EP2288505A1 - Verfahren und vorrichtung zum auftragen von kaltfolienmaterial auf ein bogenmaterial in einer verarbeitungsmaschine - Google Patents

Verfahren und vorrichtung zum auftragen von kaltfolienmaterial auf ein bogenmaterial in einer verarbeitungsmaschine

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EP2288505A1
EP2288505A1 EP09745668A EP09745668A EP2288505A1 EP 2288505 A1 EP2288505 A1 EP 2288505A1 EP 09745668 A EP09745668 A EP 09745668A EP 09745668 A EP09745668 A EP 09745668A EP 2288505 A1 EP2288505 A1 EP 2288505A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
sheet material
cylinder
adhesive
film
cold foil
Prior art date
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Application number
EP09745668A
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English (en)
French (fr)
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EP2288505B1 (de
Inventor
Jürgen Schölzig
Franz-Peter Richter
Hans-Dieter Höhn
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Manroland Sheetfed GmbH
Original Assignee
Manroland AG
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Publication date
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Application filed by Manroland AG filed Critical Manroland AG
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Anticipated expiration legal-status Critical

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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41F—PRINTING MACHINES OR PRESSES
    • B41F19/00—Apparatus or machines for carrying out printing operations combined with other operations
    • B41F19/02—Apparatus or machines for carrying out printing operations combined with other operations with embossing
    • B41F19/06—Printing and embossing between a negative and a positive forme after inking and wiping the negative forme; Printing from an ink band treated with colour or "gold"
    • B41F19/062—Presses of the rotary type
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41F—PRINTING MACHINES OR PRESSES
    • B41F16/00—Transfer printing apparatus
    • B41F16/0006—Transfer printing apparatus for printing from an inked or preprinted foil or band
    • B41F16/002—Presses of the rotary type
    • B41F16/0033—Presses of the rotary type with means for applying print under pressure only, e.g. using pressure sensitive adhesive

Definitions

  • the invention relates to a method and a device for applying cold foil material to a sheet material in a processing machine according to the preambles of the independent claims.
  • the method and the device are preferably usable in a printing machine or a varnishing machine for sheet matehal and are based on the principle of cold foil transfer.
  • a method and apparatus of this kind is known from EP 0 569 520 B1, wherein a cold foil material and a printing apparatus using this material are described.
  • a sheet material processing machine which has a feeder and a boom, between which two units printing units and a coating unit are arranged.
  • an adhesive pattern is applied by means of the planographic printing process.
  • This adhesive pattern is applied in a cold printing process and has a specific imaging subject.
  • a film guide is provided in a printing unit following the coating unit with an impression cylinder and a transfer cylinder. This is designed in such a way that of a roll, a cold foil material by acting as a press nip
  • the cold foil material comprises a foil substrate, a release layer fixed on the foil substrate, and a foil layer associated with the release layer and associated with the sheet material.
  • the film layer may preferably be formed of metallic layers, for example of aluminum. Between the metallic film layer and the film substrate, the separating layer is provided, which ensures that the film layer, in particular in the region of the image-forming adhesive pattern, is removable from the film substrate. When sheet material is transported through the printing unit, each sheet material is provided with an adhesive pattern.
  • the sheet material is passed through the coating unit, wherein by means of the transfer cylinder, the resting on the impression cylinder sheet material is brought into contact with the metallic foil layer.
  • the downwardly lying (in the direction of the sheet material facing) lying metallic foil layer enters into a close connection with the areas provided with adhesive on the sheet material.
  • the metallic film layer adheres to the sheet material only in the area of the pattern provided with adhesive.
  • the film substrate as well as the release layer and the non-imaging regions of the metallic foil layer are rewound as remaining cold foil material onto a roll.
  • the imaging areas (imaging subject) of the metallic foil layer are adhesively bonded to the sheet material in the area of the adhesive patterns.
  • the sheet material is laid out in the coated state.
  • WO 2008/084191 A1 discloses a transparent coating process with the following steps: applying a curable lacquer layer to a substrate (printing material), pressing a film surface against the still moist lacquer layer, hardening the lacquer layer while the film is being pressed against it and separating the film Films from the lacquer layer after the lacquer layer is cured.
  • a machine configuration which comprises an upstream printing unit or a coating unit for the transfer of a curable lacquer layer to the substrate and a printing unit downstream of this or a coating unit for pressing the film surface includes against the still wet lacquer layer.
  • the machine configuration comprises a curing unit for curing the lacquer layer while the film is pressed against this or the substrate and a substrate transport system for the coated substrate and the film, which separates the film from the lacquer layer after the lacquer has cured.
  • the pressed against the coating layer film adheres by the tack or adhesion of the paint on the paint layer and in addition, a guide roller (guide roller 36a) downstream, which realizes the Anpressstair the film with the paint layer on the substrate.
  • the separation of the (unnecessary) film from the printing material takes place after passing through the guide roller (guide roller 36a).
  • the object of the invention is to improve a method and a device of the type mentioned in such a way that the quality of the film coating is improved on a sheet material.
  • a first advantage is due to the fact that first the sheet material is coated imagewise with an adhesive on the respective side (top or bottom), which is to receive the cold foil material.
  • adhesive is to be understood as meaning adhesive adhesives which act on the boundary surfaces on the basis of adhesion forces and cure or dry under the action of radiation or drying. It is also possible to use printing inks or varnishes, including colorless or colored varnishes, as the adhesive.
  • the top of the sheet material carries the imagewise adhesive. Thereafter, the sheet material is supplied with the imagewise arranged on the top adhesive in the conveying direction of a press nip.
  • a cold foil material is also supplied and in this press nip is applied to the cold foil material and adhesive Top of the sheet material generates a surface-related force.
  • the surface-related force ie the contact pressure, is applied exclusively to the cold foil material and the sheet material (with adhesive) in this press nip. Due to the surface-related force and the image-wise arranged adhesive, the cold foil material and the sheet material enter into a cohesive connection (adhesion forces) in the press nip.
  • the adhesive in the press nip is not yet cured or dried continuously, however, in one procedure, the curing or drying process may already be initiated.
  • the sheet material with adhesive as well as the bonded cold foil material are conveyed congruently in a winding angle ⁇ on the impression cylinder leading the sheet material in the conveying direction. While the sheet material with adhesive and the associated cold foil material passes the wrap angle ⁇ in the conveying direction, no additional force is applied to the sheet material guided on the impression cylinder since the required connection has already been produced by means of a surface-related force in the upstream press nip. Following the press nip already mentioned, in which the cold foil material was applied to the sheet material, the sheet material (with adhesive and cold foil material) is thus guided in the conveying direction, resting on the impression cylinder only.
  • the sheet material (with adhesive, cold foil material) is guided with the front edge fixed to the sheet holding means of the impression cylinder in the conveying direction.
  • the cold foil material already applied to the sheet material in the press nip is thus transported synchronously (congruently) with the sheet material in the conveying direction on the impression cylinder.
  • the sheet material (with adhesive and the bonded cold foil material) is at the wrap angle ⁇ or during the passage of the wrap angle ⁇ preferably exposed to radiation or drying.
  • the action of the radiation or drying takes place immediately after leaving the press nip.
  • At least the imagewise arranged on the sheet material adhesive is exposed to radiation or drying, so that the curing / drying process at least begins, ie, the curing or drying process is stimulated.
  • the sheet material (with adhesive and Kaltfolienmatehal) is further transported in the conveying direction as follows:
  • a non-forming film layer of a preferably metallic film layer as well as the separating layer and the film substrate as remaining, unneeded cold foil material are separated and removed from the sheet material.
  • the film substrate is adhesively bonded to the release layer and the non-imaging film layer.
  • An imaging film layer of the preferably metallic cold foil material is separated from the foil layer of the cold foil material as a result of the image material arranged on the image, the curing or drying process at least incipient adhesive and remains due to the adhesive forces of the adhesive on the on the impression cylinder further in the conveying direction guided sheet material.
  • the sheet material (with adhesive and cold foil material) is no longer subjected to pressure in the area of the wrap angle ⁇ , means, for example pressure rolls, guide rolls or deflection rolls, are not required for pressing the cold foil material onto the sheet material guided on the impression cylinder.
  • the outlet gap connects in the conveying direction to the region of the wrap angle ⁇ , so that in this separation of the cold foil material
  • the unnecessary film material part (film substrate, release layer, non-imaging film layer) of the Kaltfolienmatehals takes place.
  • the deflecting means for the removal of the unnecessary film matehal portion are preferably arranged fixed to the frame. This deflecting serve only the web guide of the abraided cold foil material and are to the sheet material leading impression cylinder out of contact.
  • a third advantage is that - in addition to the described steps of the working method - the adhesive of a radiation or a. After the application of the adhesive on the sheet matehal and before passing through the press nip, in which the cold foil material is applied to the sheet material is exposed to other drying, so that this adhesive begins to dry or harden before passing through the press nip or at least is excited. It should be noted that when passing through the press nip the adhesive located on the Bogenmatehal still has sufficient adhesion force for the connection (in the press nip) with the cold foil material or the imaging film layer.
  • the sheet material guided on the impression cylinder with imaging adhesive and the remaining, imaging film layer can again be exposed to radiation, in particular UV radiation, or drying.
  • radiation in particular UV radiation, or drying.
  • a radiation / drying source at a distance to one of the sheet material (with adhesive and cold foil material) leading impression cylinder and / or be arranged in the boom.
  • the film transfer unit may be formed from a module which comprises at least one impression cylinder leading the sheet material and the further cylinder carrying a cold foil material and a radiation / drying source.
  • the film transfer unit can be advantageously integrated into a processing machine with at least one, preferably a plurality of printing and / or coating units.
  • At least one or preferably several printing and / or coating units can be upstream or downstream of the film transfer unit in the conveying direction of the sheet material.
  • the film transfer unit can be formed from components of a printing or coating unit.
  • the film transfer unit can be formed from a printing or coating unit known in printing press construction in a row construction, known as a three-cylinder system in the case of printing units be.
  • the impression cylinder with respect to the other, single-sized cylinder is twice or more times large (V 2 - tour or V 3 - tourig etc.) formed.
  • a "seven-clock position" of counter-pressure cylinder and the other cylinder in the film transfer plant can be realized analogous to printing / coating units.
  • the imagewise coating of the Bogenmatehals with an adhesive can be done in a the film transfer plant in the conveying direction of the sheet material upstream printing or coating unit.
  • an application unit for the adhesive application can be arranged as an auxiliary device on a printing / coating unit.
  • the film transfer unit can be placed in a processing machine anywhere on the machine. In this way, in the case of a printing press with a plurality of printing units, it is possible that imaging cold foil coatings or metallization layers can be applied both before, after and also between the application of printing ink layers or paint layers or after their application.
  • the cold foil material used may preferably be decorative foil or functional foil, in particular metallic cold foil material.
  • a processing machine is not limited to a single film transfer factory.
  • a plurality of the film transfer units described can be arranged within a sheet-material processing machine, so that the application of different image-forming film layers within a subject can take place successively on a sheet material.
  • the sheet material can be formed from any type of printing material, in particular paper, cardboard, corrugated cardboard, (plastic) film.
  • the usable cold foil material can be arranged zonally or over the format width of the sheet material. Likewise, a plurality of sub-rollers may extend zonally or over the format width of the sheet material.
  • the film transfer station can have a further processing unit, e.g. for embossing, cutting or punching, or a coating unit for surface finishing (for example, for gloss / matte effects) of the sheet material or at least one printing unit for color printing or an imprinting unit.
  • a further processing unit e.g. for embossing, cutting or punching, or a coating unit for surface finishing (for example, for gloss / matte effects) of the sheet material or at least one printing unit for color printing or an imprinting unit.
  • FIG. 2 shows a development of the film transfer mechanism (according to FIG.
  • Fig. 3 shows a processing machine in a series construction with a
  • FIG. 4 shows a processing machine in a row construction with a
  • Foil transfer unit and upstream printing unit are Foil transfer unit and upstream printing unit
  • FIG. 5 shows a processing machine in a row construction with a film transfer unit and an integrated sheet delivery
  • Fig. 6 shows a processing machine in a series construction with a
  • a processing machine for applying cold foil material to a sheet material comprises, viewed in the conveying direction 3 of the sheet material 6, a feeder and a plant and a plurality of printing units C. If required, the processing machine can additionally comprise at least one coating unit A.
  • a printing unit C comprises, a counter-pressure cylinder 2, a cylinder 1 - here formed as a blanket cylinder - a plate / forme cylinder 19, an inking unit 20 and, if necessary, a dampening unit 21.
  • the respective impression cylinder 2 can after the nip formed from blanket cylinder. 1 and counter-pressure cylinder 2, a second radiation / drying source 9 to be assigned.
  • the further printing units C are of substantially identical construction and may also have such radiation / drying sources 9.
  • a coating unit A comprises at least one of the Bogenmatehal 6 leading Terzylinder2, one with the impression cylinder 2 operatively connected cylinder 1, designed here as a forme cylinder or blanket cylinder.
  • the cylinder 1 of each coating unit A is in operative connection with a metering device 17.
  • the respective counter-pressure cylinder 2 can be assigned a second radiation / drying source 9 after the lacquer gap formed by cylinder 1 and impression cylinder 2.
  • the second radiation / drying sources 9 arranged in the printing units C and coating units A can be designed as UV dryers.
  • a transfer cylinder 18 are arranged between the printing units C and between a printing unit C and a coating unit.
  • the impression cylinders 2 and the transfer cylinders 18 are formed as a sheet guiding cylinder with holding means 5 for fixing a sheet edge.
  • the holding means 5 may be formed as a conventional, over the lateral surface (s) of the impression cylinder 2 protruding gripper.
  • the holding means 5 may be formed as grippers, which are arranged within the lateral surface (s) of the impression cylinder 2, including an elevator on the lateral surface.
  • Impression cylinder 2, transfer cylinder 18 and at least the blanket cylinder 1 are coupled to a main drive consisting of a continuous gear train and at least one drive motor feeding a drive torque into the gear train.
  • All plate / forme cylinder 19 can in a first training in the
  • Main drive integrated with gear train.
  • all plate / forme cylinder 19 are mechanically separated (at least in the printing operation of the main drive (with gear train) and coupled in each case with a single drive for the printing operation or for setting.
  • the impression cylinder 2 can transport one Bogenmatehal 6 one or more holding means 5, for example, each arranged in a cylinder channel 4 gripper systems with peripherally associated pressure surfaces and a corresponding have one to several times the size.
  • the impression cylinder 2 with two diametrically arranged cylinder channels 4 double size (V2 - touriger cylinder) is formed.
  • This cylinder 1 may be a forme cylinder of a coating unit or a flexographic printing unit or a blanket cylinder of a printing unit.
  • the cylinder 1 comprises at least one cylinder channel 4 and is of simple size (one-cylinder).
  • the cylinder 1 may be double-sized and thus have two cylinder channels 4.
  • the impression cylinder 2 and the cylinder 1 form a press nip 10th
  • the impression cylinder 2 and cylinder 1 forming the press nip 10 comprise means for producing The surface-related force (contact pressure) acting on the sheet material (with adhesive and cold foil material (7; 7.1, 7.2, 7.3, 7.4).
  • the cylinder 1 with a variable axis position, for example by means of an adjustable Exzenterlagerung, in a storage
  • the cylinder 1 may have means as a base ⁇ ) on its lateral surface.
  • the cylinder 1 can be mounted with an unchangeable axis position in the frame and be formed with means as a support on the lateral surface.
  • the cylinder 1 can be registerable (circumferential / lateral / visual register).
  • the counter-pressure cylinder 2 can carry a lift (with or without underlay), for example a rubber blanket. In addition to the realization of the sufficient pressure can thus be created measures for the correct processing.
  • the film transfer unit B may be a coating unit which comprises a forme cylinder, here as a cylinder 1, and a metering device 17.
  • the metering device 17 is at least separated from the associated forme cylinder (cylinder 1).
  • the metering device 17 can be brought into functional connection with the forme cylinder 1 and the film transfer unit B can be used again as a coating unit.
  • Figures 2 and 5 show possible machine configurations.
  • the film transfer unit B may be a printing unit which comprises a blanket cylinder, here designed as a cylinder 1, and a plate / forme cylinder 19 and at least one inking unit 20.
  • a blanket cylinder here designed as a cylinder 1
  • a plate / forme cylinder 19 for the function of the cold foil transfer of the plate / forme cylinder 19 is at least separated from the associated blanket cylinder 1.
  • the plate / forme cylinder 19 can be brought into operation with inking unit 19 with the blanket cylinder 1 and the film transfer unit B can be used as a printing unit.
  • FIG. 3 shows a possible machine configuration.
  • the press nip 10 represents the painting or printing gap. Through the press nip 10, a cold foil material 7 (7.1 - 7. 4) is guided.
  • the cold foil material 7 is received on a film supply roll 13 and is unwound from this in the conveying direction, ie in the direction of press nip 10.
  • the film supply roll 13 may preferably be rotatably mounted in the film transfer unit B.
  • the film supply roll 13 may also be rotatably mounted in a printing unit C adjacent to the film transfer unit B or an adjacent coating unit A.
  • the remaining cold foil material 7, specifically 7.1-7.3, which has not been transferred to a sheet material 6 can be wound onto a film collection roll 14.
  • the film collecting roller 14 may preferably be rotatably mounted in the film transfer unit B.
  • the film collecting roll 14 can also be rotatably mounted in a printing unit C adjacent to the film transfer unit B or an adjacent coating unit A.
  • the foil transfer unit B comprises a plurality of per se known guide means 16, preferably guide rollers 16, alternatively at least one guide roller 16 or other guide elements for the cold foil material 7.
  • the cold foil material 7 is at least formed from a foil substrate 7.1, a separating layer 7.2 fixedly arranged on the foil substrate 7.1 and a foil layer 7.3 connected to the separating layer 7.2 and facing the sheet material 6; 7.4.
  • Latter film layer 7.3 .; 7.4 is formed by parts that are not imaging and are named here as non-imaging film layer 7.3 and parts that are imaging and are named here as the imaging film layer 7.4.
  • the aforementioned cold foil material 7; 7.1-7.4 is thus multi-layered, relatively thin.
  • a film substrate 7.1 it has a carrier layer, which is preferably thin and tear-resistant.
  • the separating layer 7. 2 serves to facilitate the lifting off of the imaging film layer 7. 4 from the film substrate 7.1.
  • the film layer 7.3; 7.4 can eg a metallized layer or a gloss layer or a texture layer or a colored layer or a pattern-containing layer.
  • the cold foil matehal 7; 7.1 - 7.4 is processed according to the principle of cold foil transfer.
  • an imaging pattern of an adhesive substance 12 (adhesive, paint, varnish) is applied to a sheet matehal 6.
  • an applicator preferably a printing unit C, for example in the offset printing process, or preferably a coating unit A respectively in the conveying direction 3 before the press nip 10.
  • the adhesive 12 is supplied to the plate / forme cylinder 19 and transferred imagewise by means of the cylinder 1 to the Bogenmatehal 6.
  • the adhesive 12 is supplied to the cylinder 1 designed as a forme cylinder and imagewise transferred to the sheet material 6 by means of this cylinder 1.
  • the adhesive 12 may include means for measuring the density, for example a coloring substance.
  • the film transfer station B further comprises a first radiation source or drying source 8, which is arranged in the conveying direction 3 after the press nip 10 at a defined distance from the impression cylinder 2.
  • the radiation / drying source 8 is preferably a UV radiation / drying source and is assigned to the impression cylinder 2 in the first and / or second squares I, II.
  • a second radiation source or drying source 9 can additionally be arranged at a defined distance from the counterpressure cylinder 2.
  • a radiation / drying source 9 which is arranged in the inlet gap in front of the press nip 10 formed from cylinder 1 and impression cylinder 2 and is directed onto the sheet material 6 provided with adhesive 12.
  • a radiation / drying source 9 arranged in front of the press nip 10 may comprise means for exciting the crosslinking (polymerization) of the adhesive 12 and / or means for introducing a heat input to the adhesive 12 or to the sheet material 6.
  • at least one further second radiation / drying source 9 may be arranged at a defined distance from the impression cylinder 2.
  • This radiation / drying source 9 is downstream of the outlet gap 11 in the conveying direction 3 and, depending on the transfer to a downstream holding means 5 for sheet material 6 II. And / or III. Be assigned to quadrant of the impression cylinder 2. If necessary, the radiation / drying source 9 arranged downstream of the outlet gap 11 may comprise means for finally curing the adhesive 12.
  • an already mentioned wrap angle ⁇ is provided in which the sheet material 6 and the cold foil material 7 (7.1 - 7.4) are guided synchronously, congruently on the impression cylinder 2.
  • the wrap angle ⁇ corresponds to a defined Bogenhaventake the lateral surface of the impression cylinder 2.
  • the wrap angle ⁇ may have the same center angle ß with respect to the axial center of the impression cylinder 2.
  • the radiation / drying source 8 arranged adjacently to the impression cylinder 2 can extend essentially over the wrap angle ⁇ .
  • the radiation / drying source 8 is preferably arranged downstream of the press nip 10. In a further embodiment, the radiation / drying source 8 may be directed with its direction of action in the press nip 10. For this purpose, a Abschott sensible can be provided between the radiation / drying source 8 and the cylinder 1.
  • an outlet gap 11 is provided after the wrap angle ⁇ .
  • the remaining cold foil material 7.1 - 7.3 which is not required for an imaging coating, is separated from the imaging film layer 7.4.
  • the imaging film layer 7. 4 is released from the cold foil material 7 as it passes through the outlet gap 12 as a result of the adhesive force of the adhesive 12 arranged on the sheet material 6. remains on the sheet material 6.
  • a plurality of deflection rollers 15 or another deflecting element may be formed.
  • the deflection means 15 arranged in the conveying direction 3 downstream of the outlet gap 11 and adjacent to the impression cylinder 2 are provided for conveying off the film substrate 7.1 with separating layer 7.2 and non-forming film layer 7.3.
  • This deflection means 15 is out of contact with the sheet material 6 (with imaging film layer 7.4) leading impression cylinder 2, so that no contact pressure acts on the sheet material 6.
  • FIG. 1 shows in the first embodiment that the cold foil material 7 is guided around the cylinder 1 into the press nip 10.
  • Figure 2 shows a arranged in the conveying direction 3 in front of the cylinder 1 deflecting roller 15 or deflection o or other deflection. By means of this deflecting roller 15, the path of the cold foil mate neck 7 can be guided approximately tangentially into the press nip 10.
  • the guide rollers 15 may be arranged adjustable at least in approximately vertical direction.
  • the film transfer unit B may have further means for the web guide of the cold foil material 7, which will not be discussed in detail here.
  • the processing machine may comprise a plurality of printing units C.
  • at least one film transfer unit B can be arranged before or after or between these printing units C.
  • the processing machine may comprise a plurality of printing units C and at least one coating unit A.
  • at least one film transfer unit B can be arranged before or after or between these printing units C and / or coating units A.
  • a processing machine is not limited to the exemplary embodiment with a film transfer unit B. Rather, several film transfer units B can be arranged within a processing machine.
  • each film transfer unit B in the conveying direction 3 is preceded by an applicator for the image-wise coating of the sheet material 6 with an adhesive 12.
  • Such an application unit may preferably be a printing unit C or a coating unit (flexographic printing unit) A.
  • counter-pressure cylinder 2 and transfer cylinder 18 can also be arranged bowing cylinder in the form of at least one turning cylinder according to the principles of Eintrommelfirst and / or the three-drum turning within a processing machine.
  • the processing machine with a device especially an applicator for imagewise coating of the sheet material 6 with an adhesive 12 and a downstream film transfer unit B for applying cold foil material 7; 7.1 - 7.4 be formed on a Bogenmatehal 6 and further at least one printing unit C.
  • a respective printing unit C comprises an inking unit 20 and optionally a dampening unit 21, a plate / forme cylinder 19, a blanket cylinder 1 and a sheet material 6 leading impression cylinder 2.
  • Each printing unit C comprises a second, on the guided on the impression cylinder 2 sheet material 6 directed radiation / drying source 9, which is the pressure nip formed of cylinder 1 and impression cylinder 2, downstream.
  • the second radiation / drying source 9 may be a UV dryer.
  • said processing machine may comprise, in addition to the applicator, film transfer unit B and the at least one printing unit C, at least one coating unit A.
  • a respective coating unit A comprises a metering device 17, a forme cylinder 1 and an impression cylinder 2.
  • Each coating unit A comprises a second radiation device directed towards the sheet material 6 guided on the counterpressure cylinder 2.
  • the second radiation / drying source 9 which corresponds to the lacquer gap formed by cylinder 1 and gentikzylinder 2, is arranged downstream.
  • the second radiation / drying source 9 may be a UV dryer.
  • the processing machine can be provided with a device, especially an applicator for image-wise coating of the sheet material 6 with an adhesive 12 and a downstream film transfer unit B for applying Kaltfolienmatehal 7; 7.1 - 7.4 be formed on a sheet material 6 and further at least one coating unit A.
  • a respective coating unit A comprises a metering device 17, a forme cylinder 1 and a counterpressure cylinder 2.
  • Each coating unit A comprises a second radiation / drying source 9 which is directed onto the sheet material 6 guided on the impression cylinder 2 and which comprises the lacquer gap formed by cylinders 1 and impression cylinder 2, is arranged downstream.
  • the second radiation / drying source 9 may be a UV dryer.
  • the first radiation / drying source 8 and further second radiation / drying sources 9 can each be configured as UV dryers, so that the entire processing machine is designed as a UV printing machine (including coating unit) or exclusively as a UV coating machine can be.
  • the film transfer unit B comprises a lifting device (not shown) for the film supply roll 13 and the film collection roll 14.
  • the lifting device can be arranged directly on the film transfer unit B and, for example, a column with a rotatably arranged portal arm and stop or gripping means for the Foil rolls 13, 14 have.
  • an existing ceiling or hall crane can be used as a lifting device.
  • a film transfer station B can be directly adjacent printing unit C or a coating unit A such a lifting device for the film supply roll 13 and the film collecting roll 14 include.
  • the lifting device may be arranged on a printing unit C or coating unit A and be formed there for lifting and lowering (or for changing) of rollers.
  • this lifting device for raising and lowering (or for changing) of film rolls 13, 14 may be formed.
  • a coating unit A is shown as an applicator, which comprises a cylinder 1, here designed as a forme cylinder 1, a metering device 17, formed by a applicator roller and a metering system, for example a chambered doctor blade, and a cylinder assigned to the forme cylinder 1 Bogenmatehal 6 leading impression cylinder 2 consists.
  • a second radiation / drying source 9 for example a UV dryer, can be arranged in the conveying direction 3 after the point of contact of the forme cylinder 1 and impression cylinder 2.
  • image-wise coatings of the adhesive 12 can be applied to the sheet material 6 guided on the impression cylinder 2 starting from the metering device 17 for an adhesive 12 via a printing plate fixed to the forme cylinder 1.
  • a printing unit C is shown as an application, which consists of a cylinder 1, here designed as a blanket cylinder 1, a plate / forme cylinder 19, an inking unit 20 and, if necessary, a dampening unit 21 is formed.
  • the blanket cylinder 1 is associated with a sheet material 6 leading impression cylinder 2.
  • a second radiation / drying source 9 for example a UV dryer, can be arranged downstream of the contact point of rubber blanket cylinder 1 and impression cylinder 2 in conveying direction 3.
  • imagewise coatings of the adhesive 12 can be applied to the sheet material 6 guided on the impression cylinder 2 via a printing plate fixed to the plate / forme cylinder 19 and the blanket cylinder 1.
  • a separation can take place between the plate / forme cylinder 19 and the blanket cylinder 1 and the adhesive 12 is transferred from a to the blanket cylinder 1 on / off adjustable (additional) metering device fixed to a blanket cylinder 1 printing plate and applied from there to the Bogenmatehal 6.
  • a film transfer unit B is shown, in the conveying direction 3, a printing unit C with the same function for the adhesive coating - as shown in the embodiment of FIG. 4 - upstream.
  • the film transfer unit B instead of the printing unit C, a coating unit A with the same function for the adhesive coating - as shown in the embodiment of FIG. 3 - be arranged upstream.
  • This sheet transfer mechanism B comprises an immediately downstream, preferably integrated sheet delivery device D.
  • This sheet delivery device D comprises an endlessly circulating conveying device 22, which has means for holding the respective sheet material neck 6 in order to convey the sheet material 6 in the direction of a delivery stack 23 and deposit on it.
  • the conveyor 22 is arranged downstream of the impression cylinder 2 of the film transfer unit B in the conveying direction 3. If required, the sheet delivery D can have a further, second radiation / drying source 9.
  • FIG. 6 shows an already described film transfer unit B, to which an embossing unit E can be arranged directly or indirectly downstream in the conveying direction 3.
  • the embossing unit E comprises a cylinder 1 which carries a stamping mold 24.
  • the cylinder 1 for example a forme cylinder, is in operative connection with an impression cylinder 2 designed as a sheet guiding cylinder.
  • the counter-pressure cylinder 2 may have an undercut 25 of the cylinder jacket surface.
  • a rubber blanket or an elevator, for example an incompressible elevator, can be detachably arranged on this cylinder jacket surface.
  • an embossing mold can be detachably arranged on the cylinder jacket surface of the impression cylinder 2, in which case the cylinder 1 carries a blanket or an elevator.
  • the embossing unit E can have a radiation / drying source 9 in the conveying direction 3 before and / or after the contact gap of cylinder 1 and impression cylinder 2.
  • the embossing E follows in the conveying direction 3, a transfer cylinder 18 and this downstream of a counter-pressure cylinder 2 or a transfer cylinder 18, which is followed by the sheet delivery.
  • the sheet delivery device D in turn comprises an endlessly circulating conveying device 22, which has means for holding the respective sheet material neck 6 in order to convey the sheet material 6 in the direction of a delivery stack 23 and deposit on this.
  • the circumferential run are arranged substantially in a horizontal plane.
  • the impression cylinder 2 or transfer cylinder 18 arranged immediately before the sheet delivery D can have a further, second radiation / drying source 9, for example UV dryers.
  • the sheet delivery can have a second radiation / drying source 9, for example UV dryers.
  • Individual or all radiation / drying sources 8; 9 may be carried out in particular taking into account the nature of the adhesive 12 as preferred UV dryer, IR dryer or other dryer.
  • the respective radiation / drying source 8 and / or 9 may be formed such that they have a defined format or the entire format width on the sheet material 6 or zonal or partial, in particular in the areas of the adhesive 12, on the sheet material 6 is effective.
  • the radiation / drying sources 8; 9 format-related, zonal / partially controllable and can thus preferably be activated taking into account the respective subjects of the adhesive 12 on the sheet material 6.
  • the respective radiation / drying source 8; 9 circuit and signal technically coupled to a control station or a machine control.
  • data relating to the format or the subject of the adhesive or the processing speed can be stored in the machine control / control station, which can be used to control the drying sources 8; 9 are usable.
  • the drying sources to be used 8; 9 are matched to the type of adhesive 12 used.
  • the drying sources 8; 9 may be of a conventional or reduced-heat type.
  • the respective drying source 8; 9 be implemented in LED technology.
  • a possible radiation / heat input into the cold foil material 7 can be limited to the size necessary for the cohesive connection of the imaging film layer 7. 4 and the adhesive 12 arranged imagewise on the sheet matehal 6.
  • the distance between the radiation / drying source 8, 9 to Bogenmatehal 6 adjustable, preferably automatically adjustable by means of a machine control and corresponding adjusting means or regulated.
  • the device comprises an applicator for the imagewise coating of the sheet material 6 with an adhesive 12. Furthermore, a downstream film transfer unit B with an impression cylinder 2 transporting the imagewise adhesive 12 with sheet media 5 and a cylinder 1 which has a press nip 10 form.
  • the press nip 10 Through the press nip 10, the cold foil material 7, 7.1 to 7.4 and the sheet material (with adhesive 12) in the conveying direction 3 can be transported.
  • the film layer is 7.3, 7.4 of the Kaltfolienmatehals 7; 7.1, 7.2, 7.3, 7.4 by means of a force on the imagewise adhesive with adhesive 12 sheet material 6 pressed.
  • the impression cylinder 2 and cylinder 1 forming the press nip 10 exclusively comprise means for producing a sheet material 6 and the cold foil material 7; 7.1, 7.2, 7.3, 7.4 acting, area-related force.
  • the cold foil material 7; 7.1, 7.2, 7.3, 7.4 especially the film layer 7.3, 7.4 on the image-wise arranged adhesive 12 supporting sheet material 6 can be applied.
  • the cold foil material 7; 7.1 to 7.4 and the guided on the impression cylinder 2 sheet material 6 in a wrap angle ⁇ de- ckungs pulp synchronously transported on the impression cylinder 2 in the conveying direction 3.
  • the sheet matehal 6 rests on the mantle of the counter-pressure cylinder 2 and carries the image-wise arranged adhesive 12.
  • the cold-film matehal 7, 7.1 to 7. 4 is at least in contact with the image-wise arranged adhesive 12.
  • a first radiation / drying source 8 for the adhesive 12 is arranged adjacent to the impression cylinder 2 at a distance.
  • an outlet gap 11 is arranged after the wrap angle ⁇ in which the cold foil material 7; 7.1 to 7.4 - in the film substrate 7.1, the release layer 7. 2 and a non-imaging film layer 7. 3 of the film layer 7.3; 7.4 is separable and recoverable and
  • the sheet material 6 with imagewise arranged adhesive 12 and an imaging film layer 7. 4 of the film layer 7.3; 7.4 on the impression cylinder 2 is further transportable in the conveying direction 3.
  • a deflecting means 15 for discharging the excess film substrate 7.1 with separating layer 7. 2 and the non-forming film layer 7. 3 is arranged downstream of the outlet gap 11.
  • the deflection means 15 is thereby out of contact with the impression cylinder 2 carrying the sheet material 6 with an imaging film layer 7.4.
  • the cold foil material 7; 7.1 - 7.4 can be transported in the conveying direction 3 in relation to the format of the sheet material 6 through the press nip 10. Alternatively, the cold foil material 7; 7.1 - 7.4 be transported in the conveying direction 3 relative to the subject through the press nip 10.
  • the transport of the cold foil material 7; 7.1 - 7.4 be stoppable in the press nip 10. That during the passage of the cylinder channel 4, the transport (feed) of the cold foil material 7; 7.1
  • the cold foil material 7; 7.1 - 7.4 in the press nip 10 in the direction of the film supply roll 13 transportable be temporarily interrupted.
  • the cold foil material 7; 7.1 - 7.4 is temporarily "fed back" against its actual conveying direction in the direction of the film supply roll 13.
  • the working method is as follows: For applying cold foil material 7 to a sheet material 6 in a processing machine, an image-wise coating of the sheet material 6 with an adhesive 12 is realized in the applicator unit (printing unit C or coating unit A). From the sheet material 6 with holding means 5 leading impression cylinder 2 and the adjacent, further cylinder 1, a press nip 10 is formed by the cold foil material 7, at least formed of a film substrate 7.1, a fixed on the film substrate 7.1 separating layer
  • the sheet material 6 associated film layer 7.3; 7.4 is guided.
  • the film layer 7 is pressed by means of a force onto the sheet material 6, which has an imagewise adhesive 12.
  • At least the adhesive 12 is exposed to radiation or drying (first radiation / drying source 8) in the wrap angle ⁇ , so that the curing or drying process of the adhesive 12 on the sheet material 6 at least begins and a material connection between the sheet material 6 and the imagewise adhesive 12 and between this adhesive 12 and the with the Adhesive 12 (in the press nip 10) brought into contact part of the film layer 7.3, 7th
  • the supplied, imagewise coated with adhesive 12 sheet material 6 of a second radiation / drying source 9 are exposed.
  • the curing or drying process of the adhesive 12 (on the sheet material 6) can be excited.
  • the sheet material 6 with adhesive 12 and imaging film layer 7.4 (the remaining cold foil material 7. 1 - 7. 3 has already been removed in the direction of film supply roll 14) of a further second radiation / drying source 9 are exposed to further harden the adhesive 12 or to dry permanently.
  • the film supply roll 13 is assigned to the respective film transfer unit B on the page of the sheet feed.
  • the film supply roll 13 may have a rotary drive.
  • the rotary drive is required for preferably continuous regulated web feed of the cold foil material 7 to the film transfer unit B and is therefore controllable.
  • the used (remaining) cold foil material 7.1- 7.3 is wound on a film collecting roll 14.
  • a drive may be provided which is controllable.
  • tensioning rollers (not shown) may be provided in the region of the web guide of the cold foil material 7. By means of such tension rollers the KaIt- foil material can always be kept in the same voltage relative to the cylinder 1.
  • the surface of the cylinder 1 is preferably covered with a plastic coating comparable to a blanket or blanket.
  • the plastic coating has a defined elasticity.
  • the surface of the plastic coating may be relatively smooth or structured, for example by means of glass bead cloth, and has a low adhesion to the cold foil material 7.
  • the plastic coating may be a high pressure plate or a recessed blanket.
  • a clean, clear transfer of the imaging film layer 7.4 to the sheet material 6 is made possible.
  • a comparatively broad press nip 10 is generated by the elastic structure of the plastic coating.
  • a further enlargement of the press nip 10 can be generated by a diameter of the impression cylinder 2 that is twice the diameter of, for example, the single-sized cylinder 1.
  • the film collection roll 14 can be fed cold foil material 7.1 - 7. 3 is achieved.
  • the cold foil material 7 (7.1-7.4) can be guided through the press nip 10 in the cycle mode.
  • means for temporary storage (cyclic operation) of this cold foil material 7 may be provided. This is an economical consumption of cold foil material 7 can be realized.
  • the arrangement of the film supply roll 13 and the film collection roll 14 is not limited to the described embodiments. On the contrary, such a film supply roll 13 can be arranged on assemblies of the processing machine which are preferably adjacent to the film transfer unit B. Alternatively, such a film supply roll 13 may be assigned to be adjacent in a separate device of the processing machine or arranged in the pressroom, wherein the cold foil material 7 is fed from there to the film transfer unit B.
  • the arrangement of the film collecting roll 14 can also take place at the film transfer plant B adjacent assemblies of the processing machine. In a further embodiment, the film collecting roll 14 can be omitted.
  • the cold foil material separated and discharged in the outlet gap 11, formed from film substrate 7.1, separating layer 7.2 and non-forming film layer 7.3, can be fed to a shredder device.
  • guide means can support the supply / discharge of the cold foil material 7.
  • the application of adhesive 12 to the sheet matehal 6 can be temporarily interrupted.
  • at least the counter-pressure cylinder 2 of the film transfer unit B can be rotationally movable by a drive while the cold foil material 7, 7.1 -7.4, is preferably stopped when the cylinder 1 is turned off by the impression cylinder 2.
  • deflection means deflection roller / roller

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Description

Verfahren und Vorrichtung zum Auftragen von Kaltfolienmaterial auf ein Bogenma- terial in einer Verarbeitungsmaschine
Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Auftragen von Kaltfolienmaterial auf ein Bogenmaterial in einer Verarbeitungsmaschine nach den Oberbegriffen der unabhängigen Ansprüche. Das Verfahren sowie die Vorrichtung sind vorzugsweise in einer Druckmaschine oder einer Lackiermaschine für Bo- genmatehal einsetzbar und basiert auf dem Prinzip des Kaltfolientransfers.
Zur Herstellung metallischer Schichten auf Druckbogen (Bogenmaterial) mittels eines Kaltfolientransferverfahrens sind mehrere Verfahren und Vorrichtungen dieser Art bekannt. Ein Verfahren sowie eine Vorrichtung dieser Art ist aus EP 0 569 520 B1 bekannt, wobei ein Kaltfolienmaterial und eine Druckvorrichtung, die dieses Material verwendet, beschrieben sind. Dabei ist eine Bogenmaterial verarbeitende Maschine gezeigt, die einen Anleger und einen Ausleger aufweist, wobei zwischen beiden Aggregaten Druckwerke und ein Beschichtungswerk angeordnet sind. In wenigs- tens einem der Druckwerke wird ein Klebstoffmuster mittels des Flachdruckverfahrens aufgetragen. Dieses Klebstoffmuster ist in einem kalten Druckverfahren aufgebracht und weist ein bestimmtes bildgebendes Sujet auf. In einem dem Druckwerk folgenden Beschichtungswerk mit einem Gegendruckzylinder und einem Transferzylinder ist eine Folienführung vorgesehen. Diese ist in der Art konzipiert, dass von einer Rolle ein Kaltfolienmaterial durch den als Pressspalt wirkenden
Druckspalt des Beschichtungswerkes zwischen dem Gegendruckzylinder und dem Transferzylinder geführt wird und das verbliebene Kaltfolienmaterial wird auf der Auslaufseite nach dem Verlassen des Beschichtungswerkes wieder aufgewickelt. Das Kaltfolienmaterial umfasst ein Foliensubstrat, eine auf dem Foliensubstrat fixierte Trennschicht und eine mit der Trennschicht verbundene, dem Bogenmateri- al zugeordneten Folienschicht. Die Folienschicht kann bevorzugt aus metallischen Schichten, beispielsweise aus Aluminium, gebildet sein. Zwischen der metalli- sehen Folienschicht und dem Foliensubstrat ist die Trennschicht vorgesehen, die dafür sorgt, dass die Folienschicht, insbesondere im Bereich der bildgebenden Klebstoffmuster, von dem Foliensubstrat abziehbar ist. Beim Transport von Bo- genmaterial durch das Druckwerk wird jedes Bogenmaterial mit einem Klebstoffmuster versehen. Danach wird das Bogenmaterial durch das Beschichtungswerk geführt, wobei mittels des Transferzylinders das auf dem Gegendruckzylinder aufliegende Bogenmaterial mit der metallischen Folienschicht in Verbindung gebracht wird. Dabei geht die nach unten (in Richtung dem Bogenmaterial zugewandte) liegende metallische Folienschicht eine enge Verbindung mit den mit Klebstoff versehenen Bereichen auf dem Bogenmaterial ein. Nach dem Weitertransport des Bogenmatehals haftet die metallische Folienschicht lediglich im Bereich der mit Klebstoff versehenen Muster an dem Bogenmaterial. Das Foliensubstrat sowie die Trennschicht sowie die nicht bildgebenden Bereiche der metallischen Folienschicht werden als verbleibendes Kaltfolienmaterial wieder auf eine Rolle aufgewickelt. Die bildgebenden Bereiche (bildgebendes Sujet) der metallischen Folien- schicht werden im Bereich der Klebstoffmuster mit dem Bogenmaterial haftfest verbunden. Das Bogenmaterial wird im beschichteten Zustand ausgelegt.
Die nachveröffentlichte WO 2008/084191 A1 offenbart einen transparenten Be- schichtungsprozess mit nachstehenden Schritten: Auftragen einer aushärtbaren Lackschicht auf ein Substrat (Bedruckstoff), Pressen einer Filmoberfläche gegen die noch feuchte Lackschicht, Härten der Lackschicht während der Film an diese gepresst wird und Trennen des Films von der Lackschicht nach dem die Lackschicht gehärtet ist. Hierzu wird eine Maschinenkonfiguration offenbart, welche eine vorgeordnete Druckeinheit oder eine Beschichtungseinheit für die Übertragung von einer härtbaren Lackschicht auf das Substrat sowie eine dieser nachgeordne- te Druckeinheit oder eine Beschichtungseinheit zum Pressen der Filmoberfläche gegen die noch feuchte Lackschicht umfasst. Weiterhin umfasst die Maschinenkonfiguration eine Aushärteinheit zum Aushärten der Lackschicht während der Film gegen diese bzw. das Substrat gepresst wird sowie ein Bedruckstoff- Transportsystem für das beschichtete Substrat und den Film, welches den Film von der Lackschicht trennt nachdem der Lack ausgehärtet ist. Der gegen die Lackschicht gepresste Film haftet durch die Zügigkeit bzw. Klebkraft des Lackes an der Lackschicht und zusätzlich ist eine Führungswalze (guide roller 36a) stromabwärts angeordnet, welche den Anpresskontakt des Filmes mit der Lackschicht auf dem Bedruckstoff realisiert. Die Trennung des (nicht benötigten) Films vom Bedruck- stoff erfolgt nach dem Passieren der Führungswalze (guide roller 36a). .
Aufgabe der Erfindung ist es ein Verfahren und eine Vorrichtung der eingangs genannten Art derart zu verbessern, dass die Qualität der Folienbeschichtung auf einem Bogenmaterial verbessert wird.
Die Aufgabe wird durch die Ausbildungsmerkmale von Anspruch 1 und 2 gelöst. Weiterbildungen ergeben sich aus den abhängigen Ansprüchen.
Ein erster Vorteil ist darin begründet, dass zuerst das Bogenmaterial bildmäßig mit einem Klebstoff auf der jeweiligen Seite (Oberseite oder Unterseite) beschichtet wird, welche das Kaltfolienmaterial aufnehmen soll. Unter dem Begriff Klebstoff sind stoffschlüssige Klebemittel zu verstehen, die auf Basis von Adhäsionskräften an den Grenzflächen wirken und unter Strahlungs- oder Trocknungseinwirkung aushärten bzw. trocknen. Als Klebstoff können ebenso Druckfarben oder Lacke, einschließlich farblose oder farbige Lacke, eingesetzt werden.
In den nachstehenden Angaben trägt die Oberseite des Bogenmaterials den bildmäßig angeordneten Klebstoff. Danach wird das Bogenmaterial mit dem auf der Oberseite bildmäßig angeordneten Klebstoff in Förderrichtung einem Pressspalt zugeführt. In diesen Pressspalt wird ebenso ein Kaltfolienmaterial zugeführt und in diesem Pressspalt wird auf das Kaltfolienmaterial und die mit Klebstoff behaftete Oberseite des Bogenmaterials eine flächenbezogenen Kraft erzeugt. Die flächenbezogene Kraft, d. h. der Anpressdruck, wird ausschließlich in diesem Pressspalt auf das Kaltfolienmaterial sowie das Bogenmaterial (mit Klebstoff) aufgebracht. Bedingt durch die flächenbezogene Kraft sowie den bildmäßig angeordneten Klebstoff gehen das Kaltfolienmaterial und das Bogenmaterial im Pressspalt eine stoffschlüssige Verbindung (Adhäsionskräfte) ein. Dabei ist der Klebstoff im Pressspalt noch nicht ausgehärtet bzw. durchgehend getrocknet, allerdings kann in einer Verfahrensweise der Aushärte- bzw. Trocknungsprozess bereits eingeleitet sein.
Anschließend wird nach dem Passieren des Pressspaltes das Bogenmaterial mit Klebstoff sowie dem verbundenen Kaltfolienmaterial in einem Umschlingungswin- kel α deckungsgleich auf dem das Bogenmaterial führenden Gegendruckzylinder in Förderrichtung transportiert. Während das Bogenmaterial mit Klebstoff und dem verbundenen Kaltfolienmaterial den Umschlingungswinkel α in Förderrichtung passiert wird keine zusätzliche Kraft auf das auf dem Gegendruckzylinder geführte Bogenmaterial aufgebracht, da die erforderliche Verbindung mittels einer flächenbezogenen Kraft bereits im vorgeordneten Pressspalt erzeugt wurde. Im Anschluss an den bereits angeführ- ten Pressspalt, in dem das Kaltfolienmaterial auf das Bogenmaterial appliziert wurde, wird somit das Bogenmaterial (mit Klebstoff und Kaltfolienmaterial) lediglich auf dem Gegendruckzylinder aufliegend in Förderrichtung geführt. Hierbei ist das Bogenmaterial (mit Klebstoff, Kaltfolienmaterial) mit der Vorderkante an Bo- genhaltemitteln des Gegendruckzylinders fixiert in Förderrichtung geführt. Das be- reits im Pressspalt auf das Bogenmaterial applizierte Kaltfolienmaterial wird somit synchron (deckungsgleich) mit dem Bogenmaterial in Förderrichtung auf dem Gegendruckzylinder transportiert.
Zusätzlich wird in Förderrichtung nach dem Passieren des Pressspaltes das Bo- genmaterial (mit Klebstoff und dem verbundenen Kaltfolienmaterial) im Umschlingungswinkel α bzw. während des Passierens des Umschlingungswinkel α einer vorzugsweise Strahlung oder einer Trocknung ausgesetzt. Bevorzugt erfolgt die Einwirkung der Strahlung oder Trocknung unmittelbar nach dem Verlassen des Pressspaltes. Zumindest wird dabei der bildmäßig auf dem Bogenmaterial angeordnete Klebstoff Strahlung oder Trocknung ausgesetzt, so dass der Aushärte- / Trocknungsprozess zumindest beginnt, d.h. der Härte- oder Trocknungsprozess wird angeregt.
In vorteilhafter weise, bevorzugt unmittelbar, nach dem Passieren des Umschlin- gungswinkel α wird das Bogenmaterial (mit Klebstoff und Kaltfolienmatehal) wie folgt in Förderrichtung weiter transportiert:
In einem dem Umschlingungswinkel α nachfolgenden Auslaufspalt wird vom Bogenmaterial eine nicht bildgebende Folienschicht einer bevorzugt metallischen Folienschicht sowie die Trennschicht und das Foliensubstrat als verbleibendes, nicht benötigtes Kaltfolienmaterial getrennt und abgeführt. Das Foliensubstrat ist haft- fest mit der Trennschicht und der nicht bildgebenden Folienschicht verbunden. Eine bildgebende Folienschicht des bevorzugt metallischen Kaltfolienmaterials wird in Folge des auf dem Bogenmaterial bildmäßig angeordneten, den Härte- o- der Trocknungsprozess zumindest beginnenden Klebstoffes aus der Folienschicht des Kaltfolienmaterials heraus getrennt und verbleibt in Folge der Adhäsionskräfte des Klebstoffs auf dem auf dem Gegendruckzylinder weiter in Förderrichtung geführten Bogenmaterial.
Da das Bogenmaterial (mit Klebstoff und Kaltfolienmaterial) im Bereich des Um- schlingungswinkels α keiner mehr Pressung unterliegt, sind Mittel, beispielsweise Anpresswalzen, Führungs- oder Umlenkwalzen, zum Anpressen des Kaltfolienmaterials an das auf dem Gegendruckzylinder geführte Bogenmaterial nicht erforderlich. Der Auslaufspalt schließt in Förderrichtung an den Bereich des Umschlin- gungswinkels α an, so dass in diesem die Trennung des Kaltfolienmaterials
- erstens in den auf dem Bogenmaterial mit dem Klebstoff verbleibenden, bildgebenden Folienmatehalteil des Kaltfolienmaterials und
- zweitens den nicht benötigten Folienmaterialteil (Foliensubstrat, Trennschicht, nicht bildgebende Folienschicht) des Kaltfolienmatehals erfolgt.
In Förderrichtung nach diesem Auslaufspalt sind die Umlenkmittel für den Ab- transport des nicht benötigten Folienmatehalanteils (Foliensubstrat, Trennschicht, nicht bildgebende Folienschicht des Kaltfolienmaterials) bevorzugt gestellfest angeordnet. Diese Umlenkmittel dienen lediglich der Bahnführung des abzufordernden Kaltfolienmaterials und sind zu dem das Bogenmaterial führenden Gegendruckzylinder außer Kontakt.
Als zweiter Vorteil kann angeführt werden, dass bei dieser Verfahrensweise während des Aushärte- / Trocknungsprozesses (im Bereich des Umschlingungs- winkels α) das Bogenmaterial sowie das verbundene Kaltfolienmaterial deckungsgleich, synchron auf dem bogenführenden Gegendruckzylinder geführt sind und dass nach dem Pressspalt keine zusätzlichen, durch Anpressmittel erzeugte Anpresskräfte auf das Bogenmaterial (mit Klebstoff und Kaltfolienmaterial) wirken. Hierdurch werden beispielsweise mögliche Verschiebungen zwischen Bogenmaterial und Kaltfolienmaterial (bei noch nicht hinreichend abgeschlossenem Aushärte- /Trocknungsprozess), Knitter- oder Faltenbildungen, Mikrorisse im bildgebenden Kaltfolienmaterial etc. vermieden. Es wird somit ein Beitrag zur verbesserten Qualität der Folienbeschichtung auf dem Bogenmaterial erbracht. Weiterhin wird das Heraustrennen der bildgebenden Folienschicht aus der bevorzugt metallischen Folienschicht verbessert. Im Ergebnis weist die bildgebende Folienschicht eine erhöhte Randschärfe, einen höheren Glanzgrad oder verbesserte Matteffekte auf dem Bogenmaterial auf, so dass auch hier die Qualität der Folienbeschichtung spürbar erhöht werden kann.
Ein dritter Vorteil besteht darin, dass - zusätzlich zu den beschriebenen Schritten des Arbeitsverfahrens - bereits nach dem Auftragen des Klebstoffes auf das Bo- genmatehal und vor dem Passieren des Pressspalts, in dem das Kaltfolienmaterial auf das Bogenmaterial appliziert wird, der Klebstoff einer Strahlung oder einer sonstigen Trocknung ausgesetzt wird, so dass dieser Klebstoff bereits vor dem Passieren des Pressspaltes zu trocknen bzw. auszuhärten beginnt oder zumindest angeregt wird. Dabei ist zu beachten, dass beim Passieren des Pressspaltes der auf dem Bogenmatehal befindliche Klebstoff noch hinreichend Adhäsionskraft für die Verbindung (im Pressspalt) mit dem Kaltfolienmaterial bzw. der bildgebenden Folienschicht aufweist.
Alternativ oder ergänzend kann nach dem Passieren des Auslaufspaltes das auf dem Gegendruckzylinder geführte Bogenmaterial mit bildgebenden Klebstoff und der verbliebenen, bildgebenden Folienschicht nochmals einer Strahlung, insbesondere einer UV-Strahlung, oder Trocknung ausgesetzt werden. Dazu kann eine Strahlungs-/Trocknungsquelle in einem Abstand zu einem der Bogenmaterial (mit Klebstoff und Kaltfolienmaterial) führenden Gegendruckzylinder und/oder im Ausleger angeordnet sein.
Ein vierter Vorteil ergibt sich daraus, dass das Auftragen von Kaltfolienmaterial auf ein Bogenmaterial in einem separaten Folientransferwerk realisierbar ist. In einer bevorzugten Ausbildung kann das Folientransferwerk aus einem Modul gebildet sein, welches zumindest einen das Bogenmaterial führenden Gegendruckzylinder und den weiteren, ein Kaltfolienmaterial führenden Zylinder sowie eine Strahlungs- /Trocknungsquelle umfasst. Das Folientransferwerk kann in vorteilhafter weise in eine Verarbeitungsmaschine mit wenigstens einem, vorzugsweise mehreren Druck- und/oder Lackwerken integriert angeordnet sein.
In bevorzugter Ausbildung kann in Förderrichtung des Bogenmaterials wenigstens ein bzw. können vorzugsweise mehrere Druck- und/oder Lackwerke dem Folientransferwerk vor- oder nachgeordnet sein.
In einer bevorzugten Ausbildung kann das Folientransferwerk aus Komponenten eines Druck- bzw. Lackwerks gebildet sein. Beispielsweise kann das Folientrans- ferwerk aus einem im Druckmaschinenbau bekannten Druck- bzw. Lackwerk in Reihenbauweise, bei Druckwerken als Drei-Zylinder-System bekannt, gebildet sein. Bevorzugt ist der Gegendruckzylinder mit Bezug zum weiteren, einfachgroßen Zylinder (eintouriger Zylinder) doppelt- oder mehrfachgroß (V2 - tourig oder V3 - tourig etc.) ausgebildet. Dabei kann eine „Sieben-Uhr-Position" von Gegendruckzylinder und dem weiteren Zylinder im Folientransferwerk analog zu Druck- /Lackwerken realisiert sein.
Die bildmäßige Beschichtung des Bogenmatehals mit einem Klebstoff kann in einem dem Folientransferwerk in Förderrichtung des Bogenmaterials vorgeordneten Druck- oder Lackwerk erfolgen. Alternativ kann ein Applikationswerk für den Kleb- stoffauftrag als Hilfsvorrichtung an einem Druck-/Lackierwerk angeordnet sein.
Das Folientransferwerk kann in einer Verarbeitungsmaschine an beliebigen Stellen der Maschine platziert werden. Damit wird für den Fall einer Druckmaschine mit mehreren Druckwerken ermöglicht, dass bildgebenden Kaltfolienbeschichtun- gen bzw. Metallisierungsschichten sowohl vor, als auch nach als auch zwischen dem Aufbringen von Druckfarbschichten bzw. Lackschichten oder nach deren Aufbringen aufbringbar sind. Als Kaltfolienmaterial kann vorzugsweise Schmuckfolie oder Funktionsfolie, insbesondere metallisches Kaltfolienmaterial, eingesetzt werden.
Als fünfter Vorteil kann angegeben werden, dass eine Verarbeitungsmaschine nicht auf ein einzelnes Folientransferwerk beschränkt ist. Vielmehr können mehrere, der beschriebenen Folientransferwerke innerhalb einer Verarbeitungsmaschine für Bogenmaterial angeordnet sein, so dass das Auftragen verschiedener bildge- bender Folienschichten innerhalb eines Sujets nacheinander auf ein Bogenmaterial erfolgen kann. Hierbei ist es möglich, ein vorher aufgebrachtes erstes Klebstoffmuster in einem ersten Folientransferwerk mit einer ersten bildgebenden Folienschicht zu versehen und überlagernd im Folgenden ein weiteres, das erste einschließende oder ergänzende Klebstoffmuster aufzutragen und mit einer zweiten bildgebenden Folienschicht zu versehen. Das Bogenmaterial kann aus jeder Art von Bedruckstoffen, insbesondere Papier, Karton, Wellpappe, (Kunststoff-) Folie, gebildet sein. Das einsetzbare Kaltfolien- material kann zonal oder über die Formatbreite des Bogenmaterials angeordnet sein. Ebenso können mehrere Teilrollen sich zonal oder über die Formatbreite des Bogenmaterials erstrecken.
In Ergänzung kann dem Folientransferwerk bei Bedarf eine Weiterverarbeitungseinheit, z.B. zum Prägen, Schneiden oder Stanzen, oder ein Lackwerk zur Oberflächenveredelung (beispielsweise für Glanz-/Matteffekte) des Bogenmaterials o- der wenigstens ein Druckwerk für den Farbdruck oder ein Eindruckwerk nachge- ordnet sein.
Die Erfindung soll nachstehend an einem Ausführungsbeispiel näher erläutert werden. Dabei zeigen schematisch:
Fig. 1 ein Folientransferwerk in erster Ausbildung,
Fig. 2 eine Weiterbildung des Folientransferwerks (gem. Fig. 1 ),
Fig. 3 eine Verarbeitungsmaschine in Reihenbauweise mit einem
Folientransferwerk und vorgeordneten Lackwerk,
Fig. 4 eine Verarbeitungsmaschine in Reihenbauweise mit einem
Folientransferwerk und vorgeordneten Druckwerk,
Fig. 5 eine Verarbeitungsmaschine in Reihenbauweise mit einem Folientransferwerk und einem integrierten Bogenausleger,
Fig. 6 eine Verarbeitungsmaschine in Reihenbauweise mit einem
Folientransferwerk, einem Prägewerk und nachgeordneten Bogenausleger. Eine Verarbeitungsmaschine für das Auftragen von Kaltfolienmaterial auf ein Bo- genmaterial umfasst in Förderrichtung 3 des Bogenmaterials 6 betrachtet einen Anleger sowie eine Anlage und mehrere Druckwerke C. Bei Bedarf kann die Ver- arbeitungsmaschine zusätzlich wenigstens ein Lackwerk A umfassen. Ein derartiges Druckwerk C umfasst, einen Gegendruckzylinder 2, einen Zylinder 1 - hier als Gummituchzylinder ausgebildet -, einen Platten-/Formzylinder 19, ein Farbwerk 20 und bei Bedarf ein Feuchtwerk 21. Dem jeweiligen Gegendruckzylinder 2 kann nach dem Druckspalt, gebildet aus Gummituchzylinder 1 und Gegendruckzylinder 2, eine zweite Strahlungs-/Trocknungsquelle 9 zugeordnet sein. Die weiteren Druckwerke C sind im Wesentlichen baugleich ausgebildet und können ebenso derartige Strahlungs-/Trocknungsquellen 9 aufweisen. Ein Lackwerk A umfasst zumindest einen das Bogenmatehal 6 führenden gewgendruckzylinder2, einen mit dem Gegendruckzylinder 2 in Wirkverbindung stehenden Zylinder 1 , hier als Formzylinder oder Gummituchzylinder ausgebildet. Der Zylinder 1 jedes Lackwerks A ist mit einer Dosiereinrichtung 17 in Wirkverbindung. Dem jeweiligen Gegendruckzylinder 2 kann nach dem Lackspalt, gebildet aus Zylinder 1 und Gegendruckzylinder 2, eine zweite Strahlungs-/Trocknungsquelle 9 zugeordnet sein. Die in den Druckwerken C und Lackwerken A angeordneten zweiten Strahlungs- /Trocknungsquellen 9 können als UV-Trockner ausgebildet sein.
Zwischen den Druckwerken C sowie zwischen einem Druckwerk C und einem Lackwerk A sind Transferzylinder 18 angeordnet. Die Gegendruckzylinder 2 sowie die Transferzylinder 18 sind als Bogenführungszylinder mit Haltemitteln 5 zum Fi- xieren einer Bogenkante ausgebildet. Die Haltemittel 5 können als herkömmliche, über die Mantelfläche(n) des Gegendruckzylinders 2 hervorstehende Greifer ausgebildet sein. Alternativ können die Haltemittel 5 als Greifer ausgebildet sein, welche innerhalb der Mantelfläche(n) des Gegendruckzylinders 2, einschließlich eines Aufzugs auf der Mantelfläche, angeordnet sind.
Gegendruckzylinder 2, Transferzylinder 18 sowie zumindest die Gummituchzylin- der 1 sind mit einem Hauptantrieb gebildet aus einem durchgehenden Räderzug und wenigstens einen ein Antriebsmoment in den Räderzug einspeisenden Antriebsmotor, gekoppelt.
Sämtliche Platten-/Formzylinder 19 können in einer ersten Ausbildung in den
Hauptantrieb mit Räderzug integriert sein. In einer zweiten Ausbildung sind sämtliche Platten-/Formzylinder 19 zumindest im Druckbetrieb vom Hauptantrieb (mit Räderzug) mechanisch getrennt und jeweils mit einem Einzelantrieb für den Druckbetrieb bzw. zum Rüsten gekoppelt.
Ein Folientransferwerk B umfasst zum Transport von Bogenmatehal 6 in Förderrichtung 3 einen bogenführenden Gegendruckzylinder 2. Der Gegendruckzylinder 2 kann zum Transport von Bogenmatehal 6 ein oder mehrere Haltemittel 5, beispielsweise in je einem Zylinderkanal 4 angeordnete Greifersysteme, mit um- fangsseitig zugehörigen Druckflächen und einen entsprechend ein- bis mehrfachgroßen Umfang aufweisen. Im vorliegenden Beispiel ist der Gegendruckzylinder 2 mit zwei diametral angeordneten Zylinderkanälen 4 doppeltgroß (V2 - touriger Zylinder) ausgebildet.
Bei Einteilung des Gegendruckzylinders 2 in die Quadraten I bis IV ist bevorzugt im ersten Quadranten I, alternativ im zweiten Quadranten II, ein weiterer Zylinder 1 zum Gegendruckzylinder 2 in Kontakt bringbar angeordnet. Dieser Zylinder 1 kann ein Formzylinder eines Lackwerks oder eines Flexodruckwerks oder ein Gummituchzylinder eines Druckwerks sein. Vorzugsweise umfasst der Zylinder 1 wenigstens einen Zylinderkanal 4 und ist einfachgroß ausgebildet (eintouriger Zylinder). Alternativ kann der Zylinder 1 doppeltgroß ausgebildet sein und somit zwei Zylinderkanäle 4 aufweisen. Der Gegendruckzylinder 2 sowie der Zylinder 1 bilden einen Pressspalt 10.
Zur Realisierung einer hinreichenden Pressung umfassen ausschließlich die den Pressspalt 10 bildenden Gegendruckzylinder 2 und Zylinder 1 Mittel zum Erzeu- gen der auf das Bogenmaterial (mit Klebstoff und Kaltfolienmaterial (7; 7.1 , 7.2, 7.3, 7.4) wirkenden flächenbezogene Kraft (Anpressdruck). Hierzu kann im Pressspalt 10 der Zylinder 1 mit einer veränderbaren Achsposition, beispielsweise mittels einer einstellbaren Exzenterlagerung, in einer Lagerung bzw. einem Gestell gelagert sein. In einer weiteren Ausbildung kann der Zylinder 1 Mittel als Unterlage^) auf seiner Mantelfläche aufweisen. Alternativ kann der Zylinder 1 mit unveränderbarer Achsposition im Gestell gelagert und mit Mitteln als Unterlage auf der Mantelfläche ausgebildet sein. In einer Weiterbildung kann der Zylinder 1 registerbar (Umfangs-/ Seiten-/ Seh rag reg ister) sein. Ebenso kann der Gegendruckzylin- der 2 einen Aufzug (mit oder ohne Unterlage), beispielsweise ein Gummituch, tragen. Neben der Realisierung der hinreichenden Pressung können damit Maßnahmen für die richtige Abwicklung geschaffen werden.
Das Folientransferwerk B kann ein Lackwerk sein, welches einen Formzylinder, hier als Zylinder 1 , sowie eine Dosiereinrichtung 17, umfasst. Für die Funktion des Kaltfolientransfers ist die Dosiereinrichtung 17 zumindest vom zugeordneten Formzylinder (Zylinder 1 ) getrennt. Nach Beendigung des Kaltfolientransfers und Entfernung des Kaltfolienmatehals 7 aus dem Pressspalt 10 kann die Dosiereinrichtung 17 mit dem Formzylinder 1 in Funktionsverbindung gebracht werden und das Folientransferwerk B ist erneut als Lackwerk einsetzbar. Die Figuren 2 und 5 zeigen mögliche Maschinenkonfigurationen.
Alternativ kann das Folientransferwerk B ein Druckwerk sein, welches einen Gummituchzylinder, hier als Zylinder 1 ausgeführt, sowie einen Platten-/ Formzylinder 19 und zumindest ein Farbwerk 20 umfasst. Für die Funktion des Kaltfolien- transfers ist der Platten-/ Formzylinder 19 zumindest vom zugeordneten Gummituchzylinder 1 getrennt. Nach Beendigung des Kaltfolientransfers und Entfernung des Kaltfolienmaterials 7 aus dem Pressspalt 10 kann der Platten-/ Formzylinder 19 mit Farbwerk 19 mit dem Gummituchzylinder 1 in Funktionsverbindung gebracht werden und das Folientransferwerk B ist als Druckwerk einsetzbar. Die Fi- gur 3 zeigt eine mögliche Maschinenkonfiguration. Bei diesen Ausbildungen stellt der Pressspalt 10 den Lackier- oder Druckspalt dar. Durch den Pressspalt 10 ist ein Kaltfolienmaterial 7 (7.1 - 7. 4) geführt. Bevorzugt ist das Kaltfolienmaterial 7 auf einer Folienvorratsrolle 13 aufgenommen und wird von dieser in Förderrichtung, d.h. in Richtung Pressspalt 10, abgewickelt. Die Fo- lienvorratsrolle 13 kann bevorzugt im Folientransferwerk B drehbar gelagert sein. Alternativ kann die Folienvorratsrolle 13 je nach Maschinenkonfiguration auch in einem zum Folientransferwerk B benachbarten Druckwerk C oder einem benachbarten Lackwerk A drehbar gelagert sein. Bevorzugt kann nach dem Durchlaufen des Pressspaltes 10 und eines noch nachstehend beschriebenen Umschlin- gungswinkel α das verbleibende, d.h. nicht auf ein Bogenmaterial 6 übertragene Kaltfolienmaterial 7, speziell 7.1 - 7.3, auf eine Foliensammelrolle 14 aufgewickelt werden. Die Foliensammelrolle 14 kann bevorzugt im Folientransferwerk B drehbar gelagert sein. Alternativ kann die Foliensammelrolle 14 auch in einem zum Folientransferwerk B benachbarten Druckwerk C oder einem benachbarten Lackwerk A drehbar gelagert sein. Zwecks Führung des Kaltfolienmaterials 7 umfasst das Folientransferwerk B mehrere, an sich bekannte Führungsmittel 16, vorzugsweise Führungswalzen 16, alternativ wenigstens je eine Führungsrolle 16 oder sonstige Führungselemente für das Kaltfolienmaterial 7.
Das Kaltfolienmaterial 7 ist zumindest gebildet aus einem Foliensubstrat 7.1 , einer auf dem Foliensubstrat 7.1 fixiert angeordneten Trennschicht 7.2 und einer mit der Trennschicht 7.2 verbundenen, dem Bogenmaterial 6 zugewandt angeordneten Folienschicht 7. 3; 7.4. Letztere Folienschicht 7.3.; 7.4 ist gebildet durch Teile, die nicht bildgebend sind und hier als nicht bildgebende Folienschicht 7.3 benannt sind sowie Teile, die bildgebend sind und hier als bildgebende Folienschicht 7.4 benannt sind.
Das zuvor genannte Kaltfolienmaterial 7; 7.1-7.4 ist somit mehrschichtig, relativ dünn aufgebaut. Es weist als Foliensubstrat 7.1 eine Trägerschicht auf, die vorzugsweise dünn und reißfest ist. Die Trennschicht 7. 2 dient dem erleichterten Ab- heben der bildgebenden Folienschicht 7. 4 vom Foliensubstrat 7.1. Die Folienschicht 7.3; 7.4 kann z.B. eine metallisierte Schicht oder eine Glanzschicht oder eine Texturschicht oder eine eingefärbte Schicht oder eine Bildmuster enthaltende Schicht sein.
Das Kaltfolienmatehal 7; 7.1 - 7.4 wird nach dem Prinzip des Kaltfolientransfers verarbeitet. Hierzu wird ein bildgebendes Muster eines Kleberstoffs 12 (Klebstoff, Farbe, Lack) auf ein Bogenmatehal 6 aufgebracht. Dies kann in einem Auftragwerk, vorzugsweise einem Druckwerk C, beispielsweise im Offsetdruckverfahren, oder vorzugsweise einem Lackwerk A jeweils in Förderrichtung 3 vor dem Pressspalt 10 erfolgen. Bei einem Druckwerk C mit einem Platten-/Formzylinder 19 und einem als Gummituchzylinder ausgebildeten Zylinder 1 wird der Klebstoff 12 dem Platten-/Formzylinder 19 zugeführt und mittels des Zylinders 1 bildmäßig auf das Bogenmatehal 6 übertragen. Bei einem Lackwerk A wird der Klebstoff 12 dem als Formzylinder ausgebildeten Zylinder 1 zugeführt und mittels dieses Zylinders 1 bildmäßig auf das Bogenmaterial 6 übertragen. Dabei kann der Klebstoff 12 Mittel zur Dichtemessung, beispielsweise eine farbgebende Substanz, beinhalten.
Das Folientransferwerk B umfasst ferner eine erste Strahlungsquelle oder Trocknungsquelle 8, welche in Förderrichtung 3 nach dem Pressspalt 10 in einem definierten Abstand zum Gegendruckzylinder 2 angeordnet ist. Bevorzugt ist die Strahlungs-/ Trocknungsquelle 8 eine UV-Strahlungs-/Trockungsquelle und ist im ersten und/oder zweiten Quadraten I, Il dem Gegendruckzylinder 2 benachbart zugeordnet.
Ergänzend kann in Förderrichtung 3 vor dem Pressspalt 10 zusätzlich eine zweite Strahlungsquelle oder Trocknungsquelle 9, in einem definierten Abstand zum Ge- gendruckzylinder 2 angeordnet sein. Fig. 1 zeigt eine Strahlungs-/ Trocknungsquelle 9, welche im Einlaufspalt vor dem aus Zylinder 1 und Gegendruckzylinder 2 gebildeten Pressspalt 10 angeordnet ist und auf das mit Klebstoff 12 versehene Bogenmaterial 6 gerichtet ist. Bei Bedarf kann eine vor dem Pressspalt 10 angeordnete Strahlungs-/ Trocknungsquelle 9 Mittel umfassen zur Anregung der Ver- netzung (Polymerisation) des Klebstoffes 12 und/oder Mittel zum Einbringen eines Wärmeeintrags auf den Klebstoff 12 oder auf das Bogenmaterial 6. In einer weiteren Ausbildung kann wenigstens eine weitere zweite Strahlungs- /Trocknungsquelle 9 in einem definierten Abstand zum Gegendruckzylinder 2 angeordnet sein. Diese Strahlungs-/ Trocknungsquelle 9 ist in Förderrichtung 3 dem Auslaufspalt 11 nachgeordnet und kann je nach Übergabe an ein nachgeordnetes Haltemittel 5 für Bogenmaterial 6 dem II. und/oder III. Quadranten des Gegendruckzylinders 2 zugeordnet sein. Bei Bedarf kann die nach dem Auslaufspalt 11 angeordnete Strahlungs-/ Trocknungsquelle 9 Mittel zum abschließenden Aushärten des Klebstoffes12 umfassen.
Im ersten und/oder zweiten Quadraten I, Il des Gegendruckzylinders 2 ist ein bereits erwähnter Umschlingungswinkel α vorgesehen in dem das Bogenmaterial 6 sowie das Kaltfolienmaterial 7 (7.1 - 7.4) synchron, deckungsgleich auf dem Gegendruckzylinder 2 geführt sind. Der Umschlingungswinkel α entspricht einem de- finierten Bogenlängenmaß der Mantelfläche des Gegendruckzylinders 2. Der Umschlingungswinkel α kann mit Bezug zum Achsmittelpunkt des Gegendruckzylinders 2 gleiche Zentriwinkel ß aufweisen. Die dem Gegendruckzylinder 2 benachbart angeordnete Strahlungs-/ Trocknungsquelle 8 kann sich im Wesentlichen über den Umschlingungswinkel α erstrecken. Bevorzugt ist die Strahlungs-/ Trocknungsquelle 8 dem Pressspalt 10 benachbart nachgeordnet. In einer weiteren Ausbildung kann die Strahlungs-/ Trocknungsquelle 8 mit ihrer Wirkungsrichtung in den Pressspalt 10 gerichtet sein. Hierzu kann zwischen der Strahlungs-/ Trocknungsquelle 8 und dem Zylinder 1 eine Abschotteinrichtung vorgesehen sein.
In Förderrichtung 3 ist nach dem Umschlingungswinkel α ein Auslaufspalt 11 vorgesehen. In diesem Auslaufspalt 11 wird das für eine bildgebende Beschichtung nicht benötigte, verbliebene Kaltfolienmaterial 7.1 - 7.3 von der bildgebenden Folienschicht 7.4 getrennt. Die bildgebende Folienschicht 7. 4 wird beim Passieren des Auslaufspalts 12 in Folge der Adhäsionskraft des auf dem Bogenmaterial 6 angeordneten Klebstoffes 12 aus dem Kaltfolienmaterial 7 herausgelöst und ver- bleibt auf dem Bogenmaterial 6. Zumindest ein Umlenkmittel 15, beispielsweise eine Umlenkwalze 15 oder wenigstens eine Umlenkrolle oder eine sonstige Umlenkkontur, z.B. eine Gleitführung, ist für das verbliebene Kaltfolienmatehal 7.1 - 7.3 angeordnet, welche die Bahn des Kaltfolienmatehals 7.1 - 7.3 in Richtung der Foliensammelrolle 14 führt. Alternativ können mehrere Umlenkrollen 15 oder ein sonstiges Umlenkelement gebildet sein.
Wie in Figur 1 und 2 erkennbar, ist das in Förderrichtung 3 nach dem Auslaufspalt 11 angeordnete, dem Gegendruckzylinder 2 benachbarte Umlenkmittel 15 zum Abfördern des Foliensubstrates 7.1 mit Trennschicht 7.2 und nicht bildgebender Folienschicht 7.3 vorgesehen. Dieses Umlenkmittel 15 ist außer Kontakt zu dem das Bogenmaterial 6 (mit bildgebender Folienschicht 7.4) führenden Gegendruckzylinder 2, so dass kein Anpressdruck auf das Bogenmaterial 6 wirkt.
In Figur 1 ist in erster Ausbildung gezeigt, dass das Kaltfolienmaterial 7 um den Zylinder 1 in den Pressspalt 10 geführt ist. Alternativ zeigt Figur 2 eine in Förderrichtung 3 vor dem Zylinder 1 angeordnete Umlenkwalze 15 bzw. Umlenkrolle o- der sonstige Umlenkelemente. Mittels dieser Umlenkwalze 15 kann die Bahn des Kaltfolienmatehals 7 annähernd tangential in den Pressspalt 10 geführt werden.
Die Umlenkwalzen 15 können zumindest in annähernd vertikaler Richtung einstellbar angeordnet sein.
Das Folientransferwerk B kann weitere Mittel für die Bahnführung des Kaltfolien- materials 7 aufweisen, auf die hier nicht näher eingegangen werden soll.
Die Verarbeitungsmaschine kann mehrere Druckwerke C umfassen. In dieser Maschinenkonfiguration ist wenigstens ein Folientransferwerk B vor oder nach oder zwischen diesen Druckwerken C anordenbar.
Alternativ kann die Verarbeitungsmaschine mehrere Druckwerke C und wenigstens ein Lackwerk A umfassen. In dieser Maschinenkonfiguration ist wenigstens ein Folientransferwerk B vor oder nach oder zwischen diesen Druckwerken C und/oder Lackwerken A anordenbar. Eine Verarbeitungsmaschine ist nicht auf das Ausführungsbeispiel mit einem Fo- lientransferwerk B beschränkt. Vielmehr können mehrere Folientransferwerke B innerhalb einer Verarbeitungsmaschine angeordnet sein. In der Verarbeitungsmaschine ist jedem Folientransferwerk B in Förderrichtung 3 ein Auftragwerk für die bildmäßige Beschichtung des Bogenmaterials 6 mit einem Klebstoff 12 vorgeordnet. Ein derartiges Auftragwerk kann vorzugsweise ein Druckwerk C oder ein Lackwerk (Flexodruckwerk) A sein. Für den Transport des Bogenmaterials 6 mittels Bogenführungszylindern, hier Gegendruckzylinder 2 und Transferzylinder 18, können ergänzend ebenso Bogenführungszylinder in Form von wenigstens einem Wendezylinder nach den Prinzipien der Eintrommelwendung und/oder der Dreitrommelwendung innerhalb einer Verarbeitungsmaschine angeordnet sein.
In einer ersten Ausbildung kann die Verarbeitungsmaschine mit einer Vorrichtung, speziell einem Auftragwerk für eine bildmäßige Beschichtung des Bogenmaterials 6 mit einem Klebstoff 12 und einem nachgeordneten Folientransferwerk B zum Auftragen von Kaltfolienmaterial 7; 7.1 - 7.4 auf ein Bogenmatehal 6 und weiterhin wenigstens einem Druckwerk C ausgebildet sein. Dabei umfasst ein jeweiliges Druckwerk C ein Farbwerk 20 und gegebenenfalls ein Feuchtwerk 21 , einen Plat- ten-/Formzylinder 19, einen Gummituchzylinder 1 und einen Bogenmaterial 6 führenden Gegendruckzylinder 2. Jedes Druckwerk C umfasst eine zweite, auf das auf dem Gegendruckzylinder 2 geführte Bogenmaterial 6 gerichtete Strahlungs- /Trocknungsquelle 9, welche dem Druckspalt, gebildet aus Zylinder 1 und Gegendruckzylinder 2, nachgeordnet ist. Die zweite Strahlungs-/Trocknungsquelle 9 kann ein UV-Trockner sein. Bei Bedarf kann die genannte Verarbeitungsmaschine zusätzlich zum Auftragwerk, Folientransferwerk B und dem wenigstens einen Druckwerk C zumindest ein Lackwerk A umfassen. Dabei umfasst ein jeweiliges Lackwerk A eine Dosiereinrichtung 17, einen Formzylinder 1 und einen Gegendruckzylinder 2. Jedes Lackwerk A umfasst eine zweite, auf das auf dem Ge- gendruckzylinder 2 geführte Bogenmaterial 6 gerichtete Strahlungs-
/Trocknungsquelle 9, welche dem Lackspalt, gebildet aus Zylinder 1 und Ge- gendruckzylinder 2, nachgeordnet ist. Auch hier kann die zweite Strahlungs- /Trocknungsquelle 9 ein UV-Trockner sein.
In einer weiteren Ausbildung kann die Verarbeitungsmaschine mit einer Vorrich- tung, speziell einem Auftragwerk für eine bildmäßige Beschichtung des Bogenma- terials 6 mit einem Klebstoff 12 und einem nachgeordneten Folientransferwerk B zum Auftragen von Kaltfolienmatehal 7; 7.1 - 7.4 auf ein Bogenmaterial 6 und weiterhin wenigstens einem Lackwerk A ausgebildet sein. Dabei umfasst ein jeweiliges Lackwerk A eine Dosiereinrichtung 17, einen Formzylinder 1 und einen Ge- gendruckzylinder 2. Jedes Lackwerk A umfasst eine zweite, auf das auf dem Gegendruckzylinder 2 geführte Bogenmaterial 6 gerichtete Strahlungs- /Trocknungsquelle 9, welche dem Lackspalt, gebildet aus Zylinder 1 und Gegendruckzylinder 2, nachgeordnet ist. Auch hier kann die zweite Strahlungs- /Trocknungsquelle 9 ein UV-Trockner sein. Bei der Verarbeitung von UV-Farbe oder UV-Lack und dem Auftragen auf das Bogenmaterial 6 in jeweils wenigstens einem Druck-/Lackspalt kann in Förderrichtung jeweils ein UV-Trockner die UV-Farbe bzw. den UV-Lack härten und somit trocknen. Bei Verarbeitung von entsprechendem Klebstoff 12 können die erste Strahlungs- /Trocknungsquelle 8 sowie weitere zweite Strahlungs-/Trocknungsquellen 9 jeweils als UV-Trockner ausgebildet sein, so dass die gesamte Verarbeitungsmaschine als UV-Druckmaschine (einschließlich Lackwerk) oder ausschließlich als UV-Lackiermaschine ausgebildet sein kann.
In einer bevorzugten Ausbildung umfasst das Folientransferwerk B eine Hebevorrichtung (nicht gezeigt) für die Folienvorratsrolle 13 und die Foliensammelrolle 14. Die Hebevorrichtung kann unmittelbar an dem Folientransferwerk B angeordnet sein und beispielsweise eine Säule mit einem drehbar angeordneten Portalarm sowie Anschlag- bzw. Greifmittel für die Folienrollen 13, 14 aufweisen. Alternativ ist ein vorhandener Decken- oder Hallenkran als Hebevorrichtung einsetzbar. In einer weiteren Ausbildung kann ein dem Folientransferwerk B unmittelbar be- nachbartes Druckwerk C oder ein Lackwerk A eine derartige Hebevorrichtung für die Folienvorratsrolle 13 und die Foliensammelrolle 14 umfassen. Beispielsweise kann die Hebevorrichtung an einem Druckwerk C bzw. Lackwerk A geordnet sein und dort zum Heben und Absenken (bzw. zum Wechseln) von Walzen ausgebildet sein. Weiterhin kann diese Hebevorrichtung zum Heben und Absenken (bzw. zum Wechseln) von Folienrollen 13, 14 ausgebildet sein.
In Fig. 3 ist als Auftragwerk ein Lackwerk A gezeigt, welches aus einem Zylinder 1 , hier als Formzylinder 1 ausgebildet, einer Dosiereinrichtung 17, gebildet aus ei- ner Auftragwalze und einem Dosiersystem, beispielsweise einem Kammerrakel, und einem dem Formzylinder 1 zugeordneten, ein Bogenmatehal 6 führenden Gegendruckzylinder 2 besteht. Bei Bedarf kann in Förderrichtung 3 nach der Kontaktstelle von Formzylinder 1 und Gegendruckzylinder 2 eine zweite Strahlungs- /Trocknungsquelle 9, beispielsweise ein UV-Trockner, angeordnet sein. Mittels des als Lackwerk A ausgebildeten Auftragwerkes können ausgehend von der Dosiereinrichtung 17 für einen Klebstoff 12 über eine am Formzylinder 1 fixierte Druckform bildmäßige Beschichtungen des Klebstoffes 12 auf das am Gegendruckzylinder 2 geführte Bogenmaterial 6 aufgebracht werden.
In Fig. 4 ist als Auftragwerk ein Druckwerk C gezeigt, welches aus einem Zylinder 1 , hier als Gummituchzylinder 1 ausgebildet, einem Platten-/Formzylinder 19, einem Farbwerk 20 und bei Bedarf einem Feuchtwerk 21 gebildet ist. Dem Gummituchzylinder 1 ist ein das Bogenmaterial 6 führender Gegendruckzylinder 2 zugeordnet. Bei Bedarf kann in Förderrichtung 3 nach der Kontaktstelle von Gummi- tuchzylinder 1 und Gegendruckzylinder 2 eine zweite Strahlungs-/ Trocknungsquelle 9, beispielsweise ein UV-Trockner, angeordnet sein. Mittels des als Druckwerk C ausgebildeten Auftragwerkes können ausgehend vom Farbwerk 20 über eine am Platten-/Formzylinder 19 fixierte Druckform und den Gummituchzylinder 1 bildmäßige Beschichtungen des Klebstoffes 12 auf das am Gegendruckzylinder 2 geführte Bogenmaterial 6 aufgebracht werden. Alternativ kann zwischen dem Plat- ten-/Formzylinder 19 und dem Gummituchzylinder 1 eine Trennung erfolgen und der Klebstoff 12 wird von einer an den Gummituchzylinder 1 an-/abstellbaren (zusätzlichen) Dosiereinrichtung auf eine am Gummituchzylinder 1 fixierte Druckform übertragen und von dort auf das Bogenmatehal 6 appliziert.
In Fig. 5 ist ein Folientransferwerk B gezeigt, dem in Förderrichtung 3 ein Druckwerk C mit gleicher Funktion für die Klebstoffbeschichtung - wie in der Ausbildung gemäß Fig. 4 dargestellt - vorgeordnet ist. Alternativ kann dem Folientransferwerk B statt des Druckwerkes C ein Lackwerk A mit gleicher Funktion für die Klebstoffbeschichtung - wie in der Ausbildung gemäß Fig. 3 dargestellt - vorgeordnet sein. Dieses Folientransferwerk B umfasst einen unmittelbar nachgeordneten, vorzugsweise integrierten Bogenausleger D. Dieser Bogenausleger D umfasst eine endlos umlaufende Fördereinrichtung 22, welche Mittel zum Halten des jeweiligen Bo- genmatehals 6 aufweist zwecks Förderung des Bogenmaterials 6 in Richtung eines Auslegerstapels 23 und Ablage auf diesem. Die Fördereinrichtung 22 ist in Förderrichtung 3 unmittelbar dem Gegendruckzylinder 2 des Folientransferwerks B nachgeordnet. Bei Bedarf kann der Bogenausleger D eine weitere, zweite Strah- lungs-/ Trocknungsquelle 9 aufweisen.
In Fig. 6 ist ein bereits beschriebenes Folientransferwerk B gezeigt, dem in För- derrichtung 3 ein Prägewerk E direkt oder indirekt nachgeordnet sein kann. Das Prägewerk E umfasst einen Zylinder 1 , welcher eine Prägeform 24 trägt. Der Zylinder 1 , beispielsweise ein Formzylinder, ist mit einem als Bogenführungszylinder ausgebildeten Gegendruckzylinder 2 in Wirkverbindung. Der Gegendruckzylinder 2 kann einen Unterschnitt 25 der Zylindermantelfläche aufweisen. Auf dieser Zy- lindermantelfläche kann ein Gummituch oder ein Aufzug, beispielsweise ein in- kompressibler Aufzug lösbar angeordnet sein. Alternativ kann eine Prägeform lösbar auf der Zylindermantelfläche des Gegendruckzylinders 2 angeordnet sein, wobei dann der Zylinder 1 ein Gummituch oder einen Aufzug trägt. Das Prägewerk E kann in Förderrichtung 3 vor und/oder nach dem Kontaktspalt von Zylinder 1 und Gegendruckzylinder 2 eine Strahlungs-/Trocknungsquelle 9 aufweisen. Dem Prägewerk E folgt in Förderrichtung 3 ein Transferzylinder 18 sowie diesem nachgeordnet ein Gegendruckzylinder 2 oder ein Transferzylinder 18, dem sich der Bogenausleger anschließt. Der Bogenausleger D umfasst wiederum eine endlos umlaufende Fördereinrichtung 22, welche Mittel zum Halten des jeweiligen Bo- genmatehals 6 aufweist zwecks Förderung des Bogenmaterials 6 in Richtung eines Auslegerstapels 23 und Ablage auf diesem. Bevorzugt sind die umlaufenden Trum im Wesentlichen in horizontaler Ebene angeordnet. Bei Bedarf kann der unmittelbar vor der Bogenauslage D angeordnete Gegendruckzylinder 2 oder Transferzylinder 18 eine weitere, zweite Strahlungs-/ Trocknungsquelle 9, bei- spielsweise UV-Trockner, aufweisen. Ebenso kann der Bogenausleger eine zweite Strahlungs-/ Trocknungsquelle 9, beispielsweise UV-Trockner, aufweisen.
Einzelne oder sämtliche Strahlungs-/ Trocknungsquellen 8; 9 können insbesondere unter Berücksichtigung der Art des Klebstoffes 12 als bevorzugt UV-Trockner, IR-Trockner oder sonstige Trockner ausgeführt sein.
In einer weiteren Ausbildung kann die jeweilige Strahlungs-/ Trocknungsquelle 8 und/oder 9 derart ausgebildet sein, dass diese über ein definiertes Format oder die gesamte Formatbreite auf das Bogenmaterial 6 oder zonal oder partiell, insbesondere in den Bereichen des Klebstoffes 12, auf das Bogenmaterial 6 wirksam ist. Hierzu sind die Strahlungs-/ Trocknungsquellen 8; 9 formatbezogen, zonal / partiell ansteuerbar und können somit bevorzugt unter Berücksichtigung des jeweiligen Sujets des Klebstoffes 12 auf dem Bogenmaterial 6 aktiviert werden. Dabei kann die Energieleistung der jeweiligen Strahlungs-/ Trocknungsquelle 8, 9 unter dem Aspekt der Art des Kaltfolienmatehals 7, des Klebstoffs 12 und/oder der art des Bedruckstoffes 6, speziell Bogenmaterials 6, regel-/steuerbar sein. In einer Ausbildung kann hierzu die jeweilige Strahlungs-/Trocknungsquelle 8; 9 schal- tungs- und signaltechnisch mit einem Leitstand bzw. einer Maschinensteuerung gekoppelt sein. Hierbei können beispielsweise auf das Format oder das Klebstoffsujet oder die Verarbeitungsgeschwindigkeit bezogene Daten in der Maschinen- steuerung/dem Leitstand abgelegt sein, welche für die Steuerung der Trocknungsquellen 8; 9 nutzbar sind. Bevorzugt ist zumindest eine der Strahlungs- /Trocknungsquellen 8; 9 zonal oder partiell oder formatbezogen ansteuerbar. Die einzusetzenden Trocknungsquellen 8; 9 sind auf die Art des eingesetzten Klebstoffes 12 abgestimmt. Dabei können die Trocknungsquellen 8; 9 von konventioneller Art oder von Wärme reduzierter Art sein Alternativ kann die jeweilige Trock- nungsquelle 8; 9 in LED-Technologie ausgeführt sein. Damit kann eine energiesparende, umweltfreundliche Arbeitsweise der Strahlungs-/ Trocknungsquellen 8; 9 realisiert werden. Weiterhin kann ein möglicher Strahlungs-Λ/Värmeeintrag in das Kaltfolienmaterial 7 auf die für die stoffschlüssige Verbindung von bildgebender Folienschicht 7. 4 und dem auf dem Bogenmatehal 6 bildmäßig angeordneten Klebstoff 12 notwendige Größe beschränkt werden. Bevorzugt ist der Abstand der Strahlungs-/ Trocknungsquelle 8, 9 zum Bogenmatehal 6 einstellbar, vorzugsweise automatisiert mittels einer Maschinensteuerung und entsprechenden Stellmitteln einstellbar bzw. regelbar.
Zusammengefasst umfasst die Vorrichtung ein Auftragwerk für die bildmäßige Be- schichtung des Bogenmaterials 6 mit einem Klebstoff 12. Weiterhin ein nachgeordnetes Folientransferwerk B mit einem das bildmäßig mit Klebstoff 12 beschichtete Bogenmaterial 6 mit Haltemitteln 5 transportierenden Gegendruckzylinder 2 und einen Zylinder 1 , welche einen Pressspalt 10 bilden. Durch den Pressspalt 10 sind das Kaltfolienmaterial 7, 7.1 bis 7.4 sowie das Bogenmaterial (mit Klebstoff 12) in Förderrichtung 3 transportierbar. Im Pressspalt 10 ist die Folienschicht 7.3, 7.4 des Kaltfolienmatehals 7; 7.1 , 7.2, 7.3, 7.4 mittels einer Kraft auf das bildmäßig mit Klebstoff 12 behaftete Bogenmaterial 6 pressbar. Die den Pressspalt 10 bildenden Gegendruckzylinder 2 und Zylinder 1 umfassen ausschließlich Mittel zum Erzeugen einer auf das Bogenmaterial 6 und das Kaltfolienmaterial 7; 7.1 , 7.2, 7.3, 7.4 wirkenden, flächenbezogenen Kraft. Bevorzugt ist mittels einer vom Zylinder 1 erzielbaren Presskraft das Kaltfolienmaterial 7; 7.1 , 7.2, 7.3, 7.4, speziell die Folienschicht 7.3, 7.4 auf das den bildmäßig angeordneten Klebstoff 12 tragende Bogenmaterial 6 auftragbar. Im Anschluss an den Pressspalt 10 sind das Kaltfolienmaterial 7; 7.1 bis 7.4 und das auf dem Gegendruckzylinder 2 geführte Bogenmaterial 6 in einem Umschlingungswinkel α de- ckungsgleich auf dem Gegendruckzylinder 2 in Förderrichtung 3 synchron transportierbar. Hierbei liegt das Bogenmatehal 6 auf dem Mantel des Gegendruckzylinders 2 auf und trägt den bildmäßig angeordneten Klebstoff 12. Das Kaltfolien- matehal 7, 7.1 bis 7. 4 ist dabei zumindest mit dem bildmäßig angeordneten Kleb- stoff 12 in Kontakt.
Im Bereich des Umschlingungswinkels α ist zum Gegendruckzylinder 2 in einem Abstand eine erste Strahlungs-/Trocknungsquelle 8 für den Klebstoff 12 benachbart angeordnet. In Förderrichtung 3 ist nach dem Umschlingungswinkel α ein Auslaufspalt 11 angeordnet in dem das Kaltfolienmaterial 7; 7.1 bis 7.4 - in das Foliensubstrat 7.1 , die Trennschicht 7. 2 und eine nicht bildgebende Folienschicht 7. 3 der Folienschicht 7.3; 7.4 trennbar und abförderbar ist und
- das Bogenmaterial 6 mit bildmäßig angeordnetem Klebstoff 12 und einer bildgebenden Folienschicht 7. 4 der Folienschicht 7.3; 7.4 auf dem Gegendruckzylinder 2 weiter in Förderrichtung 3 transportierbar ist.
In Förderrichtung 3 ist nach dem Auslaufspalt 11 ein Umlenkmittel 15 zum Abfördern des überschüssigen Foliensubstrats 7.1 mit Trennschicht 7. 2 und der nicht bildgebenden Folienschicht 7. 3 angeordnet. Das Umlenkmittel 15 ist dabei außer Kontakt zu dem das Bogenmaterial 6 mit bildgebender Folienschicht 7.4 führen- den Gegendruckzylinder 2.
Das Kaltfolienmaterial 7; 7.1 - 7.4 kann bezogen auf das Format des Bogenmate- rials 6 durch den Pressspalt 10 in Förderrichtung 3 transportierbar sein. Alternativ kann das Kaltfolienmaterial 7; 7.1 - 7.4 bezogen auf das Sujet durch den Press- spalt 10 in Förderrichtung 3 transportierbar sein.
Während der Passsage des Zylinderkanals 4 kann der Transport des Kaltfolien- materials 7; 7.1 - 7.4 im Pressspalt 10 stoppbar sein. D.h. während der Passage des Zylinderkanals 4 kann der Transport (Vorschub) des Kaltfolienmaterials 7; 7.1
- 7.4 temporär unterbrochen sein. Alternativ kann während der Passsage des Zylinderkanals 4 das Kaltfolienmaterial 7; 7.1 - 7.4 im Pressspalt 10 in Richtung der Folienvorratsrolle 13 transportierbar sein. D.h. das Kaltfolienmaterial 7; 7.1 - 7.4 wird entgegen seiner eigentlichen Förderrichtung temporär in Richtung der Folienvorratsrolle 13 „zurückgefördert". Mit diesen Betriebsweisen kann der Materialverbrauch des Kaltfolienmaterials 7;
7.1 - 7.4 kostengünstig reduziert werden.
Das Arbeitsverfahren ist wie folgt: Zum Auftragen von Kaltfolienmaterial 7 auf ein Bogenmaterial 6 in einer Verarbeitungsmaschine wird in dem Auftragwerk (Druckwerk C oder Lackwerk A) eine bildmäßige Beschichtung des Bogenmaterials 6 mit einem Klebstoff 12 realisiert. Aus dem das Bogenmaterial 6 mit Haltemitteln 5 füh- renden Gegendruckzylinder 2 und dem benachbarten, weiteren Zylinder 1 ist ein Pressspalt 10 gebildet durch den das Kaltfolienmaterial 7, zumindest gebildet aus einem Foliensubstrat 7.1 , einer auf dem Foliensubstrat 7.1 fixierten Trennschicht
7.2 und einer mit der Trennschicht 7.2 verbundenen, dem Bogenmaterial 6 zugeordneten Folienschicht 7.3; 7.4 , geführt wird. Im Pressspalt 10 wird die Folien- schicht 7 mittels einer Kraft auf das bildmäßig mit Klebstoff 12 behaftete Bogenmaterial 6 gepresst.
Ausschließlich im Pressspalt 10 wird eine flächenbezogene Kraft auf das Bogenmaterial 6 und das Kaltfolienmaterial 7; 7.1 , 7.2, 7.3, 7.4 erzeugt und mittels des Klebstoffes 12 wird eine stoffschlüssige Verbindung eingegangen. Das Eingehen der stoffschlüssigen Verbindung beruht auf Adhäsionskräften an den Grenzflächen zwischen Klebstoff 12 und Bogenmaterial 6 bzw. Klebstoff 12 und der Folienschicht 7.3, 7.4.
Im Anschluss an den Pressspalt 10 wird das Kaltfolienmaterial 7; 7.1 bis 7.4 und das auf dem Gegendruckzylinder 2 geführte, bildmäßig mit Klebstoff 12 beschich- tete Bogenmaterial 6 in einem Umschlingungswinkel α deckungsgleich auf dem Gegendruckzylinder 2 in Förderrichtung 3 transportiert. Dabei wird im Umschlingungswinkel α zumindest der Klebstoff 12 einer Strahlung oder einer Trocknung (erste Strahlungs-/ Trocknungsquelle 8) ausgesetzt, so dass der Härtungs- bzw. Trocknungsprozess des Klebstoffs 12 auf dem Bogenmaterial 6 zumindest beginnt und eine stoffschlüssige Verbindung zwischen dem Bogenmaterial 6 und dem bildmäßigen Klebstoff 12 und zwischen diesem Klebstoff 12 und dem mit dem Klebstoff 12 (im Pressspalt 10) in Kontakt gebrachten Teil der Folienschicht 7.3, 7.
4 eingegangen wird. Danach wird in Förderrichtung 3 nach dem Passieren des
Umschlingungswinkels α in einem Auslaufspalt 11 das Kaltfolienmaterial 7; 7.1 bis
7.4 - in das Foliensubstrat 7.1 , die Trennschicht 7. 2 und eine nicht bildgebende Folienschicht 7. 3 der Folienschicht getrennt und das verbliebene Kaltfolienmaterial 7.1 - 7.3 wird abgeführt und
- das Bogenmaterial 6 mit dem bildmäßig angeordneten Klebstoff 12 und der darauf haftenden, bildgebenden Folienschicht 7. 4 der Folienschicht wird auf dem Gegendruckzylinder 2 weiter geführt.
In einer weiteren Ausbildung kann in Förderrichtung 3 vor dem Pressspalt 10 das zugeführte, bildmäßig mit Klebstoff 12 beschichtete Bogenmaterial 6 einer zweiten Strahlungs-/ Trocknungsquelle 9 ausgesetzt werden. Damit kann bereits vor dem Passieren des Pressspaltes 10 der Härte- bzw. Trocknungsprozess des Klebstoffs 12 (auf dem Bogenmaterial 6) angeregt werden.
In einer weiteren Ausbildung kann in Förderrichtung 3 nach dem Auslaufspalt 11 das Bogenmaterial 6 mit Klebstoff 12 und bildgebender Folienschicht 7.4 (das ver- bliebene Kaltfolienmaterial 7. 1 - 7. 3 wurde bereits in Richtung Folienvorratsrolle 14 abgeführt) einer weiteren zweiten Strahlungs-/ Trocknungsquelle 9 ausgesetzt werden, um den Klebstoff 12 weiter zu härten bzw. endgültig zu trocknen.
In den vorliegenden Beispielen zu Ausführung des Kaltfolientransfers ist die Fo- lienvorratsrolle 13 dem jeweiligen Folientransferwerk B auf der Seite der Bogenzu- führung zugeordnet. Die Folienvorratsrolle 13 kann einen Drehantrieb aufweisen. Der Drehantrieb wird zur bevorzugt kontinuierlichen geregelten Bahnzuführung des Kaltfolienmaterials 7 zum Folientransferwerk B benötigt und ist daher steuerbar. Auf der ablaufseitigen Seite des Folientransferwerkes B wird das verbrauchte (verbliebene) Kaltfolienmaterial 7.1- 7.3 auf einer Foliensammelrolle 14 aufgewickelt. Auch hier kann ein Antrieb vorgesehen sein, der steuerbar ist. Weiterhin können im Bereich der Bahnführung des Kaltfolienmaterials 7 Spannrollen (nicht gezeigt) vorgesehen sein. Mittels derartiger Spannrollen kann das KaIt- folienmaterial immer in gleicher Spannung gegenüber dem Zylinder 1 gehalten werden.
Die Oberfläche des Zylinders 1 ist bevorzugt mit einem Kunststoffüberzug vergleichbar einem Gummituch bzw. Drucktuch bespannt. Der Kunststoffüberzug weist eine definierte Elastizität auf. Die Oberfläche des Kunststoffüberzuges kann relativ glatt oder strukturiert, beispielsweise mittels Glasperlentuch, ausgebildet sein und weist eine geringe Adhäsion zum Kaltfolienmaterial 7 auf. Alternativ kann der Kunststoffüberzug eine Hochdruckplatte oder ein ausgespartes Gummituch sein. Mittels der Kunststoffoberfläche wird ein sauberer, randscharfer Übertrag der bildgebenden Folienschicht 7.4 auf das Bogenmaterial 6 ermöglicht. Weiterhin wird durch den elastischen Aufbau des Kunststoffüberzuges ein vergleichsweise breiter Pressspalt 10 erzeugt. Weiterhin kann durch einen beispielsweise gegen- über dem einfachgroßen Zylinder 1 doppelt großen Durchmesser des Gegendruckzylinders 2 eine weitere Vergrößerung des Pressspaltes 10 erzeugt werden. Durch all diese Maßnahmen wird zum einen eine relativ breite Fläche im Pressspalt 10 und zum anderen eine sichere Beweglichkeit zwischen der das Kaltfolienmaterial 7 anpressenden Oberfläche des Zylinders 1 und dem auf dem Ge- gendruckzylinder 2 geführten Bogenmaterial 6 (mit Klebstoff 12) ermöglicht. Mit diesen Mitteln wird der Transfer auch sehr feiner Muster der bildgebenden Folienschicht 7.4 auf das Bogenmaterial 6 sichergestellt.
Durch die zumindest nach dem Passieren des Pressspaltes 10 beginnende Härtung/Trocknung des Klebstoffes 12 wird zusätzlich zur Kraftwirkung im Pressspalt 10 die stoffschlüssige Verbindung zwischen bildgebender Folienschicht 7.4 und dem Klebstoff 12 auf dem Bogenmaterial 6 durch erhöhte Adhäsionswirkung verbessert, so dass im anschließenden Auslaufspalt 11 eine verbesserte randscharfe Trennung (Herauslösen) der bildgebenden Folienschicht 7.4 aus dem verbliebenen, der Foliensammelrolle 14 zuführbaren Kaltfolienmaterial 7.1 - 7. 3 erzielbar ist. Das Kaltfolienmaterial 7 (7.1 -7.4) kann durch den Pressspalt 10 im Taktbetrieb geführt sein. Hierzu können in Förderrichtung des Kaltfolienmaterials 7 vor und/oder nach dem Pressspalt 10 Mittel zum temporären Speichern (Taktbetrieb) dieses Kaltfolienmaterials 7 vorgesehen sein. Damit ist ein sparsamer Verbrauch von Kaltfolienmaterial 7 realisierbar.
Die Anordnung der Folienvorratsrolle 13 sowie der Foliensammelrolle 14 ist nicht auf die beschriebenen Ausbildungen beschränkt. Vielmehr kann eine derartige Fo- lienvorratsrolle 13 an vorzugsweise dem Folientransferwerk B benachbarten Baugruppen der Verarbeitungsmaschine angeordnet sein. Alternativ kann eine derartige Folienvorratsrolle 13 auch in einer separaten Vorrichtung der Verarbeitungsmaschine benachbart zugeordnet sein oder im Drucksaal angeordnet sein, wobei das Kaltfolienmaterial 7 von dort dem Folientransferwerk B zugeführt wird. Die Anordnung der Foliensammelrolle 14 kann ebenso an dem Folientransferwerk B benachbarten Baugruppen der Verarbeitungsmaschine erfolgen. In einer weiteren Ausbildung kann die Foliensammelrolle 14 entfallen. Hiernach kann das in dem Auslaufspalt 11 getrennte und abgeführte Kaltfolienmaterial, gebildet aus Foliensubstrat 7.1 , Trennschicht 7.2 und nicht bildgebender Folienschicht 7.3, einer Shredder-Einrichtung zugeführt werden. Dabei können Führungsmittel die Zu- /Abführung des Kaltfolienmaterials 7 unterstützen.
Für die Durchführung von Rüst- oder Reinigungsprozessen kann der Auftrag von Klebstoff 12 auf das Bogenmatehal 6 temporär unterbrochen werden. Ebenso kann zumindest der Gegendruckzylinder 2 des Folientransferwerks B von einem Antrieb rotativ bewegbar sein während das Kaltfolienmaterial 7;7.1 -7.4, vorzugsweise bei vom Gegendruckzylinder 2 abgestelltem Zylinder 1 stillgesetzt ist. Bezugszeichenliste
1 Zylinder (Form-/Gummituchzylinder)
2 Gegendruckzylinder
3 Förderrichtung
4 Zylinderkanal
5 Haltemittel
6 Bogenmaterial
7 Kaltfolienmatehal
7. 1 Foliensubstrat
7. 2 Trennschicht
7. 3 nicht bildgebende Folienschicht
7. 4 bildgebende Folienschicht
8 erste Strahlungs-/Trocknungsquelle
9 zweite Strahlungs-/ Trocknungsquelle
10 Pressspalt (Druck-/Lackierspalt)
11 Auslaufspalt
12 Klebstoff
13 Folienvorratsrolle
14 Foliensammelrolle
15 Umlenkmittel (Umlenkwalze /-rolle)
16 Führungsmittel (Führungswalze /-rolle)
17 Dosiereinrichtung
18 Transferzylinder
19 Platten-/Formzyl inder
20 Farbwerk
21 Feuchtwerk
22 Fördereinrichtung
23 Auslegerstapel
24 Prägeform
25 Unterschnitt A Lackwerk (Flexodruckwerk)
B Folientransferwerk
C Druckwerk D Bogenausleger
E Prägewerk
I erster Quadrant
Il zweiter Quadrant III dritter Quadrant
IV vierter Quadrant α Umschlingungswinkel ß Zentriwinkel

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren für das Auftragen von Kaltfolienmaterial (7; 7.1 , 7.2, 7.3, 7.4) auf ein Bogenmaterial (6) in einer Verarbeitungsmaschine, umfassend eine bildmäßige Beschichtung des Bogenmaterials (6) mit einem Klebstoff (12), nachfolgend einen aus einem das Bogenmaterial (6) in Förderrichtung (3) führenden Gegendruckzylinder (2) und einem weiteren Zylinder (1 ) gebildeten Pressspalt (10) durch den das Kaltfolienmaterial (7; 7.1 , 7.2, 7.3, 7.4), zumindest gebildet aus einem Foliensubstrat (7.1 ), einer auf dem Foliensubstrat (7.1 ) fixierten Trennschicht (7.2) und einer mit der Trennschicht (7.2) verbundenen, dem Bogenmaterial (6) zugeordneten Folienschicht (7.3, 7.4) gefördert wird, wobei im Pressspalt (10) die Folienschicht (7.3, 7.4) mittels einer Kraft auf das bildmäßig mit Klebstoff (12) behaftete Bogenmaterial (6) gepresst wird, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass ausschließlich im Pressspalt (10) eine flächenbezogene Kraft auf das Bogenmaterial (6) und das Kaltfolienmaterial (7; 7.1 , 7.2, 7.3, 7.4) erzeugt und mittels des Klebstoffes (12) eine stoffschlüssige Verbindung eingegangen wird, dass im Anschluss an den Pressspalt (10) das Kaltfolienmaterial (7; 7.1 bis 7.4) und das auf dem Gegendruckzylinder (2) geführte, bildmäßig mit Klebstoff (12) beschichtete Bogenmaterial (6) in einem Umschlingungswinkel (α) deckungsgleich auf dem Gegendruckzylinder (2) in Förderrichtung (3) transportiert werden, dass im Umschlingungswinkel (α) zumindest der Klebstoff (12) einer Strahlung oder einer Trocknung ausgesetzt wird und dass in Förderrichtung (3) nach dem Umschlingungswinkel (α) in einem Auslaufspalt (11 ) das Kaltfolienmaterial (7; 7.1 bis 7.4)
- in das Foliensubstrat (7.1 ), die Trennschicht (7. 2) und eine nicht bildgebende Folienschicht (7. 3) der Folienschicht getrennt und abgeführt wird und
- das Bogenmaterial (6) mit Klebstoff (12) und einer bildgebenden Folienschicht (7. 4) der Folienschicht auf dem Gegendruckzylinder (2) weiter geführt wird.
2. Vorrichtung für das Auftragen von Kaltfolienmaterial (7; 7.1 , 7.2, 7.3, 7.4) auf ein Bogenmaterial (6) in einer Verarbeitungsmaschine, umfassend ein Auf- tragwerk für eine bildmäßige Beschichtung des Bogenmaterials (6) mit einem
Klebstoff (12) und ein nachgeordnetes Folientransferwerk (B) mit einem das Bogenmaterial (6) in Förderrichtung (3) führenden Gegendruckzylinder (2) und einem weiteren Zylinder (1 ), welche einen Pressspalt (10) bilden durch den das Kaltfolienmaterial (7; 7.1 , 7.2, 7.3, 7.4), zumindest gebildet aus einem Folien- Substrat (7.1 ), einer auf dem Foliensubstrat (7.1 ) fixierten Trennschicht (7.2) und einer mit der Trennschicht (7.2) verbundenen, dem Bogenmaterial (6) zugeordneten Folienschicht (7.3, 7.4) förderbar ist, wobei im Pressspalt (10) die Folienschicht (7.3, 7.4) mittels einer Kraft auf das bildmäßig mit Klebstoff (12) behaftete Bogenmaterial (6) pressbar ist, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass ausschließlich die den Pressspalt (10) bildenden Gegendruckzylinder (2) und Zylinder (1 ) Mittel zum Erzeugen einer auf das Bogenmaterial (6) und das Kaltfolienmaterial (7; 7.1 , 7.2, 7.3, 7.4) wirkenden, flächenbezogenen Kraft umfassen, dass im Anschluss an den Pressspalt (10) das Kaltfolienmaterial (7; 7.1 bis
7.4) und das auf dem Gegendruckzylinder (2) mit Haltemitteln (5) geführte, bildmäßig mit Klebstoff (12) beschichtete Bogenmaterial (6) in einem Um- schlingungswinkel (α) deckungsgleich auf dem Gegendruckzylinder (2) in Förderrichtung (3) transportierbar sind, dass im Bereich des Umschlingungswinkels (α) dem Gegendruckzylinder (2) in einem Abstand eine erste Strahlungs-/Trocknungsquelle (8) benachbart angeordnet ist und dass in Förderrichtung (3) nach dem Umschlingungswinkel (α) ein Auslaufspalt (11 ) angeordnet ist in dem das Kaltfolienmaterial (7; 7.1 bis 7.4) - in das Foliensubstrat (7.1 ), die Trennschicht (7. 2) und eine nicht bildgebende
Folienschicht (7. 3) der Folienschicht trennbar und abförderbar ist und - das Bogenmaterial (6) mit Klebstoff (12) und einer bildgebenden Folienschicht (7.4) der Folienschicht auf dem Gegendruckzylinder (2) weiter geführt wird.
3. Vorrichtung nach Anspruch 2, d ad u rch ge ken nze ich net, dass der Zylinder (1) wenigstens einen Zylinderkanal (4) aufweist.
4. Vorrichtung nach wenigstens Anspruch 2, d ad u rch ge ken nze ich net, dass in Förderrichtung des Kaltfolienmaterial (7; 7.1 - 7.4) dieses von einer dem Pressspalt (10) vorgeordneten Folienvorratsrolle (13) abwickelbar ist und dass in Förderrichtung (3) dem Auslaufspalt (11 ) zumindest ein Umlenkmittel (15) für das verbliebene Kaltfolienmaterial (7; 7.1 - 7.3) nachgeordnet ist und das verbliebene Kaltfolienmaterial (7; 7.1 - 7.3) auf einer nachgeordneten Fo- liensammelrolle (14) aufwickelbar ist.
5. Vorrichtung nach wenigstens Anspruch 2, d ad u rch ge ken nze ich net, dass in Förderrichtung (3) dem Pressspalt (10) eine zweite Strahlungs-
/Trocknungsquelle (9) in einem Abstand zum Gegendruckzylinder (2) vorgeordnet ist.
6. Vorrichtung nach wenigstens Anspruch 2, d ad u rch ge ken nze ich net, dass die Verarbeitungsmaschine mehrere Druckwerke (C) umfasst und das wenigstens eine Folientransferwerk (B) vor oder nach oder zwischen diesen Druckwerken (C) angeordnet ist.
7. Vorrichtung nach wenigstens Anspruch 2, d ad u rch ge ken nze ich net, dass die Verarbeitungsmaschine mehrere Druckwerke (C) und wenigstens ein
Lackwerk (A) umfasst und dass das wenigstens eine Folientransferwerk (B) vor oder nach oder zwischen diesen Druckwerken (C) und/oder Lackwerken (A) angeordnet ist.
8. Vorrichtung nach wenigstens Anspruch 2 und 7, d ad u rch g eken nze ich net, dass das Auftragwerk für eine bildmäßige Beschichtung des Bogenmaterials (6) mit einem Klebstoff (12) ein Druckwerk (C) oder ein Lackwerk (A) ist.
9. Vorrichtung nach wenigstens Anspruch 2 und/oder 5, d ad u rch g e ken nzeich n et, dass zumindest eine der Strahlungs-/Trocknungsquellen (8; 9) zonal oder partiell oder formatbezogen ansteuerbar ist.
10.Vorrichtung nach wenigstens Anspruch 2, d ad u rch ge ken nze ich net, dass dem Folientransferwerk (B) unmittelbar ein Bogenausleger (D) nachgeordnet ist, wobei eine Fördereinrichtung (22) für die Auslage des Bogenmaterials (6) in Förderrichtung (3) unmittelbar dem Gegendruckzylinder (2) des Fo- lientransferwerks (B) nachgeordnet ist.
11.Vorrichtung nach wenigstens Anspruch 2, d ad u rch ge ken nze ich net, dass dem Folientransferwerk (B) in Förderrichtung (3) ein Prägewerk ( E ) nachgeordnet ist.
12. Vorrichtung nach wenigstens Anspruch 2, d ad u rch ge ken nze ich net, dass bezogen auf das Format das Kaltfolienmaterial (7; 7.1 - 7.4) durch den Pressspalt (10) in Förderrichtung (3) transportierbar ist.
13. Vorrichtung nach wenigstens Anspruch 2 und 3, d ad u rch ge ken nze ich net, dass während der Passsage des Zylinderkanals (4) der Transport des Kaltfo- lienmaterials (7; 7.1 - 7.4) im Pressspalt (10) stoppbar ist.
14. Vorrichtung nach wenigstens Anspruch 2 und 3, d ad u rch ge ken nze ich net, dass während der Passsage des Zylinderkanals (4) das Kaltfolienmaterial (7; 7.1 - 7.4) im Pressspalt (10) in Richtung der Folienvorratsrolle (13) transpor- tierbar ist.
15. Vorrichtung nach wenigstens Anspruch 2, d ad u rch ge ken nze ich net, dass in Förderrichtung (3) nach dem Auslaufspalt (11) ein Umlenkmittel (15) zum Abfördern des Foliensubstrats (7.1 ) mit Trennschicht (7.2) und der nicht bildgebende Folienschicht (7.3) angeordnet ist und dass das Umlenkmittel (15) außer Kontakt zu dem das Bogenmaterial (6) führenden Gegendruckzylinder (2) ist.
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