EP2382095B1 - Betrieb eines Kaltfolienaggregates mit einem Druckwerk - Google Patents

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EP2382095B1
EP2382095B1 EP09765094.9A EP09765094A EP2382095B1 EP 2382095 B1 EP2382095 B1 EP 2382095B1 EP 09765094 A EP09765094 A EP 09765094A EP 2382095 B1 EP2382095 B1 EP 2382095B1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
foil
clocking
switched
transfer
printing
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Active
Application number
EP09765094.9A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP2382095A1 (de
Inventor
Uwe Püschel
Jürgen Schölzig
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Manroland Sheetfed GmbH
Original Assignee
Manroland Sheetfed GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Manroland Sheetfed GmbH filed Critical Manroland Sheetfed GmbH
Publication of EP2382095A1 publication Critical patent/EP2382095A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP2382095B1 publication Critical patent/EP2382095B1/de
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41F—PRINTING MACHINES OR PRESSES
    • B41F16/00—Transfer printing apparatus
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41F—PRINTING MACHINES OR PRESSES
    • B41F19/00—Apparatus or machines for carrying out printing operations combined with other operations
    • B41F19/02—Apparatus or machines for carrying out printing operations combined with other operations with embossing
    • B41F19/06—Printing and embossing between a negative and a positive forme after inking and wiping the negative forme; Printing from an ink band treated with colour or "gold"

Definitions

  • the invention relates to a device in a machine for transferring imaging layers from a carrier film to printing sheet according to the preamble of patent claim 1.
  • each sheet is given an adhesive pattern. Thereafter, the sheet is passed through the coating unit, being brought by means of the press roller on the impression cylinder resting sheet with the film material in combination. In this case, the downwardly lying metallic layer enters into a close connection with the areas provided with adhesive on the printed sheet. After further transporting the printing sheet, the metallic layer adheres only in the area provided with the adhesive pattern. The carrier film is thus removed from the metallic layer in the region of the adhesive pattern. The used in this way transfer film is wound up again. The print sheet is laid out in the coated state.
  • a film guide in an embossing device is known.
  • a coating unit is provided for transferring image-forming or covering layers from a transfer film to a printing material.
  • a film application module is provided in a sheet-fed rotary printing press with means for regulating the web tension of the film web. Furthermore, it is provided that the transport movement of the transfer film web is then stopped when there are no transfer surfaces or when a cylinder channel passes through the printing gap, so that a timed film movement is formed.
  • the object of the invention is therefore to provide a device by means of which the transfer of an imaging layer on a sheet can be done economically and safely, the device should be easy to handle.
  • the setting of the film timing of a coating unit in such a way that the film timing or the frequency and duration of the film timing is dependent on the machine speed or the length of the fürssmit or the required transfer quality.
  • the device can be used in an advantageous manner if an improvement of the film utilization is to be achieved by dividing the transfer film into one or more partial film webs of lesser width. In combination with the above-mentioned method, it is thus also possible to use different types of film side by side.
  • the applicator 1 may be a known offset printing unit with an inking unit 11 a plate cylinder 12, a blanket cylinder 13 and a sheet leading impression cylinder 4. Likewise, this may be a so-called paint module in which the blanket cylinder 13 is formed as a forme cylinder. The form cylinder is coated with paint or glue from e.g. as a chamber doctor blade trained device instead of the inking unit 11 supplies.
  • the transfer nip 6 in the coating unit 2 is formed by a press roll 3 and an impression cylinder 4.
  • the press roller 3, the blanket cylinder and the impression cylinder 4 correspond to the impression cylinder of an offset printing unit.
  • the press roller 3, the forme cylinder and the impression cylinder 4 corresponding to the impression cylinder of a paint module of a sheet-fed press.
  • the coating unit 2 may also be formed as a base unit of a printing unit, so that only a counter-pressure cylinder 4 and a press roll 3 are present to perform the sheet transport and the transfer process in the transfer nip 6 in conjunction with appropriately provided Folienab- and -aufrollieux.
  • the transfer films 5 have a multilayer structure. They have a carrier layer on which an imaging layer is applied by means of a release layer.
  • the separating layer serves to facilitate lifting of the imaging layer from the carrier layer.
  • the image-forming layer may be, for example, a metallized layer or a glossy layer or a texture layer or a colored layer or a layer containing one or more image patterns.
  • the film supply roll 8 is assigned to the coating unit 2 on the sheet feed side.
  • the film supply roll 8 has a rotary drive 7.
  • the rotary drive 7 is required for the continuous controlled feeding of the transfer film to the coating unit 2 and is therefore controllable.
  • the film feed a deflection or tensioning roller provided. Thus, the film web of the transfer film is always held in the same voltage against the press roller 3.
  • a film collection roller 9 On the downstream side of the printing unit, a film collection roller 9 is shown. On the film collecting roll 9, the used film material is wound up again. Again, a rotary drive 7 is provided for the optimized production, which is controllable. In essence, the transfer film 5 could also be moved by the rotary drive 7 on the discharge side and kept taut on the inlet side by means of a brake. The transfer process of the imaging eg metallized layer on the printing paper takes place in the transfer nip 6 between the press roller 3 and the impression cylinder 4.
  • a press roll 3 ' as in FIG. 1 indicated in the applicator 1 the transfer gap between the blanket cylinder 13 and impression cylinder 4 downstream and assigned to the impression cylinder 4.
  • a transfer film 5' can be placed on a sheet held on the printing cylinder 4, so that the image-forming or metallizing layer can be made there directly downstream of the imaging adhesive application.
  • the press roll 3 is provided with a press fabric 10, e.g. be provided as a plastic coating, comparable to a blanket or blanket.
  • the press fabric 10 is held in a cylinder channel on jigs.
  • the film advance of the transfer film 5 from the film supply roll 8 to the transfer nip 6 and the film collection roll 9 is controllable so that as far as possible the transfer film 5 is stopped when no transfer of the imaging layer should take place .
  • a control of the transfer film 5 can be made so that the film feed is stopped during the passage of a gripper of the sheet leading impression cylinder 4 receiving cylinder channel.
  • a web guide for transfer films 5 is shown, has film guide rollers 14, by means of which the transfer film 5 is supplied to the transfer nip 6 and discharged therefrom.
  • openings in existing on the coating unit 2 protections 15 are provided. These openings are designed so that the film webs 5 are easily fed and discharged and at the same time the protection function is fully retained.
  • FIG. 1 is provided as a main variant of an approximately tangential film guide between the press roller 3 and the impression cylinder 4 with respect to the press roll 3 and the wrap of the press roll 3 by less than 90 degrees. This is to achieve a defined conditioning of the film web 5 on the press roller 3 and at the same time the necessary conditions for a film timing or a Folienstillstand in the transfer nip 6 during a channel run, but also for the use of narrow film webs 5 are created.
  • the transport of the transfer film 5 can be monitored on or between film guide rolls by checking the web tension of the film web 5.
  • a stabilizing device may be arranged in order to reduce flapping movements of the film web 5.
  • the stabilization device has z. B. two rotatably mounted rollers, which is provided for the variable setting of the wrap angle of the film web 5 on the guide rollers, so that the guiding action and the damping effect on the film web 5 is adjustable depending on the operating condition.
  • the setting of the stabilization device can be carried out in conjunction with a web tension control and possibly a sensor device for web break monitoring.
  • the additionally obtained information about the web tension as the actual value, in particular in the context of the aforementioned evaluations, can be used for the control of the printing or transfer process.
  • the system can be connected to a control station 80 of the printing machine.
  • the Setpoints for maximum and minimum web tension can be entered. This may depend on the type of transfer film 5 used and on the printing or transfer conditions in the coating module 2 in connection with the properties of the printing material, the adhesive or the press fabric.
  • the necessary data can be read via interfaces directly from data carriers to film supply rolls and changed by means of parameter values from the setting of the transfer process on the coating module 2.
  • the gap of the printing gap 60 between the surfaces of the blanket cylinder 41 and the impression cylinder 40 is adjustable by means of the printing blanket cylinder 41 associated adjusting devices 45.
  • the setting referred to relates to the thickness of the printing material to be processed, which is to be printed in the printing nip 60. This is a pressure squeeze necessary to transfer the ink from the blanket cylinder 41 to the held on the impression cylinder 40 substrate.
  • the pressure in the pressure gap 60 is matched to the pressure provided in the transfer gap 6 for the film transfer.
  • the pressure is selected depending on the type and elastic property of the cover 42 arranged on the blanket cylinder 41 and the press fabric 10 arranged on the press roller 3.
  • a hard-elastic and in its surface opposite the film web 5 little adhesive, but thereby optionally very finely profiled cover is selected on the press roller 3.
  • a cover suitable for normal color printing is selected on the blanket cylinder 41 as a blanket or blanket 42, which is designed to accept ink.
  • the blanket or blanket may be made softer in terms of its elasticity than is provided in the press fabric 10 of the press roll 3.
  • the pressing of the printing material in the transfer nip 6 or printing nip 60 results from the fact that there is a distance adjustment for the function setting of the elements involved (ie for the film transfer or color printing) so that the gap is smaller by a certain amount than by the thickness of is predetermined processing substrate.
  • the substrate is compressed when passing through the transfer nip 6 or the pressure nip 60 by the fabric (press fabric 10 and blanket 42) deform due to their elasticity by the amount that was used for the gap adjustment.
  • the actuators 45, 46 are commonly used in offset printing on printing blanket or blanket cylinders of printing units or on cylinders of varnish modules.
  • This machine controls includes all settings for the printing unit 50 and also the printing units or application of the printing or application machine, which are included in the coating unit 2 and the commissioned work 1.
  • a control device may be provided which ensures the setting of the printing press on the cold foil transfer for corresponding settings in the printing units.
  • the machine control of the printing press therefore provides that a special adjustment is provided for the mode of operation Kalfifolientransfer.
  • the printing unit 50 is represented as a coating module, but is also functionally evaluated as a printing unit. Therefore, a printing unit or several printing units could be used instead of the paint module shown.
  • readers 70 for detecting process parameters on the printing machine may be connected to a control station 80 or to a printing tower of the printing press. The data can then be read both automatically and manually operated and transmitted to the machine control.
  • the inventive method is to be carried out so that the timing and the clocking speed are performed depending on the length of the subject.
  • the timing is limited.
  • the intended printing speed is introduced.
  • control of the printing machine is assigned a set of timing settings that is stored in the control room or the machine control or assigned to a work preparation station.
  • set of curves definitions or selection options can be defined with the aid of which the production can be driven as low as possible in relation to the cost of production, depending on the material costs, personnel costs or production times for an order.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Rotary Presses (AREA)
  • Printing Methods (AREA)

Description

  • Die Erfindung betrifft eine Einrichtung in einer Maschine zum Transfer bildgebender Schichten von einer Trägerfolie auf Druckbogen nach dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1.
  • Es ist bekannt metallische Schichten auf Druckbogen mittels eines Folientransferverfahrens herzustellen. So ist in der EP 0 569 520 B1 ein Druckmaterial und eine Druckvorrichtung, die dieses Material verwendet, beschrieben. Dabei ist eine Bogen verarbeitende Maschine gezeigt, die einen Anleger und einen Ausleger aufweist, wobei zwischen beiden Aggregaten Druckwerke und ein Beschichtungswerk angeordnet sind. In wenigstens einem der Druckwerke wird ein Klebstoffmuster mittels des Flachdruckverfahrens aufgetragen, um ein so genanntes Kaltfolientransferverfahren auszuführen.
  • Beim Transport von Druckbogen durch das Druckwerk wird jeder Druckbogen mit einem Klebstoffmuster versehen. Danach wird der Druckbogen durch das Beschichtungswerk geführt, wobei mittels der Presswalze der auf dem Gegendruckzylinder aufliegende Druckbogen mit dem Folienmaterial in Verbindung gebracht wird. Dabei geht die nach unten liegende metallische Schicht eine enge Verbindung mit den mit Klebstoff versehenen Bereichen auf dem Druckbogen ein. Nach dem Weitertransportieren des Druckbogens haftet die metallische Schicht lediglich im Bereich der mit Klebstoff versehenen Muster an. Der Trägerfolie wird also die metallische Schicht im Bereich der Klebstoffmuster entnommen. Die auf diese Weise verbrauchte Transferfolie wird wieder aufgewickelt. Der Druckbogen wird im beschichteten Zustand ausgelegt.
  • Es ist bekannt derartige Beschichtungswerke beispielsweise in Druckwerken von Druckmaschinen einzusetzen. Nachteilig an den bekannten Vorrichtungen ist, dass sie oftmals nicht flexibel genug einsetzbar sind.
  • Aus der DE 10 2006 056 896 A1 ist eine Folienführung in einer Prägeeinrichtung bekannt. Dabei ist in einer Bogendruckmaschine ein Beschichtungswerk zum Transfer von bildgebenden oder abdeckenden Schichten von einer Transferfolie auf einen Bedruckstoff vorgesehen. Dieses soll zur flexiblen Herstellung komplexer Bedruckstoffe bei schonender Folienbehandlung eingesetzt werden. Hierzu wird ein Folienapplikationsmodul in einer Bogenrotationsdruckmaschine mit Mitteln zur Regelung der Bahnspannung der Folienbahn versehen. Weiterhin ist vorgesehen, dass die Transportbewegung der Transferfolienbahn dann angehalten wird, wenn keine Transferflächen vorliegen oder wenn eine Zylinderkanal den Druckspalt durchläuft, so dass eine getaktete Folienbewegung entsteht.
  • Aufgabe der Erfindung ist es daher eine Vorrichtung vorzusehen mittels derer der Übertrag einer bildgebenden Schicht auf einen Druckbogen wirtschaftlich und sicher erfolgen kann, wobei die Vorrichtung einfach handhabbar sein soll.
  • Die Lösung dieser Aufgabe ergibt sich in einer Vorrichtung gemäß den Merkmalen der Patentanspruches 1.
  • Es ist erfindungsgemäß vorgesehen, die Einstellung der Folientaktung eines Beschichtungswerkes so auszubilden, dass die Folientaktung oder die Häufigkeit und Dauer der Folientaktung abhängig von der Maschinengeschwindigkeit oder der Länge des Applikationssujets oder der erforderlichen Transferqualität erfolgt.
  • Die Vorrichtung ist in vorteilhafter Weise dann einsetzbar, wenn eine Verbesserung der Folienausnutzung dadurch zu erreicht werden soll, dass die Transferfolie in eine oder mehrere Teilfolienbahnen geringerer Breite aufgeteilt wird. In Kombination mit dem vorgenannten Verfahren können so auch unterschiedliche Folienarten nebeneinander eingesetzt werden.
  • Im Folgenden wird die Erfindung anhand von Figuren näher dargestellt.
  • Dabei zeigt:
    • Figur 1
    eine Übersichtsdarstellung einer Druckmaschine mit einer Folientransfereinrichtung und
    Figur 2
    eine Druckmaschine mit Leitstand.
  • In Figur 1 ist eine Bogen verarbeitende Maschine gezeigt, die aus wenigstens zwei Druck- bzw. Applikationswerken besteht. Die beiden Druck- bzw. Applikationswerke werden für folgende Zwecke eingesetzt:
    • Ein Druckbogen wird im ersten Druck- bzw. Applikationswerk mit einem bildgebenden Klebstoffmuster versehen (Auftragwerk 1).
    Danach wird im folgenden Druck- bzw. Applikationswerk gemeinsam mit einem Druckbogen eine Transferfolie 5 durch einen Transferspält 6 geführt, wobei die Transferfolie 5 im Transferspalt 6 gegen den Druckbogen gepresst wird (Beschichtungswerk 2).
  • Das Auftragwerk 1 kann ein bekanntes Offsetdruckwerk mit einem Farbwerk 11 einem Plattenzylinder 12, einem Drucktuchzylinder 13 und einem Bogen führenden Druckzylinder 4 sein. Ebenso kann dies ein so genanntes Lackmodul sein, in dem der Drucktuchzylinder 13 als Formzylinder ausgebildet ist. Der Formzylinder wird mit Farbe oder Kleber von einer z.B. als Kammerrakelsystem ausgebildeten Einrichtung anstatt des Farbwerkes 11 versorgt.
  • Der Transferspalt 6 im Beschichtungswerk 2 wird durch eine Presswalze 3 und einen Gegendruckzylinder 4 gebildet. Hierbei kann die Presswalze 3 dem Drucktuchzylinder und der Gegendruckzylinder 4 dem Gegendruckzylinder eines Offsetdruckwerkes entsprechen. Weiterhin kann die Presswalze 3 dem Formzylinder und der Gegendruckzylinder 4 dem Gegendruckzylinder eines Lackmodules einer Bogendruckmaschine entsprechend.
    Hierzu kann schließlich das Beschichtungswerk 2 auch als Basiseinheit eines Druckwerkes ausgebildet sein, so dass lediglich ein Gegendruckzylinder 4 und eine Presswalze 3 vorhanden sind, um den Bogentransport und den Transferprozess im Transferspalt 6 in Verbindung mit entsprechend vorzusehenden Folienab- und -aufrollungen auszuführen.
  • Die Transferfolien 5 sind mehrschichtig aufgebaut. Sie weisen eine Trägerschicht auf, auf der mittels einer Trennschicht eine bildgebende Schicht aufgebracht ist. Die Trennschicht dient dem erleichterten Abheben der bildgebenden Schicht von der Trägerschicht. Die bildgebende Schicht kann z.B. eine metallisierte Schicht oder eine Glanzschicht oder eine Texturschicht oder eine eingefärbte Schicht oder eine ein oder mehrere Bildmuster enthaltende Schicht sein.
    Die Folienvorratsrolle 8 ist dem Beschichtungswerk 2 auf der Seite der Bogenzuführung zugeordnet. Die Folienvorratsrolle 8 weist einen Drehantrieb 7 auf. Der Drehantrieb 7 wird zur kontinuierlichen geregelten Zuführung der Transferfolie zum Beschichtungswerk 2 benötigt und ist daher steuerbar. Weiterhin ist im Bereich der Folienzuführung eine Umlenk- bzw. Spannwalze vorgesehen. Damit wird die Folienbahn der Transferfolie immer in gleicher Spannung gegenüber der Presswalze 3 gehalten. Auf der ablaufseitigen Seite des Druckwerkes ist eine Foliensammelrolle 9 dargestellt. Auf der Foliensammelrolle 9 wird das verbrauchte Folienmaterial wieder aufgewickelt. Auch hier ist für die optimierte Produktion ein Drehantrieb 7 vorzusehen, der steuerbar ist. Im Wesentlichen könnte die Transferfolie 5 auch durch den Drehantrieb 7 auf der Ablaufseite bewegt und auf der Zulaufseite mittels einer Bremse straff gehalten werden.
    Der Transfervorgang der bildgebenden z.B. metallisierten Schicht auf das Druckpapier erfolgt in dem Transferspalt 6 zwischen der Presswalze 3 und dem Gegendruckzylinder 4.
  • Ebenso kann eine Presswalze 3', wie in Figur 1 angedeutet im Auftragwerk 1 dem Transferspalt zwischen Drucktuchzylinder 13 und Druckzylinder 4 nachgeordnet und dem Druckzylinder 4 zugeordnet sein. Mittels der Presswalze 3' kann eine Transferfolie 5' auf einen am Druckzylinder 4 gehaltenen Bogen aufgelegt werden, so dass die bildgebende oder Metallisierungsschicht dort direkt dem bildgebenden Kleberauftrag nachgeordnet erfolgen kann.
  • Die Presswalze 3 ist mit einer Pressbespannung 10 z.B. als Kunststoffüberzug, vergleichbar einem Gummituch bzw. Drucktuch, versehen sein. Die Pressbespannung 10 wird in einem Zylinderkanal an Spannvorrichtungen gehalten.
  • Zur Sicherung der Wirtschaftlichkeit des Beschichtungsverfahrens ist vorgesehen, dass der Folienvorschub der Transferfolie 5 von der Folienvorratsrolle 8 zum Transferspalt 6 und zur Foliensammelrolle 9 derart steuerbar ist, dass so weit als möglich die Transferfolie 5 dann angehalten wird, wenn keine Übertragung der bildgebenden Schicht erfolgen soll. Hierzu kann eine Steuerung der Transferfolie 5 so erfolgen, dass beim Durchlauf eines Greifer des Bogen führenden Gegendruckzylinders 4 aufnehmenden Zylinderkanals der Folienvorschub angehalten wird.
  • Eine verbesserte Folienausnutzung ergibt sich dadurch, dass die Transferfolie 5 in eine oder mehrere Teilfolienbahnen geringerer Breite aufgeteilt wird.
    Innerhalb des für den Folientransfer genutzten Beschichtungswerkes 2 ist eine Bahnführung für Transferfolien 5 dargestellt, Folienleitwalzen 14 aufweist, mittels derer die Transferfolie 5 dem Transferspalt 6 zugeleitet und von diesem abgeführt wird. Hierbei sind entsprechend der Folienführung angeordnete Öffnungen in an dem Beschichtungswerk 2 vorhandenen Schutzen 15 vorzusehen. Diese Öffnungen werden so gestaltet, dass die Folienbahnen 5 leicht zu- und abführbar sind und dass gleichzeitig die Schutzfunktion in vollem Umfang erhalten bleibt.
  • In Figur 1 sind drei Varianten der Bahnführung gezeigt.
    1. a. Die Transferfolie 5 wird von der dem Auftragwerk 1 zugewandten Seite des Beschichtungswerkes 2 zum Transferspalt 6 geführt, etwa tangential zur Presswalze 3 durch den Transferspalt 6 und auf der gegenüber liegenden Seite abgeführt.
    2. b. Die Transferfolie 5 (strichliiert) wird von der dem Auftragwerk 1 abgewandten Seite des Beschichtungswerkes 2 zur Presswalze 3, um die Presswalze 3 herum durch den Transferspalt 6 und auf der gleichen Seite wieder abgeführt..
    3. c. Die Transferfolie 5' (strichliiert) wird im Auftragwerk 1 auf der der Bogenzufuhr abgewandten Seite des Druckwerkes einem Transferspalt 6' zwischen der Presswalze 3' und dem Druckzylinder 4 zugeführt und von dort wieder abgeführt, wobei der Transferspalt 6' einem dem Farb- bzw. Kleberdruck dienenden Druckspalt zwischen dem Drucktuchzylinder 13 und dem Druckzylinder 4 nachgeordnet ist.
  • In Figur 1 ist als Hauptvariante eine in etwa tangentiale Folienführung zwischen der Presswalze 3 und dem Gegendruckzylinder 4 in Bezug auf die Presswalze 3 bzw. die Umschlingung der Presswalze 3 um weniger als 90 Grad vorgesehen. Damit soll eine definierte Anlage der Folienbahn 5 an der Presswalze 3 erreicht und gleichzeitig die notwendigen Voraussetzungen für eine Folientaktung bzw. einen Folienstillstand im Transferspalt 6 während eines Kanaldurchlaufes, aber auch für die Verwendung von schmalen Folienbahnen 5 geschaffen werden.
  • Der Transport der Transferfolie 5 kann an oder zwischen Folienleitwalzen mittels Prüfung der Bahnspannung der Folienbahn 5 überwacht werden. In einer Folienbahnführung sind dazu eine oder mehrere Bahnspannungsmessvorrichtung vorgesehen.
    Weiterhin kann zur Stabilisierung der Folienbahn 5 zwischen einer ersten Umlenkrolle und einer ersten Einlaufrolle zum Transferwerk eine Stabilisierungseinrichtung angeordnet sein, um Flatterbewegungen der Folienbahn 5 zu reduzieren. Die Stabilisierungseinrichtung weist z. B. zwei drehbar gelagerte Rollen auf, die zum veränderbaren Einstellen des Umschlingungswinkels der Folienbahn 5 an den Leitwalzen vorgesehen ist, damit die Leitwirkung und die Dämpfungswirkung auf die Folienbahn 5 je nach Betriebszustand einstellbar ist. Die Einstellung der Stabilisierungseinrichtung kann in Verbindung mit einer Bahnspannungsregelung und ggf. einer Sensoreinrichtung zur Bahnbruchüberwachung vorgenommen werden.
  • Elektrische Signale der Bahnspannungsmesseinrichtungen werden ausgewertet. Hierzu sind verschieden Betriebszustände möglich:
    1. 1. Ein Bahnzug oberhalb eines vorgebbaren Minimalwerts wird als Signal für Vorhandensein der Folienbahn 5 gewertet und der Maschinensteuerung zugeführt.
    2. 2. Ein Überschreiten des Maximalwerts des vorgebbaren Bahnzugs wird über Tänzerwalzen 18 oder Rollenantriebe 7 der Folienvorrats- 8 bzw. -sammelrolle 9 reduziert. Damit sind unzulässige Bahndehnung oder Bahnriss vermeidbar.
    3. 3. Bei Unterschreiten des minimal vorgebbaren Bahnzugs wird überprüft, ob die Bahnspannungsregelung noch aktiv ist. Ist eine Erhöhung der Bahnspannung über Tänzerwalzen 18 oder eine Bremse nicht möglich, wird Bahnriss erkannt.
  • Die zusätzlich gewonnene Information über die Bahnspannung als Istwert, insbesondere im Zusammenhang der genannten Auswertungen, kann für die Steuerung des Druck- bzw. Transferprozesses verwendet werden. Dazu ist das System an einen Leitstand 80 der Druckmaschine anbindbar. Über den Leitstand 80 sind die Sollwerte für maximale und minimale Bahnspannung eingebbar. Dies kann von der Art der verwendeten Transferfolie 5 und von den Druck- bzw. Transferbedingungen im Beschichtungsmodul 2 im Zusammenhang mit den Eigenschaften des Bedruckstoffes, des Kleber oder der Pressbespannung abhängig sein.
    Die notwendigen Daten können über Schnittstellen direkt von Datenträgern an Folienvorratsrollen eingelesen und mittels Parameterwerten aus der Einstellung der Transferprozesses am Beschichtungsmodul 2 verändert werden.
  • Das den Folientransfer betreffende Verfahren wird in der beschriebenen Druck- bzw. Applikationsmaschine gemäß Figur 1 wie folgt ausgeführt:
    • Es ist vorgesehen, wenigstens in einem dem Beschichtungswerk 2 folgenden Druckwerk 50 einen Farbdruck auf den mit einer metallisierten Schicht bildmäßig beschichteten Druckbogen aufzubringen. Hierbei wird der Druckbogen aus dem Beschichtungswerk 2 von dem Gegendruckzylinder 4 über eine Bogentransfertrommel oder eine Bogentransfereinheit an einen Gegendruckzylinder 40 des Druckwerkes 50 überführt.
    • Das Druckwerk 50 weist wie üblich in Offsetdruckwerken den Gegendruckzylinder 40, einen diesem zugeordneten Gummi- oder Drucktuchzylinder 41 und einen diesem zugeordneten Plattenzylinder 43 auf. Dem Plattenzylinder 43 sind hier schematisch dargestellt ein Farbwerk und ein Feuchtwerk zugeordnet.
    • Zwischen Gegendruckzylinder 40 und Drucktuchzylinder 41 ist ein weiterer Druckspalt 60 gebildet. In diesem Druckspalt 60 wird Druckfarbe von einer auf dem Plattenzylinder 43 aufgespannten Druckplatte 44 aus über einen auf dem Drucktuchzylinder 41 angeordneten Bezug 42 auf den Druckbogen aufgebracht.
  • Das Spaltmaß des Druckspaltes 60 zwischen den Oberflächen des Drucktuchzylinders 41 und des Gegendruckzylinders 40 ist mit Hilfe von dem Drucktuchzylinder 41 zugeordneten Stelleinrichtungen 45 einstellbar. Hierbei wird im Bereich des Offsetdruckes gewöhnlich von einer Druckbeistellung gesprochen, da sich die genannte Einstellung auf das Dickenmaß des zu verarbeitenden Bedruckstoffes bezieht, der in dem Druckspalt 60 bedruckt werden soll. Hierfür ist eine Druckpressung notwendig, um die Druckfarbe von dem Drucktuchzylinder 41 auf den an dem Gegendruckzylinder 40 gehaltenen Bedruckstoff zu übertragen.
  • In dem Druckspalt 60 wird dabei eine annähernd linienförmige Pressung auf den Druckbogen ausgeübt, die auch auf die Bildteile der metallischen Beschichtung einwirkt. Es hierbei vorgesehen, dass die Pressung im Druckspalt 60 auf die im Transferspalt 6 für den Folientransfer vorgesehene Pressung abgestimmt ist.
  • Zur Verbesserung der Anhaftung der transferierten Folienteile in Verbindung mit einem qualitativ hochwertigen Druck im Druckwerk 50 wird die Pressung jeweils in Abhängigkeit von der Art und elastischen Eigenschaft des auf dem Drucktuchzylinder 41 angeordneten Bezuges 42 und der auf der Presswalze 3 angeordneten Pressbespannung 10 gewählt. Einerseits wird auf der Presswalze 3 vorzugsweise ein hart-elastischer und in seiner Oberfläche gegenüber der Folienbahn 5 wenig adhäsiver, aber dabei ggf. sehr fein profilierter Bezug gewählt.
    Andererseits wird auf dem Drucktuchzylinder 41 ein für den normalen Farbendruck geeigneter Bezug als Drucktuch oder Gummituch 42 gewählt, wobei dieser farbannehmend ausgebildet ist. Das Drucktuch oder Gummituch kann hinsichtlich seiner Elastizität weicher ausgeführt sein, als dies bei der Pressbespannung 10 der Presswalze 3 vorgesehen ist.
  • Die Pressung des Bedruckstoffes im Transferspalt 6 oder Druckspalt 60 ergibt sich dadurch, dass dort eine Abstandseinstellung für die Funktionseinstellung der beteiligten Elemente (also für den Folientransfer oder Farbendruck) so erfolgt, dass der Spalt um ein bestimmtes Maß kleiner ist als durch die Dicke des zu verarbeitenden Bedruckstoffes vorgegeben ist. Damit wird der Bedruckstoff bei Durchlaufen des Transferspaltes 6 oder des Druckspaltes 60 zusammengepresst, indem die Bespannungen (Pressbespannung 10 und Gummituch 42) sich infolge ihrer Elastizität um das Maß verformen, das für die Spalteinstellung verwendet wurde.
  • Die Einstellungen in Bezug auf den Transferspalt 6 erfolgen mittels weiteren Stelleinrichtungen 46, die der Presswalze 3 zugeordnet sind.
  • Die Stelleinrichtungen 45, 46 sind fachüblich in Offsetdruckmaschinen an Drucktuch- bzw. Gummizylindern von Druckwerken oder auch an Formzylindern von Lackmodulen eingesetzt.
  • In Druckmaschinen sind zur Steuerung der Abläufe so genannte Maschinensteuerungen vorgesehen. Diese Maschinensteuerungen beinhaltet alle Einstellmöglichkeiten für das Druckwerk 50 und auch die Druckwerke oder Applikationswerke der Druck- oder Applikationsmaschine, die in dem Beschichtungswerk 2 und dem Auftragswerk 1 enthalten sind. Damit ist auch die Einstellung des Spaltmaßes der Oberflächen der Zylinder 3, 4 bzw. 41, 40 zueinander in Bezug auf den Transferspalt 6 und den Druckspalt 60 von dort aus einstellbar.
  • Hierzu kann in Verbindung mit der Maschinensteuerung oder auch separat eine Steuervorrichtung vorgesehen sein, die bei Einstellung der Druckmaschine auf den Kaltfolientransfer für entsprechend Einstellungen in den Druckwerken sorgt.
  • Die Maschinensteuerung der Druckmaschine sieht daher vor, dass eine besondere Einstellung für die Betriebsweise Kalfifolientransfer vorgesehen ist.
  • Weitere Anwendungsmöglichkeiten des Verfahrens ergeben sich in Verbindung mit der Darstellung nach Figur 2, die so zu interpretieren ist, dass das Druckwerk 50 zwar als Lackmodul dargestellt, funktionell aber auch als Druckwerk zu bewerten ist. Daher könnten an Stelle des gezeigten Lackmodules auch ein Druckwerk oder mehrere Druckwerke eingesetzt sein.
  • Hierbei können Lesegeräte 70 zur Erfassung von Prozessparametern an der Druckmaschine, etwa über oder innerhalb deren Maschinensteuerung mit einem Leitstand 80 oder einem Druckturm der Druckmaschine verbunden sein. Die Daten können dann sowohl automatisch als auch manuell bedienbar ausgelesen und an die Maschinensteuerung übertragen werden.
  • Zur Folientaktung ist das erfindungsgemäße Verfahren so auszuführen, dass die Taktung und die Taktungsgeschwindigkeit abhängig von der Länge des Sujets ausgeführt werden.
  • Je nach Auflagenhöhe und Bedruckstoffeigenschaften und der Formatfläche der Folientransferproduktion in Umfangsrichtung wird die Taktung beschränkt. Als weiterer Parameter ist die vorgesehene Druckgeschwindigkeit eingeführt.
  • Die Umstellung einer Druckmaschine auf einen Kaltfolientransfer mit der Möglichkeit zur Folientaktung in Abhängigkeit vom Zylinderkanal oder der Umfangslänge des Applikationssujets erfolgt demnach in folgender Weise, um die Produktionskosten zu minimieren:
    1. 1. bei maximaler Maschinengeschwindigkeit wird die Taktung ausgeschaltet
    2. 2. bei maximaler Maschinengeschwindigkeit aber verringerter Applikationsfläche wird eine verringerte Taktung eingeschaltet
    3. 3. bei reduzierter Maschinengeschwindigkeit wird die Taktung eingeschaltet
    4. 4. bei reduzierter Maschinengeschwindigkeit und verringerter Applikationsfläche wird eine vergrößerte bis maximale Taktung eingeschaltet
  • Hierzu wird der Steuerung der Druckmaschine eine Kurvenschar von Taktungseinstellungen zugeordnet, die im Leitstand oder der Maschinensteuerung hinterlegt oder einer Arbeitsvorbereitungsstation zugeordnet ist.
    Mittels der Kurvenschar können Festlegungen oder Auswahlmöglichkeiten definiert werden, mit deren Hilfe die Produktion in Abhängigkeit von den Materialkosten, Personalkosten oder Produktionszeiten für einen Auftrag auf einem bezüglich der Produktionskosten möglichst geringen Niveau gefahren werden können.
  • Gleiches kann abhängig von Anforderungen an einen möglichst hohen Qualitätsstandard durchgeführt werden, für den gegebenenfalls eine möglichst kontinuierliche Produktionsweise von Vorteil ist.
    • Bezugszeichenliste
    • 1
    Auftragwerk
    2
    Beschichtungswerk
    3
    Presswalze (3')
    4
    Gegendruckzylinder
    5
    Transferfolie / Folienbahn (5')
    6
    Transferspalt (6')
    7
    Rollenantrieb
    8
    Folienvorratsrolle
    9
    Foliensammelrolle
    10
    Pressbespannung
    11
    Farbwerk
    12
    Plattenzylinder
    13
    Gummizylinder
    14
    Folienleitwalze
    15
    Druckwerksschutz
    16
    Trockner
    17
    Inspektionseinrichtung
    18
    Tänzerwalze
    40
    Gegendruckzylinder
    41
    Drucktuchzylinder
    42
    Drucktuch / Gummituch
    43
    Plattenzylinder
    44
    Druckplatte
    45, 46
    Stelleinrichtung
    47
    Unterlagebogen
    48
    Markierung
    50
    Druckwerk
    60
    Druckspalt
    70
    Lesegerät
    80
    Leitstand

Claims (6)

  1. Verfahren zum Transfer von bildgebenden Schichten von einer Transferfolie (5) auf mit einer bildmässigen Beschichtung mit einem Kleber versehene Druckbogen mittels eines Beschichturigswerks (2), das einen einen gemeinsamen Transferspalt (6) bildenden Gegendruckzylinder (4) und eine Presswalze (3) enthält, durch den die Transferfolie (5) von einer Folienvorratsrolle (8) die Presswalze (3) berührend führbar ist, derart, dass sie mit der beschichteten Seite auf den auf dem Gegendruckzylinder (4) geführten Druckbogen aufliegend und unter Druck zum Übertragen der Beschichtung gemeinsam mit dem Druckbogen durch den Transferspalt (6) geführt wird, wobei die Druckmaschine mit einer Folientaktunq betreibbar ist, derart dass die Transferfolie wenigstens dann angehalten wird, während eine Cylinderkanal den Transferspalt (6) durchläuft,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass mittels der Folientaktung die Transferfolie weiterhin zu ausgewählten Zeiten durch den Transferspalt gefördert und sonst stillgesetzt wird,
    wobei eine kanalabhängig oder formatabhängig vorgegebene Folientaktung zuschaltbar, ausschaltbar und/oder in ihrer Häufigkeit und Dauer in Bezug auf eine Maschinenumdrehung umstellbar ist und
    wobei die Folientaktung in Abhängigkeit von Maschinen- und/oder Produktionsparametern geschaltet wird.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,
    dass die Häufigkeit und / oder Dauer der Takte der Folientaktung in Abhängigkeit von der Maschinengeschwindigkeit geschaltet wird, so dass bei höheren Maschinengeschwindigkeiten die Folientaktung reduziert oder ausgeschaltet, und bei niedrigeren Maschinengeschwindigkeiten die Folientaktung eingeschaltet oder verlängert wird.
  3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,
    dass die Folientaktung in Abhängigkeit von der in Umfangsrichtung der Maschinenzylinder sich erstreckenden Länge der Applikationsfläche geschaltet wird, so dass bei größeren Applikationslängen die Dauer der Takte der Folientaktung reduziert oder die Folientaktung ausgeschaltet, und bei geringeren Applikationslängen die Folientaktung eingeschaltet oder die Dauer der Takte der Folientaktung verlängert wird.
  4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,
    dass die Folientaktung in Abhängigkeit von der Wertigkeit der Transferfolie hinsichtlich Beschaffungs- und/oder Entsorgungskosten geschaltet wird, so dass bei Folien niedrigerer Kosten die Dauer der Takte der Folientaktung reduziert oder die Folientaktung ausgeschaltet, und bei höheren Kosten die Folientaktung eingeschaltet oder die Dauer der Takte der Folientaktung verlängert wird.
  5. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,
    dass die Folientaktung in Abhängigkeit vom Zeitbedarf für einen Produktionsauftrag geschaltet wird, so dass bei niedrigerer Zeitvorgabe für einen Produktionsauftrag die die Dauer der Takte der Folientaktung reduziert oder ausgeschaltet, und bei höherer Zeitvorgabe für einen Produktionsauftrag die Folientaktung eingeschaltet oder die Dauer der Takte der Folientaktung verlängert wird.
  6. Verfahren nach Anspruch 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet,
    dass in der Maschinensteuerung oder einer Arbeitsvorbereitungsstation eine Kurvenschar zur Auswahl der Schaltung der Folientaktung in Abhängigkeit vom Applikationsformat und/oder den Folienkosten und/oder der Maschinengeschwindigkeit und/oder dem Zeitbedarf für einen Produktionsauftrag hinterlegt wird, so dass die Schaltung der Folientaktung reduziert oder ausgeschaltet und/oder eingeschaltet oder verlängert werden kann.
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