EP1255612B1 - Verfahren und vorrichtung zum zerkleinern von spänen - Google Patents

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EP1255612B1
EP1255612B1 EP01915246A EP01915246A EP1255612B1 EP 1255612 B1 EP1255612 B1 EP 1255612B1 EP 01915246 A EP01915246 A EP 01915246A EP 01915246 A EP01915246 A EP 01915246A EP 1255612 B1 EP1255612 B1 EP 1255612B1
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EP
European Patent Office
Prior art keywords
shaft
coarse
shear
ejecting element
chips
Prior art date
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EP01915246A
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French (fr)
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EP1255612A1 (de
Inventor
Joseph Hubert Van Loo
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Mayfran International BV
Original Assignee
Mayfran International BV
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Publication date
Application filed by Mayfran International BV filed Critical Mayfran International BV
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Publication of EP1255612B1 publication Critical patent/EP1255612B1/de
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    • B02—CRUSHING, PULVERISING, OR DISINTEGRATING; PREPARATORY TREATMENT OF GRAIN FOR MILLING
    • B02C—CRUSHING, PULVERISING, OR DISINTEGRATING IN GENERAL; MILLING GRAIN
    • B02C18/00—Disintegrating by knives or other cutting or tearing members which chop material into fragments
    • B02C18/06—Disintegrating by knives or other cutting or tearing members which chop material into fragments with rotating knives
    • B02C18/16—Details
    • B02C18/18—Knives; Mountings thereof
    • B02C18/182—Disc-shaped knives
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B02—CRUSHING, PULVERISING, OR DISINTEGRATING; PREPARATORY TREATMENT OF GRAIN FOR MILLING
    • B02C—CRUSHING, PULVERISING, OR DISINTEGRATING IN GENERAL; MILLING GRAIN
    • B02C18/00—Disintegrating by knives or other cutting or tearing members which chop material into fragments
    • B02C18/06—Disintegrating by knives or other cutting or tearing members which chop material into fragments with rotating knives
    • B02C18/14—Disintegrating by knives or other cutting or tearing members which chop material into fragments with rotating knives within horizontal containers
    • B02C18/142—Disintegrating by knives or other cutting or tearing members which chop material into fragments with rotating knives within horizontal containers with two or more inter-engaging rotatable cutter assemblies
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B02—CRUSHING, PULVERISING, OR DISINTEGRATING; PREPARATORY TREATMENT OF GRAIN FOR MILLING
    • B02C—CRUSHING, PULVERISING, OR DISINTEGRATING IN GENERAL; MILLING GRAIN
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    • B02C18/06—Disintegrating by knives or other cutting or tearing members which chop material into fragments with rotating knives
    • B02C18/16—Details
    • B02C18/22—Feed or discharge means
    • B02C18/2216—Discharge means
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B02—CRUSHING, PULVERISING, OR DISINTEGRATING; PREPARATORY TREATMENT OF GRAIN FOR MILLING
    • B02C—CRUSHING, PULVERISING, OR DISINTEGRATING IN GENERAL; MILLING GRAIN
    • B02C18/00—Disintegrating by knives or other cutting or tearing members which chop material into fragments
    • B02C18/06—Disintegrating by knives or other cutting or tearing members which chop material into fragments with rotating knives
    • B02C18/16—Details
    • B02C18/24—Drives
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B02—CRUSHING, PULVERISING, OR DISINTEGRATING; PREPARATORY TREATMENT OF GRAIN FOR MILLING
    • B02C—CRUSHING, PULVERISING, OR DISINTEGRATING IN GENERAL; MILLING GRAIN
    • B02C23/00—Auxiliary methods or auxiliary devices or accessories specially adapted for crushing or disintegrating not provided for in preceding groups or not specially adapted to apparatus covered by a single preceding group
    • B02C23/04—Safety devices

Definitions

  • the invention relates to a method for shredding chips in a shredding room between a driven, rotatable in both directions, with shear elements, horizontal shaft and associated counter shear elements, with chips entered from above crushed and discharged down over a perforated screen bottom and blocking Components that cause a shaft standstill are discarded after reversing the shaft become.
  • the invention further relates to two devices for performing the inventive method.
  • EP 0 717 663 B1 describes a vertical chip breaker for steel or metal chips with a Coarse part ejection element known.
  • This single-shaft crusher consists of a receiving funnel and a grinding funnel adjoining at the bottom with a circumferentially distributed arrangement Rice blocks, on the edges of which are attached to a rotating cutter head Rice knives are movable past.
  • a grinder connects below the grinding funnel. In the lower area of the grinding funnel one is closed by means of a power-driven channel slide opening chute provided for coarse parts. If there is a large part between the Chip material is located, then this lies on the grinder and is from the cutter head rotated together with the chips until there was a blockage of the Knife head comes.
  • a slow reversal process is used to remove the blockage initiated and the large part ejection element opened, so that the interference elements from the cutter head can be transported to and through the ejection.
  • a disadvantage of this design is that it cannot be used for horizontal chip breakers.
  • the rotary movement of the cutter head is impaired, distinguish between dense tufts of chips and coarse parts or combinations of the two.
  • dense tufts of chips often lead to a blockage can. These tufts are also removed here via the ejection and thus the Shredding process withdrawn.
  • the object of the above invention is now a method and two To provide devices of the type mentioned in the introduction, wherein a Horizontal chip breaker is provided which divides the blocking components into groups, e.g. dense tufts of chips, pure coarse parts, differentiates and each group a defined Reversing process and, if necessary, a discharge from the comminution area via a Assigns coarse part ejection element.
  • groups e.g. dense tufts of chips, pure coarse parts
  • a method is provided in which the Speed of change in the load of the driven, loaded with shear elements Wave is detected., Due to the detected speed of change in load taking into account the type, amount, and / or size of chip, the presence of blocking Components is determined and then the non-crushed blocking components ejected after one or more reversals of the shaft.
  • the shredding process is after Removal continued again.
  • the method according to the invention can advantageously be carried out such that Detection of the speed of change in the load of the driven, with Shear-occupied shaft, the acceleration of the shaft is detected.
  • Hard, one-piece Coarse parts e.g. Fragments of machined workpieces produce a high negative Acceleration.
  • Very dense tufts of chips cause a lower negative acceleration.
  • the value is even lower.
  • the Rate of change of load also e.g. about the change in torque of the shaft are measured using strain gauges. This would depend on the load the speed of the shaft deformation vary. Also are vibration meters conceivable, because a blockage by coarse parts would cause a higher vibration than dense tufts of chips.
  • the method according to the invention can be carried out such that on the basis of the determined Acceleration profile, the components causing a blockage in at least two Categories are divided, the components depending on the applicable category more or less frequently moved by reversing the shaft and either crushed or continued to be thrown back uncrushed.
  • Subdivision into categories allows for blocking components for each component type to design an optimized program flow. This is how compacted tufts of chips become, one Cause blocking due to the relatively low negative effects it causes Acceleration recognized as such. There may be a long period of repeated reversing Follow closed coarse part ejection element, whereby the compacted bundle of chips shreds shall be. At the end of the reversing process, dense remnants of clumps can still be present the large part ejection element to be opened are discharged. Form another category blocking coarse parts. Rough parts can e.g. Fractions of machined workpieces or screws. These coarse parts abruptly cause a high negative in the event of a blockage Acceleration. Since such components are not crushed by the shear elements is possible, a short reversing process with the coarse part ejection element open initiated to eject the bulk as quickly as possible.
  • the method according to the invention can advantageously also be carried out in such a way that Detection of a negative shaft acceleration measured the change in speed of the drive becomes.
  • Detection of a negative shaft acceleration measured the change in speed of the drive becomes.
  • a detection on the shaft would be to implement only with great effort. For example, would need a sensor to prevent contamination from adhering or chip dusts penetrating into the housing are protected.
  • An optical sensor would be not to be used due to the chips to be shredded.
  • the inventive method can also be carried out so that during the Reversing the shaft's rotational speed is lower than the normal rotational speed is set. Lowering the speed when reversing prevents blocking components are abruptly loosened and flung around in the shredding room. Instead, the blocking component must be loosened carefully and reversed over to carry the shaft away to the coarse part ejection element.
  • the aforementioned task is performed in a first device for shredding chips, which with a arranged in a shredding room, by means of drive and control in horizontal shaft with shear elements, rotatable in both directions, with this shaft assigned counter shear elements and with a curved, adapted to the waveform Perforated sieve bottom is equipped, solved by the fact that on the parallel to the shaft axis Walls of the comminution space is attached to a large-part ejection element to be opened and the counter shear elements on walls of the shaft lying parallel to the shaft axis Crushing room are arranged in two rows.
  • the controls of the shaft and Coarse part ejection element are networked with each other. Furthermore, the Speed of change in the loading of the shaft on the negative accelerations the shaft-detecting control provided for the coarse part ejection element and depending a variable number of reversing processes from the respective negative acceleration closed and / or open coarse part ejection element programmable.
  • the first device according to the invention i.e. the horizontal single-shaft crusher an almost smooth process of the shredding process. There is a separation from Hard parts and chips instead. A discharge of chips over the coarse part ejection element largely avoided. The downtimes become shorter and the wear and tear on the Shear elements reduced.
  • the device works automatically as needed Labor force decreased.
  • the device can be manufactured easily and inexpensively. It is possible to retrofit existing crusher accordingly or when manufacturing new crusher to largely use existing modules. So is as Coarse part ejection element e.g. a simple flap that can be opened to the outside is conceivable. It can also be a door that can be moved sideways.
  • the chip breaker drive is usually outside the Chip breaker arranged so that a measuring device housed there and dust-free easy to maintain.
  • the first device such that one of the Shear rows at the level of the shaft axis or lower, i.e. below the opening of the Coarse part ejection element, and the other row of shears is on the opposite wall is arranged above the shaft axis. Remains a component between the lower row of shears and hang on the shaft, a single reversal can loosen this component directly move to the opening in the wall, whereby it leaves the shredding room.
  • the row of scissors must be placed higher, so that a blocking Component that has to be transported to the coarse part ejection element, more easily via the Shaft can be transported.
  • the first device according to the invention can be advantageous to design in such a way that that the lower shear row is the lower limit of the coarse part ejection element.
  • a blocking component is already possible as soon as possible on the large part ejection element. A short reversal is sufficient to loosen this component and weed out immediately.
  • the first device according to the invention can advantageously be designed such that the Rows of scissors mounted on the walls with a slope to the coarse part ejection element are. Such a slope facilitates the transport of blocking when reversing Components to the coarse part ejection element and through this.
  • the aforementioned task is carried out in a second device for shredding chips, which with a arranged in a shredding room, by means of drive and control in both directions rotatable, with sheared, horizontal shaft and on one assigned countershear elements of the same type and a matching one perforated sieve bottom, which is curved to the shaft and the counter shaft, is solved in that at least one of the walls of the comminution chamber lying parallel to the shaft axis a large-part ejection element that can be opened is attached.
  • the Speed of change in load on the driven shaft (s) a the negative Accelerations for at least one of the shafts detecting control for the Coarse part ejection element is provided, the controls of the shaft, countershaft and Coarse part ejection element are networked with each other; depending on the a variable number of reversing processes for each negative acceleration closed and / or open coarse part ejection element programmable.
  • the second device according to the invention i.e. the horizontal twin-shaft crusher a smooth process of the shredding process. It takes place just like the first device according to the invention, i.e. with the single-shaft crusher, an almost pure separation of hard parts and chips, whereby a discharge of chips over the Coarse part ejection element is largely avoided. The downtimes become shorter and wear of the shear waves is reduced.
  • This device also works automatically and can be manufactured easily and inexpensively. It is possible to use existing twin-shaft breakers to retrofit accordingly, or as far as possible already in the manufacture of new crushers access existing modules.
  • One or two coarse part ejection elements e.g. in Form of flaps or sliding doors can be provided.
  • the second device according to the invention i.e. the Twin-shaft chip breakers to be designed in such a way that the negative accelerations at least one of the shafts can be determined by recording measured values on the drive.
  • the drive A chip breaker is usually located outside the chip breaker, so there a measuring device can be housed dust-free and easily maintained.
  • the second device according to the invention i.e. the Two-shaft chip breaker to be designed in such a way that the shaft increases in relation to the counter shaft stored and a large part ejection element on the wall facing the counter shaft is appropriate. Due to the increased mounting of the shaft, the previously blocking Components rather from the lower counter shaft to the coarse part ejection element carried. This reduces the number of reversals required, and can also be reduced to one second coarse part ejection element can be dispensed with.
  • both devices according to the invention i.e. the single-shaft or the twin-shaft crusher, in such a way that the device with a Tilt angle is set up around one or two axes. It can still be advantageous be that one or both inclination angles can be individually adjusted.
  • the ejection of coarse parts by the inclined position Device for the large part ejection element can be significantly simplified.
  • the shear elements and / or to form counter shear elements differently on a shaft can be equipped with differently sharp (counter) shear elements.
  • the sharper (counter) shear elements can be used in areas with greater stress be arranged.
  • With an arrangement with a slightly inclined shaft axis in the direction of gravity is it e.g. sensible, increasing from the higher shaft end to the lower shaft end to attach sharper (counter) shear elements.
  • both devices with a drive in the form of an electric or Hydraulic motor to be equipped.
  • the devices according to the invention can be advantageous to design the devices according to the invention in such a way that that the coarse part ejection element with a sensor for detecting passing coarse parts is equipped.
  • This can be an optical sensor.
  • a component happens the coarse part ejection element, the coarse part ejection element is closed immediately afterwards and the reversing process ends.
  • the devices according to the invention can advantageously be designed such that the Coarse part ejection element is a flap that can be opened by means of pneumatics or hydraulics. Such operated flaps are already known and proven from other areas. On Ejection element in the form of a flap is simple and inexpensive to manufacture. This Embodiment is also robust enough to withstand the daily stress Comminution process.
  • FIG. 1 shows a single-shaft chip crusher with a comminution chamber 1 and one Ejection chamber 2 shown.
  • a horizontal shear shaft 3 is in the comminution space 1 arranged with a plurality of shear elements 4, which are driven by an electric drive 5 is driven and is provided with a controller, not shown here.
  • One of the Shear elements 4 are detailed, the others are shown schematically.
  • the shear elements 4 are individually in rows mostly parallel to the shear shaft axis at a distance from each other the shear shaft 3 screwed.
  • Each shear element 4 can have one or more Shear knives of various designs. In the present one Execution, the shear element 4 is formed in one piece with a single shear knife 6.
  • the shear knife 6 was milled into the shear element.
  • the cutter 6 lies predominantly across the shear shaft axis.
  • a counter shear element in the form of a shear row 8 with shear teeth 9 screwed.
  • This shear row 8 is above the shear shaft axis with an inclination to Shear shaft axis aligned.
  • This shear row 11 is for Ejection chamber 2 attached with a downward slope.
  • shear teeth within a row of shears can be designed differently. She can e.g. vary in shape, hardness and sharpness. Depending on how suitable the shear knife 6 in the areas engaging between the shear teeth 9 take the place of a sheared one Stressing the chips a cutting stress.
  • the ejection flap 12 can be opened towards the ejection chamber 2 via a lever device 13 become. It is closed during the normal shredding process. Not here shown control of the ejection flap 12 is networked with the control of the shear shaft 3. Not shown here is a concave arch arranged below the shear shaft 3 Perforated sieve plate 14. This perforated sieve plate 14 can be seen in FIGS. 2 and 3.
  • chips are to be shredded from above, e.g. metallic shavings, in the Given crushing space 1, these are gripped by the rotating shear shaft 3, moved to the shear row 8, between the shear elements 4 of the shear shaft 3 and the shear row 8 crushed and carried to the perforated screen bottom 14.
  • the chips that are already small enough fall through the perforated screen bottom 14.
  • Larger chips are between shear shaft 3 and Perforated screen tray 14 is sheared and partially discharged through perforated screen tray 14 or taken away by the shear shaft 3.
  • the chips taken away are shredded again and back to the starting point transported. There, these chips meet new, still uncrushed chips and become part of it this again transported to the first row of shears 8 and again crushed.
  • the negative acceleration of the shear shaft 3 is e.g. about Speed measurements on the electric drive 5 detected.
  • the device parts for Speed measurement are shown in Fig. 9.
  • a programmed reversing and Ejection program Depending on the strength of the negative acceleration and in Depending on the chip type, size and quantity, a programmed reversing and Ejection program.
  • the speed of rotation of the shear shaft 3 when reversing significantly reduced compared to the normal rotational speed.
  • FIGS. 2 and 3 each show a section B-B through the single-shaft chip breaker from FIG. 1 shown with the chute 12 open and with the chute open.
  • shear elements 4 each fitted with a shear knife 6. These shearing knives can be of different sharpness.
  • On both sides of the A shear row 8, 11 is screwed into each shear shaft 3.
  • the shear teeth 9 of the shear rows 8, 11 reach between the shear blades 6 of the shear shaft 3.
  • the shear teeth 9 can be within one Shear row 8, 11 can be of different sharpness.
  • Below the shear shaft 3 is a concave arched perforated screen bottom 14 is arranged.
  • the deeper shear row 11 forms the lower limit of the chute 12.
  • This chute 12 can be hydraulic or pneumatically by means of a lever device 13 (not shown here) into an ejection space 2 be folded in and thus gives a passage in the comminution chamber wall 10 free.
  • FIGs 4 and 5 are a top view and a section through Twin-shaft chip crusher with a comminution chamber 15 and an ejection chamber 16 shown.
  • a shear shaft 17 and a counter shear shaft 18 are in the comminution chamber 15 arranged horizontally at the same level.
  • the waves 17, 18 are with a variety Shear elements 19, 19 'in the form of shear washers.
  • the shaving discs can can be different in sharpness, hardness and shape.
  • These shear disks 19,19 ' are lined up on the respective shaft 17, 18 at a distance such that the shear plates 19 of the Shear shaft 17 into the spaces between the shear washers 19 'of the counter shear shaft 18 can intervene.
  • the outer edge of each shear disk 19, 19 ' is at least one Provide shear tooth 20 or the like.
  • a perforated screen 21 is arranged below the two shafts 17, 18. This consists of one too the underside of the shaft with a double concave arched perforated bottom 22, a central web 23, 2 side walls 24.25 and stiffeners. These individual parts are via weld seams 26, 27 connected to each other in one piece.
  • the perforated screen 21 is on its side walls 24, 25 with the Screwed walls 28, 29 of the comminution chamber 15.
  • the shafts 17, 18 are driven by an electric drive 30 and have at least one a controller, not shown here.
  • On the wall 28 is a first Perforated side wall 24 attached such that its top surface 31 above the shaft axes lies.
  • the lower Limitation of the ejection, which is formed by a head surface 33 of the wall 29 is with inclined towards the ejection chamber 16.
  • the to the crushing room 15 facing edge of this head surface 33, i.e. the higher edge of the head surface 33 is located at the level of the shaft axes.
  • the ejection flap 32 can be pneumatically or hydraulically a lever device 34 can be opened towards the ejection chamber 16.
  • chips are to be shredded from above, e.g. metallic shavings, in the Given crushing space 15, these will be the shear discs 19,19 'of the two themselves rotating shafts, i.e. the shear shaft 17 and the counter shear shaft 18, between crushed and carried to the perforated screen bottom 22. It depends on the arrangement the shear discs 19, 19 'between them to form a shearing or cutting Stress on the chips. In general, the shear disks 19, 19 'are arranged such that a cutting stress on the chips. The chips, which are already small enough, fall directly through the perforated screen bottom 22.
  • Too large chips are between the Shear discs 19, 19 'of the respective shaft 17, 18 and the perforated sieve bottom 22 shearing claimed and partially carried out via the perforated screen bottom 22 or by the shafts 17, 18 taken and transported back to the starting point of the shredding. This The chips that are taken along with the new chips are again rotated the waves 17, 18 crushed.
  • shear shaft 17 could be closer to the Ejection flap and the counter shear shaft 18 may be arranged further away. They are Reversing the two shafts 17, 18 to be coordinated so that the coarse parts to be discharged are transported to the discharge flap 32 as quickly as possible. It can be provided that one of the two shafts or both shafts 17, 18 during this Program runs their rotation speed compared to the normal rotation speed significantly reduce.
  • the short e.g. Reversing the fragment 5-6 times back and forth Shear shaft 17 detected and transported to the counter shear shaft 18.
  • the first perforated screen side wall 24 is on the wall 28 attached with a head surface 31 above the shear shaft and counter shear shaft axis.
  • the Large part transported to the counter shear shaft 18 is now gripped by it and through Reverse to the discharge flap 32 promoted.
  • the coarse part falls into this through the ejection flap 32 the ejection chamber 16. Then the ejection flap 32 is closed again and the Shafts 17, 18 resume their normal direction and speed of rotation.
  • FIG. 6 shows an embodiment which is slightly modified compared to FIGS. 4 and 5 of the twin-shaft chip breaker according to the invention.
  • shear wave from the Ejection flap 32 is further away (here: shear shaft 17) higher than that Counter shear shaft 18.
  • shear shaft 17 facilitates the Transport of a large part to the ejection chamber 16.
  • FIGS. 7 and 8 show a twin-shaft chip crusher according to the invention in an inclined position Shape.
  • the axis of rotation of the inclination is once parallel and once normal to the Axes of rotation of the shafts 17, 18 are formed.
  • an angle ⁇ to Coarse part ejection chamber 16 is the discharge of coarse parts or compacted tufts of chips facilitated by the ejection flap 32.
  • the material to be shredded becomes towards the ends of the shafts lying close to the drive 30 moved to the lower ends of the shafts 17, 18.
  • shear washers 19, 19 Higher sharpness can be provided, especially the tufts of chips that are difficult to shred can chop.
  • both inclinations can be combined and varied in their extent become.
  • Such an inclined structure is also conceivable for single-shaft chip breakers.
  • FIG. 9 shows an electric drive 5 or 30 on its motor shaft 35, a flat rotor 36 is appropriate.
  • This rotor 36 has a plurality of rotor teeth 37 on its outer edge on, which are arranged at an equal distance from each other.
  • the rotor 36 is in the figure not shown continuously.
  • a light metal fan 38 is indicated above the rotor 36.
  • Below the rotor teeth 37 is a proximity switch in the form of a signal sensor 39 a bracket 40 statically attached.
  • This signal pickup 39 can be an optical sensor.
  • the signal pickup 39 detects the number of rotor teeth 37 moving past it.
  • the one not shown here Controls of the shear shaft (s) 3 or 17, 18 and ejection flap (s) 12 or 32 are controlled by the Signal sensor 39 transmits the respective negative accelerations of the motor shaft 35, so that, depending on the acceleration category, a defined program runs that Reversing operations and possibly opening the ejection flap (s) 12 and 32 includes.

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Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Zerkleinern von Spänen in einem Zerkleinerungsraum zwischen einer angetriebenen, in beide Richtungen drehbaren, mit Scherelementen besetzten, horizontalen Welle und zugeordneten Gegenscherelementen, wobei von oben eingegebene Späne zerkleinert und nach unten über einen Lochsiebboden ausgetragen werden und blockierende Bestandteile, die einen Wellenstillstand verursachen, nach Reversieren der Welle ausgesondert werden. Die Erfindung betrifft des Weiteren zwei Vorrichtungen zur Ausführung des erfindungsgemäßen Verfahrens.
Die Zerkleinerung von Spänen in Horizontalspänebrechern ist aus der DE 94 18 904 U1 bekannt. Hierbei werden Späne, die bei der Bearbeitung von Werkstücken aus Metall, Kunststoff oder Holz anfallen, in einem Zerkleinerungsraum zwischen zwei elektrisch angetriebenen Wellen, deren Schermesser beim Rotieren ineinandergreifen, zerkleinert und über ein Lochblech ausgetragen. Wenn ein Grobteil zwischen den beiden Wellen hängenbleibt und somit einen Stillstand der Wellen hervorruft, dann können die Wellen mittels einer entsprechenden Steuerung in entgegengesetzter Drehrichtung bewegt werden.. Im allgemeinen kann dann ein blockierendes Grobteil von Hand oder bei magnetischen Teilen mittels Magneten aus dem Zerkleinerungsraum entnommen werden. Jedesmal kommt es bei der Entnahme von Grobteilen zu Stillständen und somit verminderten Durchsatzleistungen. Zudem ist hierzu der Einsatz von Personal notwendig.
Aus der EP 0 717 663 B1 ist ein Vertikalspänebrecher für Stahl- oder Metallspäne mit einem Grobteilauswurfelement bekannt. Dieser Einwellenbrecher besteht aus einem Aufnahmetrichter und einem sich nach unten anschließenden Mahltrichter mit umfangsverteilt angeordneten Reissblöcken, an deren Reisskanten die an einem rotierenden Messerkopf angebrachten Reissmesser vorbei bewegbar sind. Unterhalb des Mahltrichters schließt sich ein Mahlwerk an. Im unteren Bereich des Mahltrichters ist ein mittels eines kraftangetriebenen Kanalschiebers zu öffnender Auswurfkanal für Grobteile vorgesehen. Wenn sich nun ein Grobteil zwischen dem Spänematerial befindet, dann liegt dieses auf dem Mahlwerk und wird vom Messerkopf zusammen mit den Spänen solange rotierend bewegt, bis es zu einer Blockierung des Messerkopfes kommt. Zur Behebung der Blockade wird ein Langsam-Reversiervorgang eingeleitet und das Grobteilauswurfelement geöffnet, damit die Störelemente vom Messerkopf zum Auswurf hin und durch diesen hindurch transportiert werden können.
Nachteilig an dieser Ausführung ist, dass sie nicht für Horizontalspänebrecher einsetzbar ist. Zudem wird hier bei einer Beeinträchtigung der Drehbewegung des Messerkopfes nicht zwischen dichten Spanbüscheln und Grobteilen bzw. Kombinationen der beiden unterschieden. Die Erfahrung hat gezeigt, dass oftmals auch dichte Spanbüschel zu einer Blockade führen können. Diese Büschel werden hier ebenfalls über den Auswurf entfernt und somit dem Zerkleinerungsvorgang entzogen.
Die Aufgabe der vorstehenden Erfindung besteht nun darin, ein Verfahren und zwei Vorrichtungen der eingangs erwähnten Art zur Verfügung zu stellen, wobei ein Horizontalspänebrecher vorgesehen ist, der die blockierenden Bestandteile nach Gruppen, z.B. dichte Spanbüschel, reine Grobteile, unterscheidet und jeder Gruppe einen definierten Reversiervorgang und gegebenenfalls einen Austragen aus dem Zerkleinerungsraum über ein Grobteilauswurfelement zuordnet.
Erfindungsgemäß ist zur Lösung der Aufgabe ein Verfahren vorgesehen, bei dem die Geschwindigkeit der Änderung der Belastung der angetriebenen, mit Scherelementen besetzten Welle erfasst wird., wobei aufgrund der erfassten Geschwindigkeit der Änderung der Belastung unter Berücksichtigung von Spanart, -menge, und/oder -größe das Vorliegen blockierender Bestandteile festgestellt wird und daraufhin die nicht zerkleinerten blockierenden Bestandteile nach ein oder mehreren Reversierungen der Welle ausgeworfen werden.
Bei der Erfassung der Geschwindigkeit der Änderung der Belastung der mit Scherelementen besetzten Welle durch blockierende Bestandteile zeigt sich, dass jede Bestandteilart eine unterschiedliche Geschwindigkeit der Änderung der Belastung bewirkt. Harte, einstückige Grobteile, z.B. Bruchstücke von spanend bearbeiteten Werkstücken, erzeugen eine hohe Geschwindigkeit der Änderung der Belastung. Sehr dichte Spanbüschel bewirken eine niedrigere Geschwindigkeit der Änderung der Belastung. Für weniger dichte Spanbüschel ist der Wert nochmals geringer. Dabei gilt es auch auf die verschiedenen Spanparameter zu achten, da Späne in Abhängigkeit von z.B. dem Herstellungsmaterial unterschiedlich leicht brechen. Liegt nun eine Betriebsstörung durch ein blockierendes Teil vor, so kann dieses automatisch durch ein oder mehrere Reversiervorgänge über ein Grobteilauswurfelement ausgetragen werden. Ein Eingreifen des Betreibers ist nicht vonnöten. Der Zerkleinerungsvorgang wird nach dem Entfernen wieder fortgesetzt. Für Ausführungen bei denen die Gegenscherelemente auf einer zweiten Welle angebracht sind, kann es von Vorteil sein, die Steuerungen von Welle und Gegenwelle derart zu programmieren, dass beim Reversiervorgang eine Welle stillsteht oder deutlich langsamer als die andere Welle reversiert. Dadurch wird einem Herausschleudern der vormals blockierenden Bestandteile entgegengewirkt. Zudem ist es bei einem derartigen Bewegungsablauf wahrscheinlicher, dass die blockierenden Bestandteile eher durch die schnellere Welle mitgenommen werden und somit zur gleichen Seite des Zerkleinerungsraums hingetragen werden.
Das erfindungsgemäße Verfahren kann in vorteilhafter Weise so ausgeführt werden, dass zur Erfassung der Geschwindigkeit der Änderung der Belastung der angetriebenen, mit Scherelementen besetzten Welle die Beschleunigung der Welle erfasst wird. Harte, einstückige Grobteile, z.B. Bruchstücke von spanend bearbeiteten Werkstücken, erzeugen eine hohe negative Beschleunigung. Sehr dichte Spanbüschel bewirken eine niedrigere negative Beschleunigung. Für weniger dichte Spanbüschel ist der Wert nochmals geringer. Selbstverständlich kann die Geschwindigkeit der Änderung der Belastung auch z.B. über die Änderung des Drehmomentes der Welle mittels Dehnmessstreifen erfasst werden. In Abhängigkeit von der Last würde hierbei die Geschwindigkeit der Verformung der Welle variieren. Auch sind Erschütterungsmessgeräte vorstellbar, da eine Blockade durch Grobteile eine höhere Erschütterung hervorrufen würde als dichte Spanbüschel.
Das erfindungsgemäße Verfahren kann so ausgeführt werden, dass aufgrund des festgestellten Beschleunigungsprofils die eine Blockierung verursachenden Bestandteile in mindestens zwei Kategorien unterteilt werden, wobei die Bestandteile je nach zutreffender Kategorie mehr oder weniger häufig durch Reversieren der Welle bewegt und entweder zerkleinert weitergeführt oder unzerkleinert zurückgeworfen werden.
Ein Unterteilen in Kategorien erlaubt bei blockierenden Bestandteilen für jede Bestandteilart einen optimierten Programmablauf zu gestalten. So werden verdichtete Spanbüschel, die eine Blockierung hervorrufen, aufgrund der durch sie verursachten, relativ niedrigen negativen Beschleunigung als solche erkannt. Es kann ein lang andauerndes wiederholtes Reversieren bei geschlossenem Grobteilauswurfelement folgen, wodurch das verdichtete Spanbüschel zerkleinert werden soll. Am Ende des Reversiervorgangs können noch bestehende dichte Büschelreste über das zu öffnende Grobteilauswurfelement ausgetragen werden. Eine weitere Kategorie bilden blockierende Grobteile. Grobteile können z.B. Bruchteile von spanend bearbeiteten Werkstücken oder Schrauben sein. Diese Grobteile bewirken bei einer Blockade abrupt eine hohe negative Beschleunigung. Da ein Zerkleinern derartiger Bestandteile durch die Scherelemente nicht möglich ist, wird ein kurzer Reversiervorgang bei geöffnetem Grobteilauswurfelement eingeleitet, um das Grobteil schnellstmöglich auszuwerfen.
Es kann vorteilhaft sein, bei dem erfindungsgemäßen Verfahren die Kategorien nach steigender negativer Beschleunigung anzuordnen, wobei mit steigender negativer Beschleunigung die Häufigkeit des Reversierens von Kategorie zu Kategorie sinkt. Je fester ein blockierender Bestandteil ist, desto höher wird die negative Beschleunigung bei einer Blockade sein und desto geringer ist die Wahrscheinlichkeit diesen Bestandteil durch häufiges Reversieren zu zerkleinern und die Blockade zu beenden. Daher ist es sinnvoll, bei festen Gegenständen zur Beendigung der Blockade kurz zu reversieren und anschließend den Bestandteil über das Grobteilauswurfelement auszusortieren, so dass die Spänezerkleinerung unverzüglich weitergehen kann.
Das erfindungsgemäße Verfahren kann vorteilhaft auch so ausgeführt werden, dass zur Erfassung einer negativen Wellenbeschleunigung die Drehzahländerung des Antriebs gemessen wird. Durch Erfassung der negativen Wellenbeschleunigung über die Drehzahländerung des Antriebs erübrigt sich eine direkte Erfassung an der Welle. Eine Erfassung an der Welle wäre nur aufwendig zu verwirklichen. Z.B. müsste ein Sensor vor Verunreinigung durch anhaftende oder ins Gehäuse eindringende Spanstäube geschützt werden. Ein optischer Sensor wäre aufgrund der zu zerkleinernden Späne nicht einzusetzen.
Schließlich kann das erfindungsgemäße Verfahren auch so ausgeführt werden, dass während des Reversierens der Welle die Drehgeschwindigkeit niedriger als die normale Drehgeschwindigkeit eingestellt wird. Ein Herabsenken der Geschwindigkeit beim Reversieren verhindert, dass blockierende Bestandteile abrupt gelöst und im Zerkleinerungsraum herumgeschleudert werden. Statt dessen gilt es das blockierende Bestandteil vorsichtig zu lösen und durch Reversieren über die Welle hinweg zu dem Grobteilauswurfelement zu tragen.
Die vorgenannte Aufgabe wird bei einer ersten Vorrichtung zum Zerkleinern von Spänen, welche mit einer in einem Zerkleinerungsraum angeordneten, mittels Antrieb und Steuerung in beide Richtungen drehbaren, mit Scherelementen besetzten, horizontalen Welle, mit dieser Welle zugeordneten Gegenscherelementen und mit einem der Wellenform angepassten, gewölbten Lochsiebboden ausgestattet ist, dadurch gelöst, dass an den parallel zur Wellenachse liegenden Wandungen des Zerkleinerungsraums ein zu öffnendes Grobteilauswurfelement angebracht ist und die Gegenscherelemente an parallel zur Wellenachse liegenden Wandungen des Zerkleinerungsraumes in zwei Reihen angeordnet sind. Zudem ist eine Steuerung für das Grobteilauswurfelement vorgesehen, wobei die Steuerungen von Welle und Grobteilauswurfelement untereinander vernetzt sind. Des Weiteren ist zur Erfassung der Geschwindigkeit der Änderung der Belastung der Welle eine die negativen Beschleunigungen der Welle erfassende Steuerung für das Grobteilauswurfelement vorgesehen und in Abhängigkeit von der jeweiligen negativen Beschleunigung eine variable Anzahl an Reversiervorgängen bei geschlossenem und/oder geöffnetem Grobteilauswurfelement programmierbar.
Die erfindungsgemäße erste Vorrichtung, d.h. der horizontale Einwellenbrecher, ermöglicht einen nahezu reibungslosen Ablauf des Zerkleinerungsvorgangs. Es findet eine Trennung von Hartteilen und Spänen statt. Ein Austragen von Spänen über das Grobteilauswurfelement wird weitestgehend vermieden. Die Stillstandszeiten werden kürzer und eine Abnutzung der Scherelemente verringert. Die Vorrichtung arbeitet automatisch, was den Bedarf an Arbeitskräften verringert. Die Vorrichtung kann einfach und preiswert hergestellt werden. Es ist möglich, bestehende Brecher entsprechend nachzurüsten, bzw. bei der Herstellung neuer Brecher weitestgehend auf bereits vorhandene Module zurückzugreifen. So ist als Grobteilauswurfelement z.B. eine einfache Klappe, die nach außen zu öffnen ist, vorstellbar. Es kann sich aber auch um eine seitlich zu verschiebende Tür handeln.
Es kann vorteilhaft sein, die erfindungsgemäße erste Vorrichtung so auszubilden, dass die negativen Beschleunigungen der Welle über die Erfassung von Messwerten am Antrieb ermittelbar sind. Der Antrieb eines Spänebrechers ist normalerweise außerhalb des Spänebrechers angeordnet, so dass dort eine Messvorrichtung staubfrei untergebracht und einfach gewartet werden kann.
Es kann vorteilhaft sein, die erfindungsgemäße erste Vorrichtung so auszubilden, dass eine der Scherreihen auf Höhe der Wellenachse oder tiefer, d.h. unterhalb der Öffnung des Grobteilauswurfelements, liegt und die andere Scherreihe an der gegenüberliegenden Wandung oberhalb der Wellenachse angeordnet ist. Bleibt ein Bestandteil zwischen der tieferen Scherreihe und der Welle hängen, so kann ein einmaliges Reversieren diesen Bestandteil lockern und direkt an die Öffnung in der Wandung bewegen, wodurch er den Zerkleinerungsraum verlässt. An der gegenüberliegenden Seite gilt es die Scherreihe höher anzubringen, damit ein blockierender Bestandteil, der zum Grobteilauswurfelement hin transportiert werden muss, leichter über die Welle hinweg transportiert werden kann.
Weiterhin kann es vorteilhaft sein, die erfindungsgemäße erste Vorrichtung derart auszubilden, dass die tiefer liegende Scherreihe die untere Begrenzung des Grobteilauswurfelements ist. Durch eine derartige Ausführungsform ist ein blockierender Bestandteil bereits nächstmöglich am Grobteilauswurfelement. Ein kurzes Reversieren reicht aus, um diesen Bestandteil zu lockern und sofort auszusondern.
Vorteilhaft kann die erfindungsgemäße erste Vorrichtung derart ausgebildet sein, dass die Scherreihen an den Wandungen mit einem Gefälle zum Grobteilauswurfelement hin montiert sind. Ein derartiges Gefälle erleichtert beim Reversieren den Transport von blockierenden Bestandteilen zum Grobteilauswurfelement hin und durch dieses hindurch.
Die vorgenannte Aufgabe wird bei einer zweiten Vorrichtung zum Zerkleinern von Spänen, welche mit einer in einem Zerkleinerungsraum angeordneten, mittels Antrieb und Steuerung in beide Richtungen drehbaren, mit Scherelementen besetzten, horizontalen Welle und auf einer zugeordneten gleichartigen Gegenwelle angeordneten Gegenscherelementen und einem passend zur Welle und Gegenwelle gewölbten Lochsiebboden ausgestattet ist dadurch gelöst, dass an mindestens einer der parallel zur Wellenachse liegenden Wandungen des Zerkleinerungsraums ein zu öffnendes Grobteilauswurfelement angebracht ist. Des Weiteren ist zur Erfassung der Geschwindigkeit der Änderung der Belastung der angetriebenen Welle(n) eine die negativen Beschleunigungen mindestens einer der Wellen erfassende Steuerung für das Grobteilauswurfelement vorgesehen, wobei die Steuerungen von Welle, Gegenwelle und Grobteilauswurfelement untereinander vernetzt sind; dabei ist in Abhängigkeit von der jeweiligen negativen Beschleunigung eine variable Anzahl an Reversiervorgängen bei geschlossenem und/oder geöffnetem Grobteilauswurfelement programmierbar.
Die zweite erfindungsgemäße Vorrichtung, d.h. der horizontale Zweiwellenbrecher, ermöglicht einen reibungslosen Ablauf des Zerkleinerungsvorgangs. Es findet genau wie der ersten erfindungsgemäßen Vorrichtung, d.h. bei dem Einwellenbrecher, eine nahezu reine Trennung von Hartteilen und Spänen statt, wobei ein Austragen von Spänen über das Grobteilauswurfelement weitestgehend vermieden wird. Die Stillstandszeiten werden kürzer und eine Abnutzung der Scherwellen verringert. Auch diese Vorrichtung arbeitet automatisch und kann einfach und preiswert hergestellt werden. Es ist möglich, bestehende Zweiwellenbrecher entsprechend nachzurüsten, bzw. bei der Herstellung neuer Brecher weitestgehend auf bereits vorhandene Module zurückzugreifen. Es können ein oder zwei Grobteilauswurfelemente z.B. in Form von Klappen oder Schiebetüren vorgesehen sein.
Es kann vorteilhaft sein, die erfindungsgemäße zweite Vorrichtung, d.h. den Zweiwellenspänebrecher, derart auszubilden, dass die negativen Beschleunigungen mindestens einer der Wellen über die Erfassung von Messwerten am Antrieb ermittelbar sind. Der Antrieb eines Spänebrechers ist normalerweise außerhalb des Spänebrechers angeordnet, so dass dort eine Messvorrichtung staubfrei untergebracht und einfach gewartet werden kann.
Es kann vorteilhaft sein, die erfindungsgemäße zweite Vorrichtung, d.h. den Zweiwellenspänebrecher, derart auszubilden, dass die Welle gegenüber der Gegenwelle erhöht gelagert und ein Grobteilauswurfelement an der der Gegenwelle zugewandten Wandung angebracht ist. Durch die erhöhte Lagerung der Welle werden die vormals blockierenden Bestandteile eher von der tiefer gelagerten Gegenwelle zum Grobteilauswurfelement hin getragen. Dadurch verringert sich die Anzahl der benötigten Reversierungen, zudem kann auf ein zweites Grobteilauswurfelement verzichtet werden.
Zudem kann es vorteilhaft sein, beide erfindungsgemäßen Vorrichtungen, d.h. den Einwellen- bzw. den Zweiwellenbrecher, derart auszubilden, dass die Vorrichtung mit einem Neigungswinkel um eine oder zwei Achsen aufgestellt ist. Dabei kann es weiterhin vorteilhaft sein, dass der eine bzw. beide Neigungswinkel individuell einstellbar ist (sind). Bei einer Ausführungsform, bei der z.B. die Drehachse der Neigung parallel zu den Drehachsen der Wellen ausgebildet ist, kann das Auswerfen von Grobteilen durch eine Schräglage der Vorrichtung zum Grobteilauswurfelement hin deutlich vereinfacht werden.
Weiterhin kann es für beide erfindungsgemäßen Vorrichtungen vorteilhaft sein, die Scherelemente und/oder Gegenscherelemente einzeln auf der Welle zu befestigen. Bei der Zerkleinerung von Spänen kommt es zu einer unregelmäßigen Abnutzung der (Gegen-) Scherelemente. Manche (Gegen-) Scherelemente sind schneller abgenutzt als andere. Diese (Gegen-) Scherelemente können nun einzeln entnommen und erneuert werden.
Auch kann es für beiden erfindungsgemäßen Vorrichtungen vorteilhaft sein, die Scherelemente und/oder Gegenscherelemente auf einer Welle unterschiedlich auszubilden. So kann eine Welle, bzw. können beide Wellen mit unterschiedlich scharfen (Gegen-) Scherelementen bestückt sein. Die schärferen (Gegen-) Scherelemente können an den Bereichen stärkerer Beanspruchung angeordnet sein. Bei einer Anordnung mit in Gravitationsrichtung leicht geneigter Wellenachse ist es z.B. sinnvoll, vom höheren Wellenende zum niederen Wellenende hin zunehmend schärfere (Gegen-) Scherelemente anzubringen.
Vorteilhaft können beide Vorrichtungen mit einem Antrieb in Form eines Elektro- oder Hydraulikmotors ausgestattet sein.
Es kann für beide Vorrichtungen vorteilhaft sein , soweit sie mit einem Elektromotor versehen sind, zur Erfassung der negativen Wellenbeschleunigung einen Impulsaufnehmer zur Drehzahlmessung an dem Elektromotor vorzusehen. Dabei kann als Impulsaufnehmer eine rotorförmige Signaldisk mit Näherungsschalter eingesetzt sein. Durch Erfassung der negativen Wellenbeschleunigung über die Drehzahländerung des Antriebs erübrigt sich eine direkte Registrierung an der Welle, was auch nur aufwendig zu verwirklichen wäre.
Weiterhin kann für beide Vorrichtungen vorteilhaft sein, soweit sie mit einem Elektromotor versehen sind, die negative Wellenbeschleunigung über den Anstieg des Stromes zu messen.
Auch kann für beide Vorrichtung vorteilhaft sein, soweit sie mit einem Hydraulikmotor versehen sind, die negative Wellenbeschleunigung über eine Volumenstrom- oder Drehzahlmessung zu erfassen.
Weiterhin kann es vorteilhaft sein, die erfindungsgemäßen Vorrichtungen derart auszubilden, dass das Grobteilauswurfelement mit einem Sensor zum Erfassen von passierenden Grobteilen ausgerüstet ist. Dabei kann es sich um einem optischen Sensor handeln. Passiert ein Bestandteil das Grobteilauswurfelement, so wird direkt danach das Grobteilauswurfelement verschlossen und der Reversiervorgang beendet.
Vorteilhaft können die erfindungsgemäßen Vorrichtungen derart ausgebildet sein, dass das Grobteilauswurfelement eine mittels Pneumatik oder Hydraulik zu öffnende Klappe ist. Derartig betriebene Klappen sind bereits aus anderen Bereichen bekannt und bewährt. Ein Auswurfelement in Form einer Klappe ist einfach und kostengünstig herzustellen. Diese Ausführungsform ist zudem robust genug gegenüber der täglichen Beanspruchung beim Zerkleinerungsvorgang.
Vorteilhafte Ausführungs- bzw. Ausbildungsformen des erfindungsgemäßen Verfahrens bzw. der erfindungsgemäßen horizontalen Ein- und Zweiwellenbrecher sind im Folgenden anhand mehrerer Figuren dargestellt.
Es zeigt:
Figur 1:
eine schematische Aufsicht auf einen Einwellenspänebrecher
Figur 2:
einen Schnitt B-B aus Figur 1 durch einen Einwellenspänebrecher mit geschlossenem Grobteilauswurfelement
Figur 3:
einen Schnitt B-B aus Figur 1 durch einen Einwellenspänebrecher mit geöffnetem Grobteilauswurfelement
Figur 4:
eine Aufsicht auf einen Zweiwellenspänebrecher mit geschlossenem Grobteilauswurfelement
Figur 5:
einen Schnitt durch einen Zweiwellenspänebrecher mit geschlossenem Grobteilauswurfelement und zwei auf gleichem Niveau angeordneten Wellen
Figur 6:
einen Schnitt durch einen Zweiwellenspänebrecher mit geschlossenem Grobteilauswurfelement und zwei auf unterschiedlichem Niveau angeordneten Wellen
Figur 7:
Ansicht eines geneigten Zweiwellenspänebrechers, wobei die Drehachse der Neigung parallel zu den Drehachse der Wellen ist
Figur 8:
Ansicht eines geneigten Zweiwellenspänebrechers wobei die Drehachse der Neigung normal zu den Drehachsen der Wellen verläuft
Figur 9:
eine schematische Aufsicht auf einen elektrischen Antrieb
In Figur 1 ist ein Einwellenspänebrecher mit einem Zerkleinerungsraum 1 und einer Auswurfkammer 2 dargestellt. In dem Zerkleinerungsraum 1 ist eine horizontale Scherwelle 3 mit einer Vielzahl an Scherelementen 4 angeordnet, die von einem elektrischen Antrieb 5 angetrieben wird und mit einer hier nicht dargestellten Steuerung versehen ist. Eines der Scherelemente 4 ist detailliert, die anderen sind schematisch dargestellt. Die Scherelemente 4 sind einzeln in Reihen überwiegend parallel zur Scherwellenachse mit Abstand zueinander auf der Scherwelle 3 angeschraubt. Jedes Scherelement 4 kann mit einem oder mehreren Schermessern unterschiedlichster Gestaltung ausgestattet sein. In der hier vorliegenden Ausführung ist das Scherelement 4 mit einem einzelnen Schermesser 6 einstückig ausgebildet.
Dabei wurde das Schermesser 6 in das Scherelement eingefräst. Das Schermesser 6 liegt überwiegend quer zur Scherwellenachse.
An der Wandung 7 ist ein Gegenscherelement in Form einer Scherreihe 8 mit Scherzähnen 9 verschraubt. Diese Scherreihe 8 ist oberhalb der Scherwellenachse mit einer Neigung zur Scherwellenachse hin ausgerichtet. Auf der gegenüberliegenden Wandung 10, die in den Figuren 2 und 3 dargestellt ist, ist auf Höhe der Scherwellenachse eine weitere Scherreihe 11 verschraubt. Sie bildet die untere Begrenzung eines nach außen klappbaren Grobteilauswurfelementes in Form einer Auswurfklappe 12. Diese Scherreihe 11 ist zur Auswurfkammer 2 hin mit einer Neigung nach unten angebracht. Beim Drehen der Scherwelle 3 greifen die Schermesser 6 der Scherwelle 3 zwischen die Scherzähne 9 der beiden Scherreihen 8,11. Die Scherzähne innerhalb einer Scherreihe können unterschiedlich ausgebildet sein. Sie können z.B. in Form, Härte und Schärfe variieren. Je nach dem wie passend die Schermesser 6 in die Bereiche zwischen die Scherzähne 9 eingreifen, tritt an die Stelle einer scherenden Beanspruchung der Späne eine schneidende Beanspruchung.
Die Auswurfklappe 12 kann über eine Hebelvorrichtung 13 zur Auswurfkammer 2 hin geöffnet werden. Sie ist während des normalen Zerkleinerungsvorgangs geschlossen. Die hier nicht dargestellte Steuerung der Auswurfklappe 12 ist mit der Steuerung der Scherwelle 3 vemetzt. Hier nicht dargestellt ist ein unterhalb der Scherwelle 3 angeordneter, konkav gewölbter Lochsiebboden 14. Dieser Lochsiebboden 14 ist den Figuren 2 und 3 zu entnehmen.
Werden nun von oben zu zerkleinernde Späne, z.B. metallische Späne, in den Zerkleinerungsraum 1 gegeben, so werden diese von der sich drehenden Scherwelle 3 ergriffen, zu der Scherreihe 8 bewegt, zwischen den Scherelementen 4 der Scherwelle 3 und der Scherreihe 8 zerkleinert und zum Lochsiebboden 14 hin getragen. Die Späne, die bereits klein genug sind, fallen durch den Lochsiebboden 14 hindurch. Größere Späne werden zwischen Scherwelle 3 und Lochsiebboden 14 scherend beansprucht und zum Teil durch den Lochsiebboden 14 ausgetragen oder von der Scherwelle 3 mitgenommen. Zwischen der Scherreihe 11 und der Scherwelle 3 werden die mitgenommenen Späne nochmals zerkleinert und wieder zum Ausgangspunkt transportiert. Dort treffen diese Späne auf neue, noch unzerkleinerte Späne und werden mit diesen erneut zur ersten Scherreihe 8 transportiert und wiederum zerkleinert.
Häufig geschieht es, dass die zu zerkleinernden Späne mit Grobteilen versetzt sind. Das können z.B. Bruchstücke von spanend bearbeiteten Werkstücken sein. Gelangt ein solches Teil nun in dem Zerkleinerungsraum 1 zwischen Scherwelle 3 und Scherreihe 8 , so wird die Scherwelle 3 umgehend blockiert. Auch verdichtete Spanbüschel können ein Blockieren der Scherwelle 3 bewirken, jedoch ist hierbei die erzeugte negative Beschleunigung der Scherwelle 3 geringer als bei Grobteilen.
Die negative Beschleunigung der Scherwelle 3 wird von der Scherwellensteuerung z.B. über Drehzahlmessungen am elektrischen Antrieb 5 erfaßt. Die Vorrichtungsteile zur Drehzahlmessung sind in Fig. 9 dargestellt. Je nach Stärke der negativen Beschleunigung und in Abhängigkeit von der Spanart, -größe und -menge beginnt ein programmiertes Reversier- und Auswurfprogramm. Dabei ist die Drehgeschwindigkeit der Scherwelle 3 beim Reversieren gegenüber der normalen Drehgeschwindigkeit deutlich herabgesetzt.
Für Blockaden durch dichte Spanbüschel wird beispielsweise ein Reversiervorgang von 20 Reversierschritten bei geschlossener Auswurfklappe 12 eingestellt. Diese Anzahl sollte ausreichend hoch gewählt werden, damit die verdichteten Spanbüschel doch noch zerkleinert werden können. Wird die vorgegebene Anzahl an Reversierschritten überschritten, so kann die Auswurfklappe 12 geöffnet und ein u.U. noch vorhandener unzerkleinerter Bestandteil über die nochmals reversierende Scherwelle 3 hinweg ausgetragen werden.
Bei harten Grobteilen, die bei Blockaden eine hohe negative Beschleunigung der Scherwelle 3 hervorrufen wird ein kurzes, z.B. 3-4maliges Reversieren der Scherwelle 3 bei geöffneter Auswurfklappe 12 durchgeführt. Das Grobteil kann dadurch sofort ausgesondert werden. Anschließend wird die Auswurfklappe 12 wieder verschlossen und die Scherwelle 3 nimmt ihre normale Drehrichtung und -geschwindigkeit wieder auf.
In den Figuren 2 und 3 ist jeweils ein Schnitt B-B durch den Einwellenspänebrecher aus Figur 1 mit geschlossener und mit geöffneter Auswurfklappe 12 dargestellt. Auf der Scherwelle 3 sind mit gleichbleibendem Abstand Scherelemente 4 mit jeweils einem Schermesser 6 angebracht. Diese Schermesser können unterschiedlich scharf ausgebildet sein. Zu beiden Seiten der Scherwelle 3 ist jeweils eine Scherreihe 8,11 verschraubt. Die Scherzähne 9 der Scherreihen 8,11 greifen zwischen die Schermesser 6 der Scherwelle 3. Die Scherzähne 9 können innerhalb einer Scherreihe 8,11 unterschiedlich scharf ausgebildet sein. Unterhalb der Scherwelle 3 ist ein konkav gewölbter Lochsiebboden 14 angeordnet. Die tiefer angeordnete Scherreihe 11 bildet die untere Begrenzung der Auswurfklappe 12. Diese Auswurfklappe 12 kann hydraulisch oder pneumatisch mittels einer hier nicht dargestellten Hebelvorrichtung 13 in einen Auswurfraum 2 hineingeklappt werden und gibt somit in der Zerkleinerungsraumwandung 10 einen Durchlaß frei.
In den Figuren 4 und 5 sind eine Aufsicht auf und ein Schnitt durch einen Zweiwellenspänebrecher mit einem Zerkleinerungsraum 15 und einer Auswurfkammer 16 dargestellt. In dem Zerkleinerungsraum 15 sind eine Scherwelle 17 und eine Gegenscherwelle 18 horizontal auf gleichem Niveau angeordnet. Die Wellen 17,18 sind mit einer Vielzahl an Scherelementen 19,19' in Form von Scherscheiben versehen. Die Scherscheiben können unterschiedlich in Schärfe, Härte und Form ausgebildet sein können. Diese Scherscheiben 19,19' sind derart mit Abstand auf der jeweiligen Welle 17,18 aufgereiht, dass die Scherscheiben 19 der Scherwelle 17 in die Zwischenräume zwischen den Scherscheiben 19' der Gegenscherwelle 18 eingreifen können. Die Außenkante einer jeden Scherscheibe 19,19' ist mit mindestens einem Scherzahn 20 oder ähnlichem versehen.
Unterhalb der beiden Wellen 17, 18 ist ein Lochsieb 21 angeordnet. Dieses besteht aus einem zu den Wellenunterseiten hin zweifach konkav gewölbten Lochsiebboden 22, einem Mittelsteg 23, 2 Seitenwänden 24,25 und Versteifungen. Diese Einzelteile sind über Schweißnähte 26, 27 miteinander einstückig verbunden. Das Lochsieb 21 ist über seine Seitenwände 24,25 mit den Wandungen 28,29 des Zerkleinerungsraumes 15 verschraubt.
Die Wellen 17,18 werden von einem elektrischen Antrieb 30 angetrieben und sind mit mindestens einer -hier nicht dargestellten- Steuerung versehen. An der Wandung 28 ist eine erste Lochsiebseitenwand 24 derart angebracht, dass deren Kopffläche 31 oberhalb der Wellenachsen liegt. An der gegenüberliegenden Wandung 29, die den Zerkleinerungsraum 15 von der Auswurfkammer 16 trennt, befindet sich eine geschlossene Auswurfklappe 32. Die untere Begrenzung des Auswurfs, die durch eine Kopffläche 33 der Wandung 29 gebildet wird, ist mit einer Neigung zur Auswurfkammer 16 hin ausgebildet. Die zum Zerkleinerungsraum 15 hin gewandte Kante dieser Kopffläche 33, d.h. die höher liegende Kante der Kopffläche 33, befindet sich auf Höhe der Wellenachsen. Die Auswurfklappe 32 kann pneumatisch oder hydraulisch über eine Hebelvorrichtung 34 zur Auswurfkammer 16 hin geöffnet werden. Sie ist während des normalen Zerkleinerungsvorganges geschlossen. Wie bereits beim Einwellenspänebrecher geschildert, ist auch beim Zweiwellenspänebrecher die Steuerung der Auswurfklappe 32 mit der Steuerung der Scherwelle 17 vernetzt. Beide Steuerungen sind hier nicht dargestellt. Es ist zudem möglich evtl. eine weitere Steuerung, d.h. eine Steuerung der Gegenscherwelle 18 mit zu vernetzen.
Werden nun von oben zu zerkleinernde Späne z.B. metallische Späne, in den Zerkleinerungsraum 15 gegeben, so werden diese von den Scherscheiben 19,19' der beiden sich drehenden Wellen, d.h. der Scherwelle 17 und der Gegenscherwelle 18 ergriffen, zwischen diesen zerkleinert und zum Lochsiebboden 22 hin getragen. Dabei kommt es je nach Anordnung der Scherscheiben 19,19' zwischen diesen zu einer scherenden oder schneidenden Beanspruchung der Späne. Generell sind die Scherscheiben 19,19' derart angeordnet, dass eine schneidende Beanspruchung der Späne vorliegt. Die Späne, die bereits klein genug sind, fallen direkt durch den Lochsiebboden 22 hindurch. Zu große Späne werden zwischen den Scherscheiben 19,19' der jeweiligen Welle 17,18 und dem Lochsiebboden 22 scherend beansprucht und zum Teil über den Lochsiebboden 22 ausgetragen bzw. von den Wellen 17,18 mitgenommen und wieder zum Ausgangspunkt der Zerkleinerung transportiert. Diese mitgenommenen Späne werden zusammen mit neuen Spänen abermals durch weitere Drehungen der Wellen 17,18 zerkleinert.
Gelangt nun im Zerkleinerungsraum 15 ein Grobteil zwischen die beiden Wellen 17,18, so kann es zu einer Blockade der Wellen 17,18 kommen. Grobteile können sowohl harte Bruchstücke als auch verdichtete Spanbüschel sein. Die negative Beschleunigung der Scherwelle 17 und/oder der Gegenscherwelle 18 wird z.B. über Drehzahlmessungen am elektrischen Antrieb 30 erfaßt. Die Vorrichtungsteile zur Drehzahlmessung sind in Fig. 9 dargestellt. Je nach Stärke der negativen Beschleunigung und in Abhängigkeit von der Spanart, -größe und -menge beginnt ein programmiertes Reversier- und Auswurfprogramm. Dabei reversiert sowohl die Schenvelle, die von der Auswurfklappe 32 weiter entfernt ist (hier: Scherwelle 17) als auch die andere Welle (hier: Gegenscherwelle 18). Selbstverständlich könnte auch die Scherwelle 17 näher an der Auswurfklappe und die Gegenscherwelle 18 entfernter angeordnet sein. Es sind die Reversiervorgänge der beiden Wellen 17,18 derart aufeinander abzustimmen, dass die auszutragenden Grobteile schnellstmöglich zur Auswurfklappe 32 transportiert werden. Es kann vorgesehen sein, dass eine der beiden Wellen oder beide Wellen 17,18 während dieses Programmablaufs ihre Drehgeschwindigkeit gegenüber der normalen Drehgeschwindigkeit deutlich herabsetzen.
Liegt nun ein hartes grobes Bruchstück zwischen der Wandung 28 und der Scherwelle 17, so wird beim kurzen, z.B. 5-6maligen Hin- und Her-Reversieren derselben das Bruchstück von der Scherwelle 17 erfasst und über dieselbe zur Gegenscherwelle 18 hin transportiert. Zur Erleichterung dieses Transportvorgangs ist an der Wandung 28 die erste Lochsiebseitenwand 24 mit einer Kopffläche 31 oberhalb der Scherwellen- und Gegenscherwellenachse angebracht. Das zur Gegenscherwelle 18 transportierte Grobteil wird nun von derselben ergriffen und durch Reversieren zur Auswurfklappe 32 befördert. Durch diese Auswurfklappe 32 fällt das Grobteil in die Auswurfkammer 16. Anschließend wird die Auswurfklappe 32 wieder verschlossen und die Wellen 17,18 nehmen ihre normale Drehrichtung und -geschwindigkeit wieder auf.
Für Blockaden durch dichte Spanbüschel wird beispielsweise ein Reversiervorgang von 20 Reversierschritten bei geschlossener Auswurfklappe 32 eingestellt. Diese Anzahl sollte ausreichend hoch gewählt werden, damit verdichtete Spanbüschel doch noch zerkleinert werden können. Wird die vorgegebene Anzahl an Reversierschritten überschritten, so kann die Auswurfklappe 32 geöffnet und ein u.U. noch vorhandener unzerkleinerter Bestandteil über die nochmals reversierenden Wellen 17,18 hinweg ausgetragen werden.
Bei einer weiteren möglichen Ausführungsform eines Zweiwellenspänebrechers nach Figur 4 und 5, die hier nicht explizit dargestellt ist, ist vorgesehen, dass an der der Auswurfklappe 32 gegenüberliegenden Wandung 28 eine weitere Auswurfklappe angebracht ist; dabei ist die erste Lochsiebseitenwand 24 entsprechend verkürzt auszubilden. Durch eine derartige Ausführungsform können Grobteile durch den Transport über nur eine der Wellen 17 oder 18 ausgetragen werden. Auf eine genaue Koordination der Reversierbewegungen der beiden Wellen kann somit verzichtet werden.
Figur 6 zeigt eine im Vergleich zu den Figuren 4 und 5 leicht abgewandelte Ausführungsform des erfindungsgemäßen Zweiwellenspänebrechers. Hierbei ist die Scherwelle, die von der Auswurfklappe 32 weiter entfernt ist (hier: Scherwelle 17) höher angeordnet als die Gegenscherwelle 18. Eine derartig erhöhte Anordnung der Scherwelle 17 erleichtert den Transport eines Grobteils zur Auswurfkammer 16 hin.
Die Figuren 7 und 8 zeigen einen erfindungsgemäßen Zweiwellenspänebrecher in geneigter Form. Hierbei ist die Drehachse der Neigung einmal parallel und einmal normal zu den Drehachsen der Wellen 17,18 ausgebildet. Bei einer Neigung um einen Winkel α zur Grobteilauswurfkammer 16 hin wird der Austrag von Grobteilen oder verdichteten Spanbüscheln durch die Auswurfklappe 32 erleichtert. Durch eine Neigung der Vorrichtung um einen Winkel β zu den nahe des Antriebs 30 liegenden Enden der Wellen hin wird das zu zerkleinernde Gut zu den tiefer liegenden Enden der Wellen17,18 hin bewegt. Dort können Scherscheiben 19,19 höherer Schärfe vorgesehen sein, die insbesondere schwer zu zerkleinernde Spanbüschel stückeln können. Natürlich können beide Neigungen kombiniert und in ihrem Ausmaß variiert werden. Ein derart geneigter Aufbau ist auch für Einwellenspänebrecher vorstellbar.
Figur 9 zeigt einen elektrischen Antrieb 5 bzw. 30 auf dessen Motorwelle 35 ein flacher Rotor 36 angebracht ist. Dieser Rotor 36 weist an seinem äußeren Rand eine Vielzahl an Rotorzähnen 37 auf, die in gleichmäßigem Abstand zueinander angeordnet sind. Der Rotor 36 ist in der Figur nicht durchgehend dargestellt. Oberhalb des Rotors 36 ist ein Leichtmetallüfter 38 angedeutet. Unterhalb der Rotorzähne 37 ist ein Näherungsschalter in Form eines Signalaufnehmers 39 auf einer Halterung 40 statisch befestigt. Dieser Signalaufnehmer 39 kann ein optischer Sensor sein.
Dreht sich die Motorwelle 35, so wird auch der Rotor 36 mitbewegt. Der Signalaufnehmer 39 erfaßt die Anzahl der an ihm vorbeibewegten Rotorzähne 37. Den hier nicht dargestellten Steuerungen der Scherwelle(n) 3 bzw. 17,18 und Auswurfklappe(n) 12 bzw. 32 werden über den Signalaufnehmer 39 die jeweiligen negativen Beschleunigungen der Motorwelle 35 übermittelt, so dass je nach Beschleunigungskategorie ein definiertes Programm abläuft, das Reversiervorgänge und eventuell ein Öffnen der Auswurfklappe(n) 12 bzw. 32 umfaßt.
Bezugszeichen
1.
Zerkleinerungsraum
2.
Auswurfkammer
3.
Scherwelle
4.
Scherelement
5.
Elektrischer Antrieb
6.
Schermesser
7.
Wandung
8.
Höhere Scherreihe
9.
Scherzähne
10.
Wandung mit Auswurfklappe
11.
Tiefere Scherreihe
12.
Auswurfklappe
13.
Hebelvorrichtung
14.
Lochsiebboden
15.
Zerkleinerungsraum
16.
Auswurfkammer
17.
Scherwelle
18.
Gegenscherwelle
19.
Scherscheibe auf Scherwelle 17
19.'
Scherscheibe auf Gegenscherwelle 18
20.
Scherzähne
21.
Lochsieb
22.
Lochsiebboden
23.
Mittelsteg
24.
1. Lochsiebseitenwand
25.
2. Lochsiebseitenwand
26.
Schweißnaht
27.
Schweißnaht
28.
Wandung
29.
Wandung unter der Auswurfklappe
30.
Elektrischer Antrieb
31.
Kopffläche der 1. Lochsiebseitenwand 24
32.
Auswurfklappe
33.
Kopffläche der Wandung 29
34.
Hebelvorrichtung
35.
Motorwelle
36.
Rotor (rotorförmige Signaldisk)
37.
Rotorzähne
38.
Leichtmetallüfter
39.
Signalaufnehmer (Näherungsschalter)
40.
Halterung

Claims (26)

  1. Verfahren zum Zerkleinern von Spänen in einem Zerkleinerungsraum zwischen einer angetriebenen, in beide Richtungen drehbaren, mit Scherelementen besetzten, horizontalen Welle und zugeordneten Gegenscherelementen, wobei von oben eingegebene Späne zerkleinert und nach unten über einen Lochsiebboden ausgetragen werden und blockierende Bestandteile, die einen Wellenstillstand verursachen, nach Reversieren der Welle ausgesondert werden,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Geschwindigkeit der Änderung der Belastung der angetriebenen, mit Scherelementen besetzten Welle erfasst wird,
    dass aufgrund der erfassten Geschwindigkeit der Änderung der Belastung unter Berücksichtigung von Spanart, -menge, und/oder -größe das Vorliegen blockierender Bestandteile festgestellt wird und
    dass daraufhin die nicht zerkleinerten blockierenden Bestandteile nach ein oder mehreren Reversierungen der Welle ausgeworfen werden.
  2. Verfahren zum Zerkleinern von Spänen in einem Zerkleinerungsraum nach Anspruch 1 dadurch gekennzeichnet, dass zur Erfassung der Geschwindigkeit der Änderung der Belastung der angetriebenen, mit Scherelementen besetzten Welle die Beschleunigung der Welle erfasst wird.
  3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass aufgrund des festgestellten Beschleunigungsprofils die eine Blockierung verursachenden Bestandteile in mindestens zwei Kategorien unterteilt werden, wobei die Bestandteile je nach zutreffender Kategorie mehr oder weniger häufig durch Reversieren der Welle bewegt und entweder zerkleinert weitergeführt oder unzerkleinert zurückgeworfen werden.
  4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Kategorien nach steigender negativer Beschleunigung geordnet werden und mit steigender negativer Beschleunigung die Häufigkeit des Reversierens von Kategorie zu Kategorie sinkt.
  5. Verfahren nach einem der Ansprüche 2 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass zur Erfassung einer negativen Wellenbeschleunigung die Drehzahländerung des Antriebs gemessen wird.
  6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass während des Reversierens der Welle die Drehgeschwindigkeit niedriger als die normale Drehgeschwindigkeit eingestellt wird.
  7. Vorrichtung zur Ausführung des Verfahrens nach einem der vorhergegangenen Ansprüche zum Zerkleinern von Spänen in einem Zerkleinerungsraum (1) mit einer mittels Antrieb (5) und Steuerung in beide Richtungen drehbaren, mit Scherelementen (4) besetzten, horizontalen Welle (3), mit dieser Welle (3) zugeordneten Gegenscherelementen (8,11) und mit einem der Wellenform angepassten, gewölbten Lochsiebboden (14),
    dadurch gekennzeichnet, dass an den parallel zur Wellenachse liegenden Wandungen (7, 10) des Zerkleinerungsraums (1) ein zu öffnendes Grobteilauswurfelement (12) angebracht ist,
    dass die Gegenscherelemente (8,11) an parallel zur Wellenachse liegenden Wandungen (7,10) des Zerkleinerungsraumes (1) in zwei Reihen angeordnet sind,
    dass eine Steuerung für das Grobteilauswurfelement (12) vorgesehen ist,
    dass die Steuerungen von Welle (3) und Grobteilauswurfelement (12) untereinander vernetzt sind,
    dass zur Erfassung der Geschwindigkeit der Änderung der Belastung der Welle (3) eine die negativen Beschleunigungen der Welle (3) erfassende Steuerung für das Grobteilauswurfelement (12) vorgesehen ist, und
    dass in Abhängigkeit von der jeweiligen negativen Beschleunigung eine variable Anzahl an Reversiervorgängen bei geschlossenem und/oder geöffnetem Grobteilauswurfelement (12) programmierbar ist.
  8. Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die negativen Beschleunigungen der Welle über die Erfassung von Messwerten am Antrieb (5) ermittelbar sind.
  9. Vorrichtung nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, dass eine der Scherreihen (11) auf Höhe der Wellenachse oder tiefer, d.h. unterhalb der Öffnung des Grobteilauswurfelements (12), liegt und die andere Scherreihe (8) an der gegenüberliegenden Wandung (7) oberhalb der Wellenachse angeordnet ist.
  10. Vorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die tiefer liegende Scherreihe (11) die untere Begrenzung des Grobteilauswurfelements (12) ist.
  11. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 7 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Scherreihen (8,11) an den Wandungen (7,10) mit einem Gefälle zum Grobteilauswurfelement (12) hin montiert sind.
  12. Vorrichtung zur Ausführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 6 zum Zerkleinern von Spänen in einem Zerkleinerungsraum (15) mit einer mittels Antrieb (30) und Steuerung in beide Richtungen drehbaren, mit Scherelementen (19) besetzten, horizontalen Welle (17) und auf einer zugeordneten gleichartigen Gegenwelle (18) angeordneten Gegenscherelementen (19') und einem passend zu Welle (17) und Gegenwelle (18) gewölbten Lochsiebboden (22),
    dadurch gekennzeichnet, dass an mindestens einer der parallel zur Wellenachse liegenden Wandungen (28, 29) des Zerkleinerungsraums (15) ein zu öffnendes Grobteilauswurfelement (32) angebracht ist,
    dass zur Erfassung der Geschwindigkeit der Änderung der Belastung der angetriebenen Welle(n) (17,18) eine die negativen Beschleunigungen mindestens einer der Wellen (17,18) erfassende Steuerung für das Grobteilauswurfelement (32) vorgesehen ist,
    dass die Steuerungen von Welle (17), Gegenwelle (18) und Grobteilauswurfelement (32) untereinander vemetzt sind und
    dass in Abhängigkeit von der jeweiligen negativen Beschleunigung eine variable Anzahl an Reversiervorgängen bei geschlossenem und/oder geöffnetem Grobteilauswurfelement (32) programmierbar ist.
  13. Vorrichtung nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass die negativen Beschleunigungen mindestens einer der Wellen über die Erfassung von Messwerten am Antrieb (30) ermittelbar sind.
  14. Vorrichtung nach Anspruch 12 oder 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Welle (17) gegenüber der Gegenwelle (18) erhöht gelagert und ein Grobteilauswurfelement (32) an der der Gegenwelle (18) zugewandten Wandung angebracht ist.
  15. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 7 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorrichtung mit einem Neigungswinkel um eine oder zwei Achsen aufzustellen ist.
  16. Vorrichtung nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass der eine Neigungswinkel bzw. beide Neigungswinkel individuell einstellbar ist (sind).
  17. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 7 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass die Scherelemente (4; 19) und/oder auf einer Gegenwelle montierten Gegenscherelemente (19') einzeln auf der Welle (3; 17, 18) zu befestigen sind.
  18. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 7 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass die Scherelemente (4; 19) und/oder auf einer Gegenwelle montierten Gegenscherelemente (19') auf einer Welle (3; 17, 18) unterschiedlich ausgebildet sind.
  19. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 7 bis 18, dadurch gekennzeichnet, dass als Antrieb (5; 30) ein Elektro- oder Hydraulikmotor vorgesehen ist.
  20. Vorrichtung nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, dass zur Erfassung der negativen Wellenbeschleunigung ein Impulsaufnehmer zur Drehzahlmessung an einem Elektromotor (5; 30) vorgesehen ist.
  21. Vorrichtung nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, dass der Impulsaufnehmer eine rotorförmige Signaldisk (36) mit einem Näherungsschalter (39) ist.
  22. Vorrichtung nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, dass zur Erfassung der negativen Wellenbeschleunigung der Anstieg des Stromes an einem Elektromotor (5; 30) zu messen ist.
  23. Vorrichtung nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, dass zur Erfassung der negativen Wellenbeschleunigung eine Volumenstrom- oder Drehzahlmessung an einem Hydraulikmotor vorgesehen ist.
  24. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 7 bis 23, dadurch gekennzeichnet, dass das Grobteilauswurfelement (12; 32) mit einem Sensor zum Erfassen von passierenden Grobteilen ausgerüstet ist.
  25. Vorrichtung nach Anspruch 24, dadurch gekennzeichnet, dass der Sensor ein optischer Sensor ist.
  26. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 7 bis 25, dadurch gekennzeichnet, dass das Grobteilauswurfelement eine mittels Pneumatik oder Hydraulik zu öffnende Klappe ist.
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