DE69201437T2

DE69201437T2 - Mehrschichtflasche mit einer trennbaren innenschicht.

Info

Publication number: DE69201437T2
Application number: DE69201437T
Authority: DE
Inventors: Wayne N. Merrimack Nh 03054 Collette; Suppayan M. Nashua Nh 03062 Krishnakumar; Steven L. Merrimack Nh 03054 Schmidt
Original assignee: Graham Packaging Pet Technologies Inc
Current assignee: Graham Packaging Pet Technologies Inc
Priority date: 1991-01-23
Filing date: 1992-01-10
Publication date: 1995-08-31
Anticipated expiration: 2012-01-11
Also published as: US5301838A; JPH06505463A; JP3328276B2; US5407629A; CA2100758A1; AU1241792A; EP0567574A1; NZ241354A; EP0567574B1; MX9200276A; AU669655B2; CA2100758C; US5332121A; FI933308A; DE69201437D1; ATE118428T1; FI933308A0; WO1992012926A1

Description

Die vorliegende Anmeldung ist eine CIP-Anmeldung zu den US- Patentanmeldungen Ser. No. 07/644 624 vom 23.01.1991 (Schmidt u.a.) sowie Ser.No. 07/698 931 vom 13.05.1991 (Schmidt).
Die Erfindung betrifft allgemein neuartige und nützliche Verbesserungen an Ausgabebehältern und insbesondere einen mehrschichtigen Kunststoffbehälter mit einer Innenschicht, die leicht von einer Außenschicht trennbar ist, damit sie unter Über- oder Unterdruck separat einfallen kann, um ein im Behälter enthaltenes Produkt auszugeben.

Stand der Technik

Die bekannten Flüssigkeitsausgabesysteme für Getränke und Getränkekonzentrate (Sirupe) arbeiten mit einem Druckbehälter aus nichtrostendem Stahl sowie - seit kurzem - mit einem flexiblen Beutel in einem festeren Außenbehälter ("bag in a box"). Der Stahlbehälter hat den Vorteil der Wiederverwendbarkeit, ist aber in der Herstellung sehr teuer, ziemlich schwer und schwierig zu handhaben. Der "bag in a box"-Behälter besteht aus einer separat gebildeten Kunststoffauskleidung in einem Wellpappkarton; er ist im Gewicht leichter und in der Herstellung kostengünstiger, aber nicht wiederverwendbar oder aufbereitbar und kann, wenn fallengelassen, undicht werden. Es ist zwar vorgeschlagen worden, einen Kunststoffbehälter mit einer separat gebildeten Auskleidung zu versehen, die man in den Behälter einsetzt; dieser Behälöter hat sich jedoch als in der Herstellung zu schwierig und zu teuer erwiesen und ist als solcher gewerblich nicht praktikabel. Es besteht also Bedarf an einem Ausgabesystem, das die oben erwähnten Nachteile beseitigt.
Eine weitere bekannte Ausgabeverpackung ist in der EP 0 182 094 A2 enthalten, die am 28.05.1986 unter der Bezeichnung "A process for producing a package with a closable opening and the package produced by this process" für die Anmelderin Kautex-Werke Reinhold Hagen AG (Erfinder: Alfred Thomas) veröffentlicht wurde. Diese Anmeldung beschreibt ein Koextrusions- und Blasverfahren zum gleichzeitigen Extrudieren zweier koaxialer schlauchförmiger Abschnitte (18, 20) aus unterschiedlichen thermoplastischen Werkstoffen, gefolgt von einer Expansion in der Blasform, wobei der Boden (52) der Verpackung (38) durch Abguetschen überflüssigen Materials (24) und gleichzeitiges Anbringen einer Schweißnaht (51) am Innenbehälter (42) gebildet wird, ohne dabei auch den Außenbehälter zu verschweißen. Diese Verpackung ist für Pharmazeutika und Kosmetika gedacht und läßt sich in einem einzigen Arbeitsgang herstellen.
Erfindungsgemäß weist eine mehrschichtige Flasche bzw. ein Mehrschicht- Behälter für ein Ausgabesystem eine Innenschicht, die sich problemlos von der Außenschicht löst, wenn Unter- oder Überdruck aufgebracht wird, um ein Produkt aus dem Behälter aus zugeben. Die Innen- und die Außenschicht können selbst jeweils ein- oder mehrschichtig aufgebaut sein. Der Behälter ist wirtschaftlich herzustellen, leicht handzuhaben, läßt sich aus Recycling-Material herstellen und ist "produkteffizient" dahingehend, daß sich der Produktinhalt praktisch rückstandlos aus dem Behälter ausgeben läßt.
Der Mehrschicht-Behälter wird aus einem mehrschichtigen Polymerisat-Vorformling blasgeformt, der mindestens zwei Schichten aufweist, wobei die Innenschicht aus einem Werkstoff hergestellt wird, das im wesentlichen frei ist von einer Neigung zur Bildung chemischer Bindungen mit der Außenschicht. So ist das Polymerisat der Innenschicht im wesentlichen im Polymerisat der Außenschicht nicht schmelzlöslich. Die einzigen Bindungen, die zwischen den nichtlöslichen Polymersatschichten bestehen, sind sekundäre Wasserstoff-Bindungen (also keine chemischen Bindungen). Die einander unähnlichen Schichten lassen sich also durch Kraftbeaufschlagung trennen.
Für Druckausgabeanwendungen reicht ein positiver Druck von 1,4 bar (20 psi) aus, um das Ablösen der Innenschicht einzuleiten und wie zur Ausgabe des Inhalts erforderlich fortzusetzen.
Bei Unterdruckausgabesystemen reichen die erzeugten Unterdrücke im allgemeinen nicht aus, um die Innenschicht voneinander abzulösen. Es muß die Innenschicht mit Druck vorgelöst werden, gefolgt von einen erneuten Aufblasen und Einfüllen des Produkts, um die Unterdruckausgabe durchführen zu können.
Bei einem bevorzugten 3-Schicht-Behälter wird zwischen der innersten und der äußersten Schicht jeweils aus einem ersten Polymerisat eine dünne Sperrschicht aus einem nicht schmelzlöslichen zweiten Polymerisat vorgesehen. Entweder die innerste Schicht allein oder diese zusammen mit der Sperrschicht können einfallen, um das Produkt auszugeben. Bei einem bevorzugten 5-Schicht-Aufbau sind zwischen der innersten, einer Kern- sowie der äußersten Schicht zwei Sperrschichten vorgesehen. Vorzugsweise fallen zur Produktausgabe nur die innerste oder die innerste und die angrenzende innere Sperrschicht ein, obgleich es in bestimmten Anwendungen wünschenswert sein kann, sowohl die innerste, die Sperr- also auch die Kernschicht zum Einfallen zu bringen. Es sind verschiedene andere Schichtkombinationen möglich und realisierbar.
In einer ersten Ausführungsform ist im Behälterboden eine durch die Außenschicht verlaufende Öffnung enthalten, die mindestens an der Innenschicht endet, so daß eine durchgehende Innenschicht erhalten bleibt. Es kann also durch die Bodenöffnung ein positive Druck auf die Innenschicht aufgebracht werden, um diese abzulösen und zum Einfallen zu bringen. Die Bodenöffnung kann im Vorformling oder im Behälter ausgebildet sein.
In einer zweiten bevorzugten Ausführungsform enthält die Herstellung des Behälters einen "Vorlöseschritt", bei dem die Innenschicht vom offenen Ende des Behälters getrennt und zu diesem hin zum Einfallen gebracht wird; danach wird die Innenschicht wieder in ihre Ausgangslage an die Außenschicht expandiert. Dadurch erleichtert man das spätere Einfallen der Innenschicht mittels Unterdruck, nachdem der Behälter gefüllt wurde und einsatzbereit ist.
In einer weiteren Ausführungsform werden in der Außenschicht während des Vorlöseschritts Lüftungslöcher gebildet, um einen Behälter herzustellen, der besonders für die Unterdruckausgabe geeignet ist. Wird also die Behältermündung zur Produktausgabe mit Unterdruck beaufschlagt, verhindern die in der Außenschicht an den Stellen maximaler Verformung enthaltenen Lüftungslöcher ein Einfallen der Außen- zusammen mit der Innenschicht.
Der erfindungsgemäße Behälter aus einer verhältnismäßig steifen Außenschicht und einer ablösbaren Auskleidung ist nützlich zur Ausgabe von Flüssigprodukten wie Getränken oder Getränkekonzentraten (Sirupe) sowie von Fest/Flüssig-Gemischen oder Aufschlämmungen. Bei Verwendung mit verhältnismäßig dickflüssigen (viskosen) Stoffen wie Ketchup, Speiseeis usw. ist eine mit Überdruck arbeitende Vorrichtung erwünscht, bei der der Überdruck durch eine Bodenöffnung in der Außenschicht aufgebracht wird, um die Innenschicht abzulösen und zum Einfallen zu bringen und so das Produkt auszugeben. Bei weniger viskosen Flüssigkeiten - bspw. Konzentrat oder kohlensäurehaltige nichtalkoholische Getränke - ist ein Behälter mit Lüftungslöchern für den Einsatz in einem Unterdruckausgabesystem mit hohem Durchsatz bevorzugt. Als "hoher Durchsatz" soll hier eine Ausgabeströmung gelten, die höher ist als die Strömung, mit der Umluft durch die Bodenöffnung in den Behälterbereich zwischen der Außen- und der einfallenden Innenschicht eintritt. Ein an die Behältermündung gelegter kräftiger Unterdruck kann zu einem Einfallen der Außen- zusammen mit der Innenschicht führen, so daß der Behälter sich verformt und nicht mehr stabil steht; die Lüftungslöcher verhindern ein solches Einfallen der Außenschicht. Die Lufteinlaßlöcher befinden sich an den Orten maximaler Verformung; ihre Anzahl hängt von der solcher Äquipotentialpunkte ab.
Nach einem bevorzugten Herstellungsverfahren wird der Behälter mit den folgenden Schritten hergestellt:
(1) Spritzformen eines Mehrschicht-Vorformlings mit einer am weitesten innen liegenden Schicht aus einem ersten thermoplastischen Harz (bspw. Polyethylenterephthalat) und einer nächsten Innenschicht aus einem Sperrstoff, der im ersten Harz im wesentlichen nicht schmelzlöslich ist (bspw. Ethylenvinylalcohol);
(2) Ausbilden eines Lochs im Boden des Vorformlings zu einer solchen Tiefe, daß die am weitesten innen liegende Schicht nicht durchbrochen wird;
(3) erneutes Erwärmen des Vorformlings und Streckblasformen eines Behälters.
Bei dem bevorzugten Unterdruckausgabebehälter sind die zusätzlichen Schritte (4) - (6) vorgesehen:
(4) Vorlösen mindestens der am weitesten innen liegenden Schicht durch Beaufscvhlagen der Bodenöffnung mit mechanischem oder Fluiddruck, wobei die innere Sperrschicht zusammen mit der am weitesten innen liegenden Schicht einfällt oder nicht;
(5) Ausbilden von Lufteinlaßlöchern im Behälter durch die nicht eingefallene(n) Außenschicht(en) hindurch;
(6) Aufblasen der eingefallenen Innenschicht(en) und Prüfen auf Undichtigkeiten.
Weiterhin wird bevorzugt das Bodenloch im Vorformliung beim Spritzformen desselben mittels eines Stifts bzw. Dorns im Einspritzkanal ausgebildet.
Alternativ kann das Bodenloch (nach dem Spritzformen) eingebohrt oder eingefräst werden. Darüberhinaus kann das Loch im Boden des geblasenen Behälters (im Gegensatz zum Vorformling) ausgebildet werden.
Diese und andere Besonderhheiten der Erfindung werden im folgenden anhand spezieller Ausführungsformen ausführlich beschrieben.

Kurzbeschreibung der Zeichnungen

Fig. 1 ist eine schaubildliche Aufrißdarstellung eines erfindungsgemäßen Behälters in der Verwendung in einem Druck-Ausgabesystem, wobei eine Innenschicht des Behälters durch an eine Bodenöffnung angelegten Überdruck zum Einfallen gebracht wird, um die Flüssigkeit durch einen Ausgabeschlauch aus der Behältermündung auszugeben;
Fig. 2 ist eine schaubildliche Aufrißdarstellung einer alternativen Ausführungsform des erfindungsgemäßen Behälters in einem Unterdruck-Ausgabesystem, in dem die Innenschicht durch Anlagen eines Unterdrucks an die Behältermündung zum Einfallen gebracht wird und die Außenschicht Lüftungslöcher enthält, um ein Einfallen derselben zu verhindern;
Fig. 3 ist ein Seitenriß eines Mehrschicht-Vorformlings, aus dem der erfindungsgemäße Behälter hergestellt wird; Fig. 3A zeigt dabei einen Schnitt durch die Wandung des Vorformlings auf der Ebene 3A-3A;
Fig. 4 stellt schaubildlich im Schnitt die Herstellung des Vorformlings in einer Spritzform dar, wobei der Dorn im Einspritzkanal mit einer Verlängerung versehen ist, um einen Bodenöffnung in der Außenschicht des Vorformlings auszubilden;
Fig. 5 ist eine vergrößerte Einzelheit im Schnitt auf der Ebene 5-5 der Fig. 4 und zeigt insbesondere die Funktion der Verlängerung am Einspritzdorn zur Bildung der Bodenöffnung;
Fig. 6 zeigt im Teilschnitt ein alternatives Verfahren zum Herstellen der Bodenöffnung, wobei die Bodenöffnung mit einem Bohrer oder Fräser durch die Außenschicht des Vorformlings hindurch ausgebildet wird;
Fig. 7 zeigt an einem Vertikalschnitt das Aufblasen des Vorformlings in einer Blasform zur Bildung eines erfindungsgemäßen Behälters:
Fig. 8 zeigt an einem vertikalen Teilschnitt durch den Boden des blasgeformten Behälters die Trennung der Innen- von der Außenschicht in einem Vorlöseschritt;
Fig. 9 zeigt an einem Vertikalschnitt das Einfallen der Innenschicht zur Flaschenmündung während des Vorlösens;
Fig. 10 zeigt an einem Vertikalschnitt einen zusätzlichen Schritt zum Ausbilden des bevorzugten Unterdruck- Ausgabebehälters, bei dem bei eingefallener Innenschicht in der Außenschicht Lüftungslöcher gebildet werden;
Fig. 11 ist ein Vertikalschnitt durch denBehälter der Fig. 10 und zeigt, wie die Innenschicht durch Anlegen eines Überdrucks an die Flaschenmündung wieder aufgeblasen wird, um die Innenschicht in ihre Ausgangslage auf der Außenschicht zurückzubringen;
Fig. 12 zeigt an einem Teilschnitt den Boden eines gefüllten Behälters in einem stabiliksierenden Fuß gehaltert;
Fig. 13 ist ein Teilschnitt durch die Behälterwandung einer alternativen Ausführungsform mit 5 Schichten, wobei die beiden Sperrschichten im wesentlichen so dick sind wie die Innen-, Kern- und Außenschicht;
Fig. 14 ist ein Teilschnitt durch die Behälterwandung einer anderen alternativen Ausführungsform mit 7-schichtigem Aufbau, wobei 3 verhältnismäßig dünne Sperrschichten vorliegen und die innerste und die erste Kernschicht von den äußeren Schichten abgelöst sind;
Fig. 15 zeigt an einem schaubildlichen Seitenriß die Anzahl und den Ort von Lufteinlaßlöchern für einen Behälter mit Kreisquerschnitt;
Fig. 16 ist eine schaubildliche Schnittdarstellung auf der Ebene 16-16 der Fig. 15 und zeigt drei gleichbeabstandete Lüftungslöcher;
Fig. 17 zeigt an einem schaubildlichen Seitenriß die Anzahl und den Ort von Lufteinlaßlöchern für einen Behälter mit Kreisquerschnitt und vertikalen Rippen;
Fig. 18 ist ein schaubildliche Schnitt auf der Ebene 18-18 und zeigt 3 gleichbeabstandete Lüftungslöcher;
Fig. 19 zeigt an einem schaubildlichen Seitenriß die Anzahl und den Ort von Lufteinlaßlöchern für einen Behälter mit Quadratquerschnitt;
Fig. 20 ist ein schaubildlicher Schnitt auf der Ebene 20-20 der Fig. 19 und zeigt vier gleichbeabstandete Lüftungs löcher;
Fig. 21 zeigt an einem schaubildlichem Seitenriß die Anzahl und den Ort von Lufteinlaßlöchern für einen Behälter mit Rechteckquerschnitt; und
Fig. 22 zeigt an einem schaubildlichen Schnitt auf der Ebene 22-22 der Fig. 21 zwei beabstandte Lüftungslöcher.

Ausführliche Beschreibung

Die Fig. 1 der Zeichnungen zeigt ein Druck-Ausgabesystem 10, das einen erfindungsgemäßen Behälter 50 verwendet. Das System weist einen Fuß 14 auf, auf den der Behälter 50 dicht abgeschlossen aufgesetzt wird. Der Fuß 14 trägt einen Ständer 18, an dessen oberem Ende sich eine verstellbare Spanneinrichtung 17 befindet. Die Spanneinrichtung 17 legt sich um die Schulter 56 des Behälters unter dem Halsabschnitt bzw. der Gewindeausformung 51, die ein Außengewinde 53 und einen Halsflansch 54 aufweist. Die Gewindeausformung 51 trägt eine Kappe 16, die mit einem Ausgabeschlauch 11 versehen ist. Der Ausgabeschlauch 11 läuft zu einer mit einem Ventil versehenen Ausgabekopf 12 aus, durch den bei Betätigung das Produkt im Behälter 50 durch die Düse 13 ausströmen kann. Im typischen Einsatz ist das Produkt im Behälter 50 eine Flüssigkeit, die in ein Glas oder einen anderen Behälter (nicht gezeigt) ausgegeben wird.
Der Fuß 14 trägt eine Luftleitung 15, durch die Druckluft oder ein anderes Druckgas der Bodenöffnung 57 im Unterteil des Behälters zugeführt wird. Die Druckluft schiebt eine trenn- bzw. lösbare Innenschicht 58 des Behälters nach oben zur Mündung 60 des Behälters, um das Produkt auszugeben, während eine im wesentlichen starre Außenschicht 59 des Behälters im wesentlichen verformungsfrei bleibt. Die Außenschicht 59 bleibt infolge des Innendrucks im Behälters, mit dem das Produkt ausgegeben wird, verhältnismäßig starr, wäre aber ohne diesen Druck verhältnismäßig biegsam.
Die Fig. 2 zeigt ein alternatives erfindungsgemäßes Ausgabesystem 510, bei dem die Produktausgabe mit Unterdruck erfolgt. Dieses System arbeitet mit einem Behälter 550, der im wesentlichen dem Behälter 50 der ersten Ausführungsform entspricht, der jedoch "vorgelöst" ist und in der starren Außenschicht 557 an den Punkten maximaler Verformung eine Vielzahl von Lufteinlaß- bzw. Ausgleichslöchern 558 enthält, so daß ein zur Ausgabe des Behälterinhalts an die Mündung 560 gelegter Unterdruck die Innenschicht 556, nicht aber die Außenschicht 557 zum Einfallen bringt. Wie die Fig. 2 zeigt, tritt Umluft in die Lüftungslöcher 558 ein, um den Raum zwischen der Innenschicht 556 und der Außenschicht 557 auszufüllen, damit letztere nicht einfallen kann. An eine Kappe 516 an der Behältermündung 560 ist ein Ausgabeschlauch 511 und dieser wiederum an eine Saugpumpe 509 angeschlossen, die die Behältermündung mit Unterdruck beaufschlagt.
Die Fig. 3 zeigt einen Mehrschicht-Vorformling 20 zur Herstellung eines erfindungsgemäßen Behälters. Der Vorformling 20 hat einen langgestreckten zylindrischen Rumpf 22 mit einem allgemein halbkugelförmigen geschlossenen Bodenende 24 sowie einem offenen oberen Ende 25, das mit einer Gewindeausformung 26 und einem Halsflansch 23 versehen ist. Der Vorformling 20 weist - in dieser Reihenfolge von innen nach außen - eine innerste Schicht 36, eine innere Sperrschicht 37, eine Kernschicht 38, eine äußere Sperrschicht 39 sowie eine Außenschicht 40 auf. Bei diesem bevorzugten 5-schichtigen Aufbau sind die innerste und die Außenschicht 36, 40 im wesentlichen gleich dick und bestehen aus dem gleichen thermoplastischen Werkstoff, vorzugsweise Polyethylenterephthalat (PET). Die mittlere Kernschicht 38 ist im wesentlichen doppelt so dick wie die innerste bzw. die Außenschicht und ebenfalls aus PET hergestellt. Die innere und die äußere Sperrschicht 37, 39 sind erhheblich dünner und bestehen aus einem anderen Werkstoff, der im wesentlichen keine primäre Affinität (d.h. keine Haft- bzw. Klebe- oder Neigung zum Eingehen chemischer Bindungen) zu den angrenzenden Schichten 36, 38, 40 aufweist. Ein bevorzugtes Sperrschichtmateria1 ist Ethylenvinylalcohol (EVOH). Andere geeignete Materialien sind Polyethylen, Polypropylen, Nylon (MXD6) usw.
Der Vorformling kann im wesentlichen spritzgeformt sein, wie es das US-Patent 46 09 516 für ein Verfahren zur Herstellung von Vorformlingen mit Schichtaufbau beschreibt, das auf eine Anmeldung von Krishnakumar u.a. am 02.09.1986 erteilt wurde; sie sei in ihrer Gänze in die vorliegende Offenbarung mit aufgenommen. Die innerste und die Außenschicht 36, 40 werden gleichzeitig in eine Spritzform 61 eingespritzt (vergl. Fig. 4) und werden normalerweise aus dem gleichen Material in der gleichen Dicke ausgebildet. Das geschmolzene Polymerisat wird durch eine Düse 64 in den Raum zwischen einem Formaußenteil 62 und dem Kern 63 eingespritzt. Dann wird ein separates Material zur Bildung der Sperrschichten 37, 39 in die Form eingespritzt. Schließlich wird zur Vervollständigung des Aufbaus die Kernschicht 38 - vorzugsweise aus dem gleichen Material wie die Schichten 36, 40 - in die Form eingespritzt. Andere Kernmaterialien wie (durch Recycling) aufbereitetes PET lassen sich ebenfalls verwenden.
In einer bevorzugten Ausführunngsform wird beim Spritzformen im Boden des Vorformlings eine Öffnung 21 ausgebildet. Wie die Fig. 4 und 5 zeigen, geschieht dies vorzugsweise mittels eines Dorns oder Stifts 65 in der Einspritzdüse 64, den man mit einer Verlängerung 66 versieht, wobei die Öffnung 21 selbsttätig gebildt werden kann. Wenn der Stift 65 in die Schließstellung der Düse bewegt wird, befindet der zuletzt eingespritzte Kunststoff, der die Kernschicht 38 bildet, sich noch im geschmolzenen Zustand, so daß die Verlängerung 66 am Stift in den geschmolzenen Kunststoff der Schichten 49, 39, 38 und 37 eindringt und mindestens an der innersten Schicht 36 zum Stehen kommt, um die Öffnung 21 auszubilden.
In einer in Fig. 6 gezeigten aleternativen Ausführungsform wird die Öffnung 21 in der Außenschicht des Bodens des Vorformlings 20 nach dem Einspritzformen spanend mit einem Fingerfräser 68 oder dergl. in die Schichten 40, 39, 38 und 37 eingebracht.
Der Vorformling 20 ist nun zum Blasformen bereit, wie es die Fig. 7 zeigt. Die Blasform hat einen Formunterteil 70, dessen Innenf lächen den expandierten Behälterrumpf definieren, während ein Haltering 73 an der Gewindeausformung 26 des Vorformlings über dem Halsflansch 23 angreift. Ein Druckfluid wie Druckluft (vergl. den Pfeil 72) tritt in die offenen Mündung 25 des Vorformlings ein, um ihn zu expandieren und den Behälter 50 auszubilden.
Bei dem Behälterrumpf 50 handelt es sich um einen einheitlichen Aufbau mit mehreren Schichten, einem geschlossenen unteren Ende (Boden) 52 und einem offenen oberen Ende (Mündung) 60 - vergl. die Fig. 1, 7 und 8. Der expandierte Rumpf hat einen Schulterabschnitt 56, einen glattflächigen zylindrischen Abschnitt 55 sowie einen halbkugelförmigen Fuß 52, die allesamt in der Blasform 70 aus _Teilen des Vorformlings 20 durch Expandieren ausgebildet worden sind. Die Hals- bzw. Gewindeausformung 51 (d.h. die Gewindeausformung 26 des Vorformlings 20) trägt das Außengewinde 53 und einen Halsflansch 54. Andere Ausführungsformen können freistehend mit einem Champagner- oder dem sogen. Petalite-Fuß ausgeführt sein - vergl. das US-Geschmacksmuster 315.816 sowie die US-PSn 35 98 270, 47 85 949 und 50 66 528.
Zwischen den expandierten Schichten des Behälters, d.h. der innersten Schicht 36 aus PET und der inneren Sperrschicht 37 aus EVOH liegen im wesentlichen keine primären (chemischen) Bindungen, höchstens sekundäre (Wasserstoff-) Bindungen vor. Wird ein Fluid unter Druck durch einen Stopfen 71 in die Bodenöffnung 57 gereichtet, wie es die Fig.8 zeigt, bewirkt dieses ein Ablösen der innersten Schicht 36 von der inneren Sperrschicht 37 und ein Einfallen der innersten Schicht 36 in den Behälter hinein. Wie die Fig. 9 zeigt, fällt die innerste Schicht 36 aufwärts zur offenen Mündung 60 des Behälters hin ein, bis sie den im wesentlichen dicken starren Abschnitt 51 mit der Gewindeausformung bzw. die obere Schulter erreicht, wo der Kunststoff des Vorformlings 20 im wesentlichen nicht gereckt worden ist und die fünf Schichten 36 - 40 miteinander verbunden bleiben. Die innerste Schicht 36 kann also im wesentlichen vollständig einfallen, während ihr oberster Teil fest mit der Außenschicht 35 verbunden bleibt.
Zur Ausgabe unter Druck können das anfängliche Ablösen und das Einfallen der Innenschicht erfolgen, während das Produkt sich im Einsatz befindet. Zur Über- oder Unterdruckausgabe mit zum Ablösen nicht ausreichendem Druck wird ein Vorlöseschritt durchgeführt. Wie in Fig. 8 gezeigt, wird Druck an die Bodenöffnung 57 gelegt, um die innerste Schicht 36 abzulösen und zum Einfallen zu bringen. Bei einem Druckausgabesystem kann dann die innerste Schicht einfach in ihre Ausgangslage zurückgebracht werden, indem man die offene Behältermündung (vergl. Fig.11) druckbeaufschlagt; alternativ kann man Unterdruck an die Bodenöffnung 57 legen. Soll der Behälter jedoch in einem mit hohem Durchsatz arbeitenden Unterdruckausgabesystem Verwendung finden, in dem die Außenschicht sich verformen kann, werden beim Vorlösen im Flächenteil der Außenschichten 35 dort, wo die maximale Verformung auftreten würde, Lüftungslöcher 41 offengelegt. Die Lüftungslöcher werden mit einem Bohrer, einem Fingerfräser oder mit einer heißen Spitze eingebracht, um die Außenschichten zu schmelzen, während die innerswte Schicht 36 im eingefallenen Zustand unmittelbar unter dem Behälterhals verbleibt. Wie die Fig. 11 auch zeigt, wird dann die innerste Schicht 36 durch Beaufschlagen der Behältermündung 60 mit Druckluft wieder entfaltet und dabei der Behälter dabei automatisch auch auf Undichtigkeiten geprüft.
Wie in Fig. 12 gezeigt, wird der Behälter 50 dann mit einem flüssigen Produkt 8 gefüllt und ist ausgabebereit. Falls erwünscht, kann ein bspw. mit einem halbkugelförmigen Boden 52 ausgeführter Behälter einen separaten Fußbecher 82 aufweisen, in den der Rumpf mit dem Boden 52 eingesetzt wird, um den Behälter zu stabilisieren. Zum Einsatz in einem Druckausgabesystem wird eine Druckluftleitung an die Bodenöffnung 57 angeschlossen (vergl. die Luftleitung 15 in Fig. 1); in einem Unterdruckausgabesystem kann die Öffnung 57 offenbleiben.
Der Behälter kann aus einer Vielzahl unterschiedlicher Werkstoffe hergestellt werden, wobei nur zu beachten ist, daß die (ggf. ihrerseits mehrschichtige) Innenschicht von der nächsten Innenschicht problemlos trenn- bzw. lösbar sein muß. So können die innerste, die Kern und die Außenschicht 36, 38, 40 aus einem beliebigen ersten thermoplastischen Harz wie einem der in der Verpackungsindustrie typischen Polymerisate hergestellt sein, d.h. Polyethylenterephthalat (PET), Polypropylen, Polyethylen, Polyvinylchlorid, Polycarbonat oder deren Mischungen. Die Sperrschichten 37, 39 werden aus einem Werkstoff hergestellt, der im Material der anderen Schichten 36, 38, 40 im wesentlichen nicht schmelzlöslich und daher im wesentlichen nicht dazu neigt, an ihm zu kleben bzw. zu haften oder mit ihm chemische Bindungen einzugehen. Die Sperrschichten können aus einem beliebigen zweiten Polymerisatharz wie Ethylenvinylalcohol (EVOH), Polyethylenvinylalcohol (PVOH), Nylon (bspw. MXD-6 der Fa. Mitsubishi Corp., New York NY, V. St. A.) und deren Mischungen hergestellt sein. Ein besonders bevorzugter Behälter hat eine innerste, Kern- und Außenschicht aus PET sowie dünne Sperrschichten aus EVOH.
Weiterhin ist ins Auge gefaßt, als lösbare Auskleidung mehr als eine Schicht zum Einfallen zu bringen. So kann man bei dem beschrieben 5-schichtigen Aufbau die innere Sperrschicht 37 gemeinsam mit der innersten Schicht 36 zum Einfallen bringen, desgl. auch die Kernschicht 38 zusammen mit der inneren Sperrschicht 37 und der innersten Schicht 36 als Einheit. Auch die äußere Sperrschicht 39, die Kernschicht 38, die innere Sperrschicht 37 und die innerste Schicht 36 können gemeinsam als Einheit zum Einfallen gebracht werden. Dann müssen lediglich die verbleibende(n) Außenschicht(en) starr genug und die zum Einfallen bringbaren Schichten flexibel genug sein, daß die Innen- sich problemlos von den Außenschichten lösen und die Außenschichten ihrerseits nicht einfallen.
Eine weitere Ausführungsform (Fig. 13) zeigt einen 5-Schicht- Aufbau, bei dem alle Schichten im wesentlichen gleich dick sind. Der Aufbau weist eine innerste Schicht 90, eine innere Sperrschicht 89, eine Kernschicht 88, eine äußere Sperrschicht 87 und die Außenschicht 86 auf. Im dargestellten Fall löst sich die innerste Schicht 90 von der inneren Sperrschicht 89, um die zum Einfallen bringbare Auskleidung zu bilden.
Die in der Fig. 14 gezeigte weitere Ausführungsform ist 7- schichtig aufgebaut, wobei die innerste Schicht 98, die innere Sperrschicht 97 und die erste Kernschicht 96 sich gemeinsam als Einheit ablösen, um die zum Einfallen bringbare Auskleidung zu bilden, während die mittlere Sperrschicht 95, die zweite Kernschicht 94, die äußere Sperrschicht 93 und die Außenschicht 92 die starren äußeren Schichten des Behälters bilden, die nicht einfallen. Zahlreiche andere Alternativen sind möglich.
Bei einem Behälter mit Lufteinlaßlöchern für die Unterdruckausgabe müssen die Löcher richtig angeordnet sein, um zu gewährleisten, daß bei der Unterdruckausgabe der im Innern herrschende Unterdruck nicht die gesamte Wandfläche einzieht. Der Ort und die Anzahl der Lufteinlaßlöcher hängt von den Verformungseigenschaften des Behälters unter einem internen Unterdruck ab. Die Verformungseigenschaften ihrerseits hängen ab von der Gestalt, der Größe und der Wanddickenverteilung des Behälters. Um eine einwandfreie Funktionalität zu erreichen, müssen die Lufteinlaßlöcher am Ort bzw. an den Orten der maximalen Verformung angeordnet sein; ihre Anzahl hängt von der derartiger Äquipotentialpunkte ab. Die Fig. 15 - 22 zeigen die richtige Anordnung der Lufteinlaßlöcher für einige unterschiedliche Behälterkonfigurationen.
Die Fig. 15 und 16 zeigen schaubildlich einen Seitenriß bzw. einen Schnitt eines Behälters 100 mit Kreisquerschnitt im Flächenteil des Rumpfes. Der Behälter 100 hat einen Gewindeflansch 102, einen Schulterabschnitt 104, den Flächenabschnitt 106 und den Fuß 108. Der Flächenteil 106 ist der Bereich, der sich unter Unterdruck am stärksten verformt. Bei einer Flächenhöhe L und einem Flächendurchmesser D mit L/D > 1 sind drei Lüftungslöcher 110A, B, C um den Umfang herum gleichbeabstandet, d.h. im Abstand von 120º erforderlich. Die Innenschicht bzw. Auskleidung 114 löst sich dann von der äußeren Wandschicht 116, wie es gestrichelt gezeigt ist.
Der Behälter 200 in den Fig.17 - 18 entspricht dem der Fig. 15 - 16, hat aber einen Kreisquerschnitt mit drei vertikalen Rippen 201. Bei der Flächenhöhe L und dem Flächendurchmesser D mit L/D > 1 sind drei Lüftungslöcher 210 A-C jeweils mittig zwischen den Rippen 201 (ebenfalls 120º beabstandet) erforderlich. Die Innenschicht 214 löst sich dann von der Außenschicht 216, wie es gestrichelt gezeigt ist.
Der Behälter 300 der Fig. 19 - 20 entspricht dem der Fig. 15 - 16, hat aber im Flächenteil einen Quadratquerschnitt. Bei einer vertikalen Flächenhöhe L und einer Flächenbreite a mit L/a > 1 werden vier Lüftungslöcher 310A-D jeweils vertikal und horizontal mittig in den Flächen 312A-D vorgesehen. Die Innenschicht 314 löst sich dann von der Außenschicht 315, wie gestrichelt gezeigt ist.
Wie in den Fig. 21 - 22 gezeigt, entspricht der Behälter 400 dem der Fig. 15 - 16, wobei jedoch im Flächen- bzw. Rumpfteil der Querschnitt rechteckig ist. Bei einer Flächenhöhe L und den Flächenbreiten a und b ("a" gilt für die breiteren Seitenwände 412A,B, "b" für die schmaleren Seitenwände 413A, B) mit L/b > 1 und b > a sind zwei Lüftungslöcher 410A,B in den breiteren Seitenwänden 412A, B erforderlich.
Wie ersichtlich, läßt sich die Mindestanzahl der Ausgleichslöcher für einen Behälter gegebener Größe und Gestalt leicht ermitteln.

Claims

1. Ausgabebehälter mit einem im wesentlichen starren Außenkörper und einem flexiblen, zum Einfallen bringbaren inneren Beutel, der ein auszugebendes Produkt enthält, wobei der Behälter ein offenes Ende, durch das das Produkt ausgegeben wird, und ein geschlossenes Ende aufweist, der innere Beutel und der äußere Körper die Innen- bzw. die Außenschicht (36, 35) eines einheitlichen mehrschichtigen Kunststoffbehälters (50) bilden, der durch Expandieren eines mehrschichtigen Vorformlings (20) hergestellt wurde, und wobei am geschlossenen Ende (52) in der Außenschicht (35) eine Öffnung (57) vorgesehen ist, damit Luft zwischen die Innen- und die Außenschicht (36, 35) eintreten kann, um das Einfallen der Innenschicht (36) zu erleichtern, dadurch gekennzeichnet, daß

die Innenschicht (36) kontinuierlich und am geschlossenen Ende (52) des Behälters getrennt von der Außenschicht (35) ausgebildet und mit dieser mindestens am offenen Ende (60) zusammengefügt ist, und daß

die Innen- und die Außenschicht (36, 35) erste schichten (36, 40) eines ersten Polymerisats und angrenzend an mindestens eine der ersten Schichten (36, 40) eine zwischenliegende zweite Schicht (37) eines zweiten Polymerisats aufweisen, wobei das zweite Polymerisat im ersten Polymerisat im wesentlichen nicht schmelzlöslich ist.

2. Behälter nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß am offenen Ende (60) des Behälters die zweite Schicht (37) durch Wasserstoffbindung mit der ersten Schicht (36) verbunden ist.

3. Behälter nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die zweite Schicht (37) eine Grenzschicht ohne wesentliche Tendenz des Eingehens einer chemischen oder einer Klebeverbindung mit der angrenzenden Innenschicht (36) ist.

4. Behälter nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß das erste Polymerisat aus der aus Polyester, Polypropylen, Polyethylen, Polyvinylchlorid, Polycarbonat sowie deren Mischpolymerisaten und Mischungen bestehenden Gruppe gewählt ist.

5. Behälter nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß das zweite Polymerisat aus der aus Ethylenvinylalcohol, Polyethylenvinylalcohol, Nylon sowie deren Mischpolymersaten und Mischungen bestehenden Gruppe gewählt ist.

6. Behälter nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß das erste Polymerisat Polyester ist.

7. Behälter nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Polyester im wesentlichen Polyethylenterephthalat ist.

8. Behälter nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß das zweite Polymersat im wesentlichen Ethylenvinylalcohol ist.

9. Behälter nach einem der Ansprüche 1, 5 und 8, dadurch gekennzeichnet, daß die zweite Schicht (37) im Vergleich zu einer verhältnismäßig dicken ersten Schicht (36) eine verhältnismäßig dünne Grenzschicht aufweist.

10. Behälter nach einem der Ansprüche 1, 5 und 8, dadurch gekennzeichnet, daß der Behälter (50) ein viskoses Produkt wie bspw. Ketchup aufnehmen kann und die Innenschicht (36) durch Aufbringen eines Überdrucks zwischen der Innen- und der Außenschicht (36, 35) zum Einfallen bringbar ist.

11. Behälter nach einem der Ansprüche 1, 5 sind 8, dadurch gekennzeichnet, daß der Behälter (50) ein flüssiges Produkt wie bspw. ein Getränkekonzentrat aufnehmen kann und die Innenschicht (556) durch Aufbringen eines Unterdrucks innerhalb der Innenschicht (556) zum Einfallen bringbar ist.

12. Behälter nach einem der Ansprüche 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Innenschicht (36) eine Vielzahl von Schichten (96, 97, 98) aufweist.

13. Behälter nach einem der Ansprüche 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Außenschicht (35) eine Vielzahl von Schichten (92, 93, 94, 95) aufweist.

14. Behälter nach Anspruche 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Innenschicht (36) eine einzelne Schicht (90) und die Außenschicht (35) eine Vielzahl von Schichten (86, 87, 88, 89) aufweisen.

15. Behälter nach einem der Ansprüche 1, 5 und 8, dadurch gekennzeichnet, daß in der Außenschicht (35) an den Stellen maximaler Verformung Lüftungsöffnungen (41) vorgesehen sind, um ein Einfallen der Außenschicht (35) zu verhindern, wenn ein Unterdruck angelegt wird, um die Innenschicht (36) zum Einfallen zu bringen.

16. Behälter nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens die Innen- oder die Außenschicht (36, 35) eine Grenzschicht aufweist, die eine der Schichten (36, 37, 38, 39, 40) des mehrschichtigen Vorformlings (20) ist.

17. Behälter nach einem der Ansprüche 1, 5 und 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Innen- und die Außenschicht (36, 35) am offenen Ende (60) des Behälters eine kontinuierliche Endwandung bilden.

18. Ausgabesystem (10; 510), gekennzeichnet durch

einen Behälter (50; 550) nach einem der Ansprüche 10 und 11 sowie durch

Mittel zum Ausgeben eines Produkts aus dem Behälter (50; 550), indem die Innenschicht (36; 558) zum Einfallen gebracht und ein Produkt durch das offene Ende (60; 560) des Behälters (50; 550) ausgegeben wird.

19. Ausgabesystem nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, daß die Ausgebemittel eine Einrichtung (14, 15) zum Beaufschlagen der Innenschicht (36) mit Überdruck durch die Öffnung (57) hindurch aufweisen, um die Innenschicht (36) zum Einfallen zu bringen und ein Produkt auszugeben.

20. Ausgabesystem nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, daß in der Außenschicht (557) des Körpers Lüftungsöffnungen (558) vorgesehen sind und die Ausgabeeinrichtung Mittel (509, 511) aufweist, mit denen innerhalb der Innenschicht (556) ein Unterdruck aufbringbar isr, um die Innenschicht (556) zum Einfallen zu bringen und ein Produkt auszugeben, wobei die Lüftungsöffnungen (558) an den Stellen maximaler Verformung der Außenschicht (557) angeordnet sind, um ein Einfallen der Außenschicht (557) zu verhindern.

21. Vorformling, gekennzeichnet durch einen einheitlichen Körper (20) mit einem geschlossenen Ende (24), einem offenen Ende (25) sowie einer Innenschicht (36) und einer Außenschicht (35), wobei die Innenschicht (36) mindestens am geschlossenen Ende (24) durchgehend und in das geschlossenen Ende (24) vom Äußeren des Vorformlings iier eine Öffnung (21) eingebracht ist, die mindestens an der Innenschicht (36) endet.

22. Vorformling nach Anspruch 21, dadurch gekennzeichnet, daß die Innen- oder die Außenschicht (36, 35) eine erste Schicht (36) eines ersten Polymerisats und die jeweils andere (Außen- bzw. Innen-) Schicht angrenzend an die erste Schicht (36) eine zweite Schicht (37) eines zweiten Polymerisats aufweist, wobei das zweite Polymerisat im ersten Polymerisat im wesentlichen nicht schmelz löslich ist.

23. Vorformling nach Anspruch 21, dadurch gekennzeichnet, daß die Innen- oder die Außenschicht (36, 35) eine erste Schicht (36) eines ersten Polymerisats und die jeweils andere (Außen- bzw. Innen-) Schicht angrenzend an die erste Schicht (36) eine zweite Schicht (37) eines zweiten Polymerisats aufweist, die am offenen Ende (25) des Vorformlings durch Wasserstoffbindung mit dem ersten Polymerisat verbunden ist.

24. Vorformling nach Anspruch 21, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens eine der Schichten (36, 35) eine Grenzschicht ohne wesentliche Tendenz zum Eingehen einer chemischen oder Klebeverbindung mit der angrenzenden Innenschicht (36) aufweist.

25. Vorformling nach einem der Ansprüche 21 bis 24, dadurch gekennzeichnet, daß sowohl die Innen- als auch die Außenschicht jeweils eine erste Schicht (36, 40) des ersten Polymerisats aufweisen.

26. Vorformling nach einem der Ansprüche 21 bis 25, dadurch gekennzeichnet, daß das erste Polymerisat aus der aus Polyester, Polypropylen, Polyethylen, Polyvinylchlorid, Polycarbonat- sowie deren Mischpolymerisaten und Mischungen bestehenden Gruppe gewählt ist.

27. Vorformling nach Anspruch 26, dadurch gekennzeichnet, daß das zweite Polymerisat aus der aus Ethylenvinylalcohol, Polyethylenvinylalcohol, Nylon sowie deren Mischpolymerisaten und Mischungen bestehenden Gruppe gewählt ist.

28. Vorformling nach einem der Ansprüche 21 bis 26, dadurch gekennzeichnet, daß das erste Polymerisat Polyester ist.

29. Vorformling nach Anspruch 28, dadurch gekennzeichnet, daß der Polyester im wesentlichen Polyethylenterephthalat ist.

30. Vorformling nach Anspruch 29, dadurch gekennzeichnet, daß das zweite Polymerisat im wesentlichen Ethylenvinylalcohol ist.

31. Vorformling nach einem der Ansprüche 21, 27 und 30, dadurch gekennzeichnet, daß die zweite Schicht (37) im Vergleich zu einer verhältnismäßig dicken ersten Schicht (36) eine verhältnismäßig dünne Grenzschicht aufweist.

32. Vorformling nach Anspruch 21, dadurch gekennzeichnet, daß die Innenschicht (36) eine Vielzahl von Schichten (96, 97, 98) aufweist.

33. Vorformling nach Anspruch 21, dadurch gekennzeichnet, daß die Außenschicht (35) eine Vielzahl von Schichten (92, 93, 94, 95) aufweist.

34. Vorformling nach Anspruch 21, dadurch gekennzeichnet, daß die Innenschicht (36) eine einzelne Schicht (90) und die Außenschicht (35) eine Vielzahl von Schichten (86, 87, 88, 89) aufweisen.

35. Vorformling nach einem der Ansprüche 21, 27 und 30, dadurch gekennzeichnet, daß in der Außenschicht (35) an den Stellen maximaler Verformung des später expandierten Behälters Lüftungsöffnungen vorgesehen sind.

36. Vorformling nach einem der Ansprüche 21, 27 und 30, dadurch gekennzeichnet, daß die Innen- und die Außenschicht (36, 35) am offenen Ende (25) des Vorformlings eine durchgehende Endwandung bilden.

37. Verfahren zum Herstellen eines Vorformlings, dadurch gekennzeichnet, daß man

einen Vorformling spritzformt, der einen einheitlichen Kunststoffkörper (20) mit einem geschlossenen Ende (24), einem offenen Ende (25) sowie eine Innenschicht (36) und eine Außenschicht (35) aufweist, wobei die Innenschicht (36) mindestens am geschlossenen Ende (24) durchgehend ist, und man

im geschlossenen Ende (24) vom Äußeren des Vorformlings her eine Öffnung (21) einbringt, die mindestens an der Innenschicht (36) endet.

38. Verfahren nach Anspruch 37, dadurch gekennzeichnet, daß man Öffnung (21) bei der Formgebung des Vorformlings ausbildet.

39. Verfahren nach Anspruch 37, dadurch gekennzeichnet, daß man die Öffnung (21) während der Spritzformung des Vorformlings mittels eines Einspritzdorns (66) der Spritzdüse ausbildet.

40. Verfahren nach Anspruch 37, dadurch gekennzeichnet, daß man die Öffnung (21) durch Bohren oder Fräsen (68) einbringt.

41. Verfahren zum Herstellen eines Behälters, dadurch gekennzeichnet, daß man

einen mehrschichtigem einteiligen Kunststoff-Vorformling (20) mit einem offenen Ende (25), einem geschlossenen Ende (24), Innen- und Außenschichten (36, 35) sowie einer Öffnung (21) vorsieht, die vom Äußeren des Vorformlings (20) her im geschlossenen Ende (24) ausgebildet ist und mindestens an der Innenschicht (36) endet,

den Vorformling (20) zu einem Behälter mit einem einheitlichen Körper (50) mit einem geschlossenen Ende (52) einem offenen Ende (60) sowie einer Vielzahl von Schichten (36, 35) expandiert, wobei die Schichten des Vorformlings nach dem Expandieren eine durchgehende Innenschicht (36) ausbilden, die am geschlossenen Ende (52) des Körpers problemlos von einer Außenschicht (35) lösbar und mit dieser mindestens am offenen Ende (60) verbunden ist, und

die Innenschicht (36) zum Einfallen bringt, um die Innenschicht (36) am geschlossenen Ende (52) von der Außenschicht (35) zu lösen.

42. Verfahren nach Anspruch 41, dadurch gekennzeichnet, daß man zum Zumeinfallenbringen die Innenschicht (36) mit einem Über- oder Unterdruck beaufschlagt, um die Innenschicht (36) von der Außenschicht (35) zu trennen.

43. Verfahren nach Anspruch 41, dadurch gekennzeichnet, daß man weiterhin

während des Zumeinfallenbringens der Innenschicht (36) in der Außenschicht (35) an den Stellen maximaler Verformung bei innerhalb des Behälterkörpers (50) angelegtem Unterdruck Lüftungsöffnungen (41) ausbildet und

die Innenschicht (36) im wesentlichen in ihre Ausgangslage an der Außenschicht (35) zurückbringt.

44. Verfahren nach Anspruch 41, dadurch gekennzeichnet, daß man weiterhin die Innenschicht (36) im wesentlichen in ihre Ausgangslage an der Außenschicht (35) zurückbringt.

45. Nach dem Verfahren in einem der Ansprüche 41 bis 44 ausgebildeter Behälter.

46. Nach dem Verfahren des Anspruchs 45 ausgebildeter Behälter, dadurch gekennzeichnet, daß die Innen- und die Außenschicht (36, 35) eine erste Schicht (36) aus einem ersten Polymerisat und angrenzend an die erste Schicht (36) eine zweite Schicht (37) aus einem zweiten Polymerisat aufweisen, wobei das zweite Polymerisat im ersten Polymerisat im wesentlichen nicht schmelzlöslich ist.

47. Nach dem Verfahren des Anspruchs 45 ausgebildeter Behälter, dadurch gekennzeichnet, daß die Innen- und die außenschicht (36, 35) eine erste Schicht (36) aus einem ersten Polymerisat und angrenzend an die erste Schicht (36) eine zweite Schicht (37) eines zweiten Polymerisats aufweisen und am offenen Ende (60) des Behälters die zweite Schicht durch Wasserstoffbindung mit der ersten Schicht verbunden ist.

48. Nach dem Verfahren des Anspruch 45 ausgebildeter Behälter, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens die Innen- oder die Außenschicht (36, 35) eine Grenzschicht aufweist, die keine wesentliche Tendenz des Eingehens einer chemischen oder einer Klebeverbindung mit der angrenzenden Innenschicht (36) zeigt.

49. Nach dem Verfahren des Anspruchs 45 ausgebildeter Behälter, dadurch gekennzeichnet, daß die Innen- und die Außenschicht (36, 35) eine erste Schicht (36, 40) aus einem ersten Polymerisat und angrenzend an mindestens eine der ersten Schichten eine zwischenliegende zweite Schicht (37) aufweisen, die aus einem zweiten Polymerisat besteht, das im ersten Polymerisat im wesentlichen nicht schmelzlöslich ist.

50. Nach dem Verfahren eines der Ansprüche 45 bis 49 hergestellter Behälter, dadurch gekennzeichnet, daß das erste Polymerisat aus der aus Polyester, Polypropylen, Polyethylen, Polyvinylchlorid, Polycarbonat sowie deren Mischpolymerisaten und Mischungen bestehenden Gruppe gewählt ist.

51. Nach dem Verfahren des Anspruchs 50 hergestellter Beiiälter, dadurch gekennzeichnet, daß das zweite Polymerisat aus der aus Ethylenvinylalcohol, Polyethylenvinylalcohol, Nylon sowie deren Mischpolymersaten und Mischungen bestehenden Gruppe gewählt ist.

52. Nach dem Verfahren eines der Ansprüche 45 bis 50 hergestellter Behälter, dadurch gekennzeichnet, daß das erste Polymerisat Polyester ist.

53. Nach dem Verfahren des Anspruchs 52 hergestellter Behälter, dadurch gekennzeichnet, daß der Polyester im wesentlichen Polyethylenterephthalat ist.

54. Nach dem Verfahren des Anspruchs 53 hergestellter Behälter, dadurch gekennzeichnet, daß das zweite Polymerisat im wesentlichen Ethylenvinylalcohol ist.

55. Nach dem Verfahren des Anspruchs 45 hergestellter Behälter, dadurch gekennzeichnet, daß die zweite Schicht (37) im Vergleich zu einer verhältnismäßig dicken ersten Schicht (36) eine verhältnismäßig dünne Grenzschicht aufweist.

56. Nach dem Verfahren des Anspruchs 45 hergestellter Behälter, dadurch gekennzeichnet, daß der Behälter (50) ein viskoses Produkt wie bspw. Ketchup aufnehmen kann und die Innenschicht (36) durch Aufbringen eines Überdrucks zwischen der Innen- und der Außenschicht (36, 35) zum Einfallen bringbar ist.

57. Nach dem Verfahren des Anspruchs 45 hergestellter Behälter, dadurch gekennzeichnet, daß der Behälter (550) ein flüssiges Produkt wie bspw. ein Getränkekonzentrat aufnehmen kann und die Innenschicht (556) durch Aufbringen eines Unterdrucks innerhalb der Innenschicht (556) zum Einfallen bringbar ist.

58. Nach dem Verfahren des Anspruchs 45 hergestellter Behälter, dadurch gekennzeichnet, daß die Innen- und die Außenschicht (36, 35) am offenen Ende (60) des Behälters eine durchgehende Endwandung bilden.