DE69923660T2 - Polyolefinzusammensetzung mit gleichzeitig hoher steifheit und schlagfestigkeit - Google Patents

Polyolefinzusammensetzung mit gleichzeitig hoher steifheit und schlagfestigkeit Download PDF

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Description

  • Die vorliegende Erfindung betrifft eine elastomere thermoplastische Polyolefinzusammensetzung. Insbesondere betrifft die vorliegende Erfindung Zusammensetzungen, die ein Propylenpolymer mit breiter Molekulargewichtsverteilung enthalten.
  • Aufgrund ihrer mechanischen und physikalischen Eigenschaften findet die erfindungsgemäße Polymerzusammensetzung vor allem im Automobilbereich Anwendung (z.B. Stoßstangen und Seitenleisten).
  • Eine derartige Polyolefinzusammensetzung weist eine gute Balance von mechanischen Eigenschaften und insbesondere eine verbesserte Balance von Biegemodul und IZOD-Schlagzähigkeit auch bei niedrigen Temperaturen (z.B. bei –30°C) auf.
  • Neben den obigen Eigenschaften zeichnet sich die erfindungsgemäße Zusammensetzung durch zufriedenstellende optische Eigenschaften aus. Die Zusammensetzung zeigt den Anforderungen des Marktes entsprechend geringe Glanzwerte.
  • Ein zusätzlicher Vorteil der erfindungsgemäßen Zusammensetzung besteht darin, daß sie einen geringen Wert für den linearen Wärmeausdehnungskoeffizienten (CLTE) aufweist. Diese Eigenschaft verleiht den mit der erfindungsgemäßen Polyolefinzusammensetzung hergestellten Gegenständen eine größere Maßhaltigkeit.
  • Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist daher eine Polyolefinzusammensetzung, enthaltend (in Gewichtsprozent):
    • (A) 40 bis 60% und vorzugsweise 40 bis 55% eines eine breite Molekulargewichtsverteilung aufweisenden Propylenpolymers (Komponente A) mit einem Polydispersitätsindex von 5 bis 15 und einer Schmelzflußrate von 80 bis 200 g/10 min (gemäß ASTM-D 1238, Condition L) und
    • (B) 40 bis 60% und vorzugsweise 45 bis 60% eines Olefinpolymerkautschuks (Komponente B) mit mindestens 65 Gew.-% Ethylen, wobei die Komponente B bei 25°C in Xylol teilweise unlöslich ist und einen in Xylol unlöslichen Anteil von 25–35% aufweist;
    wobei das IVS/IVA-Verhältnis zwischen der intrinsischen Viskosität (IVS) des bei Raumtemperatur in Xylol löslichen Teils der Polyolefinzusammensetzung und der intrinsischen Viskosität (IVA) der Komponente (A) im Bereich von 2 bis 2,5 und vorzugsweise von 2,1 bis 2,4 liegt, wobei beide Werte der intrinsischen Viskosität in Tetrahydronaphthalin bei 135°C gemessen werden.
  • Die Methoden zur Messung des xylollöslichen Anteils und des Polydispersitätsindex werden nachstehend beschrieben. In der vorliegenden Anmeldung bedeutet Raumtemperatur eine Temperatur von etwa 25°C.
  • Die erfindungsgemäße Polyolefinzusammensetzung kann ferner einen Mineralfüllstoff enthalten. Wenn dies der Fall ist, kann er in einer Menge von 0,5 bis 3 Gewichtsteilen, bezogen auf die Summe der Komponenten (A) und (B), vorliegen.
  • Die erfindungsgemäße Zusammensetzung weist in der Regel eine Schmelzflußrate von 5 bis 20 g/10 min auf. Darüber hinaus hat sie in der Regel einen Biegemodul von 650 bis 1000 MPa, vorzugsweise von 700 bis 1000 MPa. Vorzugsweise beträgt der lineare Wärmeausdehnungskoeffizient bis zu 8°C–1 × 10–5, besonders bevorzugt 5 bis 8; die IZOD-Kerbschlagzähigkeit bei –30°C beträgt in der Regel 15 kJ/m2 oder mehr, vorzugsweise 18 kJ/m2 oder mehr. Die Glanzwerte sind in der Regel kleiner als 50%. Die Methoden zur Bestimmung der genannten Eigenschaften werden nachstehend beschrieben.
  • Bei Komponente (A) handelt es sich um ein kristallines Propylenhomopolymer oder ein Propylencopolymer mit Ethylen oder C4-C10-α-Olefin oder ein Gemisch davon. Das bevorzugte Comonomer ist Ethylen. Der Comonomergehalt liegt vorzugsweise im Bereich von 0,5 bis 1,5 Gew.-%, besonders bevorzugt von 0,5 bis 1 Gew.-%.
  • Ein bei 25°C in Xylol unlöslicher Anteil der Komponente (A) ist in der Regel größer als 90%, vorzugsweise größer gleich 94%.
  • Komponente (A) hat vorzugsweise eine Schmelzflußrate von 80 bis 150 g/10 min.
  • Komponente (A) hat ungefähr eine Molekulargewichtsverteilung Mw/Mn (Mw = gewichtsmittleres Molekulargewicht und Mn = zahlenmittleres Molekulargewicht, beide bestimmt mittels Gelpermeationschromatographie) von 8 bis 30, besonders bevorzugt von 8,5 bis 25.
  • Bei dem Olefinpolymerkautschuk der in der erfindungsgemäßen Polyolefinzusammensetzung verwendeten Komponente (B) kann es sich um ein Poly(ethylen-co-C4-C10-α-olefin) oder Poly(ethylen-co-propylen-co-C4-C10-α-olefin) mit einem Ethylengehalt von vorzugsweise 65 bis 80 Gew.-% handeln. Letzteres enthält 0,5 bis 10 Gew.-% eines C4-C10-α-Olefins. Der Olefinpolymerkautschuk kann ferner ein Dien enthalten, dessen Gehalt vorzugsweise 1 bis 10 Gew.-% und besonders bevorzugt 1 bis 5 Gew.-% beträgt.
  • Der Olefinpolymerkautschuk der Komponente (B) ist bei Raumtemperatur in Xylol teilweise löslich. Der in Xylol unlösliche Anteil beträgt vorzugsweise 27–33 Gew.-%.
  • Zu den C3-C10-α-Olefinen, die bei der Herstellung der oben beschriebenen Komponente (B) verwendet werden können, gehören Propylen, 1-Buten, 1-Penten, 1-Hexen, 4-Methyl-1-penten und 1-Octen. Besonders bevorzugt sind Propylen und 1-Buten.
  • Der Mineralfüllstoff wird, sofern er zugegen ist, vorzugsweise unter Talk, Calciumcarbonat, Siliciumdioxid, herkömmlichen Tonen, Wollastonit, Diatomeenerde, Titanoxid und Zeolithen ausgewählt. Vorzugsweise handelt es sich bei dem Füllstoff um Talk.
  • Neben den oben erörterten Mineralfüllstoffen kann die erfindungsgemäße Polyolefinzusammensetzung ferner herkömmliche Additive enthalten, beispielsweise Stabilisatoren, Pigmente, andere Füllstoffe und Verstärkungsmittel, z.B. Ruß und Glasperlen und Fasern.
  • Die erfindungsgemäße Polyolefinzusammensetzung kann auf dem Wege einer physikalischen Mischung oder chemischen Mischung hergestellt werden.
  • Vorzugsweise erfolgt die Herstellung der erfindungsgemäßen Zusammensetzung direkt bei der Polymerisation durch sequentielle Polymerisationsverfahren in einer Reihe von Reaktoren auf der Basis der Verwendung besonderer stereospezifischer Ziegler-Natta-Katalysatoren, wobei man durch Polymerisation eine Mischung von Komponente (A) und Komponente (B) erhält. Im Anschluß daran wird gegebenenfalls der Mineralfüllstoff durch Mischen oder im abschließenden Pelletierungsabschnitt der technischen Polymerisationsanlage hinzugefügt.
  • Das Polymerisationsverfahren wird in Gegenwart von stereospezifischen Ziegler-Natta-Katalysatoren, die auf einem aktiven Magnesiumhalogenid in aktiver Form geträgert sind, in mindestens drei aufeinanderfolgenden Schritten durchgeführt. Insbesondere kann man das Propylenpolymer mit breiter Molekulargewichtsverteilung der oben beschriebenen Komponente (A) durch sequentielle Polymerisation in mindestens zwei Stufen und den Olefinpolymerkautschuk in der bzw. den anderen Stufe(n) herstellen.
  • Alternativ dazu kann man die erfindungsgemäße Polyolefinzusammensetzung in einer beliebigen herkömmlichen Mischvorrichtung, wie einem Extruder oder einem Banbury-Mischer, physikalisch mischen oder beimischen, indem man die Komponenten (A) und (B) und gegebenenfalls weitere Komponenten vermischt. Die Komponenten (A) und (B) werden in schmelzflüssigem oder erweichtem Zustand gemischt.
  • Wie oben erwähnt, kann man die Polymerisationsstufe in mindestens drei sequentiellen Schritten durchführen, wobei man die Komponenten (A) und (B) in separaten aufeinanderfolgenden Schritten herstellt, wobei man in jedem Schritt in Gegenwart des im unmittelbar vorhergehenden Schritt gebildeten Polymers und des im unmittelbar vorhergehenden Schritt verwendeten Katalysators arbeitet. Der Katalysator wird nur im ersten Schritt zugegeben, hat jedoch eine so hohe Aktivität, daß er für alle nachfolgenden Schritte noch aktiv ist. Die Reihenfolge, in der die Komponenten (A) und (B) hergestellt werden, ist nicht kritisch. Es ist jedoch bevorzugt, die Komponente (B) nach der Herstellung der Komponente (A) herzustellen.
  • Der zur Herstellung der Komponente (A) verwendete Katalysator ist vorzugsweise dadurch gekennzeichnet, daß man damit Propylenpolymere mit einem bei 25°C in Xylol unlöslichen Anteil größer gleich 90 Gew.-% und vorzugsweise größer gleich 94% produzieren kann. Außerdem hat er eine so hohe Empfindlichkeit gegenüber Molekulargewichtsreglern, daß Polypropylenhomopolymere mit einer Schmelzflußrate im Bereich von 1 bis 20 g/10 min und mehr als 200 g/10 min produziert werden können.
  • Verfahren zur Herstellung des eine breite Molekulargewichtsverteilung aufweisenden Propylenpolymers der Komponente (A) der vorliegenden Erfindung werden in der europäischen Patentanmeldung 573 862 beschrieben.
  • Der obige Katalysator wird in allen Schritten des erfindungsgemäßen Polymerisationsverfahrens zur direkten Herstellung der Summe der Komponenten (A) und (B) verwendet.
  • Katalysatoren mit den obigen Merkmalen sind in der Patentliteratur gut bekannt; besonders vorteilhaft sind die Katalysatoren gemäß der US-PS 4,399,054 und den europäischen Patentschriften 45977 und 395083.
  • Das Polymerisationsverfahren kann kontinuierlich oder diskontinuierlich nach bekannten Techniken und in der Flüssigphase, gegebenenfalls in Gegenwart von inertem Verdünnungsmittel, oder in der Gasphase oder in gemischten Flüssigkeit/Gas-Phasen durchgeführt werden. Vorzugsweise arbeitet man in der Gasphase.
  • Die Reaktionszeit und die Reaktionstemperatur sind nicht kritisch, jedoch beträgt die Temperatur in der Regel 20 bis 100°C.
  • Vorzugsweise beträgt die Reaktionstemperatur für die Polymerisation der Komponente (B) im allgemeinen 40 bis 65°C.
  • Die Regelung des Molekulargewichts erfolgt unter Verwendung bekannter Regler, wie Wasserstoff.
  • Eine wesentliche Komponente der bei dem erfindungsgemäßen Polymerisationsverfahren verwendeten Ziegler-Natta-Katalysatoren ist eine feste Katalysatorkomponente, die eine Titanverbindung mit mindestens einer Titan-Halogen-Bindung und eine Elektronendonator verbindung auf einem Magnesiumhalogenid in aktiver Form geträgert enthält.
  • Eine weitere wesentliche Komponente (Cokatalysator) ist eine Organoaluminiumverbindung, wie eine Aluminiumalkylverbindung. Gegebenenfalls wird ein externer Donator zugegeben.
  • Die in den Katalysatoren verwendeten festen Katalysatorkomponenten enthalten als Elektronendonatoren (interne Donatoren) Verbindungen aus der Gruppe bestehend aus Ethern, Ketonen, Lactonen, Verbindungen mit N-, P- und/oder S-Atomen und Estern von Mono- oder Dicarbonsäuren. Besonders gut geeignete Elektronendonatorverbindungen sind Phthalsäureester, wie Diisobutyl-, Dioctyl-, Diphenyl- und Benzylbutylphthalat.
  • Weitere besonders gut geeignete Elektronendonatoren sind 1,3-Diether der Formel:
    Figure 00070001
    worin RI und RII gleich oder verschieden sind und für C1-C18-Alkyl-, C3-C18-Cycloalkyl- oder C7-C18-Arylreste stehen; RIII und RIV gleich oder verschieden sind und für C1-C4-Alkylreste stehen; oder 1,3-Diether, in denen das Kohlenstoffatom in der 2-Position zu einer cyclischen oder polycyclischen Struktur aus 5, 6 oder 7 Kohlenstoffatomen und mit zwei oder drei Ungesättigtheiten gehört.
  • Ether dieser Art werden in den veröffentlichten europäischen Patentanmeldungen 361493 und 728769 beschrieben.
  • Repräsentative Beispiele für die Diether sind 2-Methyl-2-isopropyl-1,3-dimethoxypropan, 2,2-Diisobutyl-1,3-dimethoxypropan, 2-Isopropyl-2-cyclopentyl-1,3-dimethoxypropan, 2-Isopropyl-2-isoamyl-1,3-dimethoxypropan und 9,9-Bis(methoxymethyl)fluoren.
  • Die Herstellung der obigen Katalysatorkomponenten wird nach verschiedenen Verfahren durchgeführt. So setzt man beispielsweise ein MgCl2·nROH-Addukt (insbesondere in Form von kugelförmigen Teilchen), worin n im allgemeinen für 1 bis 3 steht und ROH für Ethanol, Butanol oder Isobutanol steht, mit einem Überschuß an die Elektronendonatorverbindung enthaltendem TiCl4 um. Die Reaktionstemperatur beträgt im allgemeinen 80 bis 120°C. Dann wird der Feststoff isoliert und in An- oder Abwesenheit der Elektronendonatorverbindung erneut mit TiCl4 umgesetzt, danach abgetrennt und mit Aliquots eines Kohlenwasserstoffs chloridionenfrei gewaschen. In der festen Katalysatorkomponente liegt die Titanverbindung, ausgedrückt als Ti, im allgemeinen in einer Menge von 0,5 bis 10 Gew.-% vor. Die Menge an Elektronendonatorverbindung, die an der festen Katalysatorkomponente fixiert bleibt, beträgt im allgemeinen 5 bis 20 Mol-%, bezogen auf das Magnesiumdihalogenid. Als Titanverbindungen für die Herstellung der festen Katalysatorkomponente kann man die Halogenide und die Halogenidalkoholate des Titans verwenden. Bevorzugt ist Titantetrachlorid.
  • Die oben beschriebenen Umsetzungen führen zur Bildung eines Magnesiumhalogenids in aktiver Form. In der Literatur sind andere Umsetzungen bekannt, die ausgehend von anderen Magnesiumverbindungen als Halogeniden, wie z.B. Magnesiumcarboxylaten, zur Bildung von Magnesiumhalogenid in aktiver Form führen.
  • Zu den als Cokatalysatoren verwendeten Aluminiumalkylverbindungen gehören die Aluminiumtrialkyle, wie Aluminiumtriethyl, Aluminiumtriisobutyl, Aluminium-tri- n-butyl, und lineare und cyclische Aluminiumalkylverbindungen mit zwei oder mehr Al-Atomen, die über N- oder O-Atome oder SO4- oder SO3-Gruppen aneinander gebunden sind.
  • Die Aluminiumalkylverbindung wird im allgemeinen in einer solchen Menge verwendet, daß das Al/Ti-Verhältnis 1 bis 1000 beträgt.
  • Zu den Elektronendonatorverbindungen, die als externe Donatoren verwendet werden können, gehören Ester aromatischer Säuren, wie Benzoesäurealkylester, und insbesondere Siliciumverbindungen mit mindestens einer Si-OR-Bindung, wobei R für einen Kohlenwasserstoffrest steht. Brauchbare Beispiele für Siliciumverbindungen sind (tert-Butyl)2Si(OCH3)2, (Cyclohexyl)(methyl)Si(OCH3)2, (Phenyl)2Si(OCH3)2 und (Cyclopentyl)2Si(OCH3)2.
  • 1,3-Diether der oben beschriebenen Formeln können ebenfalls mit Vorteil verwendet werden.
  • Wenn es sich bei dem internen Donator um einen dieser Diether handelt, kann man die externen Donatoren weglassen.
  • Die Katalysatoren können mit kleinen Olefinmengen vorkontaktiert werden (Vorpolymerisation), was sowohl die Leistungsfähigkeit der Katalysatoren als auch die Morphologie der Polymere verbessert. Bei der Vorpolymerisation hält man die Katalysatoren in einem Kohlenwasserstofflösungsmittel (beispielsweise Hexan oder Heptan) suspendiert und polymerisiert bei einer Temperatur von Umgebungstemperatur bis 60°C über einen so langen Zeitraum, daß sich Polymermengen vom 0,5- bis 3fachen des Gewichts der festen Katalysatorkomponente ergeben. Die Vorpolymerisation kann auch in flüssigem Propylen unter den oben angegebenen Temperaturbedingungen durchgeführt werden, wobei sich Polymermengen ergeben, die bis zu 1000 g pro g Katalysatorkomponente erreichen können.
  • Wie oben erwähnt, ist die erfindungsgemäße Polyolefinzusammensetzung auch durch Mischen erhältlich. Das Mischen erfolgt nach bekannten Methoden ausgehend von Pellets oder Pulvern oder Teilchen der bei dem Polymerisationsverfahren erhaltenen Polymere, die vorzugsweise mit dem Mineralfüllstoff in festem Zustand vorgemischt (beispielsweise mit einem Banbury-, Henshel- oder Lodige-Mischer) und dann extrudiert werden.
  • Wie oben erwähnt, eignet sich die erfindungsgemäße Polymerzusammensetzung zur Herstellung von Gegenständen, z.B. Stoßstangen und anderen Teilen von Fahrzeugen, wie Seitenleisten. Also wird die Polymerzusammensetzung den für die Herstellung der Gegenstände üblichen Methoden unterworfen.
  • Zur Charaktierisierung des Propylenpolymers der Komponente (A), des Kautschukcopolymers der Komponente (B) und der daraus erhaltenen Zusammensetzung werden die folgenden Analysenmethoden verwendet.
  • Schmelzflußrate: Bestimmt gemäß ASTM-D 1238, Condition L.
  • [η] Intrinische Viskosität: Bestimmt in Tetrahydronaphthalin bei 135°C.
  • Ethylen: Bestimmt mittels IR-Spektroskopie.
  • In Xylol lösliche und unlösliche Fraktion: 2,5 g Polymer werden unter Rühren in 250 ml Xylol bei 135°C gelöst. Nach 20 Minuten wird die Lösung unter Rühren auf 25°C abgekühlt und dann 30 Minuten absetzen gelassen. Der Niederschlag wird mit Filterpapier abfiltriert, wonach die Lösung unter einem Stickstoffstrom eingedampft und der Rückstand unter Vakuum bei 80°C bis zur Gewichtskonstanz getrocknet wird. Dann wird der Gewichtsprozentsatz des bei Umgebungstemperatur (25°C) in Xylol löslichen und unlöslichen Anteils berechnet.
  • Polydispersitätsindex (PI): Bestimmung der Molekulargewichtsverteilung im Polymer. Zur Bestimmung des PI-Werts wird die Modulseparation beim Verlustmodulwert, z.B. 500 Pa, bei einer Temperatur von 200°C mit einem Parallelplatten-Rheometer Modell RMS-800 von Rheometrics (USA), das mit einer von 0,01 rad/Sekunde auf 100 rad/Sekunde ansteigenden Oszillationsfrequenz betrieben wird, bestimmt. Aus dem Modulseparationswert kann der PI-Wert nach folgender Gleichung abgeleitet werden: PI = 54,6 (Modulseparation)–1,76 wobei die Modulseparation (MS) definiert ist als: MS = (Frequenz bei G' = 500 Pa)/(Frequenz bei G'' = 500 Pa)worin G' für das Speichermodul und G'' für das Verlustmodul steht.
  • Biegemodul: Bestimmt gemäß ASTM-D 790.
  • CLTE: Diese Testmethode basiert auf den ASTM-Methoden D 696 und E831–86. Vor der CLTE-Messung wird die Probe in der TMA-Apparatur (TMA = thermomechanische Analyse) 10 Minuten bei 120°C konditioniert, um die durch Spritzguß im Probekörper (3,5 mm dick und 10 mm lang) induzierten Spannungen zu beseitigen. Danach wird die Dilatationskurve im Temperaturbereich von 0 bis 130°C mit einer Scanrate von 3°C/min unter der Sonde, deren Belastung 1 mN beträgt (flache Probe, Durchmesser 3,66 mm), gemessen.
  • Die CLTE-Messung erfolgt in Längsrichtung zur Einspritzlinie des Polymers.
  • Der CLTE wird bestimmt als alpha = ΔL/(L° × ΔT) im Temperaturbereich 23–80°C.
    ΔL: Längenänderung im Temperaturbereich 23–80°C
    ΔT: 80 – 23 = 57°C
    L°: Anfangslänge des Probekörpers.
  • IZOD-Kerbschlagzähigkeitsprüfung bei –30°C: Bestimmt gemäß ASTM-D 256/A.
  • Glanz: Bestimmt gemäß ASTM-D 2457.
  • Die folgenden Beispiele sollen die vorliegende Erfindung erläutern, ohne sie einzuschränken.
  • Beispiele 1–2 und Vergleichsbeispiele 1V–2V
  • Herstellung der festen Katalysatorkomponente
  • Die kugelförmigen MgCl2/Alkohol-Addukte werden nach der in Beispiel 2 der US-PS 4,399,054 beschriebenen Methode, aber bei 3000 U/min anstelle von 10.000 U/min, hergestellt.
  • Das Addukt wird durch Erhitzen auf zunehmende Temperaturen von 30 bis 180°C in einem Stickstoffstrom partiell entalkoholisiert.
  • In einem 1-Liter-Kolben mit Kühler und mechanischem Rührer werden unter einem Stickstoffstrom 625 ml TiCl4 vorgelegt. Bei 0°C werden unter Rühren 25 g partiell entalkoholisiertes Addukt zugegeben. Dann wird in 1 Stunde auf 100°C erhitzt; bei Erreichen einer Temperatur von 40°C wird Diisobutylphthalat (DIBF) in einem Mg/DIBF-Molverhältnis von 8 zugegeben.
  • Die Temperatur wird 2 Stunden bei 100°C gehalten. Dann wird absetzen gelassen, wonach die heiße Flüssigkeit abgehebert wird. Nach Zugabe von 550 ml TiCl4 wird 1 Stunde auf 120°C erhitzt. Schließlich wird absetzen gelassen und die Flüssigkeit heiß abgehebert; der verbleibende Feststoff wird 6mal mit 200-ml-Aliquots wasserfreiem Hexan bei 60°C und 3mal bei Raumtemperatur gewaschen. Der Feststoff wird dann unter Vakuum getrocknet.
  • Polymerisation
  • Die Polymerisation wird kontinuierlich in einer Reihe von Reaktoren mit Vorrichtungen zur Überführung des Produkts aus einem Reaktor in den unmittelbar daneben angeordneten Reaktor durchgeführt.
  • In der Gasphase werden Wasserstoff, Propan und Monomere kontinuierlich analysiert und so zugeführt, daß die gewünschte Konzentration konstant bleibt.
  • Bei dem Polymerisationslauf wird eine Mischung aus einem Triethylaluminium-Aktivator (TEAL-Aktivator) und Dicyclopentyldimethoxysilan (DCPMS) als Elektronendonatorkomponente in einem Reaktor bei 30°C über einen Zeitraum von etwa 9 Minuten so mit der festen Katalysatorkomponente in Berührung gebracht, daß das TEAL/Kat.-Gewichtsverhältnis 5 beträgt. Das TEAL und die Elektronendonatorverbindung liegen in solchen Mengen vor, daß das TEAL/DCPMS-Gewichtsverhältnis 15 beträgt.
  • Der Katalysator wird dann in einen Reaktor mit einem Überschuß an flüssigem Propylen überführt und 33 Minuten bei 25°C vorpolymerisiert.
  • Das Prepolymer wird dann in der Gasphase in den ersten Reaktor überführt, in dem die Homopolymerisation des Propylens zu Propylenhomopolymeren mit niedriger MFR stattfindet. Das so erhaltene Produkt wird dann in den zweiten Reaktor überführt, in dem Propylen zu Propylenhomopolymeren mit hoher MFR polymerisiert wird. Schließlich wird das Produkt aus dem zweiten Reaktor in einen dritten Reaktor überführt, in dem Ethylen mit Propylen zu Komponente (B) polymerisiert wird.
  • Die in jedem Reaktor verwendeten Reaktionsbedingungen sind in Tabelle I aufgeführt, und die Eigenschaften der erhaltenen Produkte sind in Tabelle II dargestellt.
  • Tabelle I
    Figure 00140001
  • Tabelle II
    Figure 00150001

Claims (9)

  1. Polyolefinzusammensetzung, enthaltend (in Gewichtsprozent): (A) 40 bis 60% eines eine breite Molekulargewichtsverteilung aufweisenden Propylenpolymers (Komponente A) mit einem Polydispersitätsindex von 5 bis 15 und einer Schmelzflußrate von 80 bis 200 g/10 min (gemäß ASTM-D 1238, Condition L), wobei der Polydispersitätsindex-Wert (PI-Wert) aus der folgenden Gleichung abgeleitet wird: PI = 54,6 (Modulseparation)–1,76 wobei die Modulseparation (MS) definiert ist als: MS = (Frequenz bei G' = 500 Pa)/(Frequenz bei G'' = 500 Pa)worin G' für das Speichermodul und G'' für das Verlustmodul steht; und (B) 40 bis 60% eines in Xylol teilweise unlöslichen Olefinpolymerkautschuks (Komponente B) mit mindestens 65 Gew.-% Ethylen, wobei die Komponente B bei 25°C in Xylol teilweise unlöslich ist und einen in Xylol unlöslichen Anteil von 25–35% aufweist; wobei das IVS/IVA-Verhältnis zwischen der intrinsischen Viskosität (IVS) des bei Raumtemperatur in Xylol löslichen Teils der Polyolefinzusammensetzung und der intrinsischen Viskosität (IVA) der Komponente (A) im Bereich von 2 bis 2,5 liegt, wobei beide Werte der intrinsischen Viskosität in Tetrahydronaphthalin bei 135°C gemessen werden.
  2. Polyolefinzusammensetzung nach Anspruch 1, ferner enthaltend 0,5 bis 3 Gewichtsteile, bezogen auf die Summe der Komponenten (A) und (B), an Mineralfüllstoffen.
  3. Polyolefinzusammensetzung nach Anspruch 2 mit einer Schmelzflußrate von 5 bis 20 g/10 min gemäß ASTM D-1238, Condition L.
  4. Polyolefinzusammensetzung nach Anspruch 2, bei der die Komponente (A) eine Schmelzflußrate von 80 bis 150 g/10 min aufweist.
  5. Polyolefinzusammensetzung nach Anspruch 2, bei der es sich bei Komponente (B) um ein Poly(ethylen-copropylen) handelt.
  6. Polyolefinzusammensetzung nach Anspruch 1, bei der das IVS/IVA-Verhältnis 2,1 bis 2,4 beträgt.
  7. Verfahren zur Herstellung der Polyolefinzusammensetzung nach Anspruch 1, bei dem man die Monomere in Gegenwart eines stereospezifischen Ziegler-Natta-Katalysators, der als eine wesentliche Komponente eine feste Katalysatorkomponente, die eine Titanverbindung mit mindestens einer Titan-Halogen-Bindung und eine Elektronendonatorverbindung auf einem aktiven Magnesiumhalogenid in aktiver Form geträgert enthält, aufweist, in mindestens drei aufeinanderfolgenden Schritten polymerisiert, wobei man die Komponenten (A) und (B) in separaten aufeinanderfolgenden Schritten herstellt, wobei man in jedem Schritt in Gegenwart des im unmittelbar vorhergehenden Schritt gebildeten Polymers und des im unmittelbar vorhergehenden Schritt verwendeten Katalysators arbeitet.
  8. Aus der Polyolefinzusammensetzung nach Anspruch 1 hergestellte Gegenstände.
  9. Aus der Polyolefinzusammensetzung nach Anspruch 1 hergestellte Stoßstangen.
DE69923660T 1998-11-03 1999-10-20 Polyolefinzusammensetzung mit gleichzeitig hoher steifheit und schlagfestigkeit Expired - Lifetime DE69923660T2 (de)

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