EP0374406A1 - Garnlieferaggregat eines Spulautomaten - Google Patents
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- EP0374406A1 EP0374406A1 EP89119096A EP89119096A EP0374406A1 EP 0374406 A1 EP0374406 A1 EP 0374406A1 EP 89119096 A EP89119096 A EP 89119096A EP 89119096 A EP89119096 A EP 89119096A EP 0374406 A1 EP0374406 A1 EP 0374406A1
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- B65H67/081—Automatic end-finding and material-interconnecting arrangements acting after interruption of the winding process, e.g. yarn breakage, yarn cut or package replacement
- B65H67/083—Automatic end-finding and material-interconnecting arrangements acting after interruption of the winding process, e.g. yarn breakage, yarn cut or package replacement handling the yarn-end of the new supply package
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- B65H2701/30—Handled filamentary material
- B65H2701/31—Textiles threads or artificial strands of filaments
Definitions
- the invention relates to a yarn delivery unit of an automatic winder, comprising an unwinding auxiliary device for a cop standing on a single head carrier and an automatic cop changing device for the individual head carriers which are each transportable.
- Copes are wound into cross-wound bobbins in the automatic winder.
- the yarn end had to be provided at a defined point before the cop reached the cop changing device so that the detection of the yarn end and the transfer to the winding device of the automatic winder were as trouble-free and as short as possible.
- the invention has for its object to make the operation of the automatic winder more effective, in particular to accelerate it.
- the winding unit of an automatic winder 1 shown in FIG. 1 is divided into a winding unit 2 and a yarn delivery unit 3.
- the yarn delivery unit 3 is designed as a transportable structural unit which can be placed under the winding unit 2 of the winding unit of the automatic winder 1 and has its own machine frame 5.
- the pivot shaft 6 of a coil frame 7 is mounted, the sleeve receiving head 8 carries the sleeve of a cheese 9.
- the cheese 9 lies on a thread guide drum 10. It is driven by the thread guide drum 10 by friction in the direction of arrow 11.
- the thread guide drum 10 is provided with reversing thread grooves for guiding the yarn 12 running onto the cheese 9 as a package.
- the bobbin frame 7 can be lifted by means of a handle 13 and the bobbin 9 can thereby be lifted off the thread guide drum 10.
- the yarn 12 is fed to the thread guide drum 10 through a thread eyelet 16. Between thread eyelet 16 and thread guide drum 10, the yarn 12 forms a traversing triangle 12 '.
- the yarn 12 passes through a thread tensioner 17, a cleaner 18 and a paraffinizing device 19 before it reaches the thread eyelet 16. If the thread breaks, the yarn can be sucked into a catch nozzle 20.
- the catching nozzle 20 is connected to a suction channel 21.
- a splicing device 22 is arranged on the side of the thread or thread path between the thread tensioner 17 and the cleaner 18. This splicing device 22 operates automatically in a manner which is not explained in more detail here.
- the incoming thread is usually still present as a lower thread below the thread tensioner 17. It is picked up there for the purpose of splicing by a lower thread receiving element in the form of a suction tube 24 which can be pivoted about the pivot point 23, the suction mouth 25 of which can be pivoted along the circular arc 26 to below the thread tensioner 17 and back again into the starting position shown.
- a lower thread receiving element in the form of a suction tube 24 which can be pivoted about the pivot point 23, the suction mouth 25 of which can be pivoted along the circular arc 26 to below the thread tensioner 17 and back again into the starting position shown.
- the upper thread After breaking the thread, the upper thread usually runs onto the package 9. There it is sought and sucked in through the suction nozzle 27 of a suction pipe 29 which can be pivoted about the pivot point 28. When the suction pipe 29 is pivoted downward, the suction nozzle 27 with the sucked-in upper thread moves along the circular arc 30. The thread that is taken along thereby threads into the reverse thread groove of the thread guide drum 10, into the thread eye 16, into the paraffinizing device 19 and into the measuring slot of the cleaner 18 a. It is also gripped by gripping means of the splicing device 22 (not shown here) and inserted into the splicing chamber of the splicing device 22 in addition to the lower thread held by the suction opening 25 of the suction pipe 24.
- the splicing device 22 releases the thread and at a high winding speed, which is to be aimed for, a bobbin to be unwound very quickly runs empty.
- a bobbin to be unwound very quickly runs empty.
- Each cop change takes a certain amount of time, and the present invention now ensures that not only the winding, but also the cop change is faster than in the current state of the art.
- the yarn delivery unit 3 consists of an unwinding aid 31 and an automatic bobbin changing device 32 for bobbins 35, 36, 37 provided with back windings 33, 34.
- the bobbins are on single bobbins 38, 39, 40.
- Each single bobbin carrier for example the single bobbin carrier 39, consists of a disc-like foot part 42, a single-stage or multi-stage structure 43 and a mandrel 45 for the sleeve of a cop.
- At least the foot part 42 has the shape of a circular disk or a circular ring.
- the arbor 45 is located concentrically above the foot part 42. In the present exemplary embodiment, the foot part 42 should be solid and have air passage openings.
- the unwinding auxiliary device 31 has a longitudinally divided sleeve 50 which surrounds the bobbin 35 to be unwound and which is provided with tangential and at the same time obliquely upward blowing nozzles 51, 52, 53.
- the flexible nozzles 51, 52, 53 are connected to a controllable valve 57 by flexible lines 54, 55, 56, which valve is connected to a compressed air source 58 via a plug connection.
- the compressed air source 58 is connected to the machine frame 4 of the winding unit 2.
- the lower thread receiving element consists of the suction pipe 24 and its suction mouth 25, which, as already mentioned, for thread take-up at the lower end of the circular arc 26 at the point 25 '.
- FIG. 2 shows, among other things, a view from above of the sleeve 50.
- the sleeve 50 is longitudinally divided and consists of the sleeve parts 50a and 50b.
- the cuff 50 is provided with widenings enclosing the individual head carrier 38 of the head 35 to be unwound.
- the widening of the cuff part 50a is denoted by 50a 'and the widening of the cuff part 50b by 50b'.
- the cuff 50 is divided into two parts of equal size by dividing joints 59, 60.
- the dividing joints 59, 60 are such that when the cuff parts 50a, 50b are placed against one another there is a pipe from a fluidic point of view, through the lateral joints of which no transverse flows of harmful size can pass.
- the division joints 59, 60 lie at an angle of 45 degrees to the direction of movement 61 of a support surface of the cop changing device 32, which will be explained in more detail later.
- each of the two cuff parts of the cuff 50 is provided with a cuff holder 62 and 63, respectively.
- the cuff holder 62 is provided with a control device 64, the cuff holder 63 with a control device 65.
- the control devices 64, 65 are connected to the machine frame 5 of the yarn delivery unit 3 by traverses 66, 67.
- control devices 64, 65 are designed as pneumatic control pistons, the piston rods of which form the sleeve holders 62, 63.
- Other control devices which will be discussed later, are also possible.
- the two control devices 64 and 65 already belong to the cop changing device 32, which will be discussed in more detail below. It has a support surface 70 which constantly moves from a cop delivery point 68 under the sleeve 50 to a sleeve dispensing point 69 for head carriers 39, 40 which are guided along this support surface and can be lined up, for example, through side walls of the machine frame 5.
- the cop change device 32 has the two on a cop change signal of Automatic winder 1 responsive control devices 64, 65 for the two cuff holders 62, 63.
- the support surface 70 here has the shape of an endless conveyor belt which is guided over rollers 71, 72 and runs continuously. For this purpose, the roller 71 has a drive device, not shown here.
- Fig. 1 shows that the winding unit 2 has a central control device 73.
- Active connections 74 lead from this central control device 73 to the control devices 64 and 65. These active connections consist, for example, of flexible, pneumatic lines which are easily detachably connected to the central control device 73 by plug connections. From the central control device 73 there is, inter alia, an active connection 75 to the cleaner 18.
- Another active connection 76 leads from the central control device 73 to a sensor 77 which continuously monitors whether or not there is a thread below the thread tensioner 17.
- the two control devices 64 and 65 react to a cop change signal of the automatic winder 1, which the central control device 73 determines from the signals of the cleaner 18 and the sensor 77.
- the cop change signal is triggered as soon as both the cleaner 18 and the sensor 22 have reported the absence of a thread to the central control device 73, then by briefly actuating or switching on of the valve 57, an attempt was made to find the end of the lower thread after all, and if the thread or thread absence signals are still present thereafter. This is a sign that instead of the cop 35 there is only the sleeve in the cuff 50, on which there might be a yarn residue that initially could not run.
- the front compressed air connection of the pneumatic servomotor 64 is pressurized with compressed air, whereby the sleeve holder 62 is withdrawn and with it the sleeve part 50a is removed from the sleeve part 50b.
- the rear compressed air connection of the pneumatic servomotor 64 is pressurized with compressed air, as a result of which the sleeve 50 closes again.
- the front compressed air connection of the other pneumatic servomotor 65 is pressurized with compressed air, so that the cuff holder 63 with the cuff part 50b is withdrawn, against the widening 50b 'of which the further individual head carriers 39 and 40 with attached heads 36 and 37 are present from the outside. Due to the retraction movement of the widening 50b ', these two single head carriers 39 and 40 are first pushed back against the direction of movement 61 of the support surface 70, but then the path into the interior of the sleeve 50 is clear, so that in a short time the single head carrier 39 takes the place that previously had the single head carrier 38.
- the cuff 50 then closes by pressurizing the rear compressed air connection of the pneumatic servomotor 65 with compressed air.
- a program switching mechanism contained in the central control device 73 which can work, for example, electronically or also mechanically with cam disks, now switches on the valve 57, as a result of which a helical blown air flow arises in the sleeve 50, which is directed against the point 25 ', at which the Suction port 25 of the suction pipe 24 is located.
- the helically upward air flow detects the rear turn 33 of the cop 36 now standing in the sleeve 50 and carries it upward out of the sleeve 50 into the suction area of the suction mouth 25.
- valve 57 closes again. The production of the thread connection and the resumption of the winding process has already been explained above.
- the cop delivery point 68 which can be designed, for example, as a conveyor belt.
- the sleeve delivery point 69 can also be designed as a conveyor belt, as shown in FIG. 1.
- head carrier 41 equipped with an empty sleeve 78, which is transported on to a head delivery point (not shown) for refitting.
- blowing nozzles 51, 52 and 53 there are a total of three blowing nozzles 51, 52 and 53 on the cuff 50. However, there may also be more than three blow nozzles.
- the blowing nozzles can, for example, be arranged uniformly over the circumference at approximately one height.
- a lower series of the blowing nozzles can lie at the level of the piecing cone of the cop.
- the next higher series of blowing nozzles can be at the level of the cylindrical part of the cop.
- the next series the blow nozzles can already be at the height of the upper cone section with smaller cops.
- a further series of blowing nozzles can be arranged above this, which would then also lie at the level of the cone section in the case of larger cops.
- blowing nozzles can alternatively or additionally be present in opposite directions. Plug connections and interchangeable plugs could be used to easily and flexibly reconnect the flexible cables if copes with the opposite winding direction were to be processed.
- a twine loosening device 149 is arranged above a take-off accelerator 228 and above the sleeve 50. It has the task, especially in the case of weak yarn tension, to loops and loops which occur before they get into the thread tensioner and possibly cause a thread break there or before they get into the cleaner 18 and there in any case cause a cleaner cut and thus an interruption of the winding.
- the twine loop release device 149 is provided with a control device 150 which enables it to be switched on and off.
- twine loop release device 149 has two arms 153, 154 which can be moved relative to and away from one another and are provided with stops 151 and 152 at the ends.
- the arms 153, 154 are designed as scissor-like overlapping webs.
- concave edge parts 153 ', 154' of the webs and by a respective arranged in the middle of the concave edge part notch 155 and 156 is one in 3 switched on in the longitudinal axis 183 of the sleeve 50 yarn guiding device for the yarn 12 is formed.
- the webs 153, 154 overlap like scissors, but at a distance from one another, so that the yarn 12 cannot be pinched between the webs 153 and 154.
- the stop 152 of the web 154 lies against the stop 151 of the web 153, which among other things determines the precise position of the yarn guiding device 155, 156, among other things.
- the webs 153, 154 form stop surfaces for loops, curls or the like, which may migrate upward from below with the yarn 12.
- the notches 155, 156 form, in the switched-on state of the twine loop dissolving device 149, partial looping points for the continuous yarn 12, as a result of which an increase in yarn tension occurs in the downstream section of the yarn.
- the control device 150 consists of a pneumatic servomotor, the piston rod 158 of which is articulated to a lever 160 via an intermediate piece 159.
- the lever 160 is connected to a shaft 161 mounted on the machine frame.
- the arm 153 and also a gear 163 are also connected to the same shaft.
- Lever 160, arm 153 and gear 163 are thus pivoted about a vertical pivot axis 165 with a limited pivot angle.
- the toothing of a further toothed wheel 164 engages in the toothing of the gear 163, which is connected to a second shaft 162 and via the shaft 162 to the other arm 154.
- the shaft 162 is also mounted in the machine frame. Your pivot axis is designated 157.
- This gear-like coupling of the two arms 153 and 154 ensures their oppositely directed, synchronous movement.
- a thread cutter 324 is arranged above the cuff 50. It is connected to the twine loop release device 149 and is arranged there on one of the two arms which can be overlapped like scissors, namely the arm 154.
- the other knife 324 is pivotally mounted about the pivot point 326. It can be actuated via a connecting rod 327 by the plunger 328 of a solenoid 329. If the cop is only to be prepared but not yet to be handled on the spot, the actuation by the central control device 73 can be initiated at the point in time at which it is determined or can be expected that the thread end is sucked into the suction mouth 25, the rear winding is accordingly eliminated. If the scissors 324 are used, the arrangement of a suction tube scissors is unnecessary. On the other hand, if the bobbin is to be unwound on the spot, the scissors 324 are only actuated when the bobbin is changed in order to sever any trailing thread that may be present.
- blowing nozzles 330 to 335 are arranged one above the other in three levels 336, 337, 338. Their angle of attack alpha against the horizontal increases from floor to floor. 15 shows that the two blowing nozzles on one tier, for example the blowing nozzles 334, 335 on the tier 338, have different tangential directions.
- All blowing nozzles 330 to 335 are arranged essentially vertically one above the other in only one cuff part of the longitudinally divided cuff 50, namely in the cuff part 50b.
- the two groups of blowing nozzles with mutually opposite tangential direction components are connected via a reversing valve 339 to a common blowing air supply line 340.
- the sleeve part 50b is provided with an elongated platform 341, which is screwed to a valve body 342.
- the two longitudinal bores 343, 344 open into a surface 345 (FIG. 18), under which the valve body 342 has guide grooves 346, 347.
- a slide 348 engages in the guide grooves and has a through bore 349 which opens into a screw attachment 350 to which the flexible blown air supply line 340 is connected (FIG. 15).
- 16 and 17 show a practical possibility of supplying compressed air to the reversing valve 339.
- the supply of compressed air takes place through the hollow shaft 191, which carries the sleeve holder 182, in the direction of the arrow 351.
- the air flow passes through a transverse bore 357, an annular space 358 and a bore 359 to the blown air supply line 340 connected to the bore 359.
- a plug 360 closes the rear end of the bore 359.
- One end of the hollow shaft 191 is connected to the valve 57 (FIG . 1) connected.
- Fig. 18 is indicated by an electromagnetic drive 361 that the slide 348 could be moved from the central control device 73.
- the through bore 349 optionally coincides with the longitudinal bore 343 or 344.
- the diameter of the sleeve 50 could remain unchanged up to its lower end, so that an advancing single head carrier does not come into contact with its foot part against the foot part of a sleeve, but against the foot part of the single head carrier 38. This reduces the space requirement.
- the cop's sleeve base can also be held during unwinding.
- the sleeve 50 is longitudinally divided into two parts 50a and 50b, the parting lines 59, 60 of which are approximately less than 45 degrees to the direction of movement 61 of the support surface of the cop changing device 32.
- control devices and drive devices of the switchable parts have operative connections to the central control device 73.
- These are, for example, the aforementioned active connections 74 to the control devices 64, 65 of the cuff 50 and the operative connections 219 and 220 to the control device 150 of the twine loosening device 149.
- the blown air flows release the backward winding from the surface of the cops more safely and quickly if the cop has the possibility of staggering in the cuff 50 or rolling on the inner wall of the cuff 50, for which purpose it is excited by the blown air flows.
- the cop rotates against the direction of rotation of the blown air flows.
- a switchable single-head carrier lifter can be arranged below the sleeve 50 and below the transport plane of the support surface 70.
- the point in time at which the control device 150 of the twine loop loosening device 149 is switched on is set at the point in time at which the controllable valve 57 of the blowing nozzles 51, 52, 53 of the sleeve 50 is switched off.
- a height-adjustable take-off accelerator 228 designed as a thread catcher can be arranged in the upper section of the sleeve 50 above the sleeve tip 226, for example the cop 227 according to FIG. 4.
- the trigger accelerator 228 is shown in particular in FIG. 8, an alternative trigger accelerator 229 in FIG. 6.
- FIG. 8 shows a view from above of the sleeve 50 shown in FIG. 4.
- the pull-off accelerator 228 has two upright, angled in the direction of rotation 230 of the thread balloon of the thread 12 to be unwound, arranged without mutual contact around the longitudinal axis 183 of the sleeve 50 and out Longitudinal slots 231 and 232 in the sleeve 50 out on the inside of the sleeve protruding yarn guide plates 236 and 237.
- FIG. 7 A side view of the thread guide plate 237 is shown in FIG. 7. From this figure it can also be seen that the thread guide plates are wider at the base than at their end, so that thread loops can slide off better.
- the thread guide plate 236 is attached to a rod 241, the thread guide plate 237 to a rod 242.
- the rods 241 and 242 are arranged parallel to the longitudinal axis 183 outside the sleeve 50.
- the longitudinal slots 231, 232 of the cuff 50 are protected against undesired flow and against outflow of air by pockets 246 and 247, which are lined outwards and bridge the longitudinal slots 231 and 232 and also the rods 241, 242 and enclose them.
- the pockets 246, 247 can also be closed at the top by special lids, not shown here.
- the rods 241 and 242 with their longitudinal displacement, ensure a snug fit through openings 250 and 251 on the bottom.
- the height of the respective rod 241 and 242 can be adjusted by means of an adjusting screw 254.
- Fig. 4 shows yet another set screw 255 in the event that a longer pocket is available.
- the trigger accelerator 228 is set, for example, so that it lies approximately two centimeters above the tip of the sleeve.
- the alternative pull-off accelerator 229 has, according to FIGS. 5 and 6, three upright, curved in the direction of rotation 230 of the thread balloon, arranged without mutual contact around the longitudinal axis 183 of the sleeve 50 and through longitudinal slots 233, 234, 235 in the sleeve 50 into the interior of the Thread guiding plates 238, 239, 240 protruding into the sleeve.
- These yarn guiding plates are connected to rods 243, 244, 245 arranged parallel to the longitudinal axis 183 of the sleeve 50.
- the rods of this exemplary embodiment have a square cross section.
- the yarn guide plates 238, 239, 240 on the rods 243, 244, 245 are not height-adjustable.
- longitudinal channels 259 are machined into the rods according to FIG. 5, which have a keyhole-like cross section according to FIG. 6.
- Bead-like feet 260, 261, 262 of the yarn guide plates 238, 239, 240 fit into the channels 259 thus profiled. The height is adjusted by manually moving the thread guide plates in the longitudinal channels of the bars.
- both the longitudinal slots 233 to 235 and the rods 243 to 245 are bridged and enclosed by pockets 248 and 249.
- 5 shows on the pocket 248 shown in section that the pockets can also be covered at the top by special covers 263. The lids do not even have to be removed to adjust the thread guide plates.
- Fig. 5 shows the example of the yarn guide plate 238 that in this example, the yarn guide plates are wider at the base than at the end, so that no yarn loops can get stuck.
- the rods 243 to 245 are firmly inserted into the bottoms 252, 253 of the pockets 248, 249 and are not longitudinally displaceable.
- the longitudinal channels of the rods 243 to 245 themselves form the pockets or covers that are considered necessary for protection against the passage of false air, the rods themselves being integral components of the sleeve walls.
- the thread guide plates would then themselves be mounted so as to be longitudinally displaceable in correspondingly thickened and grooved parts of the sleeve wall.
- the one cuff part 500b of a divided cuff contains a pull-off accelerator 380 in the form of a gripping hand with guide surfaces 383, 384 guiding the yarn in the direction of the arrow 381 into the inside of the hand 382.
- Pull-off accelerators 380 and guide surfaces 383, 384 are made by bending from a single one Sheet has been made.
- each guide surface 383, 384 carries an attachment piece 385, 386.
- the gripping hand 380 has the shape of a sleeve provided with a longitudinal slot 387, the cross section of which has the shape of a triangle with rounded corners.
- the guide surfaces 383, 384 are located on an outer side of the sleeve 380 and are inclined against the longitudinal slot 387 in that they have a curvature corresponding to the curvature of the sleeve part 500b.
- the trigger accelerator 382 which is adjustable up and down, can be pivoted away into a pocket 388 arranged to the side of the sleeve part 500b.
- the trigger accelerator 380 is longitudinally displaceable on a vertical shaft 391 by a bracket 390 and a sliding guide 391.
- the bracket 390 is screwed to the fastening piece 385 of the guide surface 383.
- the shaft 391 is arranged in a further pocket 392 of the sleeve part 500b and is led out of the pocket 392 downward through a shaft seal 393.
- the servomotor 394 which is symbolically indicated in FIG. 19, the shaft 391 can be pivoted in the direction of the arrow by approximately 30 degrees. It rotates in the shaft seals 393 and 404.
- the trigger accelerator 380 comes out of the pocket 388 into its working position shown in FIG. 22. In doing so, he picks up a thread that forms a trigger balloon, for example, and then guides it inside.
- the height of the trigger accelerator 380 is determined by the position of a sliding sleeve 396, which is slidably and rotatably mounted on the shaft 391 and connected to the sliding guide 391.
- the height of the sliding sleeve 396 is determined by a sleeve 398 which is rotatably mounted on the sliding sleeve 396 and is connected to the slide 389 by a carrier 399.
- the slide 389 protrudes downward from a slot 400 at the lower end of the pocket 392. It is locked in its respective desired height by an adjusting screw 401.
- the slider 389 also has a curvature corresponding to the curvature of the sleeve part 500b.
- the height of the slide 389 and with it the height of the trigger accelerator 380 can only be set manually.
- the The altitude depends primarily on the head height, but also on the take-off speed.
- the carrier 399 By moving the slider 389 out of the position shown in FIG. 19, the carrier 399 also moves and with it the sleeve 398 upwards.
- the sleeve 398 takes along the sliding sleeve 396, which is connected to the sliding guide 397.
- the sliding guide slides upward along guide grooves 402, 403 along the shaft 391, taking the trigger accelerator 380 with it.
- the slide 389 always closes the part of the pocket 388 located directly under the trigger accelerator 380.
- cuff part 500b can be pivoted by a cuff holder 182 '. This could be done in the same way that the cuff portion 50b of the previous embodiment is pivoted through the cuff holder 182.
- Fig. 21 shows an alternative mounting of the slide 389 'in a sleeve part 500c, which can be pivoted by a sleeve holder 182 ⁇ .
- the slide 389 ' is behind a panel 405, which is connected to the body of the sleeve part 500c and has a vertical slot through which the adjusting screw 401 can be inserted.
- the slider 389 ' is provided in its lower part with a threaded bore 406 into which the adjusting screw 401 fits. By tightening the set screw 401, the slide 389 'is locked against the aperture 405.
- a shut-off valve 407 for the suction air which can be controlled in accordance with the position of the lower thread receiving element 24 and limits the suctioned thread length, is arranged on the suction tube-shaped lower thread receiving element 24 upstream of the suction mouth 25. 24, it is designed as a thread clamp holding the sucked thread in the closed position.
- the shut-off valve 407 consists of a central ball section 408, which has a central through bore 409, which ends in the spherical surface of the ball section 408.
- the shaft end 413 is provided with a lever 415.
- the shut-off valve 407 In the position according to FIG. 23, the shut-off valve 407 is open. The suction air flow flows into the mouth 25 and can carry the thread with it. When the suction tube 24 is then pivoted upwards in order to present the thread end of the track point 2, the valve 407 moves in the direction of the arrow 416.
- the lever 415 comes into contact with a switching pawl 417, the lever 418 of which is pivotally mounted on a bolt 419 fixed to the frame and by spiral springs 420, 420 'is placed in a central zero position and is held back in the zero position.
- the pawl 417 automatically switches the valve 407 into the closed position shown in FIG. 24.
- the lever 415 comes into the closed position 415 ′. Because of the playful mounting of the ball section 408, the plastic, and thus low-mass, ball section is sucked in by the suction air and thereby raised somewhat, as a result of which the sucked-in thread is clamped and held at approximately the point 421 between the end of the pipe section 24 ⁇ and the ball section 408 becomes.
- the clamping can be set so weak that the thread can be pulled back through the mouth 25 at the winding point.
- the pawl 417 opens the valve 407 again when the suction pipe 24 is moved back into its starting position shown in FIG. 23.
- the yarn delivery unit can be designed as a transportable unit 3 which can be placed under the winding unit 2 of the winding unit. It would be conceivable that all of the yarn delivery units of all the winding units also form a common structural unit, which could also include the feed and removal belts, thereby forming a yarn delivery and transport unit that is also transportable.
- the device according to the invention works in principle as follows:
- the yarn delivery unit can accommodate a total of four individual head carriers with the heads resting thereon. Since there are only three here, one space is still free.
- the central control device 73 As soon as a bobbin is wound empty and the thread end has first passed the sensor 77 and then the cleaner 18, the central control device 73 generates a bobbin change signal, whereupon the end of the lower thread is automatically tried one or more times in a manner described above Blow out cuff 50. If these attempts fail, the cuff part 50a is opened in order to release the single-head carrier provided with the empty sleeve, which now moves on to the head conveyor belt 69. Then the cuff part 50a is brought back into the starting position and instead the other cuff part 50b is folded down in order to let the next individual head carrier in the yarn delivery unit 3 with the cop resting thereon into the cuff 50.
- the cuff part 50b is folded back again and placed against the cuff part 50a.
- the twine loop release device 149 is still inoperative.
- the suction mouth 25 is brought to the point 25 ', after the valve 57 has been switched on, to suck in the rear winding, which is then released pneumatically from the surface of the bobbin, whereupon a splicing connection is made on the winding unit 2, that is to say the upper thread retrieved from the package 9 is connected to the bobbin thread from the bobbin by a splice connection.
- the blowing process takes only a short time. Thereafter, the sleeve locking device 172 and the twine loosening device 149 can come into operation before the actual winding process begins.
- the valve 57 remains closed during the unwinding of the cop. However, if a thread break occurs and both the sensor 77 and the cleaner 18 determine the absence of the thread, the valve 57 is first switched on briefly, because there is a possibility that the cop still contains a quantity of yarn that is worth processing. If the end of the yarn can be blown off pneumatically, it is detached from the surface of the bobbin and raised pneumatically, after which the work steps described above take place one after the other.
- valve 57 can initially be switched on briefly, and if no thread end is then raised, this can also be an indication of an empty cop.
- the central control device 73 Regardless of whether the bobbin has run empty or whether the broken thread end is simply not able to be picked up again, the central control device 73 then generates a bobbin change signal, whereupon the activities described above take place and the bobbin unit 2 is offered a new bobbin thread in the shortest possible time.
- the mouth 25 of the lower thread receiving element 24, which can be pivoted about the pivot point 23, is located laterally above the sleeve 50 in the receiving position shown, namely in the direction of movement 61 of the conveyor belt 70, seen from above, behind the sleeve 50, as is the case 10 and 11 also show, for example.
- Fig. 9 indicates that the lower thread 12 pneumatically conveyed out of the sleeve 50 has the tendency to move in the direction of the mouth 25 loaded with suction air and thereby come near a wall part 265 which is in the vicinity of the mouth 25 lies.
- the lower thread receiving element 24 pivots counterclockwise around the pivot point 23, as has already been explained in the description of the exemplary embodiment according to FIG. 1, the mouth 25 being moved over the middle of the cuff in the thread take-up direction 266.
- a gripping hand 274 formed from yarn guide plates 269 and 270 and opened against the yarn entraining direction 266, which is arranged in the sleeve part 50a so as to be longitudinally displaceable, for example by clamping in a longitudinal slot 50c.
- a backward curved end portion 269 'of the gripping hand 274 forms a yarn 12 in the palm of the hand conductive balloon guide plate, the direction of which coincides in space with the direction of rotation 278 of the thread balloon.
- the pull-off accelerator designated overall by 268, also has the shape of a gripping hand 275 formed from yarn guide plates 271 and 272 and opened against the yarn-carrying direction 266.
- the gripping hand 275 also has a yarn 12 guiding the inside of the hand 277 Balloon guide plate 273, which does not form part of the gripping hand 275 itself here.
- the direction of the balloon guide plate 273 in space coincides with the direction of rotation 278 of the thread balloon.
- Fig. 11 shows that the yarn guide plates are not quite as wide at their ends as at their base, so that loops of yarn can slide off better.
- FIG. 10 also shows that a twine loop release device 280 which can be pivoted about the pivot point 279 is pivoted in between the upper edge of the sleeve 50 and the lower part of the lower thread receiving element 24 which is designed as a suction tube can be, as shown with dash-dotted lines.
- the twine loop release device 280 is provided with a yarn guide notch 281.
- swung-in twine loosening device 280 interacts with the twine baffle 269.
- the free movement space of the running yarn is dimensioned according to how far the yarn loop release device 280 under the yarn guide plate 269 is swung in.
- the extent of the swiveling in has an influence on the success of the yarn loop loosening.
- the yarn can also get into the inside of the hand 277 immediately when blowing up.
- the angled balloon guide plate 273 is arranged here such that it initially overlaps the "fingers" 271 from the outside in the direction of rotation 278, but is then overlapped by the "thumb” 272 directed against the direction of rotation 278.
- the overlapping also takes place here without mutual contact, so that the yarn can reach the palm 277 at the overlapping points if it is blown up in the space 282 or in the 283.
- the yarn As soon as the yarn has somehow reached the height of the upper edge of the sleeve 50, it is drawn in in the direction of the suction mouth 25. It is forced, for example, to move out of the space 282 around the thread guide plate 271 into the inside of the hand 277, from which it can no longer escape. If the yarn is conveyed up through the space 283, this can happen by chance in the vicinity of the wall part 265. If this is not the case, the yarn then comes along the outside of the yarn guide plate 272 in the vicinity of the wall part 265.
- the suction mouth 25 moves in the yarn-carrying direction 266 over the middle of the cuff, whereby the yarn 12, which in turn is under tension, slips along the end part of the balloon guide plate 273 and then passes over the end thereof and continues to slide along the inside of the yarn guide plate 272 until it is located in the inside of the hand 277, from which the thread balloon 278 rotates Escape is no longer possible.
- the gripping hand 275 can also be displaced in the longitudinal slot 50c and can thus be adjusted in height.
- the trigger accelerators can alternatively be located at the level of the upper edge of the sleeve 50 or even somewhat above the sleeve, without this having serious disadvantages. However, it is better to arrange the trigger accelerator in the upper part of the sleeve 50, as the exemplary embodiments show.
- each sleeve part can either be moved in a straight line or has its own pivot axis.
- both cuff parts can be pivoted individually, but have a common pivot axis.
- each arm part has its own pivot axis.
- both arms have a common pivot axis. Their synchronous movement could take place via multi-link gears instead of gears.
- a sleeve 350 consists of the sleeve parts 350a and 350b, which have the widenings 35a 'and 350b' at their lower ends.
- the sleeve 350 is provided with a sleeve locking device 172 '. It has the two locking arms 175a and 176a.
- the sleeve 350 is provided with a withdrawal accelerator 284, which consists of two yarn guide plates 285, 286, which can be moved out of the flow area of the air flowing through the sleeve 350.
- the yarn guide plates 285, 286 are curved like a cylindrical surface. The curvature corresponds approximately to the curvature of the inner wall 287 of the cuff.
- FIG. 14 shows that the inside diameter of the sleeve 350 above the sleeve tip 288, which is indicated by dash-dotted lines, has an inner radius which is approximately increased by the material thickness of the yarn guide plates 285, 286.
- the yarn guide plates 285 and 286 are movable from the rest positions shown in the vicinity of the sleeve wall 287 with thick, uninterrupted lines into working positions 285 'and 286', which are shown in Fig. 13 with dash-dotted lines.
- the working positions 285 'and 286' they form the trigger accelerator 284 by their ends 289 and 290 mutually overlapping, leaving a gap 291 and 292, respectively. Conversely, they can be moved back from the working position to the rest position.
- Each of the two yarn guide plates 285 and 286 is connected to a pivot axis 293 and 294 arranged parallel to the longitudinal axis 183 of the sleeve 350.
- FIG. 14 shows, using the example of the pivot axis 294, that the hollow pivot axes 294, 295 are guided by two slide bearings 295 and 296.
- the slide bearing 295 is inserted into the bottom 298 of a pocket 299.
- the pocket 299 is flanged laterally to the upper part of the sleeve part 350b. It surrounds the pivot axis 294 and prevents the escape of false air through a slot 302 in the side wall of the sleeve part 350b.
- the thread guide plate 286 protrudes through the slot 302 from the pivot axis 294 into the interior of the sleeve 350.
- a similar slot 301 is also present in the side wall of the sleeve part 350a for the other thread guide plate 285.
- Fig. 13 shows that the other hollow pivot axis 293 is shielded from the outside by a pocket 300.
- the pivot axes 293 and 294 have control devices 303 and 304, which can be coordinated with the movements of the sleeve locking device 172 '.
- These control devices 303, 304 have driver levers 305, 306 attached to the pivot axes 393, 394, which are movable against restoring forces 307 and 308 by drivers 309 and 310, respectively, which are connected to the locking arms 175a and 176a of the sleeve locking device 172 '.
- the arrangement of the control devices 303, 304 is made according to FIGS. 13 and 14 so that the yarn guide plates 285, 286 each time the sleeve locking device 172 'is closed, the profiled ends of the locking arms 175a, 176a, for example, can clasp and hold the lower sleeve end Form trigger accelerator 284 and when releasing the head sleeve by opening the sleeve locking device 172 to release the air and yarn passage through the sleeve 350 into the rest positions shown in solid lines in Fig. 13.
- the driver lever 305 has a driver pin 311, the driver lever 306 a driver pin 312.
- the shafts 179 and 180, on which the locking arms 175a and 176a are seated, counterclockwise by one not shown here, by the Central control device 73 controlled drive device rotated.
- the drivers 309, 310 come against the driver pins 311, 312 and take them with them, so that finally the two driver levers 305, 306 reach the off positions 305 ', 306'.
- the driver levers 305, 306 are pivoted against restoring forces 307 and 308, which can be applied, for example, by springs. These restoring forces then later restore the Trigger accelerator 284 as soon as the sleeve locking device 172 'is closed again.
- FIG. 14 shows that the driving lever 306 is clamped onto the lower end of a rod 314 by means of a foot 313.
- the rod 314 is supported in a slide bearing 297.
- the slide bearing 297 is held by a cross member 315, which is screwed to the sleeve part 350b.
- the slide bearing 296 of the pivot axis 294 is held by a cross member 316, which is also screwed to the sleeve part 350b by screws 317, 318.
- Two drivers 319, 320 are let into the lower end of the hollow pivot axis 294.
- the two drivers 319, 320 are guided in grooves 321, 322.
- the hollow pivot axis 294 can be plugged onto the rod 314 from above, whereby a rotationally fixed but displaceable connection is achieved.
- the height of the yarn guide plate 286 can be changed by replacing an insert ring 323 of low height which is open at the periphery and is slightly resiliently fitted over the rod 314, by a more or less long sleeve.
- the trigger accelerator 284 is adapted to cops of different heights.
- Fig. 13 shows that whenever the two yarn guide plates 285 and 286 are in their rest positions shown, the helical air flow directed from bottom to top is not disturbed by any obstacle.
Landscapes
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Abstract
Description
- Die Erfindung betrifft ein Garnlieferaggregat eines Spulautomaten, bestehend aus einer Abspulhilfseinrichtung für einen auf einem Einzelkopsträger stehenden Kops und einer automatischen Kopswechseleinrichtung für die je für sich transportablen Einzelkopsträger.
- Im Spulautomaten werden Kopse zu Kreuzspulen umgewickelt. Bisher mußte das Garnende an definierter Stelle bereitgelegt werden, bevor der Kops die Kopswechseleinrichtung erreichte, damit das Erfassen des Garnendes und die Übergabe an die Spuleinrichtung des Spulautomaten möglichst störungsfrei und mit möglichst geringem Zeitaufwand geschah.
- Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, den Betrieb des Spulautomaten effektiver zu gestalten, insbesondere zu beschleunigen.
- Diese Aufgabe wird gemäß der Erfindung durch das im Anspruch 1 beschriebene Garnlieferaggregat gelöst. Mit Hilfe des neuen Garnlieferaggregats wird der Faden problemlos und rasch an die Spulstelle des Spulautomaten übergeben und das darauffolgende Anfahren der Auflaufspule kann unverzögert einsetzen. Die Wickelgeschwindigkeit erreicht rasch einen höchstmöglichen Wert.
- Vorteilhafte eigenständige Weiterbildungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen beschrieben.
- Statt mit einer Wiederholung des Anspruchswortlauts beginnt die Beschreibung mit dem ersten der in den Zeichnungen dargestellten Ausführungsbeispiele, und durch diese Beschreibung wird die Erfindung noch näher erläutert.
- Fig. 1 zeigt schematisch in Seitenansicht eine Spulstelle eines Spulautomaten mit Garnlieferaggregat.
- Fig. 2 zeigt in einer Ansicht von oben eine Garnschlingen-Auflösevorrichtung im ausgeschalteten Zustand.
- Fig. 3 zeigt in einer Ansicht von oben die in Fig. 2 dargestellte Garnschlingen-Auflösevorrichtung im eingeschalteten Zustand.
- Fig. 4 zeigt im Längsschnit die Anordnung eines einzelnen Garnleitblechs eines Abzugsbeschleunigers innerhalb der Manschette einer Abspulhilfseinrichtung.
- Fig. 5 zeigt die Halterung eines weiteren Garnleitbleches.
- Fig. 6 zeigt in einer Ansicht von oben die Anordnung von Garnleitblechen der in Fig. 5 dargestellten Art.
- Fig. 7 zeigt die Ansicht eines Garnleitbleches der in Fig. 4 dargestellten Art.
- Fig. 8 zeigt in einer Ansicht von oben die Anordnung eines Abzugsbeschleunigers mit Garnleitblechen der in Fig. 7 dargestellten Art.
- Fig. 9 zeigt die alternative Anordnung eines Abzugsbeschleunigers und eines Unterfadenaufnahmeelements.
- Fig. 10 zeigt einen vergrößerten Ausschnitt der Einrichtung nach Fig. 9 in einer Ansicht von oben.
- Fig. 11 zeigt einen Längsschnitt durch die in Fig. 10 dargestellten Details.
- Fig. 12 zeigt einen weiteren Abzugsbeschleuniger in einer Ansicht von oben.
- Fig. 13 zeigt eine Ansicht von oben auf ein weiteres Ausführungsbeispiel eines Abzugsbeschleunigers.
- Fig. 14 zeigt im Schnitt Teile des in Fig. 13 dargestellten Abzugsbeschleunigers.
- Die Fig. 15 bis 18 zeigen Einzelheiten der Blasluftzufuhr.
- Fig. 19 zeigt die Halterung eines weiteren Abzugsbeschleunigers.
- Fig. 20 zeigt den in Fig. 19 dargestellten Abzugsbeschleuniger in einer Ansicht von oben in ausgeschaltetem Zustand.
- Fig. 21 zeigt die Halterung eines dem Abzugsbeschleuniger nach Fig. 19 und 20 zugeordneten Schiebers.
- Fig. 22 zeigt den in Fig. 20 dargestellten Abzugsbeschleuniger in Funktionsstellung.
- Fig. 23 zeigt ein Unterfadenaufnahmeelement in Gestalt eines Saugrohrs und einen in das Saugrohr eingesetzten steuerbaren Absperrschieber.
- Fig. 24 zeigt das Innere des in Fig. 23 dargestellten Absperrschiebers in Seitenansicht.
- Die in Fig. 1 dargestellte Spulstelle eines Spulautomaten 1 ist in ein Spulaggregat 2 und ein Garnlieferaggregat 3 unterteilt. Zur Spulstelle gehört ein Maschinengestell 4, das insbesondere die Einzelteile des Spulaggregats 2 trägt.
- Das Garnlieferaggregat 3 ist als eine transportierbare, unter das Spulaggregat 2 der Spulstelle des Spulautomaten 1 stellbare Baueinheit ausgebildet und besitzt ein eigenes Maschinengestell 5.
- Am Maschinengestell 4 ist unter anderem die Schwenkwelle 6 eines Spulenrahmens 7 gelagert, dessen Hülsenaufnahmekopf 8 die Hülse einer Kreuzspule 9 trägt. Die Kreuzspule 9 liegt auf einer Fadenführungstrommel 10 auf. Sie wird von der Fadenführungstrommel 10 durch Friktion in Richtung des Pfeils 11 angetrieben. Die Fadenführungstrommel 10 ist mit Kehrgewinderillen zur Führung des auf die Kreuzspule 9 als Auflaufspule auflaufenden Garns 12 versehen. Mittels eines Handgriffes 13 kann der Spulenrahmen 7 angehoben und dadurch die Kreuzspule 9 von der Fadenführungstrommel 10 abgehoben werden.
- Zu Wickelbeginn ist in den Spulenrahmen 7 lediglich eine leere Hülse 14 eingespannt, wie es in Fig. 1 durch strichpunktierte Linien dargestellt ist. Mit wachsender Kreuzspule 9 schwenkt der Spulenrahmen 7 längs des Kreisbogens 15 nach oben.
- Das Garn 12 wird der Fadenführungstrommel 10 durch eine Fadenöse 16 zugeführt. Zwischen Fadenöse 16 und Fadenführungstrommel 10 bildet das Garn 12 ein Changierdreieck 12′.
- Vom Garnlieferaggregat 3 her kommend durchläuft das Garn 12 einen Fadenspanner 17, einen Reiniger 18 und eine Paraffiniereinrichtung 19, bevor er zur Fadenöse 16 gelangt. Bei Fadenbruch kann das Garn in eine Fangdüse 20 hinein angesaugt werden. Die Fangdüse 20 ist an einen Saugkanal 21 angeschlossen.
- Zum Wiederherstellen einer Fadenverbindung nach Fadenbruch ist seitlich des Garn- beziehungsweise Fadenlaufs zwischen dem Fadenspanner 17 und dem Reiniger 18 eine Spleißeinrichtung 22 angeordnet. Diese Spleißeinrichtung 22 arbeitet auf hier nicht näher erläuterte Weise automatisch.
- Nach einem Fadenbruch ist überlicherweise der zulaufende Faden unterhalb des Fadenspanners 17 noch als Unterfaden vorhanden. Er wird dort zum Zweck des Spleißens durch ein um den Drehpunkt 23 schwenkbares Unterfadenaufnahmeelement in Gestalt eines Saugrohrs 24 abgeholt, dessen Ansaugmündung 25 längs des Kreisbogens 26 bis unterhalb des Fadenspanners 17 und wieder zurück in die dargestellte Ausgangsstellung geschwenkt werden kann.
- Der Oberfaden ist nach Fadenbruch üblicherweise auf die Auflaufspule 9 aufgelaufen. Er wird dort durch die Ansaugdüse 27 eines um den Drehpunkt 28 schwenkbaren Saugrohrs 29 aufgesucht und angesaugt. Beim Schwenken des Saugrohrs 29 nach unten bewegt sich die Ansaugdüse 27 mit dem angesaugten Oberfaden längs des Kreisbogens 30. Der mitgenommene Faden fädelt sich dabei in die Kehrgewinderille der Fadenführungstrommel 10, in die Fadenöse 16, in die Paraffiniereinrichtung 19 und in den Meßschlitz des Reinigers 18 ein. Er wird außerdem durch hier nicht dargestellte Greifmittel der Spleißeinrichtung 22 erfaßt und neben den von der Ansaugmündung 25 des Saugrohrs 24 gehaltenen Unterfaden in die Spleißkammer der Spleißeinrichtung 22 eingelegt. Unmittelbar nach dem Herstellen der Spleißverbindung gibt die Spleißeinrichtung 22 den Faden frei und bei hoher Wickelgeschwindigkeit, die anzustreben ist, läuft ein abzuspulender Kops sehr rasch leer. Jeder Kopswechsel dauert eine bestimmte Zeit, und die vorliegende Erfindung sorgt nun dafür, daß nicht nur das Wickeln, sondern auch der Kopswechsel rascher vor sich geht als beim derzeitigen Stand der Technik.
- Nach Fig. 1 besteht das Garnlieferaggregat 3 aus einer Abspulhilfseinrichtung 31 und einer automatischen Kopswechseleinrichtung 32 für mit Hinterwindungen 33, 34 versehene Kopse 35, 36, 37. Die Kopse stehen auf Einzelkopsträgern 38, 39, 40. Jeder Einzelkopsträger, beispielsweise der Einzelkopsträger 39, besteht aus einem scheibenartigen Fußteil 42, einem einstufigen oder mehrstufigen Aufbau 43 und einem Aufsteckdorn 45 für die Hülse eines Kopses. Zumindest der Fußteil 42 hat die Gestalt einer Kreisscheibe beziehungsweise eines Kreisringes. Der Aufsteckdorn 45 befindet sich konzentrisch über dem Fußteil 42. Bei dem vorliegenden Ausführungsbeispiel soll der Fußteil 42 massiv sein und Luftdurchtrittsöffnungen besitzen.
- Nach Fig. 1 besitzt die Abspulhilfseinrichtung 31 eine längsgeteilte, den abzuspulenden Kops 35 umschließende Manschette 50, die mit tangential und zugleich schräg aufwärtsgerichteten Blasdüsen 51, 52, 53 versehen ist. Durch flexible Leitungen 54, 55, 56 sind die Blasdüsen 51, 52, 53 an ein steuerbares Ventil 57 angeschlossen, das über eine Steckverbindung mit einer Druckluftquelle 58 verbunden ist. Die Druckluftquelle 58 hat Verbindung mit dem Maschinengestell 4 des Spulaggregats 2.
- Infolge der besonderen Anordnung der Blasdüsen 51, 52, 53 sind die Blasströmungen, sobald das Ventil 57 geöffnet wird, schraubenlinienartig durch den zwischen Kops 35 und Manschette 50 vorhandenen Zwischenraum nach oben gegen das am Spulaggregat 2 des Spulautomaten 1 vorhandene Unterfadenaufnahmeelement gerichtet. Das Unterfadenaufnahmeelement besteht aus dem Saugrohr 24 und seiner Ansaugmündung 25, die sich, wie bereits erwähnt, zur Fadenaufnahme am unteren Ende des Kreisbogens 26 an der Stelle 25′ befindet.
- Fig. 2 zeigt beispielsweise unter anderem eine Ansicht von oben auf die Manschette 50. Diese ist längsgeteilt und besteht aus den Manschettenteilen 50a und 50b. An ihrem Fußende ist die Manschette 50 mit den Einzelkopsträger 38 des abzuspulenden Kopses 35 umschließenden Verbreiterungen versehen. Die Verbreiterung des Manschettenteils 50a ist mit 50a′ und die Verbreiterung des Manschettenteils 50b mit 50b′ bezeichnet.
- Bei dem vorliegenden Ausführungsbeispiel ist die Manschette 50 durch Teilungsfugen 59, 60 in zwei gleich große Teile unterteilt. Die Teilungsfugen 59, 60 sind so beschaffen, daß beim Aneinanderlegen der Manschettenteile 50a, 50b in strömungstechnischer Hinsicht ein Rohr vorliegt, durch dessen seitliche Fugen keine Querströmungen schädlicher Größe gehen können. Die Teilungsfugen 59, 60 liegen unter einem Winkel von 45 Grad zur Bewegungsrichtung 61 einer später noch näher erläuterten Unterstützungsfläche der Kopswechseleinrichtung 32.
- Nach Fig. 1 ist jeder der beiden Manschettenteile der Manschette 50 mit einem Manschettenhalter 62 beziehungsweise 63 versehen. Der Manschettenhalter 62 ist mit einer Steuervorrichtung 64, der Manschettenhalter 63 mit einer Steuervorrichtung 65 versehen. Durch Traversen 66, 67 sind die Steuervorrichtungen 64, 65 mit dem Maschinengestell 5 des Garnlieferaggregats 3 verbunden.
- In Fig. 1 ist angedeutet, daß die Steuervorrichtungen 64, 65 als pneumatische Steuerkolben ausgebildet sind, deren Kolbenstangen die Manschettenhalter 62, 63 bilden. Es sind auch noch andere Steuervorrichtungen möglich, auf die später noch eingegangen wird.
- Die beiden Steuervorrichtungen 64 und 65 gehören bereits zu der Kopswechseleinrichtung 32, auf die im folgenden näher eingegangen wird. Sie besitzt eine sich ständig von einer Kopslieferstelle 68 unter der Manschette 50 hindurch zu einer Hülsenabgabestelle 69 bewegende Unterstützungsfläche 70 für längs dieser Unterstützungsfläche beispielsweise durch Seitenwände des Maschinengestells 5 geführte und aneinanderreihbare Kopsträger 39, 40. Außerdem besitzt die Kopswechseleinrichtung 32 die beiden auf ein Kopswechselsignal des Spulautomaten 1 ansprechbaren Steuervorrichtungen 64, 65 für die beiden Manschettenhalter 62, 63. Die Unterstützungsfläche 70 hat hier die Gestalt eines endlosen Transportbands, das über Rollen 71, 72 geführt ist und ständig läuft. Zu diesem Zweck besitzt die Rolle 71 eine hier nicht näher dargestellte Antriebseinrichtung.
- Fig. 1 zeigt, daß das Spulaggregat 2 eine Zentralsteuervorrichtung 73 besitzt. Von dieser Zentralsteuervorrichtung 73 aus führen Wirkverbindungen 74 zu den Steuervorrichtungen 64 und 65. Diese Wirkverbindungen bestehen beispielsweise aus flexiblen, pneumatischen Leitungen, die durch Steckverbindungen mit der Zentralsteuervorrichtung 73 leicht lösbar verbunden sind. Von der Zentralsteuervorrichtung 73 besteht auch unter anderem eine Wirkverbindung 75 zum Reiniger 18. Eine weitere Wirkverbindung 76 führt von der Zentralsteuervorrichtung 73 zu einem Sensor 77, der ständig beobachtet, ob unterhalb des Fadenspanners 17 ein Faden vorhanden ist oder nicht.
- Die beiden Steuervorrichtungen 64 und 65 reagieren auf ein Kopswechselsignal des Spulautomaten 1, das die Zentralsteuervorrichtung 73 aus den Signalen des Reinigers 18 und des Sensors 77 ermittelt. Das Kopswechselsignal wird ausgelöst, sobald sowohl der Reiniger 18 als auch der Sensor 22 das Fehlen eines Fadens an die Zentralsteuervorrichtung 73 gemeldet haben, danach durch kurzzeitiges Betätigen beziehungsweise Einschalten des Ventils 57 der Versuch unternommen wurde, das Ende des Unterfadens doch noch aufzufinden, und wenn danach immer noch die Faden- beziehungsweise Garnabwesenheitssignale anstehen. Dies ist ein Zeichen dafür, daß sich in der Manschette 50 statt des Kopses 35 nur noch dessen Hülse befindet, auf der gegebenenfalls ein zunächst nicht ablauffähiger Garnrest vorhanden sein könnte.
- Zuerst wird der vordere Druckluftanschluß des pneumatischen Stellmotors 64 mit Druckluft beaufschlagt, wodurch der Manschettenhalter 62 zurückgezogen und mit ihm der Manschettenteil 50a vom Manschettenteil 50b entfernt wird. Dies hat zur Folge, daß der Einzelkopsträger 38, der bisher durch die Verbreiterung 50a′ am Weiterwandern gehindert war, nun freigegeben ist und mit der daraufstehenden Hülse auf dem Transportband 70 entlang zur Hülsenabgabestelle 69 gelangt. Gleich nach dem Entlassen des Einzelkopsträgers 38 aus der Manschette 50 wird der hintere Druckluftanschluß des pneumatischen Stellmotors 64 mit Druckluft beaufschlagt, wodurch sich die Manschette 50 wieder schließt. Unmittelbar daran anschließend wird der vordere Druckluftanschluß des anderen pneumatischen Stellmotors 65 mit Druckluft beaufschlagt, so daß der Manschettenhalter 63 mit dem Manschettenteil 50b zurückgezogen wird, gegen dessen Verbreiterung 50b′ von außen her die weiteren Einzelkopsträger 39 und 40 mit aufgesteckten Kopsen 36 und 37 anliegen. Durch die Rückzugsbewegung der Verbreiterung 50b′ werden diese beiden Einzelkopsträger 39 und 40 zunächst entgegen der Bewegungsrichtung 61 der Unterstützungsfläche 70 zurückgeschoben, dann aber ist der Weg in das Innere der Manschette 50 frei, so daß in kurzer Zeit der Einzelkopsträger 39 die Stelle einnimmt, die zuvor der Einzelkopsträger 38 innehatte. Danach schließt sich die Manschette 50, indem jetzt der hintere Druckluftanschluß des pneumatischen Stellmotors 65 mit Druckluft beaufschlagt wird. Der Rand der Verbreiterung 50b′ schiebt sich dabei zwischen die beiden Einzelkopsträger 39 und 40, wodurch der Einzelkopsträger 40 zurückgedrängt wird, der sich daraufhin gegen den Rand der Verbreiterung 50b′ anlegt.
- Ein in der Zentralsteuervorrichtung 73 enthaltenes Programmschaltwerk, das beispielsweise elektronisch oder auch mechanisch mit Kurvenscheiben arbeiten kann, schaltet nun das Ventil 57 ein, wodurch eine schraubenförmige Blasluftströmung in der Manschette 50 entsteht, die gegen die Stelle 25′ gerichtet ist, an der sich inzwischen die Ansaugmündung 25 des Saugrohrs 24 befindet. Die schraubenförmig nach oben gehende Luftströmung erfaßt die Hinterwindung 33 des jetzt in der Hülse 50 stehenden Kopses 36 und trägt sie nach oben aus der Manschette 50 heraus in den Ansaugbereich der Ansaugmündung 25.
- Nach vorgegebener Einwirkzeit schließt sich das Ventil 57 wieder. Die Herstellung der Fadenverbindung und die Wiederaufnahme des Wickelvorgangs wurde bereits weiter oben erläutert.
- Während des Abwickelns eines Kopses ist noch genügend Zeit vorhanden, den Kopsvorrat der Kopswechseleinrichtung 32 aufzufüllen. Dies geschieht mit Hilfe der Kopslieferstelle 68, die beispielsweise als Transportband ausgebildet sein kann. Auch die Hülsenabgabestelle 69 kann als Transportband ausgebildet sein, wie es Fig. 1 zeigt. Dort steht schon ein mit einer leeren Hülse 78 bestückter Einzelkopsträger 41, der zur Neubestückung zu einer hier nicht dargestellten Kopslieferstelle weitertransportiert wird.
- Nach Fig. 1 sind an der Manschette 50 insgesamt drei Blasdüsen 51, 52 und 53 vorhanden. Es könnnen aber auch mehr als drei Blasdüsen vorhanden sein. Die Blasdüsen können beispielsweise gleichmäßig über den Umfang in etwa einer Höhe angeordnet sein. Eine untere Serie der Blasdüsen kann in Höhe des Anspinnkegels des Kopses liegen. Die nächsthöhere Serie der Blasdüsen kann in Höhe des zylindrischen Teils des Kopses liegen. Die nächste Serie der Blasdüsen kann bereits bei kleineren Kopsen in Höhe des oberen Kegelabschnitts liegen. Darüber kann noch eine weitere Serie Blasdüsen angeordnet sein, die dann auch bei größeren Kopsen in Höhe des Kegelabschnitts liegen würde.
Da die Tangentialrichtung der Blasdüsen sich nach dem Wickelsinn des Kopses zu richten hat, können alternativ oder zusätzlich entgegengesetzt gerichtete Blasdüsen vorhanden sein. Durch Steckverbindungen und auswechselbare Stopfen könnte leicht und einfach das Umstecken der flexiblen Leitungen ausgeführt werden, falls Kopse mit entgegengesetztem Wickelsinn zu verarbeiten wären. - Schon in Fig. 1 ist angedeutet, daß oberhalb eines Abzugsbeschleunigers 228 und oberhalb der Manschette 50 eine Garnschlingen-Auflösevorrichtung 149 angeordnet ist. Sie hat die Aufgabe, insbesondere bei schwacher Garnspannung auftretende Schlingen und Kringel aufzulösen, bevor sie in den Fadenspanner gelangen und dort gegebenenfalls einen Fadenbruch verursachen oder bevor sie in den Reiniger 18 gelangen und dort auf jeden Fall einen Reinigerschnitt und damit eine Unterbrechung des Wickelns verursachen.
- Die Garnschlingen-Auflösevorrichtung 149 ist mit einer ihr Aus- und Einschalten ermöglichenden Steuervorrichtung 150 versehen.
- Die praxisgerechte Ausbildung einer derartigen Garnschlingen-Auflösevorrichtung 149 zeigt Fig. 2 in ausgeschaltetem, Fig. 3 in eingeschaltetem Zustand. Nach den Fig. 2 und 3 besitzt die Garnschlingen-Auflösevorrichtung 149 zwei gegeneinander und voneinander weg bewegbare, an den Enden mit Anschlägen 151 beziehungsweise 152 versehene Arme 153, 154. Die Arme 153, 154 sind als scherenartig überlappbare Stege ausgebildet. Durch konkave Randteile 153′, 154′ der Stege und durch jeweils eine in der Mitte des konkaven Randteils angeordnete Kerbe 155 beziehungsweise 156 ist eine im eingeschalteten Zustand nach Fig. 3 in der Längsachse 183 der Manschette 50 gelegene Garnführungseinrichtung für das Garn 12 gebildet. Die Stege 153, 154 überlappen sich zwar scherenartig, aber mit Abstand voneinander, so daß das Garn 12 zwischen den Stegen 153 und 154 nicht eingeklemmt werden kann. Während der Einschaltbewegung legt sich der Anschlag 152 des Steges 154 gegen den Anschlag 151 des Steges 153, wodurch unter anderem die genaue Lage der Garnführungseinrichtung 155, 156 jeweils bestimmt ist. In eingeschaltetem Zustand bilden die Stege 153, 154 Anschlagflächen für mit dem Garn 12 gegebenenfalls von unten her hochwandernde Schlingen, Kringel oder dergleichen.
- Die Kerben 155, 156 bilden im eingeschalteten Zustand der Garnschlingen-Auflösungsvorrichtung 149 Teilumschlingungsstellen für das durchlaufende Garn 12, wodurch eine Garnspannungserhöhung im stromabgelegenen Abschnitt des Garns eintritt.
- Nach den Fig. 2 und 3 besteht die Steuervorrichtung 150 aus einem pneumatischen Stellmotor, dessen Kolbenstange 158 über ein Zwischenstück 159 gelenkig mit einem Hebel 160 verbunden ist. Der Hebel 160 ist mit einer am Maschinengestell gelagerten Welle 161 verbunden. Mit der gleichen Welle ist auch der Arm 153 und außerdem auch noch ein Zahnrad 163 verbunden.
- Hebel 160, Arm 153 und Zahnrad 163 sind somit mit begrenztem Schwenkwinkel um eine vertikale Schwenkachse 165 schwenkbar gelagert.
- In die Verzahnung des Zahnrads 163 greift die Verzahnung eines weiteren Zahnrades 164 ein, das mit einer zweiten Welle 162 und über die Welle 162 mit dem anderen Arm 154 verbunden ist. Auch die Welle 162 ist im Maschinengestell gelagert. Ihre Schwenkachse ist mit 157 bezeichnet.
- Durch diese getriebemäßige Kopplung der beiden Arme 153 und 154 ist deren entgegengesetzt gerichtete, sychrone Bewegung gewährleistet.
- Nach den Fig. 2 und 3 ist oberhalb der Manschette 50 eine Fadenschere 324 angeordnet. Sie ist mit der Garnschlingen-Auflösevorrichtung 149 verbunden und dort an dem einen der beiden scherenartig überlappbaren Arme, nämlich dem Arm 154 angeordnet.
- Ihr feststehendes Messer 325 ist mit dem Arm 154 fest verbunden. Das andere Messer 324 ist um den Schwenkpunkt 326 schwenkbar gelagert. Es kann über eine Pleuelstange 327 durch den Stößel 328 eines Solenoids 329 betätigt werden. Soll der Kops lediglich vorbereitet, aber an Ort und Stelle noch nicht abgewickelt werden, kann die Betätigung durch die Zentralsteuervorrichtung 73 in dem Zeitpunkt eingeleitet werden, in dem festgestellt ist oder erwartet werden kann, daß das Fadenende in die Saugmündung 25 hinein eingesaugt, die Hinterwindung demgemäß beseitigt ist. Wird die Schere 324 verwendet, erübrigt sich die Anordnung einer Saugrohrschere. Soll der Kops dagegen an Ort und Stelle abgewickelt werden, wird die Schere 324 erst anläßlich eines Kopswechsels betätigt, um einen gegebenenfalls vorhandenen Schleppfaden zu durchtrennen.
- Bei der alternativen Ausbildung nach den Fig. 15 und 16 sind insgesamt sechs Blasdüsen 330 bis 335 in drei Etagen 336, 337, 338 übereinander angeordnet. Ihr Anstellwinkel alpha gegen die Waagerechte wird von Etage zu Etage größer. Fig. 15 zeigt, daß die beiden Blasdüsen einer Etage, beispielsweise die Blasdüsen 334, 335 der Etage 338, unterschiedliche Tangentialrichtungen haben.
- Alle Blasdüsen 330 bis 335 sind in nur einem Manschettenteil der längsgeteilten Manschette 50, nämlich in dem Manschettenteil 50b, im wesentlichen senkrecht übereinander angeordnet.
- Die beiden Gruppen von Blasdüsen mit einander entgegengesetzten Tangentialrichtungskomponenten sind über ein Umsteuerventil 339 an eine gemeinsame Blasluftzuleitung 340 angeschlossen. Hierzu ist der Manschettenteil 50b mit einem langgestreckten Podest 341 versehen, das mit einem Ventilkörper 342 verschraubt ist. In dem Ventilkörper 342 befinden sich zwei Längsbohrungen 343, 344, je eine für eine Gruppe von Blasdüsen. Die beiden Längsbohrungen 343, 344 münden in einer Fläche 345 (Fig. 18), unter der der Ventilkörper 342 Führungsnuten 346, 347 besitzt. In die Führungsnuten greift ein Schieber 348 ein, der eine Durchgangsbohrung 349 besitzt, die in einen Schraubaufsatz 350 mündet, an den die flexible Blasluftzuleitung 340 angeschlossen ist (Fig. 15).
- Die Fig. 16 und 17 zeigen eine praxisgerechte Möglichkeit der Druckluftzufuhr an das Umsteuerventil 339. Die Druckluftzufuhr erfolgt durch die Hohlwelle 191, die den Manschettenhalter 182 trägt, in Richtung des Pfeils 351. Über ringförmige Dichtungen 352, 353 und Sprengringe 354, 355 ist ein durchbohrter Träger 356 an die Hohlwelle 191 angeschlossen. Die Luftströmung geht durch eine Querbohrung 357, einen Ringraum 358 und eine Bohrung 359 zu der mit der Bohrung 359 in Verbindung stehenden Blasluftzuleitung 340. Ein Stopfen 360 verschließt das rückwärtige Ende der Bohrung 359. Ein Ende der Hohlwelle 191 ist an das Ventil 57 (Fig. 1) angeschlossen.
- In Fig. 18 ist durch einen Elektromagnetantrieb 361 angedeutet, daß das Verschieben des Schiebers 348 von der Zentralsteuervorrichtung 73 aus erfolgen könnte. Beim Verschieben kommt die Durchgangsbohrung 349 wahlweise mit der Längsbohrung 343 oder 344 in Deckung.
- Alternativ könnte der Durchmesser der Manschette 50 bis zu ihrem unteren Ende unverändert bleiben, so daß ein nachrückender Einzelkopsträger mit seinem Fußteil nicht gegen den Fußteil einer Manschette, sondern gegen den Fußteil des Einzelkopsträgers 38 zur Anlage kommt. Der Bedarf an Stellfläche wird hierdurch geringer.
- Es wäre denkbar, während des Abspulens den Kops auf dem Einzelkopsträger oder sogar zusammen mit dem Einzelkopsträger etwas "tänzeln" zu lassen oder ihm sogar Drehbewegungen zu erlauben. Dies ist aus verschiedenen Gründen im allgemeinen nicht angängig. Durch festen Sitz auf dem Aufsteckdorn des Einzelkopsträgers könnte die Hülse an sich fest genug gehalten werden.
- Der Hülsenfuß des Kopses kann während des Abspulens auch festgehalten werden.
- Die Fig. 1, 2 und 3 zeigen, daß die Manschette 50 in zwei Teile 50a und 50b längsgeteilt ist, deren Teilungsfugen 59, 60 etwa unter 45 Grad zur Bewegungsrichtung 61 der Unterstützungsfläche der Kopswechseleinrichtung 32 liegen.
- Damit die Bewegungen der Teile der erfindungsgemäßen Vorrichtung koordiniert werden können, besitzen die Steuervorrichtungen und Antriebsvorrichtungen der schaltbaren Teile Wirkverbindungen zur Zentralsteuervorrichtung 73. Es handelt sich beispielsweise um die weiter oben erwähnten Wirkverbindungen 74 zu den Steuervorrichtungen 64, 65 der Manschette 50 und um die Wirkverbindungen 219 und 220 zu der Steuervorrichtung 150 der Garnschlingen-Auflösevorrichtung 149.
- Das Lösen der Hinterwindung von der Kopsoberfläche durch die Blasluftströmungen geschieht sicherer und schneller, wenn der Kops die Möglichkeit hat, in der Manschette 50 zu torkeln beziehungsweise an der Innenwand der Manschette 50 abzurollen, wozu er durch die Blasluftströmungen angeregt wird. Beim Abrollen dreht sich der Kops dabei entgegen der Drehrichtung der Blasluftströmungen. Um dies zu ermöglichen, kann unterhalb der Manschette 50 und unterhalb der Transportebene der Unterstützungsfläche 70 ein schaltbarer Einzelkopsträger-Anheber angeordnet sein. In der Zentralsteuervorrichtung 73 ist der Zeitpunkt des Einschaltens der Steuervorrichtung 150 der Garnschlingen-Auflösevorrichtung 149 auf den Zeitpunkt des Ausschaltens des steuerbaren Ventils 57 der Blasdüsen 51, 52, 53 der Manschette 50 eingestellt. Nachdem festgestellt wurde oder erwartet werden kann, daß der Faden bereits an das Unterfadenaufnahmeelement 25 gelangt ist, wird während des nachfolgenden Abwickelns des Kopses die Garnschlingen-Auflösevorrichtung 149 in Betrieb genommen und die Manschette 50 braucht dann auch nicht mehr von einer forcierten Luftströmung durchströmt zu werden.
- Zum Führen des Fadens während des Abwickelns des Kopses kann im oberen Abschnitt der Manschette 50 oberhalb der Hülsenspitze 226 beispielsweise des Kopses 227 nach Fig. 4 beispielsweise ein in der Höhe verstellbarer, als Fadenfänger ausgebildeter Abzugsbeschleuniger 228 angeordnet sein. Der Abzugsbeschleuniger 228 ist insbesondere in Fig. 8, ein alternativer Abzugsschleuniger 229 in Fig. 6 dargestellt.
- Fig. 8 zeigt eine Ansicht von oben auf die in Fig. 4 dargestellte Manschette 50. Der Abzugsbeschleuniger 228 weist zwei aufrechtstehende, in Drehrichtung 230 des Fadenballons des abzuspulenden Fadens 12 abgewinkelte, ohne gegenseitige Berührung um die Längsachse 183 der Manschette 50 herum angeordnete und aus Länggschlitzen 231 beziehungsweise 232 in der Manschette 50 heraus in des Innere der Manschette hineinragende Garnleitbleche 236 und 237 auf.
- Eine Seitenansicht des Garnleitblechs 237 zeigt Fig. 7. Aus dieser Figur ist auch zu entnehmen, daß die Garnleitbleche an der Basis breiter sind als an ihrem Ende, damit Garnverschlingungen besser abgleiten können.
- Fig. 4 zeigt das gleiche Garnleitblech 237 in einer anderen Seitenansicht. Das Garnleitblech 236 ist an einer Stange 241, das Garnleitblech 237 an einer Stange 242 befestigt. Die Stangen 241 und 242 sind parallel zur Längsachse 183 außerhalb der Manschette 50 angeordnet.
- Die Längsschlitze 231, 232 der Manschette 50 sind durch nach außen abgeckte, die Längsschlitze 231 beziehungsweise 232 und auch die Stangen 241, 242 überbrückende und umschließende Taschen 246 beziehungsweise 247 gegen unerwünschtes Durchströmen und gegen Abströmen der Luft geschützt. Auch nach oben können die Taschen 246, 247 durch besondere, hier nicht dargestellte Deckel abgeschlossen sein.
- Die Stangen 241 und 242 gehen mit ihr Längsverschieben gewährleistetem Paßsitz durch am Boden 250 beziehungsweise 251 vorhandene Öffnungen. In Höhe der Böden 250 beziehungsweise 251 ist die Höhenlage der jeweiligen Stange 241 beziehungsweise 242 durch jeweils eine Stellschraube 254 einstellbar.
- Fig. 4 zeigt noch eine weitere Stellschraube 255 für den Fall, daß eine längere Tasche vorhanden ist.
- Je nach der Länge der Hülse des Kopses wird der Abzugsbeschleuniger 228 beispielsweise so eingestellt, daß er etwa zwei Zentimeter über der Hülsenspitze liegt.
- Der alternative Abzugsbeschleuniger 229 besitzt nach den Fig. 5 und 6 drei aufrechtstehende, in Drehrichtung 230 des Fadenballons gebogene, ohne gegenseitige Berührung um die Längsachse 183 der Manschette 50 herum angeordnete und durch Längschlitze 233, 234, 235 in der Manschette 50 in das Innere der Manschette hineinragende Garnleitbleche 238, 239, 240. Diese Garnleitbleche sind mit parallel zur Längsachse 183 der Manschette 50 angeordneten Stangen 243, 244, 245 verbunden. Im Gegensatz zu den Stangen des vorhergehenden Ausführungsbeispiels nach den Fig. 7 und 8 haben die Stangen dieses Ausführungsbeispiels einen quadratischen Querschnitt. Bei diesem Ausführungsbeispiel sind nicht die Stangen, sondern die Garnleitbleche 238, 239, 240 an den Stangen 243, 244, 245 höhenverstellbar.
- Zu diesem Zweck sind in die Stangen gemäß Fig. 5 Längskanäle 259 eingearbeitet, die gemäß Fig. 6 einen schlüsselochartigen Querschnitt aufweisen. In die so profilierten Kanäle 259 passen wulstartige Füße 260, 261, 262 der Garnleitbleche 238, 239, 240 hinein. Die Höheneinstellung erfolgt durch Verschieben der Garnleitbleche in den Längskanälen der Stangen von Hand.
- Auch bei diesem Ausführungsbeispiel sind sowohl die Längsschlitze 233 bis 235 als auch die Stangen 243 bis 245 durch Taschen 248 und 249 überbrückt und umschlossen. Fig. 5 zeigt an der im Schnitt dargestellten Tasche 248, daß die Taschen auch nach oben hin durch besondere Deckel 263 abgedeckt werden können. Zum Verstellen der Garnleitbleche brauchen die Deckel noch nicht einmal entfernt zu werden. Fig. 5 zeigt am Beispiel des Garnleitblechs 238, daß auch bei diesem Beispiel die Garnleitbleche an der Basis breiter sind als am Ende, damit sich keine Garnschlaufen festhängen können. Die Stangen 243 bis 245 sind fest in die Böden 252, 253 der Taschen 248, 249 eingesetzt und nicht längsverschiebbar.
- Es wäre denkbar, daß die Längskanäle der Stangen 243 bis 245 schon selbst die zum Schutz gegen Falschluftdurchtritt für nötig gehaltenen Taschen beziehungsweise Abdeckungen bilden, wobei die Stangen selbst integrierte Bestandteile der Manschettenwandungen sein könnten. Die Garnleitbleche würden dann in entsprechend verdickten und genuteten Partien der Manschettenwand selbst längsverschiebbar gelagert sein.
- Nach Fig. 22 enthält der eine Manschettenteil 500b einer geteilten Manschette einen Abzugsbeschleuniger 380 in Gestalt einer Greifhand mit das Garn in Richtung des Pfeils 381 in das Handinnere 382 leitenden Führungsflächen 383, 384. Abzugsbeschleuniger 380 und Führungsflächen 383, 384 sind durch Biegen aus einer einzigen Blechtafel hergestellt worden. Zur wahlweisen Links-Rechtsbefestigung trägt jede Führungsfläche 383, 384 einen Befestigungsbutzen 385, 386.
- Die Greifhand 380 hat die Gestalt einer mit einem Längsschlitz 387 versehenen Hülse, deren Querschnitt die Form eines Dreiecks mit gerundeten Ecken hat. Die Führungsflächen 383, 384 befinden sich an einer Außenseite der Hülse 380 und sind gegen den Längsschlitz 387 geneigt, indem sie eine der Krümmung des Manschettenteils 500b entsprechende Krümmung besitzen.
- Die Fig. 19, 20 und 21 zeigen, daß der aufundab verstellbare Abzugsbeschleuniger 382 in eine seitlich des Manschettenteils 500b angeordnete Tasche 388 hinein wegschwenkbar ist.
- Die Fig. 19 und 21 zeigen, daß der unterhalb des Abzugsbeschleunigers 380 gelegene Teil der Tasche 388 durch einen verstellbaren, an die Krümmung des Manschettenteils 500b angepaßten Schieber 389 verschließbar ist.
- Durch einen Bügel 390 und eine Gleitführung 391 ist der Abzugsbeschleuniger 380 an einer vertikalen Welle 391 längsverschiebbar. Der Bügel 390 ist mit dem Befestigungsbutzen 385 der Führungsfläche 383 verschraubt. Die Welle 391 ist in einer weiteren Tasche 392 des Manschettenteils 500b angeordnet und nach unten durch eine Wellendichtung 393 hindurch aus der Tasche 392 herausgeführt. Durch den in Fig. 19 symbolisch angedeuteten Stellmotor 394 kann die Welle 391 in Richtung des Pfeils um etwa 30 Grad geschwenkt werden. Sie dreht sich dabei in den Wellendichtungen 393 und 404. Durch Schwenken gegen den Uhrzeigersinn gerät der Abzugsbeschleuniger 380 aus der Tasche 388 heraus in seine in Fig. 22 dargestellte Arbeitsstellung. Dabei greift er einen zum Beispiel einen Abzugsballon bildenden Faden auf und führt ihn dann in seinem Inneren.
- Die Höhenlage des Abzugsbeschleunigers 380 wird durch die Lage einer Gleithülse 396 bestimmt, die gleitbar und drehbar auf die Welle 391 aufgesetzt und mit der Gleitführung 391 verbunden ist. Die Höhelage der Gleithülse 396 wird durch eine drehbar auf der Gleithülse 396 gelagerten Hülse 398 bestimmt, die durch einen Träger 399 mit dem Schieber 389 verbunden ist.
- Bei der in Fig. 19 dargestellten untersten Stellung des Abzugsbeschleunigers 380 und des Schiebers 389 ragt der Schieber 389 aus einem Schlitz 400 am unteren Ende der Tasche 392 nach unten heraus. Er wird durch eine Stellschraube 401 in seiner jeweiligen gewünschten Höhenlage arretiert. Auch der Schieber 389 hat eine der Krümmung des Manschettenteils 500b entsprechende Krümmung.
- Während das Schwenken der Welle 391 und damit das Schwenken des Abzugsbeschleunigers 380 automatisch geschieht und durch die Zentralsteuervorrichtung 73 gesteuert wird, kann die Höhenlage des Schiebers 389 und mit ihm die Höhenlage des Abzugsbeschleunigers 380 nur manuell eingestellt werden. Die Höhenlage richtet sich in erster Linie nach der Kopshöhe, aber auch nach der Abzugsgeschwindigkeit. Durch Verschieben des Schiebers 389 aus der in Fig. 19 dargestellten Stellung heraus nach oben bewegt sich auch der Träger 399 und mit ihm die Hülse 398 nach oben. Die Hülse 398 nimmt die Gleithülse 396 mit, die mit der Gleitführung 397 verbunden ist. Die Gleitführung gleitet an Führungsrillen 402, 403 der Welle 391 entlang nach oben und nimmt dabei den Abzugsbeschleuniger 380 mit. Der Schieber 389 verschließt stets den unmittelbar unter dem Abzugsbeschleuniger 380 gelegenen Teil der Tasche 388.
- Alternativ könnte auch vorgesehen sein, die Höhenlage des Schiebers unabhängig von der Höhenlage des Abzugsbeschleunigers gegebenenfalls automatisch zu verstellen, wobei dann der Schieber stets nach dem Ausschwenken des Abzugsbeschleunigers die ganze Tasche 392 abdecken könnte, und nicht nur ihren unteren Teil.
- In Fig. 20 ist angedeutet, daß der Manschettenteil 500b durch einen Manschettenhalter 182′ geschwenkt werden kann. Dies könnte auf die gleiche Art und Weise geschehen, wie der Manschettenteil 50b des vorhergehenden Ausführungsbeispiels durch den Manschettenhalter 182 geschwenkt wird.
- Fig. 21 zeigt eine alternative Halterung des Schiebers 389′ in einem Manschettenteil 500c, der durch einen Manschettenhalter 182˝ geschwenkt werden kann. Hier liegt der Schieber 389′ hinter einer Blende 405, die mit dem Körper des Manschettenteils 500c verbunden ist und ein vertikales Langloch besitzt, durch das die Stellschraube 401 gesteckt werden kann. Der Schieber 389′ ist in seinem unteren Teil mit einer Gewindebohrung 406 versehen, in die die Stellschraube 401 paßt. Durch Festziehen der Stellschraube 401 wird der Schieber 389′ gegen die Blende 405 arretiert.
- Nach Fig. 23 ist an dem saugrohrförmigen Unterfadenaufnahmeelement 24 stromauf der Saugmündung 25 ein entsprechend der Stellung des Unterfadenaufnahmeelements 24 steuerbares, die abgesaugte Fadenlänge begrenzendes Absperrventil 407 für die Saugluft angeordnet. Es ist gemäß Fig. 24 als eine den angesaugten Faden in der Schließstellung festhaltende Fadenklemme ausgebildet.
- Das Absperrventil 407 besteht aus einem zentralen Kugelabschnitt 408, der eine zentrale Durchgangsbohrung 409 besitzt, die in der kugeligen Oberfläche des Kugelabschnitts 408 endet. Das Saugrohr 24 ist in die Rohrabschnitte 24′ und 24˝ unterteilt, deren Enden mit dem gleichen Kugelradius wie der Kugelabschnitt 408 gerundet sind, so daß sie zu dem Kugelabschnitt passen. Mit einem allseitigen Spiel von etwa s = 1 mm ist der Kugelabschnitt 408 zwischen die Rohrabschnitte 24′, 24˝ und zwischen zwei die Rohrabschnitte auf Distanz haltende Seitenplatten 410, 410′ eingelegt. Öffnungen 411, 412 in den Seitenplatten 410, 410′ bilden mit erheblichem Lagerspiel behaftete Lager für zwei mit dem Kugelabschnitt 408 verbundene Wellenstummel 413, 414. Der Wellenstummel 413 ist mit einem Hebel 415 versehen.
- In der Stellung nach Fig. 23 ist das Absperrventil 407 geöffnet. Die Saugluftströmung strömt in die Mündung 25 ein und kann den Faden mitreißen. Wenn daraufhin das Saugrohr 24 hochgeschwenkt wird, um das Fadenende der Spustelle 2 vorzulegen, bewegt sich das Ventil 407 in Richtung des Pfeils 416. Der Hebel 415 kommt dabei in Kontakt mit einer Schaltklinke 417, deren Hebel 418 auf einem gestellfesten Bolzen 419 schwenkbar gelagert und durch gewundene Biegefedern 420, 420′ in eine mittlere Nullage gestellt und in der Nullage rückfedernd gehalten wird.
- Bei Weiterschwenken des Saugrohrs 24 schaltet die Schaltklinke 417 automatisch das Ventil 407 in die in Fig. 24 dargestellte Schließstellung. Der Hebel 415 kommt dabei in die Schließstellung 415′. Wegen der mit Spiel behafteten Lagerung des Kugelabschnitts 408 wird der aus Kunststoff bestehende und somit massearme Kugelabschnitt durch die Saugluft angesaugt und dabei etwas angehoben, wodurch der angesaugte Faden etwa an der Stelle 421 zwischen dem Ende des Rohrabschnitts 24˝ und dem Kugelabschnitt 408 eingeklemmt und festgehalten wird. Die Klemmung kann so schwach eingestellt sein, daß der Faden an der Spulstelle durch die Mündung 25 hindurch zurückgezogen werden kann.
- Die Schaltklinke 417 öffnet das Ventil 407 wieder, wenn das Saugrohr 24 in seine in Fig. 23 dargestellte Ausgangsstellung zurückbewegt wird.
- In Fig. 1 und in der Beschreibung zu Fig. 1 ist schon angedeutet worden, daß das Garnlieferaggregat als eine transportierbare, unter das Spulaggregat 2 der Spulstelle stellbare Baueinheit 3 ausgebildet sein kann. Es wäre denkbar, daß sämtliche Garnlieferaggregate aller Spulaggregate darüber hinaus eine gemeinsame Baueinheit bilden, zu der auch noch die An- und Abtransportbänder gehören könnten, wodurch eine ebenfalls für sich transportable Garnliefer- und Transporteinheit gebildet wäre.
- Die erfindungsgemäße Einrichtung arbeitet prinzipiell folgendermaßen:
- Längs des Transportbands 68 werden Einzelkopsträger mit aufrechtstehenden, Hinterwindungen besitzenden Kopsen herangeführt, die an den einzelnen Garnlieferaggregaten automatisch versuchen, auf die dort vorhandenen Unterstützungsflächen beziehungsweise Transportbänder 70 zu gelangen. Sind diese Transportbänder aber schon besetzt, so wandern die Einzelkopsträger weiter, bis sie an einem anderen Garnlieferaggregat einen freien Platz gefunden haben.
- Nach Fig. 1 kann das Garnlieferaggregat insgesamt vier Einzelkopsträger mit daraufstehenden Kopsen aufnehmen. Da hier nur drei vorhanden sind, ist noch ein Platz frei.
- Sobald ein Kops leergewickelt ist und das Fadenende zuerst den Sensor 77 und danach den Reiniger 18 passiert hat, generiert die Zentralsteuervorrichtung 73 ein Kopswechselsignal, woraufhin zunächst auf weiter oben beschriebene Art und Weise automatisch einmal oder mehrmals hintereinander versucht wird, das Ende des Unterfadens aus der Manschette 50 herauszublasen. Mißlingen diese Versuche aber, wird der Manschettenteil 50a aufgeklappt, um den mit der leeren Hülse versehenen Einzelkopsträger zu entlassen, der nun zum Kopsabtransportband 69 hin weiterwandert. Dann wird der Manschettenteil 50a wieder in die Ausgangsstellung gebracht und statt dessen der andere Manschettenteil 50b abgeklappt, um den nächstfolgenden, im Garnlieferaggregat 3 anstehenden Einzelkopsträger mit daraufstehendem Kops in die Manschette 50 hineinzulassen. Daraufhin wird der Manschettenteil 50b wieder zurückgeklappt und an den Manschettenteil 50a angelegt. Die Garnschlingen-Auflösevorrichtung 149 ist noch außer Funktion. Am Spulaggregat 2 wird die Ansaugmündung 25 an die Stelle 25′ gebracht, um nach Einschalten des Ventils 57 die anschließend pneumatisch von der Kopsoberfläche gelöste Hinterwindung anzusaugen, worauf an dem Spulaggregat 2 eine Spleißverbindung hergestellt wird, das heißt, der von der Kreuzspule 9 zurückgeholte Oberfaden wird mit dem vom Kops stammenden Unterfaden durch eine Spleißverbindung verbunden.
- Der Blasvorgang dauert nur kurze Zeit. Danach kann die Hülsenarretiervorrichtung 172 und die Garnschlingen-Auflösevorrichtung 149 schon in Funktion treten, bevor der eigentliche Wickelvorgang beginnt.
- Das Ventil 57 bleibt während des Abwickelns des Kopses geschlossen. Tritt jedoch ein Fadenbruch auf und stellt dabei sowohl der Sensor 77 als auch der Reiniger 18 die Abwesenheit des Fadens fest, wird zunächst das Ventil 57 kurzzeitig eingeschaltet, denn es besteht die Möglichkeit, daß der Kops noch eine abwicklungswürdige Menge Garn enthält. Sofern das Garnende pneumatisch abblasbar ist, wird es von der Kopsoberfläche gelöst und pneumatisch hochgefördert, wonach die weiter oben beschriebenen Arbeitsschritte nacheinander ablaufen.
- Sofern das Leerlaufen eines Kopses nicht anderweitig überwacht wird, kann auch bei Leerlaufen des Kopses zunächst das Ventil 57 kurzfristig eingeschaltet werden, und wenn dann kein Fadenende hochgefördert wird, kann dies auch ein Indiz für einen leergelaufenen Kops sein.
- Unabhängig davon, ob der Kops leergelaufen ist oder ob das gebrochene Fadenende lediglich nicht wieder aufnahmefähig ist, generiert daraufhin die Zentralsteuervorrichtung 73 ein Kopswechselsignal, worauf die weiter oben beschriebenen Tätigkeiten ablaufen und dem Spulaggregat 2 in kürzester Frist ein neuer Unterfaden angeboten wird.
- Bei der Variante nach Fig. 9 befindet sich die Mündung 25 des um den Drehpunkt 23 schwenkbaren Unterfadenaufnahmeelements 24 in der dargestellten Aufnahmestellung seitlich oberhalb der Manschette 50, und zwar in Bewegungsrichtung 61 des Transportbands 70, von oben gesehen, hinter der Manschette 50, wie es beispielsweise auch die Fig. 10 und 11 zeigen. Fig. 9 deutet an, daß der aus der Manschette 50 heraus pneumatisch hochgeförderte Unterfaden 12 die Tendenz hat, sich in Richtung auf die mit Saugluft beaufschlagte Mündung 25 zu bewegen und dabei in die Nähe eines Wandteils 265 zu kommen, der in der Nähe der Mündung 25 liegt.
- Nach Ansaugen und Aufnehmen des Garnendes schwenkt das Unterfadenaufnahmeelement 24, wie in der Beschreibung des Ausführungsbeispiels nach Fig. 1 schon erläutert wurde, gegen den Uhrzeigersinn um den Schwenkpunkt 23 nach oben, wobei die Mündung 25 in Garnmitnahmerichtung 266 über die Manschettenmitte hinweg bewegt wird.
- Der insgesamt mit 267 bezeichnete Abzugsbeschleuniger hat nach den Fig. 10 und 11 die Gestalt einer aus Garnleitblechen 269 und 270 gebildeten und entgegen der Garnmitnahmerichtung 266 geöffneten Greifhand 274, die im Manschettenteil 50a längsverschiebbar angeordnet ist, beispielsweise durch Klemmung in einem Längsschlitz 50c. Ein rückwärtsgekrümmter Endteil 269′ der Greifhand 274 bildet ein das Garn 12 in das Handinnere leitendes Ballonführungsblech, dessen Richtung im Raum mit der Drehrichtung 278 des Fadenballons übereinstimmt.
- Bei der Ausbildung nach Fig. 12 hat der insgesamt mit 268 bezeichnete Abzugsbeschleuniger ebenfalls die Gestalt einer aus Garnleitblechen 271 und 272 gebildeten und entgegen der Garnmitnahmerichtung 266 geöffneten Greifhand 275. Bei diesem Ausführungsbeispiel hat die Greifhand 275 ebenfalls ein das Garn 12 in das Handinnere 277 leitendes Ballonführungsblech 273, das hier aber nicht einen Teil der Greifhand 275 selber bildet. Auch hier ist die Richtung des Ballonführungsblechs 273 im Raum mit der Drehrichtung 278 des Fadenballons übereinstimmend.
- Fig. 11 läßt erkennen, daß die Garnleitbleche zu ihren Enden hin nicht ganz so breit sind wie an ihrer Basis, damit Garnschlingen besser abgleiten können.
- Fig. 10 läßt noch erkennen, daß eine um den Schwenkpunkt 279 schwenkbare Garnschlingen-Auflösevorrichtung 280 zwischen dem oberen Rand der Manschette 50 und dem unteren Teil des als Saugrohr ausgebildeten Unterfadenaufnahmeelemts 24 eingeschwenkt werden kann, wie es mit strichpunktierten Linien dargestellt ist. Die Garnschlingen-Auflösevorrichtung 280 ist mit einer Garnführungskerbe 281 versehen.
- Nach Beaufschlagung der in Fig. 9 dargestellten Blasdüsen 51, 52, 53 mit Druckluft löst sich an dem Kops 35 die Hinterwindung 33 oder eine statt dessen vorhandene, um die Hülsenspitze gewundene Oberwindung und ihr Garnvorrat fliegt nach oben aus der Manschette 50 hinaus. Bei dem Abzugsbeschleuniger 267 nach Fig. 10 kann dabei das Garn sofort in das Handinnere 276 gelangen. Von dort aus wird es dann in die Einsaugmündung hinein angesaugt. Sobald sich das Garn einmal im Abzugsbeschleuniger befindet, kann es ihn später, insbesondere während des Wickelvorgangs, nicht mehr verlassen, weil die Gestaltung der Greifhand 274 auf die Drehrichtung 278 des Fadenballons Rücksicht nimmt. Aus dem in Fig. 10 erkennbaren Profil der Greifhand 274 wird deutlich, daß der in Garnmitnahmerichtung 266 gerichtete "Daumen" 270 die in Garnmitnahmerichtung 266 gerichteten "Fingerspitzen" 269′ unter Freilassen einer Lücke für den Garndurchtritt übergreift. Diese Lücke gestattet dem Garn den Eintritt in das Handinnere 276, falls es zunächst in den um die Greifhand 274 herum liegenden Raum gerät. Infolge der Saugluftströmung gerät das Garn zunächst in die Nähe des Wandteils 265 und von dort in die Ansaugmündung 25, wie es Fig. 10 zeigt. Danach wandert die Ansaugmündung 25 in Garnmitnahmerichtung 266 über die Hülsenmitte hinweg. Dadurch wird das Garn, das sich ja unter Zugspannung befindet, an der äußeren Oberfläche des Endteils 269′ des Garnleitbleches 269 entlanggeleitet und es gelangt über dessen Ende hinweg an der Innenseite des Garnleitbleches 270 entlang in das Handinnere 276.
- Aus Fig. 10 ist zu erkennen, daß während des anschließenden Wickelns die eingeschwenkte Garnschlingen-Auflösevorrichtung 280 mit dem Garnleitblech 269 zusammenwirkt. Der freie Bewegungsraum des laufenden Garns wird danach bemessen, wie weit die Garnschlingen-Auflösevorrichtung 280 unter dem Garnleitblech 269 eingeschwenkt wird. Das Ausmaß des Einschwenkens hat dabei Einfluß auf den Erfolg des Garnschlingenauflösens.
- Wird ein Abzugsbeschleuniger 268 nach Fig. 12 verwendet, so kann das Garn beim Hochblasen ebenfalls sofort in das Handinnere 277 gelangen. Unter Berücksichtigung der Drehrichtung 278 des Fadenballons ist hier das abgewinkelte Ballonführungsblech 273 so angeordnet, daß es zunächst von außen her in Drehrichtung 278 die "Finger" 271 übergreift, dann aber durch den gegen die Drehrichtung 278 gerichteten "Daumen" 272 übergriffen wird. Das Übergreifen geschieht auch hier ohne wechselseitigen Kontakt, so daß das Garn an den Übergreifstellen in das Handinnere 277 gelangen kann, falls es in dem Raum 282 oder in dem 283 hochgeblasen wird.
- Sobald das Garn irgendwie bis in die Höhe des oberen Randes der Manschette 50 gelangt ist, wird es in Richtung auf die Ansaugmündung 25 angesaugt. Dabei wird es gezwungen, beispielsweise aus dem Raum 282 heraus um das Garnleitblech 271 herum in das Handinnere 277 zu wandern, aus dem es nicht mehr entweichen kann. Wird das Garn durch den Raum 283 hochgefördert, so kann dies rein zufällig schon in der Nähe des Wandteils 265 geschehen. Ist dies nicht der Fall, gelangt das Garn dann an der Außenseite des Garnleitbleches 272 entlang in die Nähe des Wandteils 265. Sobald das Garn 12 angesaugt ist, bewegt sich wie bei dem vorhergehenden Ausführungsbeispiel die Ansaugmündung 25 in Garnmitnahmerichtung 266 über die Manschettenmitte hinweg, wobei das Garn 12, das wiederum unter Spannung steht, an dem Endteil des Ballonführungsbleches 273 entlangrutscht und dann über dessen Ende gelangt und an der Innenseite des Garnleitbleches 272 entlang weiterrutscht, bis es sich im Handinneren 277 befindet, aus dem bei der Drehrichtung 278 des Fadenballons ein Entweichen nicht mehr möglich ist. Auch die Greifhand 275 ist in dem Längsschlitz 50c verschiebbar und somit höheneinstellbar.
- Zu allen Ausführungsbeispielen der Abzugsbeschleuniger ist zu bemerken, daß sie sich alternativ in Höhe des oberen Randes der Manschette 50 oder sogar etwas oberhalb der Manschette befinden können, ohne daß dies schon gravierende Nachteile hätte. Besser ist es jedoch, den Abzugsbeschleuniger jeweils im oberen Teil der Manschette 50 anzuordnen, wie es die Ausführungsbeispiele zeigen.
- Bei den Ausführungsbeispielen ist vorgesehen, daß jeder Manschenttenteil für sich entweder in gerader Linie fortbewegbar ist oder eine eigene Schwenkachse besitzt. Als Alternativausführung könnte dagegen vorgesehen sein, daß beide Manschettenteile zwar einzeln schwenkbar sind, aber eine gemeinsame Schwenkachse aufweisen.
- Bei dem Ausführungsbeispiel einer zweiarmigen Garnschlingen-Auflösevorrichtung ist ebenfalls vorgesehen, daß jeder Armteil eine eigene Schwenkachse besitzt. Statt dessen könnte alternativ vorgesehen sein, daß beide Arme eine gemeinsame Schwenkachse haben. Ihre synchrone Bewegung könnte über Mehrgelenkgetriebe statt über Zahnräder erfolgen.
- Nach den Fig. 13 und 14 besteht in Abwandlung der vorhergehenden Ausführungsbeispiele eine Manschette 350 aus den Manschettenteilen 350a und 350b, die an ihren unteren Enden die Verbreiterungen 35a′ beziehungsweise 350b′ aufweisen. Die Manschette 350 ist mit einer Hülsenarretiervorrichtung 172′ versehen. Sie besitzt die beiden Arretierarme 175a und 176a. Außerdem ist die Manschette 350 mit einem Abzugsbeschleuniger 284 versehen, der aus zwei Garnleitblechen 285, 286 besteht, die aus dem Strömungsbereich der die Manschette 350 durchströmenden Luft herausbewegbar sind. Die Garnleitbleche 285, 286 sind wie eine Zylindermantelfläche gekrümmt. Die Krümmung entspricht etwa der Krümmung der Manschetteninnenwand 287.
- Insbesondere Fig. 14 zeigt, daß der Innendurchmesser der Manschette 350 oberhalb der strichpunktiert angedeuteten Hülsenspitze 288 einen etwa um die Materialdicke der Garnleitbleche 285, 286 vergrößerten Innenradius hat. Die Garnleitbleche 285 und 286 sind aus in der Nähe der Manschettenwand 287 gelegenen, mit dicken, nicht unterbrochenen Linien dargestellten Ruhestellungen heraus in Arbeitsstellungen 285′ beziehungsweise 286′ bewegbar, die in Fig. 13 mit strichpunktierten Linien dargestellt sind. In den Arbeitsstellungen 285′ und 286′ bilden sie den Abzugsbeschleuniger 284, indem ihre Enden 289 beziehungsweise 290 sich wechselseitig unter Freilassen eines Zwischenraums 291 beziehungsweise 292 überlappen. Umgekehrt sind sie aus der Arbeitsstellung in die Ruhestellung zurückbewegbar.
- Jedes der beiden Garnleitbleche 285 und 286 ist mit einer parallel zur Längsachse 183 der Manschette 350 angeordneten Schwenkachse 293 beziehungsweise 294 verbunden.
- Fig. 14 zeigt am Beispiel der Schwenkachse 294, daß die hohlen Schwenkachsen 294, 295 durch zwei Gleitlager 295 und 296 geführt sind. Das Gleitlager 295 ist in den Boden 298 einer Tasche 299 eingesetzt. Nach Fig. 13 ist die Tasche 299 seitlich an den oberen Teil des Manschettenteils 350b angeflanscht. Sie umgibt die Schwenkachse 294 und verhindert das Entweichen von Falschluft durch einen Schlitz 302 in der Seitenwand des Manschettenteils 350b. Durch den Schlitz 302 hindurch ragt das Garnleitblech 286 von der Schwenkachse 294 aus in das Innere der Manschette 350. Ein gleichartiger Schlitz 301 ist in der Seitenwand des Manschettenteils 350a auch für das andere Garnleitblech 285 vorhanden. Fig. 13 zeigt, daß auch die andere hohle Schwenkachse 293 durch eine Tasche 300 nach außen hin abgeschirmt ist.
- Die Schwenkachsen 293 beziehungsweise 294 besitzen Steuereinrichtungen 303 beziehungsweise 304, die mit den Bewegungen der Hülsenarretiervorrichtung 172′ koordinierbar sind. Diese Steuereinrichtungen 303, 304 besitzen an den Schwenkachsen 393, 394 befestigte Mitnehmerhebel 305, 306, die gegen Rückstellkräfte 307 beziehungsweise 308 durch Mitnehmer 309 beziehungsweise 310 bewegbar sind, welche mit den Arretierarmen 175a beziehungsweise 176a der Hülsenarretiervorrichtung 172′ verbunden sind.
- Die Anordnung der Steuereinrichtungen 303, 304 ist nach den Fig. 13 und 14 so getroffen, daß die Garnleitbleche 285, 286 jedesmal beim Schließen der Hülsenarretiervorrichtung 172′, deren profilierte Enden der Arretierarme 175a, 176a beispielsweise das untere Hülsenende umklammern und festhalten können, den Abzugsbeschleuniger 284 bilden und beim Freigeben der Kopshülse durch Öffnen der Hülsenarretiervorrichtung 172 zur Freigabe des Luft- und Garndurchtritts durch die Manschette 350 in die in Fig. 13 mit ausgezogenen Linien dargestellten Ruhestellungen schwenkbar sind.
- Der Mitnehmerhebel 305 hat einen Mitnehmerstift 311, der Mitnehmerhebel 306 einen Mitnehmerstift 312. Zum Ausschalten der Hülsenarretiervorrichtung 172′ werden die Wellen 179 und 180, an denen die Arretierarme 175a und 176a sitzen, gegen die Richtung des Uhrzeigers durch eine hier nicht dargestellte, von der Zentralsteuervorrichtung 73 gesteuerte Antriebseinrichtung gedreht. Dabei geraten die Mitnehmer 309, 310 gegen die Mitnehmerstifte 311, 312 und nehmen sie mit, so daß schließlich die beiden Mitnehmerhebel 305, 306 in die Ausschaltstellungen 305′, 306′ gelangen. Das Schwenken der Mitnehmerhebel 305, 306 geschieht gegen Rückstellkräfte 307 beziehungsweise 308, die beispielsweise durch Federn aufgebracht werden können. Diese Rückstellkräfte bewirken dann später das Wiederherstellen des Abzugsbeschleunigers 284, sobald die Hülsenarretiervorrichtung 172′ wieder geschlossen wird.
- Fig. 14 zeigt, daß der Mitnehmerhebel 306 mit Hilfe eines Fußes 313 auf das untere Ende einer Stange 314 aufgeklemmt ist. Die Stange 314 ist in einem Gleitlager 297 gelagert. Das Gleitlager 297 wird durch eine Traverse 315 gehalten, die mit dem Manschettenteil 350b verschraubt ist. Das Gleitlager 296 der Schwenkachse 294 ist durch eine Traverse 316 gehalten, die durch Schrauben 317, 318 ebenfalls mit dem Manschettenteil 350b verschraubt ist. In das untere Ende der hohlen Schwenkachse 294 sind zwei Mitnehmer 319, 320 eingelassen. Die beiden Mitnehmer 319, 320 werden in Nuten 321, 322 geführt. Dadurch kann die hohle Schwenkachse 294 von oben her auf die Stange 314 aufgesteckt werden, wodurch eine drehfeste, aber verschiebbare Verbindung zustande kommt. Die Höhenlage des Garnleitbleches 286 kann dadurch verändert werden, daß ein am Umfang geöffneter und leicht federnd über die Stange 314 aufgesteckter Beilagering 323 niedriger Höhe durch eine mehr oder weniger lange Hülse ersetzt wird. Dadurch ist eine Anpassung des Abzugsbeschleunigers 284 an unterschiedlich hohe Kopse gegeben.
- Fig. 13 zeigt, daß immer dann, wenn die beiden Garnleitbleche 285 und 286 in ihren dargestellten Ruhestellungen stehen, die von unten nach oben gerichtete schraubenförmige Luftströmung durch kein Hindernis gestört wird.
- Die in den Unteransprüchen manifestierten Weiterbildungen der Erfindung stellen, losgelöst vom Hauptanspruch, durchaus allein oder in Kombination eigenständige Erfindungen dar.
Claims (34)
dadurch gekennzeichnet,
daß die Abspulhilfseinrichtung (31) Hilfsmittel (51, 52, 53; 330 bis 335) zum Übergeben des Fadens (12) an eine Spulstelle (2) des Spulautomaten (1) und eine den abzuspulenden Kops (35) umschließende, geteilte Manschette (50) besitzt, und daß am oberen Ende der Manschette (50) oberhalb der Hülsenspitze (226) des Kopses (227) ein verstellbarer als Fadenfänger ausgebildeter Abzugsbeschleuniger (228, 229, 380) für den nach dem Übergeben an die Spulstelle (2) fortlaufend überkopf des Kopses (35) abgezogenen Faden (12) angeordnet ist.
dadurch gekennzeichnet,
daß die Manschette (50) längsgeteilt ist und daß ihre Manschettenteile (50a, 50b) bei Kopswechsel zur Seite hin wegbewegbar sind, daß die Hilfsmittel aus in den Manschettenteilen (50a, 50b) tangential und zugleich schräg aufwärts gerichteten Fadenlöse-Blasdüsen (51, 52, 53; 330 bis 335) bestehen, deren Blasluftströmungen schraubenlinienartig durch den zwischen Kops (35) und Manschette (50) vorhandenen Zwischenraum nach oben gegen ein am Spulautomaten (1) vorhandenes Fadenaufnahmeelement (24) gerichtet sind.
dadurch gekennzeichnet,
daß die Kopswechseleinrichtung (32; 32′) eine sich ständig geradlinig von einer Kopslieferstelle (68) unter der Manschette (50) hindurch zu einer Hülsenabgabestelle (69) bewegende Unterstützungsfläche (70) für längs der Unterstützungsfläche (70) geführte und aneinanderreihbare Einzelkopsträger (38 bis 40) besitzt.
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