DE8629509U1

DE8629509U1 - Tragtasche aus thermoplastischer Kunststoffolie

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Publication number: DE8629509U1
Application number: DE19868629509
Authority: DE
Original assignee: Stiegler Maschinenfabrik 7062 Rudersberg De GmbH
Current assignee: Stiegler Maschinenfabrik 7062 Rudersberg De GmbH
Priority date: 1986-11-05
Filing date: 1986-11-05
Publication date: 1987-01-02

Description

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D-5300 BONN 3 TELEFON 0220-460170 TELEX 6669364 PATD

G 86 052 Beschreibung

Stiegler GmbH Maschinenfabrik 7062 Rudersberg

Tragetasche aus thermoplastischer Kunststoffolle
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Die Neuerung betrifft eine Tragetasche aus thermoplastischer Kunststoffolle mit Grifflöchern 1n den Tragetaschenwandungen und mit die Grifflöcher umgebenden mustermäßig partiell verschweißten Verstärkungsblättern aus thermoplastischer Kunststoffolie.Tragetaschen bzw. -beutel der vorgenannten Art sind vielfach bekannt.Das Füllgewicht oder Traggewicht solcher Beutel wird durch die Ausreißfestigkeit der Grifflöcher bestimmt. Diese wird durch die auf der Innenseite der Tragetaschen vorgesehenen entweder eingeklebten oder eingeschweißten Verstärkungsblätter erhöht. Das Einschweißen wird hierbei in bekannter Weise mit dauerbeheizten Schweißkopfstempeln mit parallel zueinander angeordneten Schweißleisten vorgenommen, wodurch ein Streifenmuster für die verschweißten Flächen entsteht. Statt mit Schweißleisten ist es auch bekannt, mit Impulsbändern zu arbeiten. Bei diesen gebräuchlichen Schweißverfahren zur Herstellung von flachen

Schweißnähten erfolgt die Wärmcbeaufschlagung durch den Schweiß-

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Stempel einseitig. Dadurch, daß die Schweißnähte anschließend nicht unter Druck abgeklihit werden, zeigen sie bei vielen Kunststoffolientypen ein welliges Aussehen. Da die Produktionsgeschwindigkeiten hoch gehalten werden mUssen, 1st es fUr die wirtschaftliche Herstellung von Tragetaschen auch nicht möglich, die Schweißzelt mit Abkühlungszeit zu erhöhen, um einen Abklihlungseffekt durch verlängertem Ruhen auf der Schweißunterlage zu erzielen. Es wird daher angestrebt, die Schweißnähte bzw. Schweißflächen so klein wie möglich zu gestalten, um einen minimalen aus der Naht abzuführenden Wärmeinhalt zu schaffen.

Die Verringerung der zu verschweißenden Fläche bei der partiellen Verschweißung, d.h. nur in Teilflächen erfolgenden Verschweißung des Verstärkungsblattes mit den Wänden der Tragetasche, hat jedoch zugleich eine Verringerung der Festigkelten und damit der Belastbarkeit der Tragetasche zur Folge. Deshalb wird beim Herstellen von Verschweißungen mittels Schweißleisten oder Impulsbändern zum Verbinden der Verstärkungsblätter mit den Wandungen der Tragetasche eine Mindestbreite der geschweißten Streifen sowie Maximalabstände der Streifen voneinander eingehalten,um die erforderlichen Festigkeiten zu erzielen und der Nachteil eines welligen Aussehens in Kauf genommen.

Der Neuerung liegt die Aufgabe zugrunde, die Verschweißungen von Verstärkungsblättern bei Tragetaschen bezüglich einus verbesserten Aussehens, d.h. Verringerung des welligen Aussehens bzw. der Verschrumpfung bei Erhalt der mit Streifenverschweißungen erzielbaren Festigkeiten zu verbessern.

Diese Aufgabe wird gemäß der Neuerung dadurch gelöst,, daß die Verschweißungen der Verstärkungsblätter mit den Wandungen der Tragetasche aus einem punktförmigen Raster bestehen. Die punktförmigen Flächen können hierbei rechteckige oder dreieckige oder ggf. abgerundete Form, insbesondere jedoch quadratische, aufweisen.

Mit dem Vorschlag gemäß der Neuerung werden viele kleine Schweißflächen geschaffen, die bevorzugt gleich groß, gleichartig geformt und gleichmäßig verteilt auf dem mit der Wandung zu verschweißenden Verstärkungsblatt angeordnet sind. öberraschend gelingt es mit der Neuerung, durch die Vielzahl sehr kleiner verschweißter Flächen, sogenannter Punktflächen, ein gleichmäßigeres und besseres Aussehen der verschweißten Bereiche zu erzielen, da eine sehr viel geringere Verschrumpfung auftritt»

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1m wesentlichen erhalten bleibt. Dies 1st darauf zurUckzuflihren, daß viele kleine verschweißte Flächen nur viele kleine Schrumpfantelle erzeugen, die sich Über eine sehr große Fläche relativ gleichmäßig verteilen. Insgesamt wird auch eine geringere Schrumpfung erzeugt, da überraschend festgestellt wurde, daß - um gleiche Festigkelten und Ausreißfestigkeiten bei Belastung der Tragetasche 1m Gr1fflochbere1ch mit Verstärkungsblatt zu erzielen - die Summe der die Verschweißungen bildenden Punktflächen zu der Summe der unverschweißten Flächen des Rasters sehr klein gehalten werden kann im Vergleich zu den bekannten Stre1fenverschwe1ßungen mittels Schweißleisten oder Inipulsbändern. Hieraus resultiert, daß bei der Verschweißunq ein geringerer Wärmeinhalt aus dem Schweißbereich abzuführen 1st, infolgedessen sich nicht nur die Verschrumpfung verringert sondern auch Überraschend eine höhere Schweißgeschwindigkeit und damit Produktionsgeschwindigkeit bei der Herstellung erzielt wird. Darüber hinaus hat sich völlig überraschend herausgestellt, daß die Schweißverbindung zwischen Wandungen und Verstärkungsblatt mit erfindungsgemäßer Rasterung mindestens die mit bekannten Verschweißungen *rzielbaren Festigkeiten erreicht, und diese - je nach Ausbildung des Rasters - noch übertrifft. Eine bevorzugte Ausbildung und Anordnung des Verschweißungsrasters von Verstärkungsblatt und Tragetaschenwandung sieht vor, daß die Rasterlinien unter einem Winkel von 45° zur Längsachse der Tragetaschen verlaufen. Bei quadratischen Punktflächen erhält man dann ein Schweißbild von Verstärkungsblatt und Tragetaschenwandung, bei dem die Schwefßquadrate mit einer diagonalen parallel zur Längsachse dei* Tragetasche ausgerichtet sind.

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Diese Anordnung des Rasters bewirkt eine besonders gute Verstärkung des Griffloches, d.h. hat bei geringstmöglichem Aufwand eine optimale Ausre1ßfest1gke1t und Belastbarkelt zur Folge. Es findet Insbesondere eine gleichmaßigere Lastverteilung statt.

Die neuerungsgemäßen Tragetaschen und -beutel werden Üblicherweise aus Mono- oder Verbundfolien auf Basis von Polyolefinen, wie Hochdruckpolyethylen, lineares Polyethylen, Niederdruckpolyethylen und aqf. weiteren geeignete" thermoplasHsehen Kunststoffen hergestellt und weisen Verstärkungsblätter einer Dicke von etwa 80 bis 120 &mgr;&tgr;&eegr; aus Folien auf Basis Polyolefinen auf, die gut miteinander verschweißbar sind. Die Größe der Verstärkungsblätter richtet sich auch nach der Grifflochform und der Größe der Tragetaschen, und sollte in der Regel das Griffloch ringsumlaufend um jeweils etwa 20 mm mindestens umranden. Das für die Verschweißungen neuerungsgemäß zu verwendende Raster wird vorteilhaft mit Punktflächen einer Größe von etwa 2 bis etwa 16 mm und Rasterlinien einer Breite von etwa 1,5 bis 5 mm ausgebildet. Bei einem gleichmäßigen Raster können die Rasterlinien zueinander senkrecht verlaufen, es 1st jedoch auch möglich, die Rasterlinien unter einem anderen Winkel sich kreuzen zu lassen, so daß rautenförmige Punktflächen entstehen.

Um ggf. die Ausreißfestigkeiten im Bereich des Griffloches weiter zu erhöhen, wird gemäß einem weiteren Vorschlag der Neuerung vorgesehen, daß im Bereich der seitlichen Grifflochkanten ein dichteres Raster, d.h. eine gegenüber den übrigen Bereichen vergrößerte Verschweißungsfläche, vorgesehen ist. Das dichtere Raster kann hierbei durch gegenüber den übrigen Bereichen vergrößerte Punktflächen oder aber bei gleicher Punktfläche vergrößerter Anzahl der Punktflächen je Flächeneinheit gebildet sein.

Die neuerungsgemäße Verschweißung von Verstärkungsblättern mit den Wandungen der Tragetaschen wird mit einem entsprechend ausgebildeten Schweißstempel mit Erhebungen, d.h. Schweißköpfchen und -kanälen entsprechend den punktförmigen Flächen und Raster-

linien des Rasters profilierter Oberfläche ausgebildet ist. Der Schweißstempel wird ebenfalls nach dem Verfahren des Wärmekontaktschweißens mit einseitig beaufschlagter Schweißnaht betrieben und wird z.B. mittels Heizpatronen aufgeheizt und mit einem Temperaturregler für die jeweils gewünschte Schweißtemperatur und -zeit ausgerüstet.

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Die neuerungsgemäße Ausbildung aer Verschweißung der Verstärkungs blätter bei Tragetaschen hat des weiteren den Vorteil, daß flir die Zuordnung des Schweißstempels zum Griffloch das Einhalten von Maßtoleranzen erleichtert und vereinfacht wird, da Toleranzen des Griffloches zum Schweißmuster bei der Neuerung eine geringers Rolle spielen - beim Verrutschen - als bei den herkömmlichen Schweißstreifenmustern. Eine Unsymmetrie der Zuordnung des Griffloches zu den Schweißstreifen der bekannten Techniken führt sofort zu einem Verlust an Festigkeit, während eine solche Unsymmetrie bei dem neuerungsgemäßen Schweißbild mit einer Vielzahl von punktförmigen Schweißflächen eine geringere Auswirkung hat.

2Q Die Neuerung wird in der Zeichnung anhand eines Ausführungsbeispieies erläutert.

Es zeigen 25 Figur 1 Figur 2

eine Vorderansicht einer Tragetasche und

einen schematischen Längsschnitt durch die Tragetasche nach Figur 1,

Figur 3

ausschnittsweise die Kräfteverhältnisse im Bereich des Griffloches der Tragetasche,

Figur 4

Figur 5

die Ausbildung der Verschweißunqen von Ver stärkungsblatt und Tragetasche in Aufsicht auf das Verstärkungsblatt, einen Schweißstempel in Vorderansicht und

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. Figur 6 die Ansicht A des .Schweißstempels nach

Figur 5.

Die Figur 1 zeigt eine Tragetasche 1 mit Vorder- und Rückwandung la, b mit Bodenfalte 4 und unterhalb der Öffnung 9 ausge· bildeten Griffloch 2 in jeder Wandung. Das Griffloch 2 ist durch innenseitig auf den Wandungen la, Ib der Tragetasche eingeschweißte Verstärkungsblätter 3a, 3b aus Kunststoffolie verstärkt. Bei der in der Figur 1 und 2 dargestellten Tragetasche sind die Seitenränder 10- verschweißt. 10

Es 1st jedoch auch möglich, anders ausgestattete Tragetaschen, wie ggf. mit Seitenfalten oder ohne Bodenfalten neuerungsgemäß auszustatten. Das Griffloch kann die Form eines Lanqloch.es, Banane oder Elipse aufweisen.

In der Figur 3 ist schematisch das bei Beflillung der Tragetasche 1 und durch Tragen infolge des Traggewichtes erzeugte Kräftefeld 5 schematisch dargestellt. Die Kraftlinien verlaufen etwas aus der Längsachse 6 der Tragetasche geneigt in Richtung auf den Boden der Tragetasche. Die stärksten Belastungen treten 1m Bereich der seitlichen Grifflochkanten auf. Dieses Kraftfeld wird durch die neuerungsgemäß durchgeführte Verschweißung von Verstärkungsblättern 3a, 3b mit den Wandungen la, Ib der Trage-^2S tasche vorteilhaft aufgenommen, um die Festigkeit und damit Tragfähigkeit der Tragetasche 1 zu erhöhen.

In der Figur 4 ist auszugsweise das punktförmige Raster 7, 8 einer neuerungsgemäßen Verschweißung der Verstärkungsblätter 3 im Bereich des Griffloches 2 dargestellt. Das gezeigte Raster und Griffloch haben etwa natürliche Größe. Das Raster weist quadratische Punktflächen 7, die die verschweißten Bereiche darstellen, von etwa 4 mm auf, wobei die zwischen den punktfbrmigen Flächen 7 verlaufenden Rasterlinien 8 senkrecht zueinander verlaufen und eine Breite c von 2 mm aufweisen. Hieraus ergibt sich ein Verhältnis der verschweißten Flächen 7 zu den unver-

schweißten Flächenbereichen 8 des Rasters von 1 : 3. Das Raster gemäß Figur 4 ist zur Längsachse 6 der Tragetasche so angeordnet, daß die Rasterlinien 8 unter einem Winkel von 45° h1erzi< verlaufen. In Durchfuhrung der Neuerung sind auch andere Rastermuster gleichförmiger oder auch gemischter Konfigurationen möglieh. Für die Ausbildung von Tragetaschen werden die Kantenlängen a, b der punktförmigen Fläche 7, die den verschweißten Bereich darstellt im Bereich von etwa 1,5 bis 3 mm gewählt, wobei vorzugsweise a = b 1st. Die Breite c der Rasterlinien wird etwa zwischen 1,5 bis 4 mm, betragen wobei vorzugsweise c gleich oder etwas größer als a bzw. b gewählt wird.

Die Figuren 5 und 6 zeigen die Ausbildung eines Schweißstempels zum Herstellen der neuerungsgemäßen Ausbildung der Verschweißungen bei einer Tragetasche. Der Schweißstempel 14 arbeitet nach dem Wärmekontaktschweißverfahren mit einseitiger Beaufschlagung der herzustellenden Schweißnähte bzw. zu verschweißenden Bereiche und wird dauerbeheizt. Die Kontaktfläche des Schweißstempels 1st profiliert entsprechend dem gewünschten Raster des Schweißmusters, d.h. der Verschweißungen gemäß Fig.4 profiliert, ausgebildet. In dem gezeigten Beispiel sin:! Erhebungen 12, auch Schweißköpfchen genannt, entsprechend der Größe der punktförmigen Flächen 7 des Rasters ausgebildet zwischen denen die Kanäle 13 entsprechend der Form der Rasterlinien 8 des gewünschten Rasters ausgebildet sind. Diese profilierte Kontaktfläche 12, 13 wird von einer fest anliegenden PTFE - Trennfolie 11 abgedeckt, um ein Ankleben des Schweißgutes zu vermelden. Der Schweißstempel wirkt auf das Verstärkunqsblatt 3 als oberste Schicht ein und erzeugt die Verschweißungen in dem Paster, wie in Figur 4 dargestellt.

Claims

·· ·: ·.'.'*:"! G 86 052 &Oacgr; Schutzansprüche

1. Tragetasche aus thermoplastischer Kunststoffolie mit Grifflöchern in den Tragetaschenwandtmgen und mit die GrifflöcKer umgebenden mustermäßig partiell verschweißten Verstärkungsblättern aus thermoplastischer Kunststoffolie, dadurch gekennzeichnet, daß die Verschweißungen der Verstärkungsblätter (3a, 3b) mit den Wandungen (la, Ib) aus einem punktförmigen Raster (7, 8) bestehen.

2. Tragetasche nach Anspruch 1,

dadurch gekennzeichnet, daß das Raster quadratische Punktflächen (7) aufweist.

3. Tragetasche nach Anspruch 1 oder 2,

dadurch gekennzeichnet, daß die Rasterliniei (8) des Rasters unter einem Winkel von 45° zur Längsachse (6) a&r Tragetasche verlaufen.

4. Tragetasche nach einem der Ansprüche 1 bis 3,

dadurch gekennzeichnet, daß die Summe 20

der die Verschweißungen bildenden Punktflächen (7) zu der Summe der unverschweißten Flächen (8) des Rasters (7, 8) im Verhältnis von etwa 1 : 2,5 bis 1 : 4 steht.

5. Tragetasche nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß im Bereich der seitlichen Grifflochkanten ein dichteres Raster, d.h. eine gegenüber den übrigen Bereichen vergrößerte Verschweißungsfläche vorhanden 1st.

6. Tragetasche nach Anspruch 5,

dadurch gekennzeichnet, daß das dichtere Raster durch gegenüber den übrigen Bereichen vergrößerte Punktflächen (7) gebildet 1st.

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7. Tragetasche nach Anspruch 5,

dadurch gekennzeichnet, daß das dichtere Raster durch gegenüber den übrigen Bereichen bei gleicher Punktfläche (7) vergrößerten Anzahl der Punktflächen je Flächeneinheit gebildet ist. 5

8. Tragetasche nach Anspruch 1,

&PSgr;; dadurch gekennzeichnet, daß das Raster

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fs aus Punktflächen einer Größe von etwa 2 bis 16 mm besteht.

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9. Tragetasche nach Anspruch 1,

I dadurch gekennzeichnet, daß die Rastsr-

I linien (7) eine Breite (c) von etwa 1,5 bis 5 mm aufweisen.

10. Tragetasche nach einem der Ansprüche 1 bis 9,

15 dadurch gekennzeichnet, daß Verstärkungsblätter (3a, 3b) einer Dicke von etwa 80 bis 120 /im aus Folien auf Basis Polyolefinen mit Wandungen aus Mono- oder I Mehrschichtfolien auf Basis von Polyolefinen miteinander

I verschweißt sind.

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