EP0489238A2 - Ansaugverteiler für eine Brennkraftmaschine - Google Patents
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- F02M35/10006—Air intakes; Induction systems characterised by the position of elements of the air intake system in direction of the air intake flow, i.e. between ambient air inlet and supply to the combustion chamber
- F02M35/10078—Connections of intake systems to the engine
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- F02M35/1085—Intake manifolds with primary and secondary intake passages the combustion chamber having multiple intake valves
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- F05C2225/00—Synthetic polymers, e.g. plastics; Rubber
- F05C2225/08—Thermoplastics
Definitions
- the invention relates to an intake manifold for an internal combustion engine made of plastic according to the preamble of the main claim.
- an intake manifold for an internal combustion engine is known, which is made in one piece from plastic.
- This suction manifold shows that it is possible to form both the connecting flange and the individual pipe pieces, which end in a common tubular extension, in one piece using plastic and to produce them in one operation.
- the manufacturing process of such an intake manifold is, however, quite complex, so that previously particularly complicated shapes had to be dispensed with.
- EP-PS 251 159 describes the use of a separate tube which is placed in the intake box and has openings which are arranged such that each cylinder is supplied with a certain amount of blow-by gases.
- the invention has for its object to provide a suction pipe in a simple manner and without additional structural elements, which is designed such that air and / or blow-through gases are fed evenly to the individual intake pipes of the internal combustion engine. This problem is solved on the basis of the preamble of the subordinate main claims by their characteristic features.
- the main idea of the invention is to design the supply of air or gas without machining the cylinder head or the engine block in such a way that they are introduced into the intake tract as close as possible to the valves. This also prevents any condensed water that may be introduced from icing up the intake tract. It is also achieved by the invention that no elements are required on the intake manifold, which unnecessarily complicate or make the manufacturing process of such an intake manifold unnecessarily.
- An alternative solution to the task provides for a longitudinal bore to be arranged in the connecting flange of the intake manifold, from which transverse bores branch off into the regions of the individual intake openings.
- a longitudinal bore is much easier to produce than in a cylinder head.
- Such a longitudinal bore can also be suitable for avoiding material accumulations at certain points, which is usually done by ribbing or by making cavities. In this respect, such a hole can also contribute to the constructively favorable design of the intake manifold.
- the openings through which the blow-by gas opens into the intake area are arranged in the immediate vicinity of the connection surface of the cylinder head.
- these openings can be designed as slots that are attached to the connecting surface of the intake pipe. The closure of these slots is then inevitably formed by the connection surface of the cylinder head.
- the introduction of these slots, in particular into a plastic part, is very easy to manufacture in terms of production technology.
- the cross bores can have different diameters in order to achieve certain throttle cross sections which are suitable for ensuring that the blow-by gases are distributed evenly into the individual cylinders or to the individual valves. This means that the transverse bore first reached by the blow-by gas has the smallest diameter and these diameters increase in the direction of flow.
- the adjacent intake pipes can be provided with a single connection for the blow-by gases, this connection opening into a slot which extends between the two pipe sections.
- Another application of the longitudinal bore in the intake manifold is to use this bore to supply clean air, which is taken from the clean air flow of the air filter, to the valve seats of the injection valves.
- These injection valves which are fastened directly above, in the area of the respective intake pipes in valve bores, require additional air in idle mode, which enables the fuel quantity injected to be better processed. This additional air is advantageously supplied to the individual valves via the longitudinal bore and the transverse bores branching off from it.
- FIG. 1 shows the front part of an intake manifold 10 for an internal combustion engine with the individual intake pipes 11-18.
- the intake manifold 10 is designed for an internal combustion engine which has four cylinders and two intake valves are provided per cylinder.
- the intake manifold 10 is therefore divided into eight individual intake pipes 11-18.
- the intake pipes are combined at their front end with a connecting flange 19.
- This connecting flange is by means of screws or the like attached to a cylinder head 20 shown only hinted here.
- connection bores in which connection elements 20, 21, 22 are fastened.
- connection elements 23, 24 are fastened.
- Each connection bore opens into a slot 25, 26, 27, 28, 29. This slot extends in each case between the two adjacent intake pipes and thus represents a passage through the respective connection element to the corresponding intake opening.
- the blow-by gases which collect in the crankcase and must be returned to the intake tract, reach the connection elements 20-24 via a line (not shown here).
- This line can consist, for example, of several hoses which are plugged onto the connection elements.
- the surface of the cylinder head 30 facing the intake manifold forms a natural boundary of the slots 25-29.
- the external intake pipes 11, 28 are each individually supplied with the blow-by gases via a connecting element 23, 24, so that it is ensured that the external ones Valves are provided with the same amount of blow-by gases as the internal valves.
- Figure 1b shows the top view of the connecting flange.
- the connecting flange 19 is further provided with two rows of bores 31, 32 for fastening the flange to the cylinder head.
- the connection elements 20-24 are inserted into the corresponding bores and fastened in this bore, for example via a snap connection.
- connecting flange 19 to be designed in such a way that the connection elements are superfluous, ie to provide this connection flange itself with fastening sockets onto which the hoses can be attached.
- Figure 2 shows a variant of an intake manifold 10. This also has a connecting flange 19.
- a longitudinal bore 33 is arranged in this connecting flange 19.
- Cross bores 34 - 41 extend from this longitudinal bore 33.
- the transverse bores each open into an intake pipe 11-18.
- the longitudinal bore 33 is open on one side and is provided there with a connecting element 42, onto which a hose supplying the blow-by gases is attached.
- the longitudinal bore 33 is located in the illustration shown here approximately in the middle of the connecting flange. Instead of such a bore, there is also the possibility of providing a longitudinal slot directly on the end face of the connecting flange 19 facing the cylinder head 30.
- Cross slots extend from this longitudinal slot, which extend to the respective intake pipe. The production of such slots in a plastic molding is very simple, since no slides are required in an injection molding tool.
- the intake manifold 10 shown in FIG. 3 contains the intake pipes 11, 12, 13, 14. Above the intake pipes, valve seats 43, 44, 45, 46 for injection valves are arranged. These injectors have to be flushed with clean air in idle mode, this clean air being supplied to the fuel via holes in the valves and causing a better swirling of the fuel.
- a longitudinal bore 33 is shown in the intake manifold. This is provided with a connecting element 42.
- the transverse bores 34, 35, 36, 37 extend from the longitudinal bore 33 and each lead to the inner wall of one of the valve seats 43 to 46. the longitudinal bore 33 is replaced by longitudinal slot 52.
- valve 47 is shown in the valve seat 43.
- This valve 47 is held in the valve seat via O-rings 48, 49 and has air inflow openings 50 on its circumference.
- the longitudinal slot is closed by a cover element 51.
- the slot 52 is also the possibility of designing the slot 52 as a longitudinal bore, as shown in FIG. 2.
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Abstract
Description
- Die Erfindung betrifft einen Ansaugverteiler für eine Brennkraftmaschine aus Kunststoff nach dem Oberbegriff des Hauptanspruchs. Aus der DE-PS 28 22 409 ist ein Ansaugverteiler für eine Brennkraftmaschine bekannt, welcher einstückig aus Kunststoff hergestellt ist. Dieser Ansaugverteiler zeigt, daß es möglich ist, sowohl den Anschlußflansch als auch die einzelnen Rohrstücke, die in einem gemeinsamen rohrförmigen Ansatz enden, unter Verwendung von Kunststoff einstückig auszubilden und in einem Arbeitsgang herzustellen. Das Herstellungsverfahren eines solchen Ansaugverteilers ist jedoch recht aufwendig, so daß bisher auf besonders komplizierte Formen verzichtet werden mußte.
- Aus der EP-PS 251 159 ist es bekannt, Leckgase bzw. Durchblasgase, welche sich in dem Kurbelgehäuse einer Brennkraftmaschine sammeln, in die Ansaugrohre der Zylinder zurückzuführen. Diese Durchblasgase entstehen dadurch, daß die Kolbenringe keine hundertprozentige Abdichtung zwischen Zylinder und Kurbelgehäuse herstellen können. Deshalb gelangen die teils aus unverbranntem Luft-Kraftstoffgemisch, teils aus Verbrennungsgasen bestehenden Durchblasgase ins Kurbelgehäuse und müssen von dort in die Ansaugleitung rückgeführt werden. Diese Rückführung hat, wie allgemein bekannt, den positiven Nebeneffekt, daß damit auch geringe Mengen von Öldunst mitgeführt werden. Dieses Öl führt zu einer Schmierung der Ventilsitze, so daß es zweckmäßig ist, die Durchblasgase nicht einem einzelnen Zylinder zuzuführen, sondern möglichst über alle Zylinder gleichmäßig verteilt in den Ansaugtrakt einzubringen.
- Hierzu beschreibt die EP-PS 251 159 die Anwendung eines separaten Rohres, welches in den Ansaugkasten gesetzt ist und Öffnungen aufweist, die so angeordnet sind, daß jeder Zylinder mit einer bestimmten Menge an Durchblasgasen versorgt wird.
- Dieses zusätzliche Rohr muß jedoch in den Ansaugkasten eingesetzt werden und wird dort über geeignete Befestigungselemente mit dem Ansaugkasten verbunden. Eine weitere Variante, die in dem genannten Stand der Technik beschrieben ist, sieht vor, die Rückführleitung direkt in den Zylinderkopf zu integrieren. Hierzu ist jedoch eine zusätzliche und sehr aufwendige Bearbeitung des Zylinderkopfes notwendig. Eine solche Integration bedeutet, daß der Zylinderkopf eine Bohrung entlang seiner Längsachse aufweisen muß, die aufgrund ihrer Länge und des geringen Durchmessers sehr schwer herzustellen ist.
- Es ist weiterhin aus der japanischen Patent-Offenlegung 2-37104 eine Vorrichtung zum Zuführen von Durchblasgas an einen Luftansaugverteiler bekannt, bei dem in der Mitte zwischen nebeneinanderliegenden Luftansaugverteilern zwei miteinander kommunizierende Wege vorgesehen sind, deren jeweils eines Ende an den inneren Umfang eines Luftansaugverteilers grenzt und das andere Ende in eine offene Kammer führt, in welche die Durchblasgase eingeleitet werden. Bei dieser Anordnung besteht jedoch der Nachteil, daß eine Vielzahl von Anschlüssen für die Einleitung der Durchblasgase erforderlich sind, die damit die Störanfälligkeit des Systems erhöhen.
- Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, in einfacher Art und Weise und ohne zusätzliche konstruktive Elemente ein Ansaugrohr zu schaffen, welches derart ausgestaltet ist, daß Luft und/oder Durchblasgase gleichmäßig den einzelnen Ansaugrohren der Brennkraftmaschine zugeführt werden. Diese Aufgabe wird ausgehend von dem Oberbegriff der nebengeordneten Hauptansprüche durch deren kennzeichnende Merkmale gelöst.
- Der Kerngedanke der Erfindung liegt darin, ohne Bearbeitung des Zylinderkopfs bzw. des Motorblocks die Zuführung von Luft oder Gas so zu gestalten, daß diese möglichst nahe an den Ventilen in den Ansaugtrakt eingeleitet werden. Dadurch wird auch vermieden, daß evtl. eingeleitetes Kondenswasser zu einer Vereisung des Ansaugtraktes führt. Außerdem wird durch die Erfindung erreicht, daß auch am Ansaugverteiler keine Elemente erforderlich sind, die den Herstellungsprozess eines solchen Ansaugverteilers unnötig erschweren bzw. verteuern.
- Eine alternative Lösung der gestellten Aufgabe sieht vor, im Anschlußflansch des Ansaugverteilers eine Längsbohrung anzuordnen, von der Querbohrungen in die Bereiche der einzelnen Ansaugöffnungen abzweigen. Bei einem Ansaugverteiler ist eine solche Längsbohrung wesentlich einfacher herzustellen als in einem Zylinderkopf. Eine solche Längsbohrung kann auch geeignet sein, Materialanhäufungen an bestimmten Stellen zu vermeiden, was üblicherweise durch Verrippung oder durch das Anbringen von Hohlräumen geschieht. Insofern kann eine solche Bohrung auch zur konstruktiv günstigen Gestaltung des Ansaugverteilers beitragen.
- Gemäß einer vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen, die Öffnungen, durch welche das Durchblasgas in den Ansaugbereich münden, in unmittelbarer Nähe der Anschlußfläche des Zylinderkopfes anzuordnen. Konstruktiv können diese Öffnungen als Schlitze ausgeführt werden, die an der Anschlußfläche des Ansaugrohres angebracht sind. Der Abschluß dieser Schlitze wird dann zwangsläufig durch die Anschlußfläche des Zylinderkopfes gebildet. Die Einbringung dieser Schlitze, insbesondere in ein Kunststoffteil, ist fertigungstechnisch sehr einfach herzustellen.
- Wird das Ansaugrohr gemäß der alternativen Variante mit einer Längsbohrung versehen, so können gemäß einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung die Querbohrungen unterschiedliche Durchmesser aufweisen, um so bestimmte Drosselquerschnitte zu erzielen, die dazu geeignet sind, daß eine gleichmäßige Verteilung der Durchblasgase in die einzelnen Zylinder bzw. zu den einzelnen Ventilen erfolgt. Dies bedeutet, daß die von dem Durchblasgas zuerst erreichte Querbohrung den kleinsten Durchmesser aufweist und diese Durchmesser in Strömungsrichtung zunehmen.
- Bei einer Brennkraftmaschine, die zwei Einlaßventile pro Zylinder aufweist, sind auch zwei Ansaugrohre pro Zylinder erforderlich. Gemäß einer Weiterbildung der Erfindung können dabei die benachbart liegenden Ansaugrohre mit einem einzigen Anschluß für die Durchblasgase versehen sein, wobei dieser Anschluß in einen Schlitz mündet, der sich zwischen die beiden Rohrstücke erstreckt.
- Eine weitere Anwendung der Längsbohrung in dem Ansaugverteiler besteht darin, mittels dieser Bohrung Reinluft, die vom Reinluftstrom des Luftfilters entnommen wird, an die Ventilsitze der Einspritzventile zuzuführen. Diese Einspritzventile, die unmittelbar oberhalb, im Bereich der jeweiligen Ansaugrohre in Ventilbohrungen befestigt sind, benötiger im Leerlaufbetrieb Zusatzluft, welche eine bessere Verwirbeiung der eingespritzten Kraftstoffmenge ermöglicht. Diese Zusatzluft wird in vorteilhafter Weise über die Längsbohrung und die daran abzweigenden Querbohrungen an die einzelnen Ventile zugeführt.
- Die Erfindung wird nachfolgend anhand von Ausführungsbeispielen näher erläutert. Es zeigt:
- Figur 1
- eine Schnitt- und eine Draufsichtdarstellung auf den Ansaugverteiler einer Brennkraftmaschine
- Figur 2
- eine Schnittdarstellung durch eine weitere Variante eines Ansaugverteilers für eine Brennkraftmaschine.
- Figur 3
- eine Draufsichtdarstellung auf einen Ansaugverteiler mit Ventilsitzen
- Figur 4
- eine Schnittdarstellung durch den in Figur 3 gezeigten Ansaugverteiler
- Die Figur 1 zeigt den vorderen Teil eines Ansaugverteilers 10 für eine Brennkraftmaschine mit den einzelnen Ansaugrohren 11 - 18. Der Ansaugverteiler 10 ist für eine Brennkraftmaschine konzipiert, die vier Zylinder aufweist und pro Zylinder zwei Einlaßventile vorgesehen sind. Der Ansaugverteiler 10 teilt sich deshalb in acht einzelne Ansaugrohre 11 - 18 auf. Die Ansaugrohre sind an ihrem vorderen Ende mit einem Anschlußflansch 19 zusammgefaßt. Dieser Anschlußflansch wird mittels Schrauben o.ä. an einem hier nur andeutungsweise dargestellten Zylinderkopf 20 befestigt. Zwischen den beiden Ansaugrohrpaaren eines Zylinders befinden sich Anschlußbohrungen, in denen Anschlußelemente 20, 21, 22 befestigt sind. Ferner befinden sich außerhalb der äußeren Ansaugrohre 18 ebenfalls zwei Bohrungen, in denen zwei weitere Anschlußelemente 23, 24 befestigt sind. Jede Anschlußbohrung mündet in einen Schlitz 25, 26, 27, 28, 29. Dieser Schlitz erstreckt sich jeweils zwischen die beiden benachbart angeordneten Ansaugrohre und stellt somit einen Durchgang über das jeweilige Anschlußelement an die entsprechende Ansaugöffnung dar.
- Die Durchblasgase, die sich im Kurbelgehäuse sammeln und in den Ansaugtrakt zurückgeführt werden müssen, gelangen über eine hier nicht dargestellte Leitung zu den Anschlußelementen 20 - 24. Diese Leitung kann beispielsweise aus mehreren Schläuchen bestehen, die auf die Anschlußelemente aufgesteckt sind. Dabei bildet die dem Ansaugverteiler zugewandte Fläche des Zylinderkopfes 30 eine natürliche Begrenzung der Schlitze 25 - 29. Die außen liegenden Ansaugrohre 11, 28 werden jeweils einzeln über ein Anschlußelement 23, 24 mit den Durchblasgasen versorgt, so daß gewährleistet ist, daß auch die außen liegenden Ventile die gleiche Menge an Durchblasgasen zur Verfügung gestellt bekommen wie die innen liegenden Ventile.
- Figur 1b zeigt die Draufsicht auf den Anschlußflansch. In dieser Draufsicht sind die Öffnungen der Ansaugrohre 11 - 18 zu erkennen, ebenso die Schlitze 25 - 29 mit den Anschlußelementen 20 - 24. Der Anschlußflansch 19 ist ferner mit zwei Reihen Bohrungen 31, 32 versehen zum Befestigen des Flansches an dem Zylinderkopf. Die Anschlußelemente 20 - 24 sind in die entsprechenden Bohrungen eingesteckt und beispielsweise über eine Rastverbindung in dieser Bohrung befestigt. Es besteht selbstverständlich auch die Möglichkeit, den Anschlußflansch 19 so zu gestalten, daß die Anschlußelemente überflüssig sind, d.h. diesen Anschlußflansch selbst mit Befestigungsstutzen zu versehen, auf welche die Schläuche aufgesteckt werden können.
- Figur 2 zeigt eine Variante eines Ansaugverteilers 10. Dieser weist ebenfalls einen Anschlußflansch 19 auf. In diesem Anschlußflansch 19 ist eine Längsbohrung 33 angeordnet. Von dieser Längsbsohrung 33 gehen Querbohrungen 34 - 41 aus. Die Querbohrungen münden in jeweils ein Ansaugrohr 11 - 18. Die Längsbohrung 33 ist an einer Seite offen und dort mit einem Anschlußelement 42 versehen, auf welches ein die Durchblasgase zuführender Schlauch aufgesteckt wird. Die Längsbohrung 33 befindet sind in der hier gezeigten Darstellung etwa in der Mitte des Anschlußflansches. Es besteht auch die Möglichkeit anstelle einer solchen Bohrung direkt an der dem Zylinderkopf 30 zugewandten Stirnseite des Anschlußflansches 19 einen Längsschlitz vorzusehen. Von diesem Längsschlitz gehen Querschlitze aus, die bis an das jeweilige Ansaugrohr heranreichen. Die Herstellung solcher Schlitze in einem Kunststofformteil ist sehr einfach, da hierzu keine Schieber in einem Spritzgußwerkzeug benötigt werden.
- Der in Figur 3 gezeigte Ansaugverteiler 10 enthält die Ansaugrohre 11, 12, 13, 14. Oberhalb der Ansaugrohre sind Ventilsitze 43, 44, 45, 46 für Einspritzventile angeordnet. Diese Einspritzventile müssen im Leerlaufbetrieb von Reinluft umspült werden, wobei diese Reinluft über Bohrungen an den Ventilen dem Brennstoff zugeführt wird und eine bessere Verwirbelung des Brennstoffs bewirkt. In dem Ansaugverteiler ist eine Längsbohrung 33 dargestellt. Diese ist mit einem Anschlußelement 42 versehen. Von der Längsbohrung 33 gehen die Querbohrungen 34, 35, 36, 37 aus, die jeweils an die Innenwandung eines der Ventilsitze 43 bis 46 führen. wird die Längsbohrung 33 durch Längsschlitz 52 ersetzt.
- In der in Figur 4 gezeigten Schnittdarstellung ist ein Ventil 47 in dem Ventilsitz 43 dargestellt. Dieses Ventil 47 wird über O-Ringe 48, 49 in dem Ventilsitz gehalten und besitzt an seinem Umfang Lufteinströmöffnungen 50. Wie aus der Figur ersichtlich ist, wird der Längsschlitz durch ein Deckelelement 51 verschlossen. Selbstverständlich besteht auch die Möglichkeit, den Schlitz 52 als Längsbohrung, wie in Figur 2 gezeigt, auszubilden.
-
- 10
- Ansaugverteiler
- 11
- Ansaugrohr
- 12
- Ansaugrohr
- 13
- Ansaugrohr
- 14
- Ansaugrohr
- 15
- Ansaugrohr
- 16
- Ansaugrohr
- 17
- Ansaugrohr
- 18
- Ansaugrohr
- 19
- Anschlußflansch
- 20
- Anschlußelemente
- 21
- Anschlußelemente
- 22
- Anschlußelemente
- 23
- Anschlußelemente
- 24
- Anschlußelemente
- 25
- Schlitz
- 26
- Schlitz
- 27
- Schlitz
- 28
- Schlitz
- 29
- Schlitz
- 30
- Zylinderkopf
- 31
- Bohrungen
- 32
- Bohrungen
- 33
- Längsbohrung
- 34
- Querbohrung
- 35
- Querbohrung
- 36
- Querbohrung
- 37
- Querbohrung
- 38
- Querbohrung
- 39
- Querbohrung
- 40
- Querbohrung
- 41
- Querbohrung
- 42
- Anschlußelement
- 43
- Ventilsitz
- 44
- Ventilsitz
- 45
- Ventilsitz
- 46
- Ventilsitz
- 47
- Ventil
- 48
- O-Ring
- 49
- O-Ring
- 50
- Lufteinströmöffnung
- 51
- Deckelelement
- 52
- Längsschlitz
Claims (9)
- Ansaugverteiler für eine Brennkraftmaschine mit einem Anschlußflansch zum Befestigen des Ansaugverteilers am Zylinderkopf und mit an dem Anschlußflansch endende Ansaugrohre, welche eingangsseitig in wenigstens einem gemeinsamen Rohr zusammengefaßt sind, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen jeweils zwei benachbart liegenden Ansaugrohren (11 - 18) im Bereich des Anschlußflansches (19) eine die beiden Ansaugrohre verbindende Öffnung vorgesehen ist und diese Öffnung mit einem Anschlußelement (20 - 24) versehen ist, durch welches Gase zugeführt werden.
- Ansaugverteiler für eine Brennkraftmaschine mit einem Anschlußflansch zum Befestigen des Ansaugverteilers am Zylinderkopf und mit an dem Anschlußflansch endende Ansaugrohre, welche eingangsseitig in wenigstens einem gemeinsamen Rohr zusammengefaßt sind, dadurch gekennzeichnet, daß in dem Anschlußflansch (19) eine Bohrung (33) oder ein Schlitz entlang der Ansaugrohre (11 - 18) verläuft und von dieser Bohrung oder dem Schlitz Querbohrungen oder -Schlitze (34 - 41) ausgehen, die in den Bereich jedes Ansaugrohrs (11 - 18) münden und wobei die Bohrung (33) oder der Schlitz mit einem Anschlußelement (42) versehen ist, durch welches Gase zugeführt werden.
- Ansaugverteiler nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß dieser aus Kunststoff, insbesondere aus thermoplastischem Kunststoff besteht.
- Ansaugverteiler nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß über die Anschlußelemente (20 - 24, 42) Durchblasgase aus dem Kurbelgehäuse der Brennkraftmaschine rückgeführt werden.
- Ansaugverteiler nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Querbohrungen oder Schlitze an die Innenwandung eines Ventilsitzes münden und über diese Querbohrungen oder Schlitze Luft von der Reinluftseite des Luftfilters zu dem Einspritzventil geleitet wird, welches in dem Ventilsitz angeordnet ist.
- Ansaugverteiler nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Öffnungen oder die Querbohrungen (34 - 41) in unmittelbarer Nähe der Anschlußfläche des Zylinderkopfes (30) in das jeweilige Ansaugrohr (11 - 18) münden.
- Ansaugverteiler nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Strömungsquerschnitt der Querbohrungen (34 - 41) in Strömungsrichtung der zugeführten Gase zunimmt.
- Ansaugverteiler nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß pro Zylinder zwei Ansaugrohre über den Anschlußflansch (19) in den Zylinderkopf münden und zwischen den benachbart liegenden Ansaugrohren zweier Zylinder die Öffnungen oder Schlitze (34 - 41) vorgesehen sind.
- Ansaugverteiler nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Schlitz entlang der Ansaugrohre (11 - 18) mit einem Deckelelement versehen ist, wobei dieses Deckelelement am Rand des Schlitzes mit diesem verschweißt ist.
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