para alargar el cable 49 y por consiguiente bajar el brazo 45. Esto permite que el sistema elástico 48 se comprima de nuevo y permite que se recupere la máxima tensión de la correa 37. La medida del alargamiento del cable 49 se determina además por medio de un trasductor que detecta la posición angular del brazo auxiliar 47 o la posición del sistema de cilindro de pistón 48. Dicho trasductor puede ser el elemento que haga que se ponga en marcha el torno elevador. Asimismo, es posible parar la rotación del torno elevador y el alargamiento del cable 49 por medio de una unidad de retardo que detiene el torno elevador después de un tiempo determinado, o por medio de un codificador que determina el ángulo de rotación del torno elevador y por consiguiente la extensión del alargamiento del cable.

El sistema de desarrollado que se ha descrito anteriormente presenta la ventaja, en comparación con los sistemas convencionales, de reducir de forma importante la masa que puede comenzar a vibrar durante el desarrollado de la bobina. De hecho, el brazo 45 suspendido por el cable 49 actúa en la práctica como un cuerpo rígido, y no vibra. Cualesquiera vibraciones (debidas, por ejemplo, a la irregularidad de las vueltas del material laminar continuo arrollado en la bobina y, por consiguiente, a la cilindricidad imperfecta de la bobina) están limitadas en el brazo auxiliar 47 y la correspondiente polea 43, que son de masa muy baja. Esto limita tanto los esfuerzos dinámicos en la máquina como el ruido.

Se obtienen las mismas ventajas sustituyendo el sistema de cable y torno elevador 49, 51 por un actuador hidráulico de cilindro y pistón tal como se muestra en líneas de trazos y se indica mediante el número de referencia 52 en las figuras 1 y 2. El actuador hidráulico comunica la misma rigidez al brazo 45.

Cada carro 13A, 13B está asociado con un dispositivo, designado de forma general mediante el número de referencia 61, que se utiliza para empalmar el extremo posterior de una lámina continua con el extremo delantero de una nueva lámina continua de una nueva bobina de sustitución.

El dispositivo, designado únicamente de forma esquemática en las figuras 1 y 2, se ilustra en detalle en las figuras 5 a 7 en sus distintas posiciones. El dispositivo 61 presenta algunos elementos soportados en el correspondiente carro 13A o 13B, y algunos elementos soportados en el bastidor fijo de la máquina.

En el carro 13 se dispone una pieza transversal 63, en la cual se monta una sección 65 que determina un canal de corte o elemento de contracuchilla 67, que se extiende en la dirección f13 del desplazamiento del carro en una distancia por lo menos igual a la dimensión transversal de la lámina continua que ha de cortarse. Dado que el carro 13 soporta dos bobinas alineadas de las que se está utilizando una y la otra está en situación de espera, los elementos 63, 65, 67 y 69 pueden extenderse sobre la totalidad de la longitud del carro, en otras palabras más de dos veces la dimensión axial de la bobina. A la inversa, pueden preverse dos juegos de elementos alineados 63, 65, 67 y 69, uno para cada soporte, para las correspondientes bobinas.

Bajo la pieza transversal 63, y a una determinada distancia de la misma, se dispone un primer elemento de aspiración retenedor 69, con una pared de aspiración permeable 69A orientada en la misma dirección que la abertura del canal de corte 67.

En la estructura S de la máquina está fijado un par de brazos oscilantes paralelos 71, articulados alrededor de un eje 71A, y accionados mediante un actuador 73 del tipo de cilindro y pistón o equivalente. Los brazos 71 soportan un segundo elemento de aspiración retenedor 75, fabricado en forma de una pieza transversal de sección en forma de caja, con una pared de aspiración permeable 75A. La pieza transversal en forma de caja que forma el segundo elemento de aspiración 75 está asociada con una cuchilla 77 fijada por medio de un bloque 79 y que interacciona con el canal o contracuchilla 67.

El segundo elemento de aspiración retenedor 75 y la correspondiente cuchilla 77 pueden estar soportados mediante una unidad de deslizamiento que se puede desplazar a lo largo de unas guías transversales, en lugar de mediante los brazos oscilantes 71.

La cuchilla 77 puede ser una cuchilla continua o dentada, y puede presentar unas bandas o material comprimible, que presionan el material laminar contra los lados del canal 67 durante el corte, montadas a lo largo de sus lados. El material comprimible que forma las bandas a lo largo de los lados de la cuchilla puede hacerse asimismo de manera que se extienda para cubrir la cuchilla 77 parcial o completamente.

El dispositivo también comprende un par de rodillos de presión 81, 83, presentando el primero de los mismos un eje fijo que coincide con el eje 71A del brazo oscilante 71. El segundo rodillo de presión 83 está soportado por un par de soportes 85 articulados en el punto 87 en la estructura de la máquina y se le hace oscilar por medio de un actuador de cilindro y pistón o equivalente 89.

El funcionamiento del dispositivo 61 es como sigue. Durante el funcionamiento normal de la línea, la lámina continua N1 se desarrolla de la bobina y se guía mediante un rodillo 91 soportado por el correspondiente carro 13, y por un rodillo 93 soportado por la estructura S. La lámina continua N1 se alimenta a lo largo de un recorrido entre los elementos 63, 65, 69, 83 y los elementos 71, 73, 75, 77, 81 del dispositivo 61. En esta situación, los rodillos de presión 81, 83 están en su posición de máxima separación y la cuchilla 77 está desacoplada del canal 67 (fig. 6).

Cuando es necesario sustituir una bobina de la que se está alimentando la lámina continua N1 por una nueva bobina, se detiene la línea transformadora y se hace oscilar al par de brazos 71 en sentido contrahorario mediante el actuador 73 para hacer que la cuchilla 77 interaccione con el canal 67. Esto hace que se corte la lámina continua N1 en una posición intermedia entre los dos rodillos de guía 91 y 93. El extremo posterior o cola de la lámina continua, generado mediante este corte se retiene entre la pared permeable 75A del segundo elemento de aspiración 75 y la superficie antagonista de la pieza transversal 63. Esta configuración del dispositivo 61 se muestra en la figura 5.

Cuando se activa un sistema de aspiración que mantiene un vacío en el interior del segundo elemento de aspiración 75, el extremo posterior de la lámina continua N1 se adhiere a la superficie exterior de la pared 75A, de forma que la subsiguiente oscilación en sentido horario del par de brazos 71 y, por consiguiente, del segundo elemento de aspiración 75 desplaza el extremo posterior de la lámina continua N1 fuera del carro 13. La aspiración se mantiene con el fin de retener el extremo posterior de la lámina continua N1 en su posición hasta que ésta se empalme a la segunda lámina continua.

En este punto, el carro 13 puede desplazarse transversalmente en la dirección f13, para traer al otro soporte, en el que se ha situado la nueva bobina junto a la línea transformadora. El extremo delantero de la lámina continua N2, arrollado sobre la nueva bobina se ha situado previamente sobre la superficie exterior de la pared de aspiración permeable 69A del primer elemento de aspiración 69 solidario con el carro 13. Asimismo, se ha dispuesto previamente un adhesivo de doble cara BA sobre la lámina N2, en una posición correspondiente a la pieza transversal 63.

La figura 6 muestra la configuración conseguida después del desplazamiento trasnversal del carro 13.

Las dos láminas continuas N1 y N2 se empalman en este punto haciendo que el rodillo de presión 83 oscile contra el rodillo de presión 81, y poniendo en marcha la línea de nuevo, tal como se muestra en la figura 7. Por lo menos uno de los dos rodillos de presión 81, 83 está adecuadamente motorizado, de tal forma que, cuando se pone en marcha de nuevo la línea, el extremo posterior de la lámina continua N1, y el extremo delantero de la lámina continua N2 pasan entre los rodillos de presión 81 y 83 en los que la presión ejercida mediante dichos rodillos produce la mutua adhesión de las dos láminas continuas mediante la acción del adhesivo de doble cara BA aplicado a la lámina continua N2. Las dos láminas continuas N1 y N2 quedan empalmadas conjuntamente después de pasar los rodillos de presión 81, 83.

La figura 8 muestra una forma de realización ligeramente modificada del dispositivo 61. Las piezas idénticas a las representadas en las figuras 5 a 7 se designan mediante los mismos números de referencia.

El dispositivo representado en la figura 8 se diferencia del dispositivo representado en las figuras 5 a 7 en que las láminas continuas se empalman mediante una unidad de doblado en lugar de mediante un par de rodillos de presión y un adhesivo de doble cara. Para este fin, los dos rodillos de presión 81, 83 se sustituyen por un cilindro 101 de acero u otro material adecuado, que interacciona con un juego de ruedas 103 que, en el momento del empalme de las láminas continuas, se presionan contra el cilindro 101 con fuerza considerable. Las superficies de las ruedas 103 están moleteadas o talladas de forma conocida, la cual, cuando éstas se presionan contra el cilindro 101, produce la fusión de las capas de papel dispuestas entre las ruedas 103 y el cilindro 101. Dado que las ruedas 103 se someten a esfuerzos distintos a los del rodillo de presión 83, se prevé un sistema de soporte y de accionamiento distinto, que sustituye a los soportes 85 y al actuador 89. El sistema de accionamiento para las ruedas, designado generalmente mediante el número de referencia 105, puede ser de un tipo conocido y no se describe con mayor detalle en la presente memoria.

La disposición de las ruedas 103 y del cilindro 101 puede invertirse.

El empalme de las láminas continuas N1, N2 mediante doblado presenta determinadas ventajas sobre la utilización de un adhesivo de doble cara. En primer lugar, se elimina la operación intermedia de aplicación del adhesivo de doble cara al material laminar continuo. En segundo lugar, puesto que el rollizo producido por la rebobinadora 5, dentro de la que se sitúa la parte de lámina continua con el empalme, tiene que rechazarse, la ausencia del adhesivo de doble cara hace más fácil utilizar de nuevo el rollizo rechazado, que puede devolverse directamente al molino para pasta de papel.

Las ventajas anteriormente mencionadas se alcanzan asimismo con una forma distinta de doblado, por ejemplo, un doblado transversal continuo a través de la lámina continua. En este caso, las ruedas 103 se sustituyen por una sola rueda dispuesta en un carro que se puede desplazar transversalmente sobre la amplitud transversal de la lámina continua desarrollada de la bobina de interaccionado con el cilindro 101. El carro que soporta la rueda se acciona mediante un motor independiente.

Con respecto al funcionamiento del dispositivo de empalme descrito anteriormente es evidente que éste puede ponerse en funcionamiento en cualquier momento durante el desarrollado de la bobina, y que su funcionamiento no depende, de ninguna manera, del diámetro de la bobina de la bobina en dicho momento. Esto permite interrumpir la alimentación del material laminar continuo de una bobina incluso cuando la bobina no se ha desarrollado por completo, por ejemplo, en el caso de un defecto intermedio o rotura del material laminar continuo, y permite continuar el proceso con una nueva bobina, mientras que se desplaza la bobina sustituida fuera de la línea y el operador puede trabajar en la misma para eliminar la parte defectuosa de material laminar continuo y preparar la parte restante de la bobina para otra sustitución.

En el texto anterior, se ha hecho referencia siempre a un carro único provisto de dos unos soportes para dos bobinas que se traen alternativamente a la posición de trabajo. Sin embargo, es posible utilizar dos o más carros adyacentes entre sí, estando provistos cada uno de dichos carros de un único soporte para una bobina solamente. En este caso, cada carro presentará un canal 67, una pieza transversal 63 y un elemento de aspiración retenedor 69.

Debe comprenderse que el dibujo representa sólo un ejemplo proporcionado únicamente a título de demostración práctica de la invención, y que la presente invención puede variarse en sus formas y disposiciones sin apartarse por ello del alcance del concepto principal de la invención. Cualquier presencia de números de referencia en las reivindicaciones adjuntas tiene como objetivo facilitar la lectura de las mismas haciendo referencia a la descripción y al dibujo, sin limitar por ello el alcance de protección representado por las reivindicaciones.

Claims (7)

1. Dispositivo para el cambio automático de una primera bobina (BX), en la que está arrollada una primera lámina continua (N1) que se alimenta a una rebobinadora, por una segunda bobina (BY) en la que está arrollada una segunda lámina (N2), comprendiendo dicho dispositivo:

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por lo menos un par de soportes (15X, 15Y) para dichas bobinas (BX, BY), desplazables en una dirección paralela al eje de dichas bobinas;

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fijado en cada uno de dichos soportes (15X, 15Y) un primer elemento retenedor (69, 69A) para el extremo posterior de la segunda lámina continua (N2), siendo cada uno de dichos elementos retenedores desplazable con el correspondiente soporte entre una posición de espera lateral y una posición de alineación con un segundo elemento retenedor (75, 75A) para el extremo posterior de dicha primera lámina continua (N1), estando soportado dicho segundo elemento retenedor por un elemento (71);

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unos medios de presión (81, 83; 101, 103) para presionar el extremo posterior de dicha primera lámina continua (N1) contra el extremo delantero de la segunda lámina continua, empalmándolas conjuntamente;

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unos medios de corte (77) para cortar dicha primera lámina continua (N1) para formar dicho extremo posterior;

caracterizado porque dicho elemento (71) que soporta dicho segundo elemento retenedor (75, 75A) se puede desplazar de tal forma que desplaza el borde posterior de la primera lámina continua (N1) fuera del soporte correspondiente (15X; 15Y); y porque cada uno de dichos elementos retenedores (69, 69A) está asociado con una superficie de soporte (63) a la que se le hace aproximar el segundo elemento retenedor (75, 75A), siendo dicha superficie de soporte desplazable de forma solidaria con el respectivo primer elemento retenedor (69, 69A) y estando dispuesta antes de dicho primer elemento retenedor con respecto a la dirección de avance de la lámina continua que se está desarrollando de la correspondiente bobina; y porque dichos medios de presión (81, 83; 101, 103) están dispuestos corriente abajo de dicho segundo elemento retenedor (75, 75A) y corriente arriba del primer elemento retenedor (69, 69A) con respecto a la dirección de alimentación de la lámina continua.

2. Dispositivo según la reivindicación 1, caracterizado porque dichos dos soportes están dispuestos en un carro (13A; 13B) desplazable en relación de paralelismo con el eje de las bobinas.

3. Dispositivo según la reivindicación 1 ó 2, caracterizado porque dichos medios de corte (77) están soportados por dicho elemento desplazable (71).

4. Dispositivo según una o más de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque dicho segundo elemento retenedor (75, 75A) y el primer elemento retenedor (69) son elementos de aspiración.

5. Dispositivo según la reivindicación 1, caracterizado porque dicha superficie de soporte (63) está asociada con un elemento de contracuchilla o canal (67) en el que penetra dicho elemento de corte (77).

6. Dispositivo según una o más de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque dichos medios de presión comprenden dos rodillos de presión (81, 83) que presionan dichas dos láminas continuas (N1, N2) una contra la otra en la posición de un adhesivo de doble cara (BA) dispuesto en la zona en la que el extremo posterior de la primera lámina continua (N1) recubre el extremo delantero de la segunda lámina continua (N2).

7. Dispositivo según una o más de las reivindicaciones 1 a 5, caracterizado porque dichos medios de presión presentan un sistema de doblado (101, 103) que empalma dicha primera lámina continua (N1) y dicha segunda lámina continua (N2) directamente, sin necesidad de adhesivo.