DE4326601A1 - Verfahren und Vorrichtung zum sterilen Abfüllen von Getränken in Flaschen - Google Patents
Verfahren und Vorrichtung zum sterilen Abfüllen von Getränken in FlaschenInfo
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Classifications
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- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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- Apparatus For Disinfection Or Sterilisation (AREA)
Description
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum sterilen Abfüllen
von Getränken in Flaschen gemäß dem Oberbegriff des
Anspruchs 1 sowie eine Vorrichtung zu dessen Durchführung
gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 13.
Durch die DE-PS 7 33 623 ist es bereits bekannt, die Flaschen
innerhalb der Waschmaschine im Anschluß an die Behandlung
mit warmer Lauge durch Ausspritzen mit einer Flüssigkeit von
85 Grad bis über 100 Grad Celsius oder mit Dampf mittels
mehrerer hintereinander angeordneter, außerhalb der
Flaschenmündung liegender Spritzdüsen zu sterilisieren.
Danach erfolgt in mehreren Stufen eine Abkühlung der
Flaschen durch keimfreies Wasser oder keimfreie Luft und
schließlich das Austragen auf ein Förderband. Durch dieses
werden die Flaschen zu einer Füllmaschine und weiter zu
einer Verschließmaschine transportiert, wobei durch
tunnelartige Abdeckungen die Flaschen keimfrei gehalten
werden sollen. Es hat sich jedoch gezeigt, daß dies nicht
vollständig gelingt, so daß immer wieder Flaschen mit aus
der Umgebung stammenden Keimen in die Füllmaschine gelangen.
Zudem verhindern die Abdeckungen einen raschen Zugriff bei
Störungen auf dem Förderband und sind daher bei modernen
Hochleistungsabfüllanlagen mit den üblichen mehrbahnigen
Transporteuren, Flaschenzusammenführungen und
Flaschenverteilungen zwischen den separaten Maschinen nicht
tragbar.
Ähnlich liegen die Verhältnisse bei dem Verfahren nach der
DE-PS 24 37 588, bei dem die Sterilisierung in der
Waschmaschine durch Innen- und Außenspritzung mit Heißwasser
von 85 bis 95 Grad Celsius erfolgt. Danach werden die
Flaschen sofort aus der Waschmaschine entladen und unter
Aufrechterhaltung einer Temperatur von 65 bis 70 Grad
Celsius zur Füllmaschine transportiert, wobei ein laminares
Belüftungssystem eine keimfreie Abschirmung gegenüber der
Umgebung bewirken soll. Trotz dieses hohen Aufwands im
Bereich des Flaschentransports und der zusätzlichen
Erwärmung kann auch hier eine Verkeimung der gereinigten
Flaschen nicht vollständig verhindert werden und der Zugang
zum Fördersystem ist weitgehend versperrt. Diese Art der
sterilen Abfüllung von Getränken konnte sich daher in der
Praxis nicht durchsetzen; für die Anwendung in einer
modernen Hochleistungsanlage ist sie nicht geeignet.
Weiter ist es durch die DE-OS 40 36 290 bekannt, die in der
Waschmaschine mit Lauge gereinigten und ohne Abschirmung zur
Füllmaschine transportierten Flaschen unmittelbar vor dem
Einlauf des Getränks durch Einleiten von Dampf über die in
die Flaschen ragenden Rückgasröhrchen der Füllorgane zu
sterilisieren. Dadurch können sowohl die noch in der
Waschmaschine durch die Frischwasserspritzung als auch die
im ungeschützten und daher gut zugänglichen Transportbereich
in die Flaschen gelangten getränkeschädlichen Keime
weitgehend abgetötet werden. Dabei ist der Energieeinsatz
bei der praktisch üblichen Bedampfungszeit von rund 2
Sekunden relativ gering und es wird gleichzeitig auch das
Füllorgan vor jedem Abfüllvorgang frisch sterilisiert.
Bestimmte Getränkeschädlinge, insbesondere die Sporen von
Schimmelpilzen, lassen sich hierdurch jedoch nicht immer mit
der gewünscht hohen Abtötungsrate vernichten. Eine
Verlängerung der Bedampfungszeit könnte hier zwar abhelfen,
würde jedoch zu einer kostspieligen Vergrößerung der
Füllmaschine sowie zu einer starken Aufheizung der
Füllorgane und der Glasflaschen führen, was zu einer
geschmacklichen Beeinträchtigung des Getränks und zu
erhöhtem Flaschenbruch führen könnte. Ansonsten ist dieses
Verfahren gut für moderne Hochleistungsanlagen geeignet.
Schließlich wurde auch schon vorgeschlagen, bei besonders
hitzeempfindlichen Getränken alternativ zur vorbeschriebenen
Sterilisierung innerhalb der Füllmaschine die Sterilisierung
in einem mit der Füllmaschine verblockten Rinser
durchzuführen und die Flaschen auf dem kurzen Weg zwischen
Rinser und Füllmaschine durch einen Dampfkanal gegen
Reinfektion zu schützen (KRONES Magazin Mai 1992 und Oktober
1992). Auch dieses Verfahren ist für moderne Abfüllanlagen
gut geeignet, kann jedoch aufgrund der begrenzten
Behandlungszeit im Rinser, in dem die Flaschen einreihig mit
hoher Geschwindigkeit transportiert werden, extrem
resistente Keime nicht mit der gewünschten Abtötungsrate von
z. B. neun Zehnerpotenzen vernichten.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, bei einem
Verfahren der eingangs genannten Art mit einfachen Mitteln
eine ausreichend hohe Abtötungsrate auch extrem
hitzeresistenter Getränkeschädlinge sowie einen
störungsfreien Betrieb mit hoher Leistung zu ermöglichen.
Außerdem soll eine Vorrichtung zur Durchführung dieses
Verfahrens geschaffen werden.
Diese Aufgabe wird hinsichtlich des Verfahrens durch die im
Kennzeichen des Anspruchs 1 angegebenen Merkmale gelöst.
Beim erfindungsgemäßen Verfahren findet somit die
Sterilisierung des Flascheninneren entgegen dem bisherigen
Trend, nicht konzentriert in einer Station statt, sondern
räumlich und zeitlich versetzt in mehreren Phasen bzw.
Stationen. Durch die auf der in der vorausgehenden Phase
vorgenommene Erwärmung aufbauende Temperaturerhöhung in der
folgenden Phase ergibt sich ein Synergieeffekt, der den
Abtötungseffekt enorm steigert. Es können somit bei
wirtschaftlichem Energieeinsatz durch die besonders
hitzeresistenten Sporen der gefürchteten Schimmelpilze
Byssochlamys fulva, Byssochlamys nivea und Neosartorya
fischeri mit sehr hohen Abtötungsraten vernichtet werden.
Hinzu kommt, daß zwischen den einzelnen Phasen bzw.
Stationen der Innensterilisierung der Flaschen im
Transportbereich keinerlei Maßnahmen gegen Reinfektion
erforderlich sind, da die wenigen während des Transports
aufgenommenen Keime in der folgenden Sterilisierungsphase
abgetötet werden. Das erfindungsgemäße Verfahren ist damit
in idealer Weise für die sterile Abfüllung von Getränken in
modernen Hochleistungsanlagen mit mehreren separaten
Maschinen und dazwischengeschalteten Transporteuren
geeignet.
Vorteilhafte Weiterbildungen des erfindungsgemäßen
Verfahrens sind in den Ansprüchen 2 bis 12 angegeben.
Besonders hinzuweisen ist auf die Innenraumsterilisierung
mit überhitztem Wasser gemäß Anspruch 5 in einem Raum mit
überatmosphärischem Druck gemäß Anspruch 10. Dies ermöglicht
auch mit außerhalb der Flaschen sitzenden Düsen in kurzer
Behandlungszeit eine gezielte und hohe Wärmezufuhr bis zum
Flaschenboden und ist daher besonders gut zum Einsatz in der
Reinigungsstation geeignet bzw. mit normalen Spritzdüsen
durchführbar. Auch muß keinesfalls während jeder
Innenraumsterilisierung ein vollständiges Durchwärmen der
Flaschenwandung erfolgen. Es genügt, wenn gemäß Anspruch 6
nur eine sog. Hautsterilisation im Innenbereich durchgeführt
wird. Dadurch wird ohne Einbußen am Abtötungseffekt der
Energieverbrauch niedrig und der Flaschenbruch im Falle der
Behandlung von Glasflaschen überraschend gering gehalten.
Hinsichtlich der Vorrichtung wird die der Erfindung
zugrundeliegende Aufgabe durch die Merkmale des Anspruchs 13
gelöst.
Eine erfindungsgemäße Vorrichtung ist ähnlich einfach und
überschaubar aufgebaut wie eine Vorrichtung ohne
Sterilisierung. Sie ist insbesondere im Bereich der
Flaschenförderer gut zugänglich, so daß Störungen jederzeit
behoben werden können und dadurch der Wirkungsgrad
hochgehalten werden kann. Trotzdem ergibt sich durch die
mehrmalige Innenraumsterilisierung der Flaschen ein äußerst
hoher Abtötungseffekt.
Vorteilhafte Weiterbildungen der erfindungsgemäßen
Vorrichtung sind in den Ansprüchen 14 bis 29 angegeben. Wie
die Ansprüche 26 und 27 zeigen, ist in die Vorrichtung ohne
weiteres eine übliche elektronische
Leerflascheninspektionsmaschine integrierbar, wenn es sich
um Mehrwegflaschen handelt, die auf Sauberkeit und
Beschädigungen überprüft werden sollen. Es ist lediglich
dafür zu sorgen, daß durch ein Sterilhalten der an der
Flaschenmündung angreifenden Zentrierglocken keine
übermäßige Reinfektion stattfindet. Durch die im Anspruch 29
angegebene Schmierung der Förderbänder mit einem erhitzten
Gleitmittel läßt sich ein Anwärmen des besonders gefährdeten
Flaschenbodens erzielen.
Im Nachstehenden wird ein Ausführungsbeispiel der Erfindung
anhand der Zeichnungen beschrieben. Es zeigt
Fig. 1 die schematische Draufsicht auf eine Anlage zum
sterilen Abfüllen von Fruchtsaft in Mehrwegflaschen
aus Glas mit einer Kurzbeschreibung des
Verfahrensablaufs,
Fig. 2 den senkrechten Teilschnitt durch die
Reinigungsmaschine der Anlage nach Fig. 1 im Bereich
der Einrichtung zur Innensterilisierung der Flaschen,
Fig. 3 in schematischer Darstellung die vier
Behandlungsphasen im Rinser der Anlage nach Fig. 1,
Fig. 4 den senkrechten Schnitt durch ein Füllorgan der
Füllmaschine der Anlage nach Fig. 1 während der
Innensterilisierung.
Die Anlage nach den Fig. 1 bis 4 ist zum sterilen Abfüllen
von Fruchtsaft in Mehrwegflaschen 24 aus Glas eingerichtet.
Sie weist eine Reinigungsmaschine 1, einen Rinser 4, eine
Füllmaschine 2 und eine Verschließmaschine 3 auf.
Wie die Fig. 2 zeigt, handelt es sich bei der
Reinigungsmaschine 1 um eine Doppelendausführung, die im
Anschluß an das letzte Laugebad 21 und eine
Heißwasserspritzung 22 eine Druckkammer 18 in Form eines
nach unten offenen Kastens aufweist. Die Druckkammer 18
taucht in einen mit Heißwasser gefüllten Tank 25 ein und ist
in ihrem Inneren mit einem Überdruck von 0,1 Bar
beaufschlagt, z. B. mittels eines Kompressors 26, der,
gesteuert durch eine nicht gezeigte Regeleinrichtung,
sterile Luft in die Druckkammer 18 preßt. Im Inneren der
Druckkammer 18 stellt sich somit ein um einen Meter
niedrigerer Wasserstand ein als im Tank 25. Die beiden in
Laufrichtung liegenden seitlichen Wände der Druckkammer 18
bilden zusammen mit dem Tank 25 eine syphonartige
Einlaufschleuse 19 und eine syphonartige Auslaufschleuse 20.
Die Flaschen 24 werden durch die an endlosen, kontinuierlich
angetriebenen Ketten 27 aufgehängten Flaschenzellen 28 nach
dem Passieren der Heißwasserspritzung 22 nach unten in den
Tank 25, horizontal durch die Einlaufschleuse 19
hindurch, nach oben in den Innenraum der Druckkammer 18 über
den Wasserspiegel hinaus, eine kurze Strecke horizontal,
dann wieder nach unten in das Wasserbad hinein, in
horizontaler Richtung durch die Auslaufschleuse 20 hindurch
und schließlich nach oben aus dem Tank 25 heraus zu einer
abschließenden Heißwasserspritzung 23 transportiert. Danach
laufen die Flaschen zur Abgabeeinrichtung 29, wo sie aus den
Flaschenzellen 28 herausgeführt und auf einem
Flaschenförderer 5 abgestellt werden.
Im Inneren der Druckkammer 18 sind unterhalb der
horizontalen Bewegungsbahn der Flaschen 24 überhalb des
Wasserspiegels quer zur Umlaufrichtung drei parallele
Spritzrohre 8 mit einer der Anzahl der Flaschen 24 pro
Flaschenzelle 28 entsprechenden Anzahl von Düsenöffnungen
angeordnet. Die Spritzrohre 8 sind drehbar gelagert und
werden durch nicht gezeigte Einrichtungen synchron zur
Bewegung der Flaschen 24 mitgedreht, so daß die Düsen
zunächst schräg in die Flasche einstrahlen, dann senkrecht
nach oben den Boden treffen und schließlich wieder schräg
nach unten an der Flaschenwand entlang nach unten strahlen.
Die drei Spritzrohre 8 sind über eine Leitung 11 mit einem
Erzeuger 16 für überhitztes Wasser von 105 Grad Celsius
inklusive einer Hochdruckpumpe verbunden. Aufgrund des in
der Druckkammer 18 herrschenden Überdrucks wird das
überhitzte Wasser ohne übermäßige Dampfbildung durch die
Spritzrohre 8 in die Flaschen 24 eingespritzt und trifft
größtenteils am Flaschenboden auf. Dadurch wird in kürzester
Zeit und auf kurzem Wege eine hohe Wärmemenge in die Flasche
eingeführt, so daß sich im gesamten Innenbereich der
Flaschen 24 eine Temperatur weit über 100 Grad Celsius
einstellt. Das aus den Flaschen 24 auslaufende Wasser wird
in einer Wanne 44 aufgefangen und zurück zum Erzeuger 16 für
überhitztes Wasser geführt. Ein Teil des überhitzten Wassers
geht während des Einspritzens in Dampf über und kondensiert
innerhalb der Druckkammer 18, wodurch sich die Wassermenge
im Tank 25 vergrößert. Dies wird durch einen nicht gezeigten
Überlauf kompensiert. Dementsprechend ist auch die Wanne 44
zusätzlich an eine Frischwasserleitung 30 angeschlossen,
über die das kondensierte Wasser automatisch ergänzt wird.
In der Druckkammer 18 der Reinigungsmaschine 1 werden somit
die Flaschen 24 durch Einspritzen von überhitztem Wasser
einer ersten Innensterilisierung unterzogen, die zusammen
mit der vorausgehenden Reinigung durch heiße Lauge ein
praktisch vollständiges Abtöten aller Keime im
Flascheninneren erbringt. Im Bereich der Auslaufschleuse 20
und, falls vorhanden, der anschließenden Heißwasserspritzung
23 erfolgt dann ein leichtes Abkühlen, so daß die Flaschen
24 die Reinigungsmaschine 1 mit einer Temperatur von ca. 80
bis 90 Grad Celsius verlassen. Auch ein stärkeres Abkühlen
ist möglich. Dieses kann bereits durch die Wasserspritzung
22 vor der Druckkammer 18 eingeleitet werden, da, wie
bereits gesagt, durch die Spritzrohre 8 nur ein teilweises
Aufheizen der Flaschenwandung erfolgt. Die Außenwand kann
daher ohne weiteres eine wesentlich unter 100 Grad Celsius
liegende Temperatur aufweisen.
Der die Flaschen 24 von der Reinigungsmaschine 1
übernehmende Flaschenförderer 5 wird in üblicher Weise durch
eine Anzahl motorisch angetriebener Scharnierbandketten
gebildet, welche die Flaschen 24 in mehreren Reihen und in
aufrechter Stellung transportieren. Am Ende des
Flaschenförderers 5 ist eine Zusammenführung vorgesehen,
durch welche die Flaschen 24 in eine Einzelreihe
zusammengeführt und gleichzeitig beschleunigt werden. Im
gesamten Bereich des Flaschenförderers 5 einschließlich
seiner Zusammenführung ist keinerlei Abdeckung oder
Abschirmung für die Flaschen 24 vorhanden, so daß bei
Störungen durch umgefallene oder verklemmte Flaschen 24 usw.
das Bedienungspersonal rasch und ungehindert zugreifen kann.
Die Flaschen 24 auf dem Flaschenförderer 5 kühlen allmählich
aus und haben beim normalen Betrieb im Bereich der
Zusammenführung eine Temperatur von rund 60 Grad Celsius.
Durch Erhitzen des üblichen Kettengleitmittels vor dem
Aufsprühen auf die Scharnierbandketten kann die Temperatur
im Bodenbereich etwas höher gehalten werden.
An den Flaschenförderer 5, der als Massenförderer
gleichzeitig eine gewisse Pufferfunktion hat, schließt sich
ein Rinser 4 in Rundlaufbauweise an. Dieser weist eine
Einlaufschnecke, einen Einlaufstern, einen mit schwenkbaren
und steuerbaren Greifern 31 für die Flaschen 24 versehenen
Rotor und einen Auslaufstern auf. Durch die Greifer 31
werden die in aufrechter Normallage (Fig. 3a) zugeführten
Flaschen 24 um 180 Grad verschwenkt, so daß ihre Mündung
nach unten weist. In dieser Position werden durch
senkrechte, oben offene Spülrohre 9 gebildete Düsen in den
Hals der Flaschen 24 eingeführt. Die Spülrohre 9 laufen
zusammen mit dem Rotor um und sind über einzeln steuerbare
Steuerventile 14 mit einer Ringleitung 12 verbunden. Diese
enthält Sattdampf von ca. 105 Grad Celsius, der durch
zeitgesteuertes Öffnen des Steuerventils 14 für eine
Zeit von z. B. 6 Sekunden ins Flascheninnere eingeblasen wird
(Fig. 3b). Durch den Ringspalt zwischen Spülrohr 9 und
Flaschenmündung kann der Dampf ins Freie entweichen.
Jedes Spülrohr 9 ist außerdem über ein weiteres Steuerventil
32 mit einer weiteren Ringleitung 33 verbunden, die
Sterilluft enthält. Diese wird durch zeitgesteuertes Öffnen
des Steuerventils 32 nach dem Dämpfen für eine Zeit von
beispielsweise 3 Sekunden ins Flascheninnere eingeblasen
(Fig. 3c). Dadurch wird das beim Dämpfen entstehende
Kondensat ausgespült und die Flasche 24 innen getrocknet.
Anschließend werden die Flaschen 24 durch die Greifer 31 in
ihre Normalposition zurückgeschwenkt, in der sie aus dem
Rinser 4 auslaufen (Fig. 3d).
Im Rinser 4 werden somit die Flaschen 24 durch Einblasen von
Sattdampf einer zweiten Innenraumsterilisierung unterzogen.
Dabei wird die Innenwand der mit einer Temperatur von rund
60 Grad Celsius zulaufenden Flaschen 24 in allen Bereichen
auf eine Sterilisationstemperatur über 100 Grad Celsius
erhitzt. Somit werden die Keime, die im Verlauf des
Flaschentransports auf dem Flaschenförderer 5 durch die
offene Mündung in eine Flasche 24 eingedrungen sind, wieder
weitestgehend abgetötet.
Vom Rinser 4 werden die Flaschen 24 durch einen kurzen,
einbahnigen Schneckenförderer 6 zur Füllmaschine 2
transportiert. Statt dessen ist auch eine direkte
Verblockung möglich, in dem der Auslaufstern des Rinsers 4
direkt oder unter Zwischenschaltung eines Transfersterns mit
dem Einlaufstern der Füllmaschine 2 kämmt. Auf jeden Fall
sind in diesem Bereich aufgrund des zwangsweisen
Flaschentransports Störungen nicht zu erwarten. Es kann
daher im Bereich der Flaschenmündungen ein Tunnel 34 mit
einer Dampfzuleitung 35 angeordnet werden, der ein
Eindringen von Keimen in die Flaschenöffnungen weitestgehend
verhindert (Fig. 3d).
Die mit einem Einlaufstern, einem Rotor und einem
Auslaufstern versehene Füllmaschine 2 entspricht im Aufbau
der Füllmaschine aus der deutschen Offenlegungsschrift
40 36 290. Sie weist demnach mehrere am Umfang des Rotors
angeordnete, gleichartige Füllorgane 17 sowie diesen
zugeordnete, mit umlaufende Huborgane 36 auf. Die vom Rinser
4 kommenden leeren Flaschen 24 werden zuerst durch die
Huborgane 36 teilweise an die Füllorgane 17 angehoben. Dabei
dringt ein Rückgasrohr 10 in den Flaschenhals ein. Dieses
wird durch zeitgesteuertes Öffnen eines Steuerventils 15
über Kanäle im Füllorgan 17 mit einer Leitung 13 verbunden,
welche Sattdampf von z. B. 105 Grad Celsius enthält. Dieser
strömt somit für eine vorbestimmte Zeit von beispielweise
2 Sekunden über das Rückgasrohr 10 bzw. die durch dessen
Öffnung gebildete Düse mittig in die Flasche 24 bis zum
Boden ein und entweicht durch den Ringspalt zwischen
Rückgasrohr 10 und Flaschenmündung in einen Rückgaskanal 37
(Fig. 4). Dabei wird der gesamte Innenbereich der Flasche
24, die vom Rinser 4 her bereits ein sehr hohes
Temperaturniveau aufweist, auf eine Temperatur weit über
100 Grad erhitzt.
In der Füllmaschine 2 wird somit jede Flasche 24 durch
Einblasen von Sattdampf einer dritten und letzten
Innensterilisierung unterzogen. Dabei werden auch diejenigen
Keime und Getränkeschädlinge, die die erste
Innensterilisierung in der Reinigungsmaschine 1 und die
zweite Innensterilisierung im Rinser 4 "überlebt" haben, mit
hoher Sicherheit abgetötet. Insgesamt gesehen läßt sich mit
der erfindungsgemäßen "fraktionierten Sterilisierung" eine
wesentlich höhere Abtötungsrate erreichen als bei gleicher
Sterilisationszeit und gleichem Energieeinsatz in einer
einzigen Station.
Nach Schließen des Steuerventils 15 wird das Spanngasventil
38 des Füllorgans 17 geöffnet und dadurch aus einem Kanal 39
CO₂ über das Rückgasrohr 10 in die Flasche 24 eingeleitet.
Dadurch wird der Sterilisationsdampf sowie das entstehende
Kondensat weitestgehend aus der Flasche 24 hinaus ins Freie
gespült. Daraufhin wird die Flasche 24 durch weiteres
Anheben des Huborgans 36 vollständig und dicht an das
Füllorgan 17 angepreßt, so daß sie sich bei weiterhin
geöffnetem Spanngasventil 38 bis zu dem eingestellten
Gegendruck von z. B. 3 Bar mit CO₂ füllt. Statt CO₂ kann
selbstverständlich auch Sterilluft als Spanngas und Spülgas
benutzt werden. Nach vollendeter Vorspannung wird das
Spanngasventil 38 geschlossen und daraufhin das
Rückgasventil 40 und das Flüssigkeitsventil 41 gleichzeitig
geöffnet. Nunmehr kann der abzufüllende, vorher
beispielsweise durch Sterilfiltration keimfrei gemachte
Fruchtsaft über die Produktleitung 42 und die Auslauföffnung
des Füllorgans 17 in die Flasche 24 einlaufen. Nach
Erreichen der vorbestimmten Füllhöhe, gemessen durch eine
elektrische Sonde 43, wird das Flüssigkeitsventil 41
geschlossen und somit der Füllvorgang beendet.
Daraufhin wird das Huborgan 36 mit der gefüllten Flasche 24
abgesenkt. Im Auslauf der Füllmaschine 2 werden die Flaschen
24 in normaler Transporthöhe von Transportsternen 7
übernommen und an die Verschließmaschine 3 weitergegeben.
Durch Einblasen von Dampf mit einem Tunnel entsprechend
Fig. 3d kann dabei wiederum das Eindringen von Keimen
verhindert werden. In der Verschließmaschine 3 werden dann
die Flaschen 24 mit vorher durch Dampf keimfrei gemachten
Kronenkorken oder dgl. verschlossen.
Im Falle des Füllens von Mehrwegflaschen kann in die Anlage
nach Fig. 1 bis 4 problemlos eine übliche elektronische
Leerflascheninspektionsmaschine integriert werden,
vorzugsweise zwischen dem Flaschenförderer 5 und dem Rinser
4. Dabei ist es zweckmäßig, die im Bereich der
Flaschenmündung angreifenden Zentrierglocken der
Leerflascheninspektionsmaschine sterilisierbar zu gestalten.
Dies kann z. B. durch eine integrierte Heizung erfolgen,
welche die Zentrierglocken konstant auf einer Temperatur von
über 100 Grad hält. Auch ist es möglich, in bestimmten
Zeitabständen eine chemische Sterilisation oder eine
Wärmesterilisation durch Abflammen oder Bestrahlen
durchzuführen.
Claims (29)
1. Verfahren zum sterilen Abfüllen von Getränken in
Flaschen, bei dem die Flaschen zuerst in einer
Reinigungsstation mittels Lauge gereinigt, dann zu einer
separaten Füllstation transportiert, in dieser mit dem
vorher entkeimten Getränk gefüllt und schließlich in
einer Verschließstation verschlossen werden, wobei der
Innenraum der gereinigten, leeren Flaschen durch
Einleiten von Dampf und/oder Heißwasser sterilisiert
wird, dadurch gekennzeichnet, daß die
Innenraumsterilisierung der Flaschen durch Einleiten von
Dampf und/oder Heißwasser mehrmals nacheinander in
räumlich getrennten Stationen durchgeführt wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß
die Flaschen zwischen den Stationen mit
Innenraumsterilisierung aufrechtstehend mit offener
Mündung transportiert werden.
3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß
die Flaschen zwischen den zeitlich getrennten
Innenraumsterilisierungen ohne Abdeckung, Belüftung,
Bestrahlung oder dgl. Maßnahmen, die einer Verkeimung
entgegenwirken, transportiert werden.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch
gekennzeichnet, daß mindestens eine
Innenraumsterilisierung der Flaschen durch Einblasen von
Sattdampf mit einer Temperatur von mindestens 105 Grad
Celsius erfolgt.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch
gekennzeichnet, daß mindestens eine
Innenraumsterilisierung der Flaschen durch Einspritzen
von überhitztem Wasser mit einer Temperatur von
mindestens 105 Grad Celsius erfolgt.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch
gekennzeichnet, daß die Wärmezufuhr bei jeder
Innenraumsterilisierung der Flaschen derart bemessen
ist, daß die Sterilisationstemperatur von mindestens 100
Grad Celsius nur im Innenbereich der Flaschen erreicht
wird.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch
gekennzeichnet, daß eine der Innenraumsterilisierungen
in der Reinigungsstation durchgeführt wird.
8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch
gekennzeichnet, daß eine der Innenraumsterilisierungen
in der Füllstation durchgeführt wird.
9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch
gekennzeichnet, daß eine der Innenraumsterilisierungen
in einer zwischen der Reinigungsstation und der
Füllstation angeordneten separaten Sterilisierstation
durchgeführt wird.
10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch
gekennzeichnet, daß mindestens eine der
Innenraumsterilisierungen in einem Raum mit
überatmosphärischem Druck durchgeführt wird.
11. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch
gekennzeichnet, daß die Flaschen während mindestens
einer Innenraumsterilisation auf dem Kopf stehen, so daß
ihre Mündung nach unten weist.
12. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch
gekennzeichnet, daß sich an mindestens eine
Innenraumsterilisierung ein Ausblasen der Flaschen mit
Sterilluft anschließt.
13. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach
Anspruch 1, mit einer Reinigungsmaschine, einer
Füllmaschine und einer Verschließmaschine, die über
Flaschenförderer miteinander verbunden sind, dadurch
gekennzeichnet, daß mindestens zwei Maschinen (1, 2) mit
einer Einrichtung (8, 10) zum Einführen von Dampf
und/oder Heißwasser ins Flascheninnere ausgestattet
sind.
14. Vorrichtung nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet,
daß zwischen der Reinigungsmaschine (1) und der
Füllmaschine (2) eine Spülmaschine/Rinser (4)
eingeschaltet ist, die mit einer Einrichtung (9) zum
Einführen von Dampf und/oder Heißwasser ins
Flascheninnere ausgestattet ist.
15. Vorrichtung nach Anspruch 13 oder 14, dadurch
gekennzeichnet, daß die Einrichtung (8, 9, 10)
mindestens eine Düse aufweist, die an eine Dampf
und/oder Heißwasserleitung (11, 12, 13) angeschlossen
ist.
16. Vorrichtung nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet,
daß der Düse (9, 10) ein Steuerventil (14, 15)
vorgeschaltet ist.
17. Vorrichtung nach Anspruch 15 oder 16, dadurch
gekennzeichnet, daß die Düse (8) an eine Einrichtung
(16) zur Erzeugung von überhitztem Wasser mit einer
Temperatur von mindestens 105 Grad Celsius angeschlossen
ist.
18. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 15 bis 17, dadurch
gekennzeichnet, daß die Düse (9, 10) ins Flascheninnere
einführbar ist.
19. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 15 bis 18, dadurch
gekennzeichnet, daß die Düse (8, 9, 10) mit der Flasche
mitführbar ist.
20. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 14 bis 19, dadurch
gekennzeichnet, daß die Düse (10) durch das Füllrohr
oder Rückgasrohr eines Füllorgans (17) der Füllmaschine
(1) gebildet wird.
21. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 14 bis 20, dadurch
gekennzeichnet, daß die Düse (9) durch das Spülrohr der
Spülmaschine (4) bzw. des Rinsers gebildet wird.
22. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 14 bis 21, dadurch
gekennzeichnet, daß die Düse (8) durch mindestens ein
Spritzrohr der Reinigungsmaschine (1) gebildet wird.
23. Vorrichtung nach Anspruch 22, dadurch gekennzeichnet,
daß das Spritzrohr (8) drehbar oder geradlinig
verschiebbar in der Reinigungsmaschine (1) gelagert ist.
24. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 13 bis 23, dadurch
gekennzeichnet, daß in der Reinigungsmaschine (1) eine
unter Überdruck stehende Druckkammer (18) mit einer
syphonartigen Eingangsschleuse (19) und Ausgangsschleuse
(20) für die Flaschen ausgebildet ist und daß die
Einrichtung (8) zur Einführung von Dampf und/oder
Heißwasser und/oder überhitztem Wasser in dieser
Druckkammer (18) angeordnet ist.
25. Vorrichtung nach Anspruch 24, dadurch gekennzeichnet,
daß die Druckkammer (18) zwischen dem letzten Laugebad
(21) und der Abgabeeinrichtung (22), ggf. unter
Zwischenschaltung von Wasserspritzungen (22, 23)
angeordnet ist.
26. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 13 bis 25, dadurch
gekennzeichnet, daß zwischen der Reinigungsmaschine (1)
und der Füllmaschine (2) oder Spülmaschine/Rinser (4)
eine Leerflascheninspektionsmaschine eingeschaltet ist,
deren an der Flaschenmündung angreifende Zentrierglocken
sterilisierbar sind.
27. Vorrichtung nach Anspruch 26, dadurch gekennzeichnet,
daß die Zentrierglocken beheizbar sind.
28. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 13 bis 27, dadurch
gekennzeichnet, daß der Flaschenförderer (5) im Anschluß
an die Reinigungsmaschine (1) zum mehrreihigen
Transport der Flaschen ausgebildet und von oben und/oder
von der Seite her im wesentlichen frei zugänglich ist.
29. Vorrichtung nach Anspruch 28, dadurch gekennzeichnet,
daß die Schmierung der Scharnierbandketten des
mehrbahnigen Flaschenförderers (5) mit einem erhitzten
Schmiermittel erfolgt.
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