EP0324882A1 - Spundfass - Google Patents

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EP0324882A1
EP0324882A1 EP88100868A EP88100868A EP0324882A1 EP 0324882 A1 EP0324882 A1 EP 0324882A1 EP 88100868 A EP88100868 A EP 88100868A EP 88100868 A EP88100868 A EP 88100868A EP 0324882 A1 EP0324882 A1 EP 0324882A1
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ring
carrying
jacket
contact surface
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Dietmar Przytulla
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Mauser Werke GmbH
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Mauser Werke GmbH
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65D—CONTAINERS FOR STORAGE OR TRANSPORT OF ARTICLES OR MATERIALS, e.g. BAGS, BARRELS, BOTTLES, BOXES, CANS, CARTONS, CRATES, DRUMS, JARS, TANKS, HOPPERS, FORWARDING CONTAINERS; ACCESSORIES, CLOSURES, OR FITTINGS THEREFOR; PACKAGING ELEMENTS; PACKAGES
    • B65D1/00—Containers having bodies formed in one piece, e.g. by casting metallic material, by moulding plastics, by blowing vitreous material, by throwing ceramic material, by moulding pulped fibrous material, by deep-drawing operations performed on sheet material
    • B65D1/12—Cans, casks, barrels, or drums
    • B65D1/14—Cans, casks, barrels, or drums characterised by shape
    • B65D1/16—Cans, casks, barrels, or drums characterised by shape of curved cross-section, e.g. cylindrical

Definitions

  • the invention relates to a bung drum made of thermoplastic material with at least one support and transport ring with a horizontal and a vertical contact surface for the gripper arms of an inserted drum gripper lying on the drum jacket in the vicinity of the assigned drum end surface, with a horizontal and a vertical contact surface, the support and transport ring being one over the other connected to the horizontal contact surface in the barrel jacket connecting ring is integrally connected to the barrel, and in which the jacket region rising from the annular groove rises conically against the barrel end surface.
  • sheet drums are also known in which the tubular barrel casing part and the barrel end regions are produced separately from one another. The end areas produced by the injection molding process with the carrying and transport rings located thereon are welded onto the tubular barrel body in a further operation.
  • Such support and transport rings usually have a cross section with a horizontal and a vertical web.
  • the vertical web is aligned with its free end to the respective top surface of the barrel and the horizontal web is formed radially outward from the barrel jacket.
  • the carrying and transport ring was designed so that the critical welding zones are largely relieved of bending forces, the ring becomes elastic in the circumferential direction and thus deformable in relation to the barrel jacket when subjected to impact stress, and the connection of the support and transport ring is formed resiliently on the barrel jacket.
  • the carrying and transport ring was connected to the barrel via an annular connecting web adjoining the horizontal contact surface and entering the barrel jacket.
  • the annular connecting web is only loaded by harmless tensile loads which are introduced into the barrel jacket when the barrel is being carried and transported in the barrel gripper.
  • This measure provides enough space for barrel grippers of conventional designs in order to freely insert the upper gripper arm behind the vertical contact surface of the carrying and transport ring. It is also guaranteed that the radial outer edge of the carrying and transport ring remains unchanged, because this is the prerequisite for the ability to palletize the barrel.
  • the same wall thicknesses result in the cylindrical region of the jacket, in the adjacent area of the jacket part which rises conically against the end face of the barrel and in the area of the connecting ring.
  • the barrel end surface ends below the level of the horizontal contact surface of the carrying and transport ring.
  • the height length of the conical jacket area corresponds at least to the ring height of the carrying and transport ring. This height length must be observed in order to ensure sufficient flexibility when a filled barrel falls sideways.
  • the groove base of the respective carrying and transport ring is arranged at a distance below the horizontal contact surface.
  • the height of the conical jacket area with the adjoining head end surface can advantageously be raised to and above the level of the upper edge surface of the carrying and transport ring.
  • 7 denotes the cylindrical part of the barrel jacket and 6 the barrel end surface of the plastic barrel.
  • the bung 9 are arranged in the bung.
  • the support and transport ring 1 which is solid in cross section, with a horizontal contact surface 2 and a vertical contact surface 3 for the gripper arms, not shown in the drawing, of an inserted drum gripper.
  • the upper edge surface 10 of the carrying and transport ring 1 is aligned in FIG. 1 with the barrel end surface 6, while in FIG. 2 it protrudes beyond the barrel end surface 6.
  • the carrying and transport ring 1 is connected in one piece to the barrel jacket by a connecting ring 4 which adjoins the horizontal contact surface 2.
  • the bottom of the groove between the connecting ring 4 and the conical part 5 rising conically against the barrel end region 6 is arranged at a distance below the horizontal contact surface 2 of the carrying and transport ring 1.
  • the height length of the conical jacket area 5 corresponds at least to the ring height of the carrying and transport ring 1.
  • the taper is necessary because of the space required by the drum gripper, on the other hand the minimum height of the so-called crumple zone serves as a necessary elasticity bar between the drum end face 6 and the side wall 7 of the drum.
  • the barrel end surface 6 is evenly bulged outwards.
  • the bottom of the connecting ring 4 there is a passage 8 for the water drain.
  • the bottom of the groove can run in a wave shape over the circumference of the barrel and is designed in such a way that the passage or passages 8 are always in a wave trough.

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Abstract

Spundfaß mit in der Nähe der Faßendflachen aus dem Faßmantel einstückig ausgeformten massiven Trage- und Transportringen 1, bei denen der waagerechte Ringunterrand 2 und die senkrechte Ringinnenwand 3 die Anlageflächen für den Faßgreifer bilden, und jeder Trage- und Transportring über einen aus einer axialen Verlängerung des zylindrischen Faßmantelteils gebildeten Verbindungsring 4 mit dem Faß einstückig verbunden ist, wobei der Nutengrund zwischen dem Verbindungsring und dem konisch gegen den Faßendbereich 6 ansteigenden Mantelteil 5 mit Abstand unterhalb der waagerechten Anlagefläche des Trage- und Transportringes angeordnet ist.

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Spundfaß aus thermoplastischem Kunststoff mit mindestens einem am Faßmantel in Nähe der zugeordneten Faßendfläche liegenden, im Querschnitt massiven Trage- und Transportring mit einer waagerechten und einer senkrechten Anlagefläche für die Greiferarme eines einge­setzten Faßgreifers, wobei der Trage- und Transportring über einen sich an die waagerechte Anlagefläche anschließender in den Faßmantel einlaufenden Verbindungsring mit dem Faß einstückig verbunden ist, und bei dem der sich aus der Ring­nut erhebende Mantelbereich konisch gegen die Faßendfläche ansteigt.
  • Dabei kann es sich um ein Spundfaß handeln, das in seiner Gesamtheit im Blasverfahren hergestellt ist, und bei dem die Trage- und Transportringe bei der Herstellung einstückig aus dem Faßmantel ausgeformt sind. Es sind aber auch Spund­fässer bekannt, bei denen der rohrförmige Faßmantelteil und die Faßendbereiche getrennt voneinander hergestellt werden. Die im Spritzgußverfahren hergestellten Endbereiche mit den daran befindlichen Trage- und Transportringen werden in einem weiteren Arbeitsgang auf den rohrförmigen Faßrumpf auf­geschweißt.
  • Üblicherweise haben derartige Trage- und Transportringe entsprechend dem DE-GM 76 00 621 einen Querschnitt mit einem waagerechten und einem senkrechten Steg. Der senkrechte Steg ist mit seinem freien Ende zur jeweiligen Kopffläche des Fasses ausgerichtet und der waagerechte Steg aus dem Faßmantel radial nach außen ausgeformt. Weil bei dieser Ausführung die Beherrschung im kritischen Schweißnahtbereich schwierig war, hat man den Trage- und Transportring so ge­steltet, daß die kritischen Schweißzonen von Biegekräften weitgehend entlastet sind, der Ring in Umfangsrichtung elastisch und damit gegenüber dem Faßmantel bei Schlagbe­anspruchung verformbar wird, und die Anbindung des Trage- und Transportringes an den Faßmantel nachgiebig ausgebildet wird. Zu diesem Zweck wurde der Trage- und Transportring über einen sich an die waagerechte Anlagefläche anschließenden, in den Faßmantel einlaufenden ringförmigen Verbindungssteg mit dem Faß verbunden.
  • Der ringförmige Verbindungssteg wird nur noch durch un­schädliche Zugbelastungen belastet, die in den Faßmantel beim Tragen und Transportieren des Fasses im Faßgreifer eingeleitet werden.
  • Wenn der ringförmige Verbindungssteg des Trage- und Trans­portringes aus Gründen einer möglichst elastischen Anbindung in einem spitzen Winkel zur Faßachse in den Faßmantel ein­läuft, endet der Nutengrund zwischen dem Trage- und Trans­portring und dem benachbarten konisch ansteigenden Mantel­teil auf der Höhenebene der waagerechten Anlagefläche des Ringes. Damit wird der Raum zwischen dieser Fläche und dem konischen Mantelteil des Fasses sehr beengt, zumal die Stapelkräfte, die beim Aufstapeln eines gefüllten weiteren Fasses auf die Faßendfläche entstehen, über die Konusfläche direkt in den übrigen Faßmantel abzuleiten sind. Der DE-OS 35 26 921 ist eine solche Ausführung zu entnehmen.
  • Diese Beengung erschwert den Einsatz eines Faßgreifers, der deswegen eine besondere Form erhalten muß. Um den Ein­satz beliebiger Faßgreifer, insbesondere auch derjenigen für Blechfässer verwenden zu können, wird erfindungsgemäß vorgeschlagen, daß der Nutengrund zwischen dem Verbindungsring und dem konisch gegen den Faßendbereich ansteigenden Mantel­teil mit Abstand unterhalb der waagerechten Anlagefläche des Trage- und Transportringes angeordnet ist, wobei der Verbindungsring aus einer axialen Verlängerung des zylin­drischen Faßmantelteils ausgeformt ist.
  • Durch diese Maßnahme ist für Faßgreifer üblicher Ausführungen genügend Platz geschaffen, um unbehindert den oberen Grei­ferarm hinter die senkrechte Anlagefläche des Trage- und Transportringes einzusetzen. Es ist darüberhinaus gewähr­leistet, daß die radiale Außenkante des Trage- und Transport­ringes unverändert bleibt, denn das ist die Voraussetzung für die Palettierbarkeit des Fasses.
  • Aber auch das manuelle Handling wird durch die Vergrößerung des Eingreifraumes wesentlich erleichtert. Durch die Ver­längerung des Verbindungsringes gegenüber einem älteren Vor­schlag, wonach der Nutengrund zwischen dem Trage- und Trans­portring und dem benachbarten Mantelteil auf der Höhenebene der waagerechten Anlagefläche endet, wird als besonderer Vorteil die in Umfangsrichtung elastische Anbindung an den Faßmantel begünstigt.
  • Bei der erfindungsgemäßen Verlängerung der Höhe des Verbindungsringes ergeben sich gleiche Wandstärken im zylindrischen Bereich des Mantels, im benachbarten Be­reich des konisch gegen die Faßendfläche ansteigenden Mantelteils und im Bereich des Verbindungsringes.
  • Insbesondere die möglicherweise noch reduzierte Wand­stärke im Verbindungsring und die damit erreichte Nach­giebigkeit bewirkt beim Seitenfall eines gefüllten Fasses, daß in allen beteiligten Wandquerschnitten gleiche De­formationsspannungen entstehen, so daß keine schädlichen Spitzenspannungen mit der Folge von Mantelrissen auftreten können.
  • Außerdem wird durch die Verlängerung des Verbindungsringes beim Seitenfall des Fasses der Verschwenkweg des auf den Boden auftreffenden Ringteiles in die Deformationslage ver­kürzt, und damit die Winkeländerung im Übergang des Ver­bindungsringes in dem zylindrischen Mantelteil kleiner. Die Verkleinerung der Formänderungswege und -winkel trägt zum Abbau der Materialspannungen bei.
  • In Ausgestaltung der Erfindung endet die Faßendfläche unterhalb der Ebene der waagerechten Anlagefläche des Trage- und Transportringes. Dabei entspricht die Höhenlänge des konischen Mantelbereichs mindestens der Ringhöhe des Trage- und Transportringes. Diese Höhenlänge muß eingehalten werden um eine ausreichende Nachgiebigkeit beim Seitenfall eines gefüllten Fasses zu gewährleisten.
  • Es empfiehlt sich also, einen sich aus der Ringnut erhebenden konisch in die Faßendfläche ansteigenden Mantelbereich beizubehalten, um eine sogenannte Knautsch­zone zu gewährleisten, in der die hauptsächliche Aufprall­energie aufgezehrt wird. Dies geschieht in der Weise, daß der Nutengrund des jeweiligen Trage- und Transportringes mit Abstand unterhalb der waagerechten Anlagefläche ange­ordnet wird. Die Höhe des konischen Mantelbereichs mit der anschließenden Kopfendfläche kann mit Vorteil bis in die Ebene der obere Randfläche des Trage- und Transportringes und darüber angehoben sein. Bei Absenkung der Faßendfläche unterhalb der waagerechten Anlagefläche des Trage- und Trans­portringes sollte - wie oben schon ausgeführt - die Mindest­höhe des konischen Mantelteiles mindestens der Höhe des Trage- und Transportringes entsprechen.
  • Eine geringförmige Unterschreitung dieser Höhenlage kann bei leichteren Gebinden bei Einhaltung einer ausreichenden Knautschzone vorgenommen werden.
  • In der Zeichnung ist eine Ausführungsform der Erfindung beispielsweise dargestellt.
  • Es zeigen
    • Fig. 1 einen Kopfausschnitt durch den Spundteil eines Fasses im Längsschnitt,
    • Fig. 2 einen Kopfausschnitt eines Fasses im Längsschnitt mit tiefliegendem Faßoberboden und
    • Fig. 3 einen Kopfausschnitt eines Fasses im Längsschnitt mit nach außen gewölbter Faßendfläche.
  • In der Zeichnung sind mit 7 der zylindrische Teil des Faßmantels und mit 6 die Faßendfläche des Kunstoff-­Fasses bezeichnet. In der Kopffläche des Fasses sind die Spunde 9 in den Spundmulden angeordnet.
  • In Nähe der Faßendfläche 6 liegt der im Querschnitt massive Trage- und Transportring 1 mit einer waage­rechten Anlagefläche 2 und einer senkrechten Anlage­fläche 3 für die in der Zeichnung nicht dargestellten Greiferarme eines eingesetzten Faßgreifers. Die obere Randfläche 10 des Trage- und Transportringes 1 fluchtet in Fig. 1 mit der Faßendfläche 6, während sie in Fig. 2 über die Faßendfläche 6 hervorsteht. Der Trage- und Trans­portring 1 ist über einen Verbindungsring 4, der sich an die waagerechte Anlagefläche 2 anschließt mit dem Faßmantel einstückig verbunden. Der Nutengrund zwischem dem Verbin­dungsring 4 und dem konisch gegen den Faßendbereich 6 an­steigenden Mantelteil 5 ist mit Abstand unterhalb der waagerechten Anlagefläche 2 des Trage- und Transportringes 1 angeordnet.
  • Endet, wie in Fig. 2 dargestellt, die Faßendfläche 6 unter­halb der waagerechten Anlagefläche 2 des Trage- und Trans­portringes 1, entspricht die Höhenlänge des konischen Mantel­bereichs 5 mindestens der Ringhöhe des Trage- und Transport­ringes 1.
  • Die Konizität ist wegen des Platzbedarfs des Faßgreifers erforderlich, andererseits dient die Mindesthöhe der so­genannten Knautschzone als notwendiger Elastizitätsriegel zwischen Faßendfläche 6 und Seitenwand 7 des Fasses.
  • Wie in Fig. 3 dargestellt, ist die Faßendfläche 6 gleich­mäßig nach außen ausgewölbt.
  • Im Grund des Verbindungsringes 4 ist ein Durchgang 8 für den Wasserablauf angeordnet. Der Nutengrund kann wellen­förmig über den Faßumfang verlaufen und ist so angelegt, daß sich der oder die Durchgänge 8 immer in einem Wellental befinden.

Claims (5)

1.) Spundfaß aus thermoplastischem Kunststoff mit mindestens einem am Faßmantel in Nähe der zuge­ordneten Faßendfläche liegenden, im Querschnitt massiven Trage- und Transportring mit einer waage­rechten und einer senkrechten Anlagefläche für die Greiferarme eines eingesetzten Faßgreifers, wobei der Trage- und Transportring über einen sich an die waagerechte Anlagefläche anschließenden, in den Faß­mantel einlaufenden Verbindungsring mit dem Faß ein­stückig verbunden ist, und bei dem der sich aus der Ring­nut erhebende Mantelbereich konisch gegen die Faßend­fläche ansteigt, dadurch gekennzeich­net, daß der Nutengrund zwischen dem Verbindungsring (4) und dem konisch gegen den Faßendbereich (6) ansteigenden Mantelteil (5) mit Abstand unterhalb der waagerechten An­lagefläche (2) des Trage- und Transportringes (1) ange­ordnet ist, wobei der Verbindungsring (4) aus einer axialen Verlängerung des zylindrischen Faßmantelteils (7) ausgeformt ist.
2.) Spundfaß nach Anspruch 1, dadurch gekenn­zeichnet, daß die Faßendfläche (6) unterhalb der Ebene der waagerechten Anlagefläche (2) des Trage- und Transportringes (1) endet, und daß die Höhenlänge des konischen Mantelbereichs (5) mindestens der Ring­höhe des Trage- und Transportringes (1) entspricht.
3.)Spundfaß nach den Ansprüchen 1 und 2, gekenn­zeichnet durch eine gleichmäßig nach außen gewölbte Faßendfläche (6).
4.) Spundfaß nach den Ansprüchen 1 bis 3, gekenn­zeichnet durch mindestens einen nach außen führenden, im Grund des Verbindungsringes (4) an­geordneten Durchgang (8) für den Wasserablauf.
5.) Spundfaß nach den vorangegangenen Ansprüchen, da­durch gekennzeichnet, daß der Nuten­grund wellenförmig über den Faßumfang verläuft.
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