DE4038686A1 - Verfahren und vorrichtung zum erzeugen eines faservlieses aus textilfasern, z. b. baumwolle o. dgl. - Google Patents
Verfahren und vorrichtung zum erzeugen eines faservlieses aus textilfasern, z. b. baumwolle o. dgl.Info
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Description
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Erzeugen eines
Faservlieses aus Textilfasern, z. B. Baumwolle o. dgl.
und umfaßt eine Vorrichtung zur Durchführung des Ver
fahrens.
Bei einem bekannten Verfahren durchläuft das eingesetzte
Fasermaterial eine Faseröffnung- und Beschickungseinrich
tung, eine Breitenverteilungsvorrichtung mit nachfolgender
Öffnung und eine Vliesbildungseinrichtung, die vier Öff
nereinheiten aus jeweils einer garnierten Trommel und einem
Arbeiter-Wender-Paar aufweist. Die Verarbeitung unterschied
licher Fasersorten ist nicht vorgesehen. Außerdem ist bei
diesem bekannten Verfahren keine Reinigung des eingesetzten
Fasermaterials möglich, so daß nur höherwertiges Faserma
terial verarbeitet werden kann, was wirtschaftlich auf
wendig ist.
Der Erfindung liegt demgegenüber die Aufgabe zugrunde,
ein Verfahren zum Erzeugen eines Textilfaservlieses zu
schaffen, das die Verarbeitung unterschiedlichen Faser
materials, z. B. Sorten von Rohbaumwolle Baumwollabfällen
u. dgl., gestattet.
Die Lösung dieser Aufgabe erfolgt durch die kennzeichnenden
Merkmale des Anspruchs 1.
Dadurch, daß die eingesetzten Textilfasern gemischt wer
den, können Fasern unterschiedlicher Sorte z. B. Rohwolle
unterschiedlicher Provenienzen, Abfallfasern und Abfall-
Gutfasern (Bandabrisse u. dgl.) verarbeitet werden. Er
findungsgemäß wird das unterschiedliche Fasermaterial auf
einandergeschichtet und durch Verfestigung zu einer Faser
matte ausgebildet. Diese derart stabilisierte Fasermatte
durchläuft anschließend eine Naßbehandlungseinrichtung,
wobei das Fasermaterial veredelt und verbessert wird.
Zweckmäßig werden in die einzelnen Füllbehälter jeweils
unterschiedliche Faserarten eingefüllt. Dadurch werden
unterschiedliche Fasersorten, z. B. unterschiedliche Sorten
Rohbaumwolle, verschmutzte Abfallfasern, saubere Abfall-
Gutfasern (z. B. Bandabrisse) verarbeitet. Vorzugsweise
werden die mehreren aufeinanderliegenden Schichten mit
einander vernadelt. Mit Vorteil wird die Masse gebleicht.
Dadurch werden die Schmutzbestandteile im Baumwollabfall,
z. B. Trash, Samenteile, Platz- und Stengelreste u. dgl.,
weitgehend oder ganz beseitigt, wodurch das Fasermaterial
qualitativ ganz wesentlich verbessert ist. Bevorzugt wird
die naßbehandelte Fasermatte einer Trockeneinrichtung zu
geführt. Zweckmäßig wird die getrocknete Masse einer Öff
nungseinrichtung zugeführt, die die Masse in Faserflocken
auflöst. Vorzugsweise werden die Faserflocken einer Faser
vliesmaschine, z. B. einer Krempel, zugeführt.
Die Erfindung umfaßt auch eine vorteilhafte Vorrichtung
zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens, bei
der mehrere hintereinanderliegende Füllbehälter, z. B.
Füllschächte, Füllkammern o. dgl. (Mischer) vorgesehen
sind, die mittels einer oder mehrerer Füllvorrichtungen
von oben füllbar sind, bei der unterhalb der Füllbehälter
eine gemeinsame Faserfördervorrichtung für die aufeinander
liegenden Faserschichten vorhanden ist, der eine Einrichtung
zur mechanischen Verfestigung der mehreren aufeinander
liegenden Schichten nachgeordnet ist, der eine Naßbehand
lungseinrichtung nachgeschaltet ist.
Zweckmäßig ist die Naßbehandlungseinrichtung eine Bleich
einrichtung. Vorzugsweise ist die Naßbehandlungseinrichtung
eine Wascheinrichtung. Mit Vorteil ist der Naßbehandlungs
einrichtung eine Faservliesmaschine, z. B. Karde, Krempel,
nachgeordnet. Bevorzugt sind die Abzugswalzen unterhalb
der Füllschächte an eine gemeinsame Steuereinrichtung an
geschlossen, die die Drehzahl der einzelnen Abzugswalzen
paare zur Erzeugung einer vorgegebenen Zusammensetzung
der Schichtmatte unterschiedlich zu steuern vermag. Zweck
mäßig ist die Faserfördervorrichtung ein angetriebenes
Transportband. Vorzugsweise ist als Einrichtung zur mecha
nischen Verfestigung eine Nadelmaschine vorgesehen. Mit
Vorteil sind der Bleicheinrichtung ein Trockner und ein
Öffner nachgeordnet. Bevorzugt ist der Krempel eine Flocken
speiseeinrichtung mit oberem Reserveschacht und unterem
Speiseschacht vorgeschaltet, zwischen denen eine Auflöse
einrichtung aus einer langsamlaufenden Einzugswalze und
einer schnellaufenden Öffnerwalze angeordnet ist.
Die Erfindung wird nachfolgend anhand von zeichnerisch
dargestellten Ausführungsbeispielen näher erläutert.
Es zeigt:
Fig. 1 schematisch ein Blockschaltbild des
erfindungsgemäßen Verfahrens,
Fig. 2 das Blockschaltbild gemäß Fig.
mit zusätzlicher Ballenpressung und
-öffnung,
Fig. 3 Seitenansicht der erfindungsgemäßen
Vorrichtung mit Mischer und Nadel
maschine,
Fig. 4 den Mischer für zwei zugespeiste
Fasermaterialkomponenten,
Fig. 5 die Fasermatte in einer Bleichein
richtung und
Fig. 6 einen Feinöffner, einen Flockenspei
ser und teilweise eine Krempel.
Fig. 1 zeigt einen Faserballen 1 aus Baumwolle, der einem
Ballenöffner 2, z. B. Trützschler BLENDOMAT BDT vorgelegt
wird, der den Ballen 1 in Faserflocken auflöst. Die Faser
flocken gelangen über eine Beschickungseinrichtung 3, z. B.
einen Füllschacht, in einen Reiniger, z. B. Trützschler RST,
der aus den Faserflocken Verunreinigungen wie Trash, Sand,
Blatt- und Stengelreste u. dgl. abtrennt. Die gereinigten
Faserflocken gelangen in die Füllkammern eines Mischers 5
(vgl. Fig. 3), z. B. Trützschler Multimischer MPM, aus
denen sie auf einen Vliesleger 6, z. B. Trützschler Flocken
mischband FMB, in mehreren Schichten übereinander abgelegt
werden. Die mehreren Schichten werden in eine Nadelmaschine
7 (vgl. Fig. 3) eingespeist und dort zu einer Fasermatte
mechanisch verfestigt. Die Fasermatte wird anschließend
durch eine Bleicheinrichtung 8 (Naßbehandlung) geführt
und durchläuft dann einen Trockner 9. Die getrocknete Fa
sermatte wird in einem Öffner 10, z. B. Trützschler SFO
(vgl. Fig. 6), eingespeist, der die Fasermatte in Faser
flocken auflöst, die z. B. pneumatisch durch eine Rohrlei
tung in eine Flockenspeiservorrichtung 11, z. B. Trützschler
EXACTAFEED FBK (vgl. Fig. 6) eingespeist werden. Das aus
der Flockenspeiservorrichtung 11 abgegebene Flockenvlies
wird in eine Krempel 12 eingespeist, die einen Faser
flor abgibt, der in einer Vliesverfestigungseinrichtung
z. B. thermisch verfestigt wird.
Nach Fig. 2 ist dem Öffner 10 eine Ballenpresse 14 nach
geschaltet, die die Flocken zu einem Ballen preßt, der von
einem Ballenöffner 15, z. B. Trützschler BLENDOMAT BDT
zu Faserflocken aufgelöst wird. Die Faserflocken werden
durch den Öffner 16, z. B. Trutzschler SFO (Feinöffner)
zu feineren Flocken aufgelöst, die in den Flockenspeiser 11
eingespeist werden.
Fig. 3 zeigt einen Mischer 1 (Multimischer), bei dem in
einer Reihe hintereinander vier Füllschächte (Kammern)
20 bis 23 an einen Kanal 24 angeschlossen sind, durch den
die Fasern in Richtung des Pfeils A durch Luft gefördert
werden. Zwischen dem Kanal 24 und dem oberen Bereich 5a
des Mischers 5 sind eine besaugte Siebtrommel 25 (die die
Fasern von der Transportluft trennt) und eine Zellrad
schleuse 26 angeordnet. Oberhalb der innenliegenden Kam
merwände sind im Raum 5a Transportbänder 27a, 27b und 27c
vorhanden, die in zwei Richtungen (siehe Doppelpfeil C)
antreibbar sind und die die Faserflocken in die Kammern
20 bis 23 verteilen. Jeder Füllschacht 20 bis 23 weist
jeweils im Wandbereich zwei Fotozellen 28a, 28b als Schutz
gegen Überfüllung und Leerlaufen auf. Die jeweilige Förder
richtung der Transportbänder 27a bis 27c in bezug auf die
Füllschächte 20 bis 23 kann von der zugehörigen Fotozelle
28a, 28b gesteuert werden. Die Fotozellen 28a, 28b stehen
mit einem vorgelagerten (nicht dargestellten) Antriebs
motor für die Materialtransporteinrichtung in Verbindung.
Unterhalb der Füllschächte 20 bis 23 ist ein gemeinsames
Förderband 29 (Mischband) angeordnet, das die darauf abge
lagerten Faserflocken in Richtung auf eine Speiseeinrich
tung 30a, 30b fördert. Im Bereich des unteren Endes jedes
Füllschachtes 20 bis 23 sind jeweils zwei Abzugswalzen
31a, 31b und eine Öffnerwalze 32 angeordnet. Die Faser
schichten sind mit I bis IV bezeichnet. Der Pfeil D gibt
die Transportrichtung der Faserschichten I bis IV an.
Die Fasern werden in die Füllschächte 20 bis 23 in der
durch den Pfeil B angezeigten Richtung etwa bis zur Höhe
der Fotozellen eingefüllt. Sobald die Füllhöhe bis unter
die Fotozellen 28b abgesunken ist, beginnt eine Nachfül
lung von oben. Alle vier Füllschächte 20 bis 23 werden
gleichzeitig und ständig auf das Förderband 29 entleert.
Die Füllschächte 20 bis 23 arbeiten vorzugsweise im Durch
lauf. Das den Mischer 5 verlassende vierfach geschichtete
Fasermaterial wird mittels der Fördervorrichtung 29 einer
Nadelmaschine 7 mit Speisewalze 30a, 30b zugeführt. Das
angetriebene Transportband 29 (Sammelband) wird am Aus
gang des Mischers 5 in Richtung auf die Nadelmaschine 7
umgelenkt, d. h. der außerhalb des Mischers 5 befindliche
Bereich 29d des Sammelbandes 29 reicht bis zu den Speise
walzen 30a, 30b der (außerhalb des Mischers 5 angeordneten)
Nadelmaschine 7. Zwischen dem Mischer 5 und der Nadelma
schine 7 ist oberhalb des Bereichs 29d ein Transportband
33 zur Führung und Verdichtung des Fasermaterials (Schich
ten I bis IV) vorgesehen. Am Ausgang des Mischers 5 ist
oberhalb des Sammelbandes 29, etwa im Bereich unterhalb
der Wand, eine Walze 34 vorhanden, die gegen die Wand mit
einer elastischen Dichtung 35, z. B. aus Gummi o. dgl.,
abgedichtet ist.
Als Nadelmaschine 7 kann z. B. eine Maschine Fehrer NL 9/S
angewendet werden.
Nach Fig. 4 ist oberhalb der Füllschächte 20, 21 ein Kon
denser 25a (mit Siebtrommel) und oberhalb der Füllschächte
22, 23 ein Kondenser 25b (mit Siebtrommel) angeordnet.
Zu dem Kondenser 25a führt der Kanal 24a, durch den die
Faserkomponente V fließt, und zu dem Kondenser 25b führt
der Kanal 24b, durch den die Faserkomponente VI fließt.
Zwischen dem Kondenser 25a und den Füllschächten 20, 21
ist eine einseitig an Drehlagern pendelnd aufgehängte Ver
teileinrichtung 36 (Doppelklappe) angeordnet, die die Fa
sermaterialkomponente V auf die Füllschächte 20, 21 auf
teilt und in diese einfüllt. Zwischen dem Kondenser 25b
und den Füllschächten 22, 23 ist weitere einseitig an
Drehlagern pendelnd aufgehängte Verteileinrichtung 37 an
geordnet, die die Fasermaterialkomponente VI auf die Füll
schächte 22, 23 aufteilt und in diese einfüllt. Die Ab
zugswalzen 31a, 31b können z. B. durch kämmende Zahnräder
oder durch eine Kette antriebsmäßig miteinander verbunden
sein.
Die Antriebseinrichtung 38 für die Abzugswalzen 31a; 31b
und die Antriebseinrichtung 39 für die Abzugswalzen 31a′,
31b′ sind an eine gemeinsame Antriebssteuerung 40 ange
schlossen, die die Abzugsgeschwindigkeit der Fasermaterial
komponente V aus den Füllschächten 20, 21 steuert. Die
Antriebseinrichtung 41 für die Abzugswalzen 31a′′, 31b′′
und die Antriebseinrichtung 42 für die Abzugswalzen 31a′′′,
31b′′′ sind an eine gemeinsame Antriebssteuerung 43 ange
schlossen, die die Antriebswalzen 31a′′′, 31b′′′ für die Fa
sermaterialkomponente VI aus den Füllschächten 22, 23
steuert. Die Antriebssteuerungen 40 und 43 sind an eine
gemeinsame Steuereinrichtung 44 angeschlossen, die mit
den (nicht dargestellten) Antriebseinrichtungen für die
Flockenfördereinrichtungen verbunden ist, die die Kompo
nenten V und VI in die Leitungen 24a bzw. 24b einspeist.
In Fig. 5 ist eine Bleicheinrichtung dargestellt, in die
über ein Transportband 46 mit Druckrolle 47 ein Speiseein
richtung die Fasermatte 49 eingespeist wird, die von der
Nadelmaschine 7 abgegeben wird. Die Bleicheinrichtung 8
umfaßt eine Wanne 45a, in die eine Bleichflüssigkeit 45b
eingefüllt ist. Der Wanne 45a ist eine Mehrzahl von Wal
zenpaaren 48a, 48b (Transportwalzen, Drehrichtung Pfeile
K, L) zugeordnet, die die Fasermatte 49 fortlaufend in
Richtung des Pfeils M zunächst oberhalb des Bartspiegels
45c, dann unterhalb des Bartspiegels 45c und schließlich
wieder oberhalb des Bartspiegels 45c führt. Bei dieser
Naßbehandlung wird die Baumwolle gebleicht, wobei die Ver
unreinigungen ganz oder teilweise zerstört bzw. aufgelöst,
zum Teil auch gebleicht werden.
Die gebleichte Fasermatte 49 wird anschließend in eine
Trockeneinrichtung 9 (siehe Fig. 1) überführt und dort
z. B. unter Einwirkung von Warmluft getrocknet. Fig. 6
zeigt ein Transportband 50 mit Gegenwalze 51, das die ge
trocknete Fasermatte 49 einem Öffner 10, z. B. Trützschler
SFO, zuführt, der zwei Speisewalzen 52a, 52b und eine schnell
laufende Sägezahnwalze 53 aufweist. Die Fasermatte 49 wird
in Faserflocken aufgelöst, die über eine pneumatische Fa
serflockentransportleitung 54 eine Flockenspeiservorrich
tung 11, z. B. Trützschler EXACTAFEED FBK, eingespeist
werden.
Vor der Krempel 12 ist ein senkrechter Reserveschacht 55
vorgesehen, der von oben her mit fein aufgelöstem Fasergut
beschickt wird. Die Beschickung erfolgt durch die Zuführ- und
Verteilerleitung 56. Im oberen Bereich des Reserveschach
tes 56 sind Luftaustrittsöffnungen 57 vorhanden, durch die
die Transportluft nach Trennung von der Faserflocken aus-
und in eine Absaugeinrichtung 58 eintritt. Das untere Ende
des Reserveschachtes 50 ist durch eine Einzugswalze 59
abgeschlossen, die mit einer Einzugsmulde 59a, zusammen
wirkt. Durch diese Einzugswalze 59 wird aus dem Reserve
schacht 55 das Fasergut einer darunter befindlichen, mit
Stiften oder Sägezahndraht belegten Öffnungswalze 60 zu
geführt, die auf einem Teil ihres Umfanges mit einem Spei
seschacht 61 in Verbindung steht. Die in Richtung des
Pfeils umlaufende Öffnerwalze 59 fördert das von ihr er
faßte Fasergut in den Speiseschacht 60. Der Speiseschacht
60 weist am unteren Ende zwei entsprechend den eingezeich
neten Pfeilen umlaufende Abzugswalzen 61a, 61b auf, die
das Fasergut (der teilweise dargestellten) Krempel 12 vor
legen. Die Einzugswalze 59 dreht sich entgegengesetzt dem
Uhrzeigersinn und auch die Öffnerwalze 60 dreht sich ent
gegengesetzt dem Uhrzeigersinn.
Die Wände des Speiseschachtes 4 sind im unteren Teil bis
zu einer gewissen Höhe mit Luftaustrittsöffnungen 62 ver
sehen. Der Speiseschacht 61 steht über einen Luftkanal
mit einem Ventilator 63 zur Verdichtung der Faserflocken
im Speiseschacht in Verbindung. Durch die umlaufende Ein
zugswalze 59 und die umlaufende Öffnerwalze 16 wird lau
fend in der Zeiteinheit eine bestimmte Menge Fasergut in
den Speiseschacht 61 befördert und eine gleiche Menge Fa
sergut durch die Abzugswalzen aus dem Speiseschacht 61
herausgefördert und der Krempel 12 vorgelegt.
Die Krempel 12 erzeugt einen Faserflor, der in Lagen mehr
fach geschichtet oder beschichtet werden und in einer Vlies
verfestigungsanlage 13 (siehe Fig. 11) z. B. mechanisch,
thermisch oder auf andere Art zu einem Vlies verfestigt
wird.
Entsprechend Fig. 4 können in den Füllschacht 20 Linters,
in den Füllschacht 21 Baumwollabfälle, in den Füllschacht 22
Rohbaumwolle und in den Füllschacht 23 Baumwoll-Kämmlinge
eingefüllt werden.
Claims (16)
1. Verfahren zum Erzeugen eines Faservlies aus Textil
fasern, z. B. Baumwolle o. dgl., dadurch gekennzeich
net, daß
- a) mehrere hintereinanderliegende Füllbehälter, z. B. Füllschächte, Füllkammern o. dgl. (Mi scher) vorgesehen sind, die mittels einer Füllvorrichtung von oben mit den Fasern ge füllt werden,
- b) denen die Fasern von unten entnommen und auf einer gemeinsamen Fördervorrichtung auf einanderliegend abgelegt werden,
- c) die mehreren aufeinanderliegenden Faserschich ten einer Vorrichtung zugeführt werden, die die Faserschichten mechanisch verfestigt (Fasermatte) und
- d) die verfestigte Fasermatte in eine Naßbe handlungseinrichtung eingeführt wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,
daß in die einzelnen Füllbehälter jeweils unterschied
liche Faserkomponenten eingefüllt werden.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeich
net, daß die mehreren aufeinanderliegenden Faserschich
ten miteinander vernadelt werden.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch
gekennzeichnet, daß die Fasermatte gebleicht wird.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4 , dadurch
gekennzeichnet, daß die naßbehandelte Fasermatte einer
Trockeneinrichtung zugeführt wird.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch
gekennzeichnet, daß die getrocknete Fasermatte einer
Öffnungseinrichtung zugeführt wird, die die Fasermatte
in Faserflocken auflöst.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch
gekennzeichnet, daß die Flocken über eine Speiseein
richtung einer Faservliesmaschine, z. B. einer Krempel,
zugeführt werden.
8. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens zur Erzeu
gung eines Faservlies nach einem der Ansprüche 1 bis
7, dadurch gekennzeichnet, daß mehrere hintereinander
liegende Füllbehälter (20 bis 23), z. B. Füllschächte,
Füllkammern o. dgl. (Mischer 5) vorgesehen sind, die
mittels einer oder mehrerer Füllvorrichtungen (25,25a,
25b; 27a bis 27c; 36, 37) von oben füllbar sind, bei
der unterhalb der Füllbehälter (20 bis 23) eine gemein
same Faserfördervorrichtung (6; 29, 29a, 29b) für die
aufeinanderliegenden Faserschichten (I bis IV; V, VI)
vorhanden ist, der eine Einrichtung (7) zur mechani
schen Verfestigung der mehreren aufeinanderliegenden
Faserschichten nachgeordnet ist, der eine Naßbehand
lungseinrichtung (8) nachgeschaltet ist.
9. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch
gekennzeichnet, daß die Naßbehandlungseinrichtung eine
Bleicheinrichtung (8) ist.
10. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch
gekennzeichnet, daß die Naßbehandlungseinrichtung eine
Wascheinrichtung ist.
11. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch
gekennzeichnet, daß der Naßbehandlungseinrichtung eine
Faservliesmaschine, z. B. Karde, Krempel (12) o. dgl.,
nachgeordnet ist.
12. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch
gekennzeichnet, daß die Abzugswalzen (31a, 31b) unter
halb der Füllschächte (20 bis 23) an eine gemeinsame
Steuerungseinrichtung (44) angeschlossen sind, die
die Drehzahl der einzelnen Abzugswalzenpaare (31a, 31b)
zur Erzeugung einer vorgegebenen Zusammensetzung der
Schichtmatte unterschiedlich zu steuern vermag.
13. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch
gekennzeichnet, daß die Faserfördervorrichtung ein
angetriebenes Transportband (29, 29a, 29b) ist.
14. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch
gekennzeichnet, daß als Einrichtung zur mechanischen
Verfestigung eine Nadelmaschine (7) vorgesehen ist.
15. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 14, dadurch
gekennzeichnet, daß der Bleicheinrichtung (8) ein
Trockner (9) und ein Öffner (10) nachgeordnet sind.
16. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 15, dadurch gekennzeich
net, daß der Krempel (12) eine Flockenspeiseeinrichtung (11) mit
oberem Reserveschacht (55) und unterem Speiseschacht (61) vorge
schaltet ist, zwischen denen eine Auflöseeinrichtung aus einer
langsamlaufenden Einzugswalze (59) und einer schnellaufenden Öffner
walze (60) angeordnet ist.
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE19904038686 DE4038686A1 (de) | 1989-12-22 | 1990-12-05 | Verfahren und vorrichtung zum erzeugen eines faservlieses aus textilfasern, z. b. baumwolle o. dgl. |
Applications Claiming Priority (2)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE3942440 | 1989-12-22 | ||
DE19904038686 DE4038686A1 (de) | 1989-12-22 | 1990-12-05 | Verfahren und vorrichtung zum erzeugen eines faservlieses aus textilfasern, z. b. baumwolle o. dgl. |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
DE4038686A1 true DE4038686A1 (de) | 1991-06-27 |
Family
ID=25888338
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
DE19904038686 Withdrawn DE4038686A1 (de) | 1989-12-22 | 1990-12-05 | Verfahren und vorrichtung zum erzeugen eines faservlieses aus textilfasern, z. b. baumwolle o. dgl. |
Country Status (1)
Country | Link |
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DE (1) | DE4038686A1 (de) |
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