DE8708719U1

DE8708719U1 - Tragetasche aus thermoplastischer Kunststoffolie

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Publication number: DE8708719U1
Application number: DE8708719U
Authority: DE
Original assignee: Stiegler Maschinenfabrik 7062 Rudersberg De GmbH
Current assignee: Stiegler Maschinenfabrik 7062 Rudersberg De GmbH
Priority date: 1987-06-24
Filing date: 1987-06-24
Publication date: 1987-08-20

Description

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BeSchreibung

Stiegler dmbH Maschinenfabrik

7062 Rudersberg

-_ Tragetasche aus thermoplastischer Kunststoffolie 15

Die Neuerung betrifft eine Tragetasche aus thermoplastischer Kunststoffolie mit Grifflöchern in den Taschenwänden Und mit die Grifflöcher umgebenden mustermäßig in Teilflächen mit den Taschenwänden verschweißten Verstärkungsblättern aus thermoplastischer Kunststoffolie.

Tragetraschen bzw. -beutel der vorgenannten Art sind vielfach bekannt. Das Füllgewicht oder Traggewicht solcher Beutel wird .

durch die Ausreißfestigkeit der Grifflöcher bestimmt. Diese wird durch die auf der Innenseite der Tragetäschen vorgesehenen entweder eingeklebten oder eingeschweißten Verstärküngsblätter erhöht. Das Einschweißen wird hierbei in bekannter Weise mit dauerbeheizten Schweißkopfstempeln mit parallel zueinander angeordneten Schweißleisten vorgenommen, wodurch ein Streifenmuster für die verschweißten Flächen entsteht. Statt mit Schweißleisten ist es auch bekannt, mit Impulsbändern zu arbeiten. Bei diesen gebräuchlichen Schweißverfahren zur Herstellung von flachen Schweißnähten erfolgt die Wärmebeaufschlagung durch den Schweißstempel einseitig. Dadurch, daß die Schweißnähte anschließend nicht unter Druck

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abgekühlt Werden, zeigen sie bei vielen Kunststoffoliehtyperi ein welliges Aussehen. Da die Prödüktionsgeschwindigkeiten hoch gehalten Werden müssen/ ist eä für die wirtschaftliche kei-stellunaf von Tragetaschen auch nicht möglich, die Schweißzeit mit Äbkühlüngszeit zu erhöhen* um einen Abkühlungseffekt durch verlängertes Ruhen auf der Schweißunterläge zu erzielen. Es wird daher angestrebt, die Schweißnähte bzw. Schweißflächen so klein wie möglich zu gestalten, um einen minimalen aus der Naht abzuführenden Wärmeinhait zu schaffen- Die Verringerung der zu Verschweißenden Fläche bei der partiellen Verschweißüng, d.h. nur in Teilflächen erfolgenden Verschweißung des Verstärkungsblattes mit den Wänden der Tragetasche, hat jedoch zugleich eine Verrringerung der Festigkeiten und damit der Belastbarkeit der Tragetasche zur Folge. Deshalb wird beim Herstellen von Verschweißungen mittels Schweißleisten oder ■Tmpulsbändern zum Verbinden der Verstärkungsblätter mit den Wandungen der Tragetasche eine Mindestbreite der geschweißten Streifen sowie Maximalabstände der Streifen voneinander eingehalten, um die erforderlichen Festigkeiten zu erzielen und der Nachteil eines welligen Aussehens in Kauf genommen.

Der Neuerung liegt die Aufgabe zugrunde, die Verschweißungen von Verstärkungsblättern bei Tragetaschen bezüglich eines verbesserten Aussehens, d.h. Verringerung des welligen Aussehens bzw. der Verschrumpfung bei Erhalt der mit Streifenverschweißungen erzielbaren Festigkeiten zu verbessern.

Diese Aufgabe wird gemäß der Neuerung dadurch gelöst, daß als Verschweißungsflächen der Verstärkungsblätter mit den Taschenwänden ein Raster bildende Punktflächen ausgebildet sind. Die» ptmktförmigen Flächen können hierbei viereckige, rechteckige oder dreieckige oder ggf. abgerundete Form, insbesondere jedoch annähernd quadratische Form, aufweisen.

Mit dem Vorschlag gemäß der Neuerung werden viele kleine Schweißflächen geschaffen, die bevorzugt annähernd gleich groß, annähernd gleichartig geformt und annähernd gleichmäßig

verteilt auf dem mit der Wand zu verschweißenden Verstärküngsblatt angeordnet sind* Überraschend gelingt es mit der Neuerung/ durch die Vielzahl sehr kleiner verschweißter Flachen ,> sogenannter Punktflächen, ein gleichmäßigeres und

&rgr; besseres Aussehen der verschweißten Bereich zu erzielen, wobei 5

eine sehr viel geringere Verschrumpfung auftritt und damit ein glattes Aussehen der miteinander verschweißten Folien im wesentlichen erhalten bleibt« Dies ist darauf zurückzuführen, daß viele kleine verschweißte Flächen nur viele kleine Schrumpfanteile erzeugen, da überraschend festgestellt wurde, daß - um gleiche Festigkeiten und Ausreißfestigkeiten bei Belastung der Tragetasche im Grifflochbereich mit Verstärkungsblatt zu erzielen - die Summe der die Verschwej ßungen bildenden Punktflächen zu der Summe der unverschweißten Flächen des Rasters im Vergleich zu den bekannten Streifenverschweißungen mittels Schweißleisten oder Impulsbändern sehr klein gehalten werden kann. Hieraus resultiert, daß bei der neuerungsgemäßen Verschweißung ein geringerer Wärmeinhalt aus dem Schweißbereich abzuführen ist, infolgedessen sich nicht nur die Verschrumpfung verringert, sondern überraschend auch eine höhe Schweißgeschwindigkeit und damit Produktionsgeschwindigkeit bei der Herstellung erzielt wird. Darüber hinaus hat sich völlig überraschend herausgestellt., daß die Schweißverbindung zwischen Taschenwänden und Verstärkungsblättern mit der neuerungsgemäßen

Rasterung mindestens die mit bekannten Verschweißungen erzielbaren Festigkeiten erreicht/ und diese - je nach Ausbildung des Rasters - noch übertrifft.

Die Reihen des Rasters können bei der einfachsten Anordnung

senkrecht zueinander verlaufen, und zwar parallel züm-Tasche"nboden bzw. zur Taschenlängsachse. Es ist auch möglich, die senkrecht aufeinanderstehenden Rasterreihen insgesamt unter einem Winkel zur Taschenlängsachse anzuordnen. Es ist aber auch möglich_r das Raster so auszubilden, daß die Rasterreihen sich unter einem anderen (als 90°) Winkel kreuzen, jedoch sollte das Raster zur Taschenlängsachse symmetrisch sein, um eine gleichmäßige Tragfähigkeit zu gewährleisten.

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Eine bevorzugte Ausbildung und Anordnung des

Verschweißüngsrasters &ngr;&ogr;&iacgr;&igr; Verstärkungsblatt und Taschenwänden sieht vor, daß die einen Reihen des Rasters parallel zur
Längsachse der Tragetasche und die anderen Reihen des Rasters

in zürn Tragrähd der Tragetasche leicht konkav gebogener Form
5

verlaufen. Düifch die iieUerungsgemäße leicht bogenförmige/ an

einem Kreisringabschnitt angelehnte Form des Rasters wird
überraschend eine wesentlich verbesserte Ausreißfestigkeit im Bereich der GrifflöGheckeft erzielt. Diese Anordnung des Raster^ bewirkt eine besonders gute Verstärkung des Griffloches und hat bei geringem Aufwand eine optimale Ausreißfestigkeit und
Belastbarkeit zur Folge. Es ist auch möglich, sowohl die einen Rasterreihen bogenförmig als auch die anderen Rasterreihen
strahlenförmig (radial) verlaufend auf einen auf der Längsachse der Tragetasche liegenden Mittelpunkt zulaufen zu lassen. Die

Punktflachen können hierbei entweder alle gleich groß und

gleich gestaltet oder aber dem Reihenverlauf angepaßt werden* Bevorzugt sind die bogenförmigen Rasterreihen parallel
zueinander mit gleichen Abständen voneinander angeordnet,
ebenso die parallel zur Längsachse der Tragetasche verlaufenden ^tu Rasterreihen.

Die neuerungsgemäßen Tragetaschen und -beutel werden
üblicherweise aus Mono- oder Verbundfolien auf Basis von
Polyolefinen, wie Kochdruckpolyethylen, lineares Polyethylen » Niederdruckpolyethylen und ggf. weiteren geeigneten

thermoplastischen Kunststoffen hergestellt und weisen

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Verstärkungsblätter einer Dicke von etwa 50 bis 120 &mgr;^

Folien auf Basis Polyolefinen auf, die «ut miteinander
verschweißbar sind. Die Größe der Verstärkungsblätter richtet sich auch nach der Grifflochform und der Größe der
Tragetaschen, und sollte in der Regel das Griffloch
ringsumlaufend um jeweils etwa 20 mm mindestens umranden. Das für die Verschweißungen nauerungsgemäß zu verwendende Raster
wird vorteilhaft mit Punktflächen einer Größe von etwa 2 bj.s

5 etwa 16 nun² und Rasterreihen mit einem Abstand voneinander von etwa 3 bis 10 mm ausgebildet. Bei einem gleichmäßigen Raster, .bei dem die Rasterreihen annähernd zueinander senkrecht

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verlaufen, werden annähernd rechteckige bzw. quadratische Punktflächoin ausgebildet. Es ist jedoch auch möglich, die Rasterreihen unter einem anderen Winkel sich kreuzen zu lassen, so daß rautenförmige Punktflächen entstehen.

Um ggf. die Ausreißfestigkeiten im Bereich des Griffloches weiter zu erhöhen, wird gemäß einem weiteren Vorschlag der Neuerung vorgesehen, daß in dem an die seitlichen Griffiochkanten nach außen insbesondere zum Taschenboden anschließenden^Bereich ein dichteres Raster, d.h. eine gegenüber den übrigen Bereichen vergrößerte Verschweißungsflache, vorgesehen ist. Das dichtere Raster kann hierbei durch gegenüber den übrigen Bereichen vergrößerte Punktflächen oder aber bei gleicher Punktfläche vergrößerter

Anzahl der Punktflächen je Flächeneinheit gebildet sein. 15

Die neuerungsgemäße Verschweißung von Verstärkungsblättern mit den Wänden der Tragetaschen wird mit einem entsprechend ausgebildeten Schweißstempel mit Erhebungen, d.h. Schweißköpfchen und -kanälen entsprechend den punktförmigen

Z® Flächen und Rasterreihen des Rasters profilierter Oberfläche ausgebildet. Der Schweißstempel wird ebenfalls nach dem Verfahren des Wärmekontaktschweißens mit einseitig beaufschlagter Schweißnaht betrieben und wird z.B. mittels Heizpatronen aufgeheizt und mit einem Temperaturregler für die

^^J jeweils gewünschte Schweißtemperatur und -zeit ausgerüstet.

Die neuerungsgemäße Ausbildung der Verschweißung der Verstärkungsblätter bei Tragetaschen hat des weiteren den Vorteil, daß für die Zuordnung des Schweißstempels zum Griffloch das Einhalten von Maßtoleranzen erleichtert und vereinfacht wird, da Toleranzen des Griffloches zum Schweißmuster bei der Neuerung eine geringere Rolle spielen beim Verrutschen - als bei den herkömmlichen Schweißgtreifenmüsteifn. Eine Unsymmetrie de'£ Zuordnung des Griffloches zu dän ßchweißsfcreifen der bekannten Techniken führt Sofort zu einem Veflust an Festigkeit, während eine solche Unsymmetrie bei dem neueruhgsgemäßen SchWeißbild mit

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einer Vielzahl von punktförmigen Schweißflächen eine geringere Auswirkung hat. Darüber hinaus ist es möglich, beim Stanzen die Stanzränder des Griffloches ebenfalls zu verschweißen, so daß auch dadurch der Grifflochbereich verstärkt wird.

Die Neuerung wird in der Zeichnung anhand eines Ausführungsbeispieles erläutert.

Es zeigen

Figur 1 eine Vorderansicht einer Tragetasche und

Figur 2 einen schematischen Längsschnitt durch die Tragetasche nach Figur 1

Figur 3 ausschnittsweise die Kräftverhältnisse im Bereich des Griffloches der Tragetasche

Figur 4 die Ausbildung der Verschweißungen von

Verstärkungsblatt und Tragetasche in Aufsicht auf das Verstärkungsblatt

Figur 5

einen Schweißstempel auszugsweise im Querschnitt.

Die Figur 1 zeigt eine Tragetasche 1 mit Vorder- und Rückwand la, b, mit Bodenfalte 4 am Taschenboden und unterhalb des Tragerandes und der Öffnung 9 ausgebildetem Griffloch 2 in jeder Wand. Das Griffloch 2 ist durch innenseitig auf dep Wänden la, b der Tragetasche Gingeschweißte Verstärkungsblätter 3a, 3b aus Kunststoffolie verstärkt. Bei der in der Figur 1 und 2 dargestellten Tragetasche sind die Seitenränder 10 verschweißt.

Es ist jedoch auch möglich, anders ausgestattete Tragetaschen, wie ggf* mit Seitenfalten oder ohne Bodenfalten neUerungsgemäß auszustatten* Das Griffloch kann die Form eines'Langloches/ Banane oder Ellipse öder dergleichen aufweisen* Die ,Verstärkungsblätter 2 können auch aüßenseitig auf den

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Tragetaschenwänden aufgeschweißt sein.

In der Figur 3 ist schematisch das beim Befüllen der Tragetasche 1 und durch Tragen infolge des Traggewichtes

erzeugte Kräftefeld 5 schematisch dargestellt. Die Kraftlinien 5

verlaufen etwas aus der Längsachse 6 der Tragetasche geneigt in Richtung auf die Ecken am Boden der Tragetasche. Die stärksten Belastungen treten im Bereich der üeitlichen Grifflochkanten unterhalb derselben auf. Dieses Kraftfeld wird durch die neuerungsgemäß durchgeführte rastermäßige Verschweißung von

Versfeärfeaagsblättern 3a, 3b mit den Wandungen la, Ib der Tragetasche vorteilhaft aufgenommen, um die Festigkeit und damit Tragfähigkeit der Tragetasche 1 zu erhöhen.

In der Figur 4 ist auszugsweise das bevorzugte

punktflächenförmige Raster mit den Punktflächen 7, die die verschweißten Flächen bilden, einer neuerungsgemäßen Verschweißung der V«rstärkungsblätter 3 im Bereich des Griffloches 2 dargestellt. Das gezeigte Raster und Griffloch haben etwa natürliche Größe. Das dargestellte Raster ist noch

^tu relativ einfach als Schweißstempel herstellbar. Die einen Rasterreihen 8 verlaufen parallel zur Längsachse 6 der Tragetasche, die anderen Rasterreihen 18 nur etwa annähernd senkrecht dazu in bogenförmigen zueinander parallelen Linien, so daß sie symmetrisch zur Längsachse 6 und konkav zum

2» Tragerand 9 bzw. der Öffnung der Tragetasche verlaufen. Bevorzugt sind die Rasterreihen jeweils mit gleichen Abständen voneinander angeordnet. Das Raster weist annähernd quadratische Punktflächen 7, die die verschweißten Bereiche darstellen, von etwa 4 mm² auf, wobei die weiter voa der Längsachse 6 entfernten Punktflächen 7 leicht rechteckig rautenförmig abgewandelt und etwas vergrößert sind. Die Punktflächen 7 der Reihen 8, 18 könnten auch gleich groß sein, sie könnten auch auf Lücke gegeneinander versetzt angeordnet sein. Der Abstand c bzw* d der Reihen 8 j 18 voneinander beträgt etwa 4 mm, die Kantenlängen a,b der verschweißten Punktflächen'je etwa 2 mm. Hieraus ergibt sich ein Verhältnis der verschweißten Flächen .zn den unversohweißten Flachehböreichen deä Rasters von etwa

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1 1 : 3. In Durchführung der Neuerung sind auch andere Rastermuster gleichförmiger oder auch gemischter Konfigurationen möglich. Für die Ausbildung von Tragetaschen

werden die Kantenlängen a, b der punktförmigen Fläche 7, die g
5 den verschweißten Bereich darstellt im Bereich von etwa 1,5 bis

h 3 mm gewählt, wobei vorzugsweise a etwa gleich lang b ist. Die ti Abstände c und d der Rasterreihen voneinander sollten etwa 3 i, bis 10 mm betragen, wobei vorzugsweise a bzw. b gleich oder I etwas kleiner als der halbe Reihenabstand voneinander gewählt

s werden.

Die Figur 5 zeigt im sch^matischen Teilschnitt die Ausbixdung

S eines Schweißstempels zu» Herstellen der neuerungsgemaßen

I Ausbildung der rastermäßigen Verschweißungen bei einer I Tragetasche. Der Schweißstempel 14 arbeitet nach dem I Wärmekontaktschweißverfahren mit einseitiger Beaufschlagung der \ herzustellenden Schweißnähte bzw. zu verschweißenden Bereiche i und wird dauerbeheizt. Die Kontaktfläche des Schweißstempels i

ist profiliert entsprechend dem gewünschten Raster des Schweißmusters, d.h. z.B. der Verschweißungen gemäß Figur 4 profiliert, ausgebildet. In dem gezeigten Beispiel sind Erhebungen 12, auch Schweißköpfchen genannt, entsprechend der Größe der punktförmigen Flächen 7 des Rasters ausgebildet, zwischen denen die Kanäle 13 entsprechend der Form des gewünschten Rasters 8, 18 ausgebildet sind. Diese profilierte

25 Kontektflache 12, l.T wird von einer fest anliegenden PTFE Trennfolie 11 abgedeckt, um ein Ankleben des Schweißgutes zu vermeiden. Der Schweißstempel wird auf das Verstarkungsblatt 3 als oberste Schicht ein und erzeugt die Verschweißungen in dem Raster, wie in Figur 4 dargestellt.

Claims

G 87 038

Schut&zgr;ansprüche

1. Tragetasche aus thermoplastischer Kunststoffolie mit

Grifflöchern in den Taschenwänden und mit die Grifflöcher umgebenden mustermäßig in Teilflächen mit den Taschenwänden verschweißten Verstärkungsblättern aus thermoplastischer Kunststoffolie, dadurch gekennzeichnet, daß als Verschweißungsflachen der Verstärkungsblätter (3a,3b) mit den Taschenwänden (la,Ib) ein Raster bildende Punktflächen (7) ausgebildet sind.

2. Tragetasche nach Anspruch 1,

dadurch gekennzeichnet, daß das Raster viereckige Punktflächen (7) aufweist.

3. Tragetasche nach Anspruch 1 oder 2,

dadurch gekennzeichnet, daß die Reihen des Rasters (8,18)

annähernd senkrecht zueinander verlaufen.

4. Tragetasche nach Anspruch 1 oder 2,

dadurch gekennzeichnet, daß die einen Reihen (8) des Rasters parallel zur Längsachse (6) der Tragetasche und die

anderen Reihen (18) des Rasters in zum Tragrand (9) der Tragetasche leicht konkav gebogener Form verlaufen.

5. Tragetasche nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Summe der die

™ verschweißungen bildenden Punktflächen (7) zu der Summe der unverschweißten Flächen des Rasters (8,18) im Verhältnis von etwa 1 : 2 bis 1 : 4 steht.

6. Tragetasche nach einem der Ansprüche 1 bis 5,

35' dadurch gekennzeichnet, daß in dem an die seitlichen Grifflochkanten nach außen bzw. zum Taschenboden

anschließenden Bereich ein dichteres Raster, d.h. eine

Verschweißungsflache vorhanden ist.

- gegenüber den übrigen Bereichen vergrößerte

7. Tragetasche nach Anspruch 6,

dadurch gekennzeichnet, daß das dichtere Raster durch gegenüber den übrigen Bereichen vergrößerte Punktflächen (7) gebildet ist.

8. Tragetasche nach Anspruch 6,

dadurch gekennzeichnet, daß das dichtere Raster du^ch gegenüber den übrigen Bereichen bei gleicher Punktfläche (7) vergrößerten Anzahl der Punktflächen je Flächeneinheit gebildet ist.

Tragetasche nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Raster aus Punktflächen einer Größe von etwa 2 bis 16 mm² besteht.

10. Tragetasche nach Anspruch 1, ^ dadurch gekennzeichnet, daß die Rasterreihen (8,18) einen

is Abstand (c,d) voneinander von etwa 3 bis 10 mm aufweisen.

11. Tagetasche nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß Verstarkungsblatter (3a,3b\ einer Dicke von etwa 50 bis 120 &mgr;/aus Folien auf Basis Polyolefinen mit aus Mono- oder Mehrschichtfolien auf Basis von Polyolefinen bestehenden Taschenwänden miteinander verschweißt sind.