EP1165310B2 - Faltwabe aus wellpappe, verfahren und vorrichtung zu deren herstellung - Google Patents
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Definitions
- the invention relates to honeycomb core layers as used in sandwich materials for packaging and structural applications, and to methods and apparatus for making these honeycomb core layers.
- honeycomb cores have been used for many decades as the core material for bulking and bending-ready sandwich dishes and plates.
- honeycomb cores consist predominantly of aluminum or phenolic resin-impregnated aramid fiber paper and are usually produced in the expansion process.
- a sandwich structure with two, usually glued cover layers offers extremely high stiffness and strength weight ratios.
- the interest of other large industries in lightweight sandwich core materials with good weight-specific material characteristics is growing steadily, so that now more than half of the honeycomb core materials are used in other areas.
- honeycomb for packaging, automotive and similar markets requires rapid continuous production of the honeycomb core layer to produce a product that is competitive with corrugated and other low cost materials.
- a honeycomb core sandwich has high specific compressive strengths in the material plane due to its optimal nearly direction-independent support of the surface layers. Compared to the corrugated core sandwich (e.g., corrugated board), better edge crush resistance and flexural stiffness, particularly in the machine direction, can be achieved. As a result, significant weight and material savings are possible. Also perpendicular to the material plane, due to the vertical mutually supporting cell walls, the pressure characteristics are significantly better. In addition, a sandwich with honeycomb core has a better surface quality, which is particularly important for printing on packaging materials. Because of these advantages and the increasing demand for low-cost sandwich cores, there have been many attempts in the past to reduce the high cost of manufacturing honeycomb cores.
- corrugated boards are processed into honeycomb cores.
- corrugated boards are used in the cell walls of honeycomb cores (US 4,948,445 Hess).
- individual corrugated sheets are fed with running in the direction of production waves and introduced short, passing through the entire corrugated cardboard thickness cross-sections. Therefore, after unfolding in the direction of production and expanding, honeycomb cores with relatively large cell widths and relatively thick cell walls are formed.
- the process is similar to the expansion process with a coherent material web.
- honeycombs and methods are known in which a corrugated board web (US 3,912,573 Kunz) or a single corrugated web (WO 91/00803 Kunz) is cut into strips with the shafts transverse to the production direction. After cutting the web a honeycomb core layer is then created by the sticking together of the individual strips. This method requires a certain size of the individual strips or special positioning bands, so that their handling is guaranteed. The size of the strips greatly reduces the web width after the strips are turned. In order not to obtain too small a width of the honeycomb core layer, the strips are cut in a further production step and glued to a honeycomb block, which is then promoted much slower across the production direction. For small honeycomb heights this honeycomb block may need to be cut.
- honeycombs produced by such a method also have individual straight strips between individual corrugated or trapezoidally shaped cell wall strips.
- Such reinforced honeycombs are already known from manual production via a block (WO 95/10412 Darfler). There are individual flat layers between The individual corrugated layers placed and glued to them.
- honeycomb and process for their preparation in which a continuous material web is first corrugated or trapezoidal deformed after the introduction of cuts, before the contiguous cell walls are folded against each other and glued (WO 97/03816 plow).
- a very light paper 40 g / m 2 to 80 g / m 2
- waves of these low grammages it is advantageous to stabilize the shaft directly after the formation by sticking a web.
- the FEFCO and ASSCO's International Shipping Code describes various forms of packaging and fillings, including a folded cardboard box number 0966. To facilitate folding, the corrugation of individual corrugated sheets is used as a guide and the remaining paper as a hinge used.
- the invention has for its object to provide a honeycomb core layer, a method and an apparatus which allows the continuous production of honeycombs with relatively small cell widths, with a corrugated cardboard production comparable production speed. Furthermore, a good surface quality and a reliable and fast connection of the outer layers is desired.
- a wavy or trapezoidal material web is preferably supplied with at least one, but preferably with two cover layers.
- This can be corrugated board, but also a plastic, fiber composite or metal corrugated core board.
- a web with several cores for example, a two -wave corrugated board (BC flute, AA flood) can be used.
- the top layers of very thin material (basis weight between 60 g / m 2 and 100 g / m 2 ) and the corrugated core layer of up to 2 times as thick material, since the top layers come to lie in the preferred variant of the folded double .
- Very low demands are placed on the quality of the cover layers, as well as on the thickness tolerance and surface quality of the corrugated web, since these factors have little influence on the surface quality of the end product.
- the thickness of the corrugated cardboard web determines the width of the honeycomb cells.
- cell widths of 4.7 mm (A-Flute), or at very low basis weights of 3.6 mm (C-flute) are sufficient, since the flat corrugated core cover strips provide additional support and the risk of denting the cover layers into the cells (dimpling). Reduce.
- honeycomb cores with smaller or larger cell widths can also be produced from corrugated corrugated webs with smaller or larger heights of the shaft (for example K-flute).
- the multilayer web is first provided in the conveying direction on the underside and the top with a plurality of continuous fold lines.
- the fold lines can be introduced, for example, by pressing or longitudinal cutting of the web.
- the cuts do not completely cut through the web in the thickness direction, but leave one covering layer (or the top layer and the wave crests) contiguous.
- the cuts on the top are as close as possible between the cuts of the bottom.
- the usual in corrugated board unevenness of the outer layers and the different cutting forces between the wave crests can cause the cover layer is partially or completely cut at individual locations. This is quite desirable as long as the corrugated core strips remain coherent in the transverse direction.
- the required folding force can be reduced by this slight cutting or perforation of the outer layers or an additional pre-embossing of the fold line.
- the corrugated core strips can also be completely cut through first and glued together at the same time or immediately afterwards by means of adhesive films. This material may be easier to bend or fold than the material of the web. Accordingly, the word combination "integrally formed" includes not only wavy strips interconnected by a cover layer but also separate wavy strips joined together by adhesive film.
- the ratio between the width and the height of the continuous corrugated core strips is preferably in the range of 0.5 to 2.0.
- the contiguous corrugated core strips are then each rotated by 90 ° so that the sections open and fold the contiguous cover layers of adjacent strips by 180 °. Since the strips are connected, no alignment in the thickness or longitudinal direction is necessary.
- the strips lie flat against each other with the contiguous cover layers and form the folded honeycomb. They can be glued, otherwise connected or only connected by gluing the new cover layers through them.
- the application of the adhesive may be carried out by rollers, nozzles or brushes, wherein an application is preferred, which is a relatively small amount of adhesive constantly applied.
- the corrugated core strips are much more stable than just a cover layer and can be glued with some pressure. Possible deformations of the corrugated core, which often affect the surface quality during corrugated board production, take place here in the width direction and have no influence on the surface quality and thickness tolerance of the folded honeycomb.
- the flat, in the honeycomb standing corrugated core coating strips can absorb the tensile stresses in the production direction and allow for rapid transport of the web. Later, they increase the shear and pressure characteristics of the honeycomb, so that all the material of the corrugated cardboard is used in the folded honeycomb core.
- honeycomb panel material To produce a honeycomb panel material, new cover layers can be continuously adhered to the honeycomb core layer immediately after honeycomb production.
- the high compressive strength of the honeycomb is very useful.
- a good connection of the outer layers to the honeycomb can be achieved by a slight fraying of the edges when introducing the longitudinal cuts.
- the small side surfaces of the folded corrugated core layer strips are additionally available for connecting the cover layers.
- Fig. 1 shows the supplied corrugated web with the waves transverse to the production direction and the position of the longitudinal incisions in the plan view and the side view.
- the corrugated web can be based on plastic, fabric, fiber composite, paper, cardboard or similar materials.
- the corrugated core strips 1 are each bounded by two cuts 2 and 3.
- the corrugated web is cut by these cuts, which do not cut completely through the material web in the thickness direction, alternately from top and bottom.
- the remaining material (a cover layer and / or the wave crests of the corrugated core) is later folded around the fold lines 4 and 5 at this point.
- Fig. 2 shows the position of the longitudinal cuts and the fold lines in the front view.
- the ratio between the width and the height of each corrugated core strip is preferably in the range of 0.5 to 2.
- FIG. 3 to Fig. 6 the folding of the continuous corrugated core strip is shown stepwise in the front view.
- An adhesive 6, preferably for starch or PVA based packaging applications, may be applied to the corrugated core topsheet strips prior to folding.
- the adhesive can be applied over the entire area or only where the wave crests or troughs of the adjacent corrugated core strips meet.
- FIGS. 7 to 10 show the same intermediate steps of the production in perspective view.
- FIG. 11 shows the process for producing the folded corrugated cardboard honeycomb in the plan view.
- FIG. 12 shows the positions of the individual method steps. First, at position 10, the longitudinal cuts are made in the material web. Then takes place from 11 to 13, the rotation of the strip of material. Optionally, an adhesive can also only be introduced during twisting (about 12). At 14 then cover layers can be applied to the Faltwabe.
- the length of this process step can therefore be relatively short ( ⁇ 0.5 m) if there is no change in the web width.
- FIGS. 14 to 16 show the individual steps in the case of a possible deformation of the contiguous corrugated core strips out of the web plane in order to avoid the web width change.
- the width change can be greatly reduced if the corrugated core strips are rotated one after the other. It is particularly advantageous to first twist every third corrugated core strip. In three stages so all corrugated core strips can be rotated without a noticeable change in width results.
- Fig. 17 shows the three-step rotation of every third corrugated core strip and the resulting small deformations out of the orbital plane in individual front views. Individual or several corrugated core strips can also be rotated in a different order one after the other to limit the width change.
- FIG. 18 shows a device for introducing the longitudinal cuts. This device may consist of simple slitters 20 rotating on upper 21 and lower 22 axes or on a plurality of separate axes.
- the distance between the upper and lower cutting blades to each other and each other should be as uniform as possible in order to achieve a high cutting accuracy and thus a very constant honeycomb core thickness. Furthermore, the material web should be guided as exactly as possible (eg by rolling) so that an exact depth of the cuts is achieved.
- the fast exact cutting of cores in the production direction is already carried out in corrugated board production. Apart from the preferred use of rotating knives, cutting with stationary knives is also conceivable.
- the contiguous corrugated core strips form a relatively stable path, therefore, the corrugated core web can be conveyed after insertion of the incisions behind the longitudinal cutting knives with rollers or belts.
- Fig. 19 shows a variable device 24 for introducing the longitudinal cuts.
- Fig. 20 shows a device for rotating and folding the continuous corrugated core strips.
- the device may consist of simple fixed guides 23, rotating rollers or conveyor belts.
- the geometry of these guides determines how the contiguous corrugated core strips are twisted during transport and folded against each other. It is either a sequential turning, in which it comes to a very small step-shaped waves across the width or a simultaneous turning with a larger corrugation across the width possible.
- Fig. 21 shows a variable device for simultaneously rotating and folding the continuous corrugated core strips with a corrugation across the width.
- Figure 17 shows how the guides of the individual strips of material must rotate in three stages as each third corrugated core strip is rotated. In this variant, it is advantageous that it is sufficient to guide the respective non-rotating two corrugated core strips upwards or downwards in order to rotate the corrugated core strip in each case by 90 °.
- honeycomb core layer thickness should preferably be over 4 mm, since the material savings compared to corrugated cardboard with two superimposed cores are particularly large. But even at lower altitudes, the honeycomb offers significantly better material properties.
- the material can be made from the same, albeit lighter papers (Kraftliner or testliner) and the usual PVA-based adhesive on equipment that is substantially similar to the well-developed corrugators. The two additional process steps (inserting the longitudinal cuts and folding the contiguous corrugated strips) can be performed by the described simple devices and do not reduce the production speed.
- the gluing of the cover layers can take place in the same production plant, directly after the core layer production, and for further processing of the honeycomb board, the cutting, punching and printing machines customary in the corrugated board processing industry can be used.
- the honeycomb board has significantly better compressive strengths in the material plane (edge crush resistance, ECT) compared to corrugated board, especially in the production direction (machine direction). In addition, it offers significantly better pressure characteristics and greater impact energy absorption perpendicular to the material plane (flat crushing resistance, FCT). The possible weight and material savings, the direction-independent strength and the better surface quality, as well as the low cost of the additional production steps can be expected that the corrugated cardboard corrugated board is competitive with corrugated board.
- edge crush resistance, ECT edge crush resistance
- FCT flat crushing resistance
- the folded honeycomb can be further processed into sandwich components without lamination of cover layers.
- the honeycomb cells can also be filled with a foam or similar material for better acoustic and thermal insulation.
- the honeycomb cell walls can be impregnated or coated by an immersion bath or by spraying. The good material properties and the low cost of production can be expected that this material in addition to the packaging applications in other areas such as interior trim components for vehicles, in furniture, floor coverings and Wandverkeidisme, etc. finds applications.
Landscapes
- Laminated Bodies (AREA)
- Making Paper Articles (AREA)
- Catalysts (AREA)
- Machines For Manufacturing Corrugated Board In Mechanical Paper-Making Processes (AREA)
- Cartons (AREA)
Description
- Die Erfindung bezieht sich auf Wabenkernschichten wie sie in Sandwichmaterialien für Verpakkungs- und Strukturanwendungen eingesetzt werden, sowie auf Verfahren und Vorrichtungen zur Herstellung dieser Wabenkernschichten.
- In der Luft- und Raumfahrt werden als Kernwerkstoff für beul- und biegestreife Sandwichschalen und -platten seit vielen Jahrzehnten bevorzugt Wabenkerne verwendet. Diese, meist hexagonalen oder überexpandierten Wabenkerne bestehen vorwiegend aus Aluminium oder phenolharzgetänktern Aramidfaserpapier und werden gewöhnlich im Expansionsprozeß hergestellt. Eine Sandwichstruktur mit zwei, üblicherweise aufgeklebten Deckschichten bietet extrem hohe Steifigkeits- und Festigkeits-Gewichtsverhältnisse. Das Interesse anderer großer Industriezweige an leichten Sandwichkernwerkstoffen mit guten gewichtsspezifischen Materialkennwerten wächst beständig, so daß inzwischen mehr als die Hälfte der Wabenkemmaterialien in anderen Bereichen eingesetzt werden.
- Die Anwendung von Waben für Verpackungen, im Automobilbau und vergleichbaren Märkten erfordert eine schnelle kontinuierliche Herstellung der Wabenkernschicht, damit ein zur Wellpappe und anderen preiswerten Werkstoffen konkurrenzfähiges Produkt hergestellt werden kann.
- Ein Sandwich mit Wabenkern besitzt hohe spezifische Druckfestigkeiten in der Materialebene, aufgrund der optimalen nahezu richtungsunabhängigen Unterstützung der Deckschichten. Im Vergleich zum Sandwich mit Wellkern (z.B. Wellpappe) können bessere Kantenstauchwiderstände und Biegesteifigkeiten insbesondere in der Maschinenrichtung erreicht werden. Dadurch sind deutliche Gewichts- und Materialeinsparungen möglich. Auch senkrecht zur Materialebene sind, aufgrund der senkrechten sich gegenseitig abstützenden Zellwände, die Druckkennwerte erheblich besser. Zudem hat ein Sandwich mit Wabenkern eine bessere Oberflächenqualität was insbesondere für das Bedrucken von Verpackungsmaterialien von Bedeutung ist. Aufgrund dieser Vorteile und der steigenden Nachfrage nach preisgünstigen Sandwichkernen gab es in der Vergangenheit vielfältige Bemühungen zur Verringerung der hohen Herstellungskosten für Wabenkerne.
- Es sind viele Verfahren bekannt bei denen einzelne Materialstreifen oder eine zusammenhängende Materialbahn an abwechselnden Stellen verklebt und dann expandiert wird (US 4.500.380 Bova, DE 196.09.309 Hering, US 4.992.132 Schmidlin, US 5.334.276 Meier). Solche Verfahren werden bereits zur teilweise automatisierten Herstellung von Papierwaben mit Zellweiten über etwa 10 mm für Innenverpackungen, Kanten- und Eckelemente, sowie für Paletten eingesetzt. Die erforderlichen Kräfte und die Materialspannungen beim Expandieren stellen hohe Anforderungen an den Klebstoff und die Verklebung der Zellwände. Durch ein Vorprägen der Faltlinien können diese Kräfte zwar reduziert werden, dennoch leidet die Regelmäßigkeit der Wabengeometrie, insbesondere bei Papierwaben mit kleinen Zellweiten, unter dem Expansionsprozeß. Die inneren Spannungen und die erforderlichen Expansionskräfte erhöhen sich stark bei geringeren Zellweiten. Daher sind diese Verfahren für kleinere Zellweiten zunehmend problematisch und schwieriger zu automatisieren. Zudem ist die Produktionsgeschwindigkeit durch das erforderliche Querschneiden der Bahn begrenzt.
- Ebenso sind viele Verfahren bekannt bei denen einzelne, gewellte oder trapezförmige Materialbahnen oder Streifen versetzt verklebt werden (US 3.887.418 Jurisisch, US 5,217.556 Fell, US 5.399.221 Casella, US 5.324.465 Duffy), Die technische Umsetzung zu einem kontinuierlichen Prozeß mit einer hohen Produktionsgeschwindigkeit gestaltet sich bei diesen Verfahren, aufgrund der notwendigen Positionierung und Handhabung der einzelnen Materialbahnen schwierig.
- Es sind weiter Verfahren bekannt bei denen Wellpappen zu Wabenkernen verarbeitet werden. Bei einem Verfahren werden Wellpappen in den Zellwänden von Wabenkernen verwendet (US 4.948.445 Hess). Dabei werden einzelne Wellpappenbögen, mit in Produktionsrichtung verlaufenden Wellen zugeführt und kurze, durch die gesamte Wellpappendicke gehende Querschnitte eingebracht. Daher entstehen nach dem Auffalten in Produktionsrichtung und dem Expandieren Wabenkerne mit relativ großen Zellweiten und relativ dikken Zellwänden. Prinzipiell gleicht das Verfahren den Expansionsverfahren mit einer zusammenhängenden Materialbahn.
- Des weiteren sind Waben und Verfahren bekannt bei denen eine Wellpappenbahn (US 3.912.573 Kunz) oder eine einzelne gewellte Bahn (WO 91/00803 Kunz) mit den Wellen quer zur Produktionsrichtung in Streifen geschnitten wird. Nach dem Zerschneiden der Bahn wird dann durch das Aneinanderkleben der einzelnen Streifen eine Wabenkernschicht erstellt. Dieses Verfahren erfordert eine gewisse Größe der einzelnen Streifen oder besondere Positionierungsbänder, damit deren Handhabung gewährleistet bleibt. Durch die Größe der Streifen reduziert sich die Bahnbreite nach den Drehen der Streifen stark. Um keine zu kleine Breite der Wabenkernschicht zu erhalten, werden die Streifen in einem weiteren Produktionsschritt abgeschnitten und zu einem Wabenblock verklebt, der dann quer zur Produktionsrichtung deutlich langsamer weiter gefördert wird. Für kleine Wabenhöhen muß dieser Wabenblock gegebenenfalls zerschnitten werden. Die durch ein solches Verfahren hergestellten Waben besitzen zwischen einzelnen gewellten oder trapezförmig geformten Zellwandstreifen auch einzelne gerade Streifen. Solche verstärkte Waben sind auch bereits aus der manuellen Herstellung über einen Block bekannt (WO 95/10412 Darfler). Dort werden einzelne ebene Lagen zwischen die einzelnen gewellten Lagen gelegt und mit ihnen verklebt.
- Es sind auch Waben und Verfahren zu deren Herstellung bekannt bei denen eine zusammenhängende Materialbahn nach dem Einbringen von Schnitten zunächst gewellt oder trapezförmig verformt wird, bevor die zusammenhängenden Zellwände gegeneinander gefaltet und verklebt werden (WO 97/03816 Pflug). Um eine Materialeinsparung bei Verpackungsanwendungen insbesondere im Vergleich zur Wellpappe, zu erzielen ist ein sehr leichtes Papier (40 g/m2 bis 80 g/m2) zu bevorzugen. Beim Wellen dieser geringen Grammaturen ist es vorteilhaft, die Welle direkt nach der Formung durch das Aufkleben einer Bahn zu stabilisieren. Insbesondere bei der Wellung quer zur Produktionsrichtung, wie sie in der Wellpappenherstellung mit Geschwindigkeiten bis zu 350 m/min üblich ist, muß direkt eine Decklage (ein sogenannter Liner) aufgeklebt werden. Die gewellte Bahn alleine kann die zur schnellen Förderung der Materialbahn notwendige Zugspannung nicht aufnehmen.
- Es sind weiter Verfahren und Vorrichtungen bekannt um Einschnitte in Wellpappen einzubringen (US 5.690.601 Cummings). Diese Einschnitte werden entlang der Wellen einzelner Wellpappenbögen (in Querrichtung zur eigentlichen Produktionsrichtung der Wellpappe) vorgenommen um ein definiertes Falten zu ermöglichen. Das Falten erfolgt bei diesem Verfahren zum Schnitt hin, so daß dieser sich schließt.
- Der von der FEFCO und ASSCO herausgegebene "Internationaler Code für Versandverpackung" beschreibt verschiedene Formen von Verpackungen und Füllungen unter anderem eine Füllung aus gefaltetem Pappkarton mit der Nummer 0966. Um die Faltung zu erleichtern wird entlang der Wellen einzelner Wellpappenbögen geschritten und das übrigbleibende Papier als Scharnier verwendet.
- Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Wabenkernschicht, ein Verfahren und eine Vorrichtung anzugeben, welche die kontinuierliche Herstellung von Waben mit relativ kleinen Zellweiten, mit einer der Wellpappenherstellung vergleichbaren Produktionsgeschwindigkeit ermöglicht. Des weiteren ist eine gute Oberflächenqualität sowie eine zuverlässige und schnelle Anbindung der Deckschichten erwünscht.
- Die gestellte Aufgabe wird aufgrund der Maßnahmen der Ansprüche 1, 7 und 14 und mit Hilfe des Zwischenprodukts gemäß Anspruch 23 gelöst und durch weitere Merkmale der Unteransprüche weiterentwickelt.
- Bei der Erfindung wird vorzugsweise eine wellenförmige oder trapezförmige Materialbahn mit mindestens einer, aber vorzugsweise mit zwei Decklagen zugeführt. Dies kann Wellpappe, aber auch eine Kunststoff-, Faserverbund- oder Metallwellkernplatte sein. Auch eine Bahn mit mehreren Wellkernen z.B. eine zweiwellige Wellpappe (BC-Flute, AA-Flute) kann verwendet werden. Vorzugsweise bestehen die Decklagen aus sehr dünnem Material (Flächengewicht zwischen 60 g/m2 und 100 g/m2) und die gewellte Kernschicht aus bis zu 2 mal so dickem Material, da die Decklagen in der zu bevorzugenden Variante der Faltwabe doppelt zu liegen kommen. An die Qualität der Decklagen, sowie an die Dickentoleranz und Oberflächenqualität der Wellkernbahn werden dabei sehr geringe Ansprüche gestellt, da diese Faktoren auf die Oberflächenqualität des Endproduktes wenig Einfluß haben.
- Die Dicke der Wellpappenbahn bestimmt die Weite der Wabenzellen. Zur Stützung der Deckschichten sind Zellweiten von 4.7 mm (A-Flute), oder bei sehr geringen Flächengewichten 3.6 mm (C-Flute) ausreichend, da die flachen Wellkerndeckschichtstreifen eine zusätzliche Auflage bieten und die Gefahr des Beulens der Deckschichten in die Zellen (Dimpling) vermindern. Es können aber auch Wabenkerne mit kleineren bzw. größeren Zellweiten aus Wellkernbahnen mit geringeren bzw. größeren Höhen der Welle (z.B. K-Flute) hergestellt werden.
- Gemäß einer Ausführungsform der Erfindung wird die mehrlagige Bahn zunächst in Förderrichtung auf der Unterseite und der Oberseite mit einer Vielzahl von durchlaufenden Faltlinien versehen. Die Faltlinien können zum Beispiel durch Pressen oder Längseinschneiden der Bahn eingebracht werden. Die Schnitte durchschneiden die Bahn in Dickenrichtung nicht ganz, sondern lassen jeweils eine Deckschicht (oder die Deckschicht und die Wellenberge) zusammenhängend. Die Schnitte auf der Oberseite liegen dabei möglichst genau zwischen den Schnitten der Unterseite. Die bei Wellpappen üblichen Unebenheiten der Deckschichten und die unterschiedlichen Schneidkräfte zwischen den Wellenbergen können dazu führen, daß die Deckschicht an einzelnen Stellen teilweise oder ganz durchschnitten wird. Dies ist durchaus erwünscht solange die Wellkernstreifen in Querrichtung noch zusammenhängend bleiben. Die erforderliche Faltkraft kann durch dieses leichte Anschneiden oder Perforieren der Deckschichten oder ein zusätzliches Vorprägen der Faltlinie verringert werden. Die Wellkernstreifen können auch zunächst komplett durchgeschnitten und gleichzeitig oder unmittelbar danach mittels Klebefolien zusammengeklebt werden. Dieses Material kann im Vergleich zu dem Material der Bahn leichter zu biegen bzw. zu falten sein. Demzufolge, schließt die Wortkombination "einstückig gebildet" nicht nur Wellenstreifen ein, die durch eine Deckschicht miteinander verbunden sind sondern auch getrennte Wellenstreifen, die durch Klebefolie miteinander verbunden werden. Das Verhältnis zwischen der Breite und der Höhe der zusammenhängenden Wellkernstreifen liegt vorzugsweise im Bereich von 0.5 bis 2.0.
- Die zusammenhängenden Wellkernstreifen werden dann jeweils um 90° so gedreht, daß sich die Schnitte öffnen und sich die zusammenhängenden Decklagen benachbarter Streifen um 180° falten. Da die Streifen zusammenhängen, ist keine Ausrichtung in Dicken- oder Längsrichtung notwendig. Die Streifen legen sich mit den zusammenhängenden Decklagen flächig aneinander und bilden die Faltwabe. Sie können verklebt, anderweitig verbunden oder erst bei Aufkleben der neuen Deckschichten durch diese verbunden werden. Das Aufbringen des Klebers kann durch Rollen, Düsen oder Bürsten erfolgen, wobei ein Aufbringen bevorzugt wird, das eine relativ geringe Klebstoffmenge konstant aufträgt. Bei der Verwendung einer Wellkernbahn mit zwei Decklagen sind die Wellkernstreifen wesentlich stabiler als nur mit einer Decklage und können mit einigem Druck verklebt werden. Eventuelle Verformungen des Wellkerns, die bei der Wellpappenherstellung die Oberflächenqualität oft beeinträchtigen, erfolgen hier in Breitenrichtung und haben auf die Oberflächenqualität und Dickentoleranz der Faltwabe keinen Einfluß.
- Die flachen, in der Wabe senkrecht stehenden Wellkerndeckschichtstreifen können die Zugspannungen in der Produktionsrichtung aufnehmen und ermöglichen einen schnellen Transport der Materialbahn. Sie erhöhen später die Schub- und Druckkennwerte der Wabe, so daß alles Material der Wellpappe im daraus gefalteten Wabenkern genutzt wird.
- Zur Herstellung eines Wabenplattenmaterials können neue Deckschichten direkt nach der Wabenherstellung kontinuierlich auf die Wabenkernschicht aufgeklebt werden. Dabei ist die hohe Druckfestigkeit der Wabe sehr nützlich. Eine gute Anbindung der Deckschichten an die Wabe kann durch ein leichtes zerfasem der Kanten beim Einbringen der Längsschnitte erreicht werden. Neben den Kanten der Wellkernlage stehen die kleinen Seitenflächen der gefalteten Wellkerndeckschichtstreifen zusätzlich zur Anbindung der Deckschichten zur Verfügung.
- Ein Ausführungsbeispiel für die Wabenkernschicht, das Verfahren und die Vorrichtung wird anhand der Zeichnungen beschrieben. Dabei zeigt:
- Fig. 1
- die Wellkernbahn und die Position der Längseinschnitte in der Draufsicht und der Seitenansicht,
- Fig. 2
- die Position der Längseinschnitte in der Wellkernbahn in der Frontansicht,
- Fig. 3
- die leicht gefalteten zusammenhängenden Wellkernstreifen,
- Fig. 4
- die 30° gefalteten zusammenhängenden Wellkernstreifen,
- Fig. 5
- die 60° gefalteten zusammenhängenden Wellkernstreifen,
- Fig. 6
- die nahezu ganz gefalteten zusammenhängenden Wellkernstreifen,
- Fig. 7
- eine perspektivische Darstellung der leicht gefalteten Wellkernbahn,
- Fig. 8
- eine perspektivische Darstellung der 30° gefalteten Wellkernbahn,
- Fig. 9
- eine perspektivische Darstellung der 60° gefalteten Wellkernbahn,
- Fig. 10
- eine perspektivische Darstellung der nahezu ganz gefalteten Faltwabe aus Wellpappe,
- Fig. 11
- das Verfahren zur Herstellung der Faltwabe aus Wellpappe in der Draufsicht,
- Fig. 12
- eine perspektivische Darstellung des Verfahrens zur Herstellung der Faltwabe aus Wellpappe,
- Fig. 13
- die Führung der Materialbahn aus der Bahnebene in der Seitenansicht,
- Fig. 14
- die noch ebene Wellkernbahn in der Frontansicht,
- Fig. 15
- die Verformung aus der Bahnebene bei 5° gefalteter Wellkernbahn,
- Fig. 16
- die Verformung aus der Bahnebene bei 45° gefalteter Wellkernbahn,
- Fig. 17
- die Verformung aus der Bahnebene bei dreistufiger Verdrehung jedes dritten Wellkernstreifens,
- Fig. 18
- die Vorrichtung zum Einbringen der Längseinschnitte zur Herstellung der Faltwabe in der Frontansicht,
- Fig. 19
- die Vorrichtung zum variablen Einbringen der Längseinschnitte in der Frontansicht,
- Fig. 20
- die Vorrichtung zum Drehen und Zusammenfalten der zusammen hängenden Wellkernstreifen zur Herstellung der Faltwabe aus Wellpappe im Schnitt.
- Fig. 21
- die Vorrichtung zum variablen Drehen und Zusammenfalten der zusammenhängenden Wellkernstreifen im Schnitt.
- Fig. 1 zeigt die zugeführte Wellkernbahn mit den Wellen quer zur Produktionsrichtung und die Position der Längseinschnitte in der Draufsicht und der Seitenansicht. Die Wellenkernbahn kann auf der Basis von Kunststoff, Gewebe, Faserverbundwerkstoff, Papier, Pappe oder ähnlichen Materialien sein. Die Wellkernstreifen 1 sind jeweils durch zwei Einschnitte 2 und 3 begrenzt. Die Wellkernbahn ist durch diese Schnitte, welche die Materialbahn in Dickenrichtung nicht ganz durchschneiden, abwechselnd von oben und unten eingeschnitten. Das verbleibende Material (eine Deckschicht oder/und die Wellenberge des Wellkerns) wird später an dieser Stelle um die Faltlinien 4 und 5 gefaltet. Fig. 2 zeigt die Position der Längseinschnitte und der Faltlinien in der Frontansicht. Das Verhältnis zwischen der Breite und der Höhe jedes Wellenkernstreifens liegt vorzugsweise im Bereich 0.5 bis 2.
- In Fig. 3 bis Fig. 6 ist die Faltung der zusammenhängenden Wellkernstreifen schrittweise in der Frontansicht dargestellt. Ein Klebstoff 6, für Verpakkungsanwendungen vorzugsweise auf Stärke oder PVA Basis, kann vor dem Falten auf die Wellkerndeckschichtstreifen aufgebracht werden. Der Klebstoff kann auf der gesamten Fläche oder nur dort aufgebracht werden wo sich die Wellenberge oder Wellentäler der benachbarten Wellkernstreifen treffen. Fig. 7 bis Fig. 10 zeigen die gleichen Zwischenschritte der Herstellung in perspektivischer Darstellung.
- Fig. 11 zeigt das Verfahren zur Herstellung der Faltwabe aus Wellpappe in der Draufsicht. In Fig. 12 sind die Positionen der einzelnen Verfahrensschritte eingezeichnet. Zunächst werden bei Position 10 die Längseinschnitte in die Materialbahn eingebracht. Danach erfolgt von 11 bis 13 die Verdrehung der Materialstreifen. Dabei kann optional ein Klebstoff auch erst während des Verdrehens eingebracht werden (etwa bei 12). Bei 14 können dann Deckschichten auf die Faltwabe aufgebracht werden.
- Im kontinuierlichen Prozeß ergeben sich Torsionsspannungen durch die Verdrehung der zusammenhängenden Wellkernstreifen. Diese Spannungen sind aufgrund der geringen Torsionssteifigkeit der dünnen, schmalen Steifen relativ gering. Die Länge dieses Prozeßschrittes kann daher relativ kurz sein (< 0.5 m), wenn keine Änderung der Bahnbreite erfolgt. Zwangsläufig entspricht das Verhältnis zwischen der Dicke der Wellkernbahn und der Dicke der Wabenkernschicht dem Verhältnis der Breiten beider Materialbahnen (bWabe= bWelle* tWabe/tWelle).
- Vorzugsweise ist die Wellkerndicke (tWelle) gleich der Wabenkemdicke (tWabe) zu wählen, damit sich eine konstante Anlagenbreite ergibt (bWabe= bWelle). Allerdings wird ohnehin während des Drehens der Materialstreifen eine maximale Breite der Bahn mit
- Fig.13 zeigt die Führung der Materialbahn aus der Bahnebene heraus in der Seitenansicht. Die zusammenhängenden Wellkernstreifen können während der 90°-Torsion leicht gebogen werden. Eine Biegung der tordierten Wellkernstreifen erfordert jedoch eine größere Länge des Torsionsbereiches. Daher ist es sinnvoll die Bahn über der Breite leicht zu wellen um so die Verformungen aus der Bahnebene heraus zu begrenzen. Fig. 14 bis 16 zeigen die einzelnen Schritte bei einer möglichen Verformung der zusammenhängenden Wellkernstreifen aus der Bahnebene heraus zur Vermeidung der Bahnbreitenänderung.
- Des weiteren kann die Breitenänderung stark reduziert werden wenn die Wellkernstreifen nacheinander verdreht werden. Dabei ist es besonders vorteilhaft, zunächst jeden dritten Wellkernstreifen zu verdrehen. In drei Stufen können so alle Wellkernstreifen verdreht werden, ohne daß sich eine merkliche Breitenänderung ergibt. Fig. 17 zeigt die dreistufige Verdrehung jedes dritten Wellkernstreifens und die resultierenden geringen Verformungen aus der Bahnebene heraus in einzelnen Frontansichten. Einzelne oder mehrere Wellkernstreifen können auch in anderer Reihenfolge nacheinander verdreht werden um die Breitenänderung zu begrenzen.
- Dennoch ist eine Reduktion der Bahnbreite bei der Herstellung von Wabenkernschichten mit einer größeren Dicke (twabe>tWelle) und eine Vergrößerung der Bahnbreite bei der Herstellungen kleinerer Dicken (tWabe < tWelle) bis zu einem gewissen Grade aus Gründen der Flexibilität der Anlage eventuell vorteilhaft. Das Verhältnis zwischen der Dicke der Wellkernbahn (tWelle) und der Dicke der Wabenkernschicht (tWabe) liegt dabei vorzugsweise zwischen 0.5 und 2. Fig. 18 zeigt eine Vorrichtung zum Einbringen der Längseinschnitte. Diese Vorrichtung kann aus einfachen Längsschneidmessern 20 bestehen, die auf einer oberen 21 und einer unteren Achse 22 oder auf einer Vielzahl von separaten Achsen rotieren. Der Abstand zwischen den oberen und unteren Schneidmessern zueinander und untereinander sollte möglichst gleichmäßig sein um eine hohe Schnittgenauigkeit und damit eine sehr konstante Wabenkerndicke zu erreichen. Ferner sollte die Materialbahn (z.B. durch Walzen) möglichst exakt geführt werden damit eine exakte Tiefe der Einschnitte erzielt wird. Das schnelle exakte Schneiden von Wellkernen in der Produktionsrichtung wird bereits bei der Wellpappenherstellung durchgeführt. Neben der bevorzugten Verwendung von rotierenden Messern ist auch das Schneiden mit stillstehenden Messern denkbar. Die zusammenhängenden Wellkernstreifen bilden eine relativ stabile Bahn, daher kann die Wellkernbahn nach dem Einbringen der Einschnitte hinter den Längsschneidmessern mit Walzen oder Bändern gefördert werden.
- Fig. 19 zeigt eine variable Vorrichtung 24 zum Einbringen der Längseinschnitte. Durch eine gleichmäßige Verstellung der Abstände zwischen den einzelnen Schneidmessern 20 in Breitenrichtung kann eine Wabenkernschichten mit unterschiedlicher Dicke hergestellt werden. Ferner ist auch ein schnelles Austauschen der kompletten Schneidwalzen (z.B. mit sogenannten Revolversystemen) denkbar.
- Fig. 20 zeigt eine Vorrichtungen zum Drehen und Zusammenfalten der zusammenhängenden Wellkernstreifen. Die Vorrichtung kann aus einfachen feststehenden Führungen 23, aus rotierenden Walzen oder aus Transportbändern bestehen. Die Geometrie dieser Führungen bestimmt wie die zusammenhängenden Wellkernstreifen beim Transport verdreht und gegeneinander gefaltet werden. Dabei ist entweder ein sequentielles Drehen, bei dem es zu einem sehr geringen stufenförmigem Wellen über der Breite kommt oder ein gleichzeitiges Drehen mit einer größeren Wellung über der Breite möglich.
- Fig. 21 zeigt eine variable Vorrichtungen zum gleichzeitigen Drehen und Zusammenfalten der zusammenhängenden Wellkernstreifen mit einer Wellung über der Breite. Fig.17 zeigt wie die Führungen der einzelnen Materialstreifen beim Drehen jedes dritten Wellkernstreifens in drei Stufen führen müssen. Bei dieser Variante ist vorteilhaft, daß es genügt die jeweils nicht drehenden zwei Wellkernstreifen nach oben bzw. unten zu führen, um den jeweils dazwischen liegenden Wellkernstreifen um 90° zu drehen.
- Diese Faltwabe aus Wellpappe, das beschriebene Verfahren und die Vorrichtungen ermöglichen die Herstellung eines der Wellpappe in allen Materialkennwerten deutlich überlegenen Wabenmaterials. Die Wabenkernschichtdicke sollte vorzugsweise über 4 mm betragen, da die Materialeinsparungen im Vergleich zur Wellpappe mit zwei übereinander liegenden Wellkernen besonders groß sind. Doch auch bei geringeren Höhen biete die Wabe deutlich bessere Materialeigenschaften. Das Material kann aus den gleichen, wenn auch leichteren Papieren (Kraftliner oder Testliner) und dem üblichen, auf Stärke bzw. PVA basierenden Klebstoff auf Anlagen hergestellt werden, die in wesentlichen Komponenten den weit entwickelten Wellpappenanlagen gleichen. Die beiden zusätzlichen Prozeßschritte (Einbringen der Längseinschnitte und Falten der zusammenhängenden Wellpappenstreifen) können durch die beschriebenen einfachen Vorrichtungen durchgeführt werden und reduzieren die Produktionsgeschwindigkeit nicht.
- Mit den beschriebenen verstellbaren Längsschneid- und Führungsvorrichtungen bzw. dem in der Wellpappenindustrie üblichen Austauschen der Walzen und Komponenten kann eine Anlage für einwellige Wellpappe sehr flexibel Faltwaben mit unterschiedlichen Dicken herstellen. Die Produktionskosten sind voraussichtlich geringer als bei der Herstellung von zweilagigen Wellpappen. Zudem kann die Produktionsgeschwindigkeit, dieser auf einer einwelligen Wellpappenanlage basierenden Wabenpappenanlage vermutlich größer sein, als die von heute üblichen zweiwelligen Wellpappenanlagen.
- Beim Herstellen von Faltwaben aus Wellpappe kann das Aufleimen der Decklagen in der gleichen Produktionsanlage, direkt nach der Kernschichtfertigung erfolgen, und zur Weiterverarbeitung der Wabenpappe können die in der wellpappenverarbeitenden Industrie üblichen Schneid-, Stanz- und Druckmaschinen verwendet werden.
- Die Wabenpappe verfügt im Vergleich zur Wellpappe über deutlich bessere Druckfestigkeiten in der Materialebene (Kantenstauchwiderstand, ECT), insbesondere in der Produktionsrichtung (Maschinenrichtung). Zudem bietet sie senkrecht zur Materialebene (Flachstauchwiderstend, FCT) erheblich bessere Druckkennwerte und eine größere Stoßenergieaufnahme. Die möglichen Gewichts- und Materialeinsparungen, die richtungsunabhängigeren Festigkeiten und die bessere Oberflächenqualität, sowie der geringe Aufwand für die zusätzlichen Produktionsschritte lassen erwarten, daß die Faltwabenpappe aus Wellpappe konkurrenzfähig zur Wellpappe ist.
- Zudem kann die Faltwabe ohne ein Auflaminieren von Deckschichten vielfältig zu Sandwichbauteilen weiterverarbeitet werden. Die Wabenzellen können zur besseren akustischen und thermischen Isolation zusätzlich mit einem Schaum oder ähnlichem Material gefüllt werden. Des weiteren können die Wabenzellwände durch ein Tauchbad oder durch Besprühen imprägniert oder beschichtet werden. Die guten Materialeigenschaften und die geringen Produktionskosten lassen erwarten, daß dieses Material neben den Verpackungsanwendungen auch in anderen Bereichen wie zum Beispiel in Innenverkleidungsbauteilen für Fahrzeuge, in Möbeln, Bodenbelägen und Wandverkeidungen, usw. Anwendungen findet.
- Die Vorteile der erfindungsgemäßen Faltwabe sind:
- a) verbesserte Bedruckbarkeit durch bessere Oberflächenqualität,
- b) verbesserte mechanische Eigenschaften, z.B. Flachstauchwiderstand und Kantenstauchwiderstand, Biegefestigkeit, Biegesteifigkeit,
- c) geringeres Gewicht bei gleichen mechanischen Eigenschaften,
- d) guter Schlagwiderstand und mechanische Eigenschaften nach einem Schlag oder Stoß,
- e) Umweltfreundlichkeit, z.B. 20 bis 25% wenige Rohmaterialien werden verwendet, die Faltwabe findet Anwendung, wo bisjetzt nichtwiederverwendbare Materialien eingesetzt worden sind.
Claims (24)
- Faltwabe, mit einer Vielzahl von nebeneinander und in einer Ebene liegenden Wellkernstreifen, die jeweils aus einem wellenförmigen oder einem trapezförmigen Kern mit mindestens einer Decklage bestehen, wobei die Decklagen der Wellkernstreifen parallel zueinander und quer zur Ebene angeordnet sind und sich die Längsrichtung der Wellen des Wellenkerns bei jedem Wellkernstreifen quer zu diesem erstreckt, und wobei die Wellkernstreifen miteinander verbunden sind, dadurch gekennzeichnet, daß bei mindestens jedem zweiten Wellkernstreifen die Decklage des einen Wellkernstreifens mit der Decklage eines der benachbarten Wellkernstreifen einstückig gebildet und mit dieser über eine Falte von 180° verbunden ist und die Verbindungen zwischen benachbarten Wellkernstreifen abwechselnd auf einer Seite und der anderen Seite der Ebene der Faltwabe angeordnet sind.
- Faltwabe nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Verhältnis zwischen der Breite und der Höhe jedes Wellenkernstreifens im Bereich von 0.5 bis 2 liegt.
- Faltwabe nach Anspruch 1 oder 2,
dadurch gekennzeichnet, daß das Verhältnis der Flächengewichte des Wellkernmaterials zu dem Decklagenmaterial jedes Wellkernstreifens im Bereich von 1 bis 2 liegt. - Faltwabe nach einem der Ansprüche 1 bis 3,
dadurch gekennzeichnet, daß die Decklage des wellförmigen oder trapezförmigen Kerns mindestens jedes zweiten Wellkernstreifens mit der Decklage des wellförmigen oder trapezförmigen Kerns mindestens eines benachbarten Wellkernstreifens ganz oder teilweise flächig verbunden ist. - Faltwabe nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, daß jeder Wellkernstreifen aus zwei Decklagen
und einem dazwischen angeordneten wellförmigen oder trapezförmigen Kern besteht und die eine Decklage jedes Wellkernstreifens mit einer Decklage eines benachbarten Wellkernstreifens einstückig gebildet und mit dieser über eine Falte von 180° verbunden ist, und die andere Decklage mit einer Decklage eines anderen benachbarten Wellkernstreifens einstückig gebildet und mit dieser über eine Falte von 180° verbunden ist. - Faltwabe nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
weiterhin dadurch gekennzeichnet, daß mindestens eine auf einer Seite der Vielzahl von nebeneinander liegenden Wellkernstreifen eine Deckschicht angeordnet ist. - Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung einer Faltwabe mit den folgenden Schritten :a) Bilden von zusammenhängenden, aus einem wellenförmigen oder einem trapezförmigen Kern mit mindestens einer Decklage bestehenden Wellkernstreifen, wobei sich die Längsrichtung der Wellen des Wellenkerns bei jedem Wellkernstreifen quer zu diesem erstreckt, wobei die Wellkernstreifen miteinander verbunden sind und die Verbindungen zwischen benachbarten Wellkernstreifen abwechselnd auf einer Seite und der anderen Seite der Faltwabe angeordnet sind und wobei bei mindestens jedem zweiten Wellkernstreifen die Decklage des einen Wellkernstreifens mit der Decklage eines benachbarten Wellkernstreifens verbunden ist; undb) Drehen der zusammenhängenden Wellkernstreifen gegeneinander um etwa 90°, wodurch die Decklagen der Wellkernstreifen an den Verbindungslinien um etwa 180° derart gefaltet werden, daß sie in einer Ebene liegen und die Verbindungen zwischen benachbarten Wellkernstreifen abwechselnd auf einer Seite und der anderen Seite der Ebene der Faltwabe angeordnet sind.
- Verfahren nach Anspruch 7,
dadurch gekennzeichnet, daß das Verhältnis zwischen der Breite und der Höhe jedes Wellenkernstreifens im Bereich von 0.5 bis 2 liegt. - Verfahren nach Anspruch 7 oder 8,
dadurch gekennzeichnet, daß das Verhältnis der Flächengewichte des Wellkernmaterials zu dem Decklagenmaterial jedes Wellkernstreifens im Bereich von 1 bis 2 liegt. - Verfahren nach einem der Ansprüche 7 bis 8,
dadurch gekennzeichnet, daß die sich berührenden Flächen, entweder mit Klebstoff der zuvor aufgebracht wird oder anderweitig, fest miteinander verbunden werden. - Verfahren nach einem der Ansprüche 7 bis 10,
dadurch gekennzeichnet, daß mindestens eine Deckschicht auf die Faltwabe auflaminiert wird. - Verfahren nach einem der Ansprüche 7 bis 11,
dadurch gekennzeichnet, daß der Schritt des Bildens der zusammenhängenden Wellkernstreifen das komplette Durchschneiden der Wellkernbahn zu einzelnen Wellkernstreifen enthält. - Verfahren nach einem der Ansprüche 7 bis 11,
dadurch gekennzeichnet, daß der Schritt des Bildens der zusammenhängenden Wellkernstreifen das Längseinschneiden einer Wellkernbahn zu zusammenhängenden Wellkernstreifen enthält. - Anlage zum Herstellen einer Faltwabe, umfassend :a) eine erste Vorrichtung zum Bilden von zusammenhängenden, aus einem wellenförmigen oder einem trapezförmigen Kern mit mindestens einer Decklage bestehenden und in einer Ebene liegenden Wellkernstreifen, wobei sich die Längsrichtung der Wellen des Wellenkerns bei jedern Wellkernstreifen quer zu diesem erstreckt, wobei die Wellkernstreifen miteinander verbunden sind und die Verbindungen zwischen benachbarten Wellkernstreifen abwechselnd auf einer Seite und der anderen Seite der Faltwabe angeordnet sind wobei bei mindestens jedem zweiten Wellkernstreifen die Decklage des einen Wellkernstreifens mit der Decklage eines der benachbarten Wellkernstreifen verbunden ist; undb) eine zweite Vorrichtung zum Drehen der zusammenhängenden Wellkernstreifen gegeneinander um etwa 90°, wodurch die Decklagen an den Verbindungslinien um etwa 180° derart gefaltet werden daß sie in einer Ebene liegen und die Verbindungen zwischen benachbarten Wellkernstreifen abwechselnd auf einer Seite und der anderen Seite der Ebene der Faltwabe angeordnet sind.
- Vorrichtung nach dem Anspruch 14,
dadurch gekennzeichnet, daß die Vorrichtung zum Bilden der zusammen-hängenden Wellkernstreifen eine Vorrichtung zum kompletten Durch-schneiden einer Wellkernbahn zu einzelnen Wellkernstreifen enthält. - Vorrichtung nach dem Anspruch 14,
dadurch gekennzeichnet, daß die Vorrichtung zum Bilden der zusammen-hängenden Wellkernstreifen eine Vorrichtung zum Längseinschneiden einer Wellkernbahn zu zusammenhängenden Wellkernstreifen enthält. - Vorrichtung nach einem der Ansprüche 14 bis 16,
dadurch gekennzeichnet, daß das Verhältnis zwischen der Breite und der Höhe jedes Wellenkernstreifens im Bereich von 0.5 bis 2 liegt. - Vorrichtung nach einem der Ansprüche 14 bis 17,
dadurch gekennzeichnet, daß das Verhältnis der Flächengewichte des Wellkernmaterials zu dem Decklagenmaterial jedes Wellkernstreifens im Bereich von 1 bis 2 liegt. - Vorrichtung nach einem der Ansprüche 16 bis 18 ,
dadurch gekennzeichnet, daß die Vorrichtung zum Längseinschneiden der Wellkernbahn eine Mehrzahl von rotierenden oder feststehenden Messern besitzt. - Vorrichtung nach einem der Ansprüche 14 bis 19,
dadurch gekennzeichnet, daß die Vorrichtung zum Verdrehen eine Längswellung aufweist und die Wellkernstreifen dadurch zeitweise aus der Ebene führt oder so führt daß einzelne oder mehrere Wellkernstreifen nacheinander gedreht werden. - Vorrichtung nach einem der Ansprüche 14 bis 20,
dadurch gekennzeichnet, daß sich vor oder im Bereich der Drehung der Wellkernstreifen eine Vorrichtung zum Aufbringen von Klebstoff auf die Decklagen der Wellkernstreifen befindet. - Vorrichtung nach einem der Ansprüche 16 bis 21,
dadurch gekennzeichnet, daß die Vorrichtung zum Schneiden und zum Verdrehen jeweils Verstellvorrichtungen zur variablen Einstellung des Abstandes der Messer und Führungselemente in Breitenrichtung besitzen. - Eine Vielzahl von nebeneinander, zusammenhängenden und in einer Ebene liegenden Wellkernstreifen, die jeweils aus einem wellenförmigen oder einem trapezförmigen Kern mit mindestens einer Decklage bestehen, wobei die Decklagen der Wellkernstreifen parallel zueinander sind und sich die Längsrichtung der Wellen des Wellenkerns bei jedem Wellkernstreifen quer zu diesem erstreckt, und wobei die Wellkernstreifen miteinander verbunden sind, dadurch gekennzeichnet, daß bei mindestens jedem zweiten Wellkernstreifen die Decklage des einen Wellkernstreifens mit der Decklage eines der benachbarten Wellkernstreifen einstückig gebildet ist und mit dieser durch Falten durch 180° zu einer Faltwabe verbindbar ist, so daß die Verbindungen zwischen benachbarten Wellkernstreifen abwechselnd auf einer Seite und der anderen Seite der Ebene der-Faltwabe angeordnet sind.
- Die Vielzahl nach Anspruch 23, dadurch gekennzeichnet, daß das Verhältnis zwischen der Breite und der Höhe jedes Wellenkernstreifens im Bereich von 0.5 bis 2 liegt.
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