DE4028653A1 - Montageplatte fuer moebelscharniere und verfahren zur herstellung derselben - Google Patents
Montageplatte fuer moebelscharniere und verfahren zur herstellung derselbenInfo
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Description
Die Erfindung betrifft eine Montageplatte für die verstellbare Halterung
des Tragarms eines Scharniers auf der Tragwand eines Möbelstücks, die zumindest
in einem oberen, dem zu halternden Tragarm zugewandten Teilabschnitt
in Querschnitt umgekehrt U-förmig profiliert im Stanz-Preßverfahren
aus Metallblech hergestellt ist und im korpusinneren Endbereich
eine Gewindebohrung für eine den Scharnier-Tragarm festlegende Befestigungsschraube
und an ihrem aus dem Korpusinnern herausweisenden Ende
einen offen mündenden Längsschlitz aufweist, in welchen ein am
montageplattenseitigen unteren Ende eines in eine Gewindebohrung im Tragarm
eingeschraubten Gewindeabschnitts vorgesehener, im Durchmesser
verringerter Halsabschnitt eines Gewindestifts einschiebbar ist, an dessen
dem Gewindeabschnitt abgewandten Ende ein im Durchmesser vergrößerter
Haltekopf angesetzt ist, wobei die Länge des Halsabschnitts größer als
die Dicke des für die Herstellung der Montageplatte verwendeten Metall
blech-Ausgangsmaterials ist, sowie ein Verfahren zur Herstellung
derselben.
Solche in mehrfach aufeinanderfolgenden Stanz-Preß-Schritten aus metallischem
Bandmaterial hergestellten Montageplatten setzen sich gegenüber
den im Spritzgußverfahren aus Kunststoff und den im Druckgußverfahren aus
Metallegierungen hergestellten Montageplatten in zunehmendem Maße durch,
weil sie gegenüber den Kunststoff-Montageplatten erheblich höhere Festigkeit
und gegenüber den Druckguß-Montageplatten deutlich geringeres Gewicht
bei ebenfalls mindestens gleicher Festigkeit und dementsprechend
geringere Herstellungskosten aufweisen. Außerdem ist es bei der Herstellung
der Montageplatten aus federelastischem Blechmaterial möglich, durch
geeignete konstruktive Ausgestaltung die federelastischen Eigenschaften
für Rastmechanismen zu verwenden. Eine solche Anwendung ist beispielsweise
aus der DE-OS 38 03 830 bekannt, welche eine zweiteilige Montageplatte
offenbart, deren Oberteil aus Metallblech hergestellt ist, und die
mit dem Unterteil über zwei integrale federnde Zungen verrastbar ist,
dabei jedoch sehr einfach durch Zusammendrücken der Zungen entrastet und
dann - gegebenenfalls gemeinsam mit einem auf dem Oberteil gehaltenen
Scharnier-Tragarm - vom Unterteil abgenommen werden kann. Die verstellbare
Halterung des Tragarms eines zugehörigen Möbelscharniers auf der
Montageplatte - bzw. einem oberen Montageplattenteil - erfolgt dabei
einerseits durch die in die Gewindebohrung im korpusinneren Endbereich
eingeschraubte und dabei den Tragarm klemmend und - durch Rastzähne
od. dgl. - zusätzlich formschlüssig auf der Montageplatte festlegende
Befestigungsschrauben und andererseits durch einen Gewindestift, dessen
Gewindeschaft in einer Gewindebohrung im vorderen Endbereich des Tragarms
eingeschraubt ist, während die Halterung auf der Montageplatte dadurch
längsverschieblich ausgebildet ist, daß am montageplattenseitigen Ende
des Gewindeschafts ein im Durchmesser verringerter gewindeloser Halsabschnitt
angesetzt ist, der dann wieder in einen im Durchmesser vergrößerten
Haltkopf übergeht. Der Halsabschnitt ist in einen vorn offen mündenden
Längsschlitz passender Breite in der Stegfläche der Montageplatte
eingeschoben und im Rahmen der Länge des Längsschlitzes somit verschieblich,
jedoch gegen Abheben von der Montageplatte gesichert. Es ist klar,
daß der Halsabschnitt nicht nur in seinem Durchmesser der Breite des
Längsschlitzes, sondern auch in seiner Länge der Materialstärke des
Stegabschnitts angepaßt sein muß, um unzulässiges Spiel zwischen dem
Halsabschnitt - und somit dem Scharnier-Tragarm - und der Montageplatte
im vorderen Tragarmbereich zu vermeiden. Gewindestifte mit Halsabschnitt
und Haltekopf für die verstellbare Halterung des Scharnier-Tragarms werden
von den Scharnierherstellern auch für die Halterung der Tragarme auf
Montageplatten aus Kunststoff und Metall-Druckguß verwendet. Dabei haben
die Scharnier-Hersteller die unterschiedlichen Montageplatten und die
Befestigungsmittel für die Tragarme, d. h. auch die Gewindestifte, so
bemessen, daß die Tragarme von Scharnieren in gleicher Weise auf Montageplatten
aus Kunststoff, Metall-Druckguß oder Blech montiert werden können.
Das hat aber zur Folge, daß der Halsabschnitt des Gewindestifts in
seiner Länge entsprechend der Wandstärke der den Längsschlitz seitlich
begrenzenden Bereich von Kunststoff-Montageplatten abgestimmt sein muß.
Da Kunststoff vergleichsweise geringere Festigkeit als Metallblech hat,
sind im Schlitzbereich relativ große Wandstärken vorzusehen, d. h. der
Halsabschnitt des Gewindestifts hat eine vorgegebene Länge, welche es
bisher erforderlich machte, daß Blech-Montageplatten aus einem Blechmaterial
mit einer Materialstärke hergestellt wurde, welche etwa der
Länge des Halsabschnitts der Gewindestifte entsprach. Unter dem Gesichtspunkt
der Festigkeit waren Montageplatten aus Metallblech solche Stärke
dann in der Regel überdimensioniert. Die Herstellung aus dünnerem Metallblech
verbot sich jedoch, da dann spezielle Gewindestifte mit verkürztem
Halsabschnitt hätten verwendet werden müssen, was die wahlweise Montage
der Scharnier-Tragarme auf Montageplatten aus unterschiedlichen Materialien
unmöglich gemacht hätte.
Der Erfindung liegt demgegenüber die Aufgabe zugrunde, eine im Stanz-Preßverfahren
hergestellte Montageplatte bzw. Montageplattenteil anzugeben,
die bzw. der aus Blechmaterial mit verringerter Materialstärke hergestellt
ist und trotzdem eine belastbare und spielfreie Halterung von
Scharnier-Tragarm ermöglichen, wobei der zur Halterung im Bereich des
Längsschlitzes in der Stegfläche der Montageplatte dienende Gewindestift
unverändert ist, d. h. eine Montage des Tragarms auf Montageplatten aus
unterschiedlichen Materialien ermöglicht.
Ausgehend von einer Montageplatte der eingangs erwähnten Art wird diese
Aufgabe erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß entlang der den Längsschlitz
seitlich begrenzenden Ränder der Stegfläche der Montageplatte streifenförmige
Bereiche aus der Ebene der Stegfläche herausgeformt sind, so daß
die von einer Flachseite der unverformten Stegfläche zur gegenüberliegenden
Begrenzungsfläche der herausgeformten streifenförmigen
Bereiche gemessene Abstand größer als die Materialstärke der Stegfläche
im unverformten Bereich ist. Somit ist es möglich, im Bereich des Längschlitzes
der Montageplatte in Richtung der Längserstreckung des Halsabschnitts
des zugehörigen Gewindestifts eine hinreichende Materialstärke
zur Verfügung zu stellen, obwohl die Materialstärke der Montageplatte
deutlich geringer als die Länge des Halsabschnitts des Gewindestifts ist.
Über die reine Funktion von Abstandsleisten, welche den Unterschied zwischen
der Materialstärke der Montageplatte und der Länge des Halsabschnitts
des Gewindestifts ausgleichen, haben die herausgeformten streifenförmigen
Bereiche aber auch noch die Funktion von Versteifungsrippen,
welche eine Verbiegung oder Verformung der seitlichen Schlitzränder
entgegenwirken. Die erfindungsgemäße Montageplatte ist also aus deutlich
dünneren Blechmaterialien herstellbar, was - nicht nur wegen des Preisvorteils
des Ausgangsmaterials, sondern auch des geringeren Verschleißes
der Stanz- und Preßwerkzeuge - zu einer wesentlichen Verbilligung der
Herstellungskosten führt. Eine optimale spielfreie Aufnahme des Halsabschnitts
des Gewindestifts im Längsschlitz der Montageplatte wird dann
erreicht, wenn der von einer Flachseite der unverformten Stegfläche zur
gegenüberliegenden Begrenzungsfläche der herausgeformten streifenförmigen
Bereich gemessene Abstand um das die im wesentlichen spielfreie Aufnahme
des Halsabschnitts des Gewindestifts ermöglichende Maß größer als die
Materialstärke der unverformten Stegfläche der Montageplatte ist.
Die an der gewindeschaftabgewandten Stirnseite der Halsabschnitte der
Gewindestifte vorgesehenen Halteköpfe können unterschiedliche Form haben.
Während ursprünglich flache scheibenförmige Halteköpfe vorgesehen wurden,
sind von der Anmelderin Gewindestifte mit kugelförmigem oder teilweise
kugelförmigem Haltekopf entwickelt und verwendet worden, welche gegenüber
den scheibenförmigen Halteköpfen deutliche Verbesserungen bezüglich der
Verstellbarkeit des Tragarms auf der Montageplatte brachten. Für die Montage
von Scharnier-Tragarmen mit solchen Gewindestiften mit kugel- bzw.
kugelabschnittsförmigem Haltekopf empfiehlt sich eine Weiterbildung der
Montageplatte derart, daß die beiden den Längsschlitz begrenzenden herausgeformten
streifenförmige Bereiche die tragwandabgewandte obere Flachseite
der Stegfläche der Montageplatte überragen, und daß der Übergang
der den Längsschlitz begrenzenden Seitenflächen in die tragwandzugewandte
Flachseite der Stegfläche die Form einer sich zur Stegfläche erweiternden
Fase hat, wobei diese Fase unter einem mittleren Winkel von etwa 45°
zur zugeordneten Stegfläche und zur jeweils zugeordneten Längsschlitz-Seitenfläche
verlaufen. Der unmittelbar an den Halsabschnitt anschließende
kugelige Bereich des Haltekopfs legt sich dann also an die
von diesen Fasen gebildeten Flächen und nicht etwa eine durch den Stanzschnitt
erzeugte scharfe Kante an. Die Fasen haben dabei zweckmäßig einen
im Querschnitt bogenförmigen abgerundeten Verlauf.
Bei der Herstellung der erfindungsgemäßen Montageplatte wird neben den
üblichen aufeinanderfolgenden Stanz- und Preßschritten so verfahren, daß
vor dem Arbeitsschritt des Ausstanzens des Längsschlitzes aus dem aus dem
Korpusinnern herausweisenden vorderen Endbereich der Stegfläche im Abstand
der seitlich herausgeformten streifenförmigen Bereiche und über
deren Länge ein mittig in Tragarm-Längsrichtung verlaufender, bandförmiger
Stegflächenabschnitt hochgeprägt oder gezogen wird, dessen
längsschlitzparallele Breite größer als die Breite des späteren Längsschlitzes
in der fertigen Montageplatte ist, und daß dann aus dem bandförmigen
Stegflächenabschnitt der Längsschlitz herausgestanzt wird.
Die die Seitenflächen des Längsschlitzes bildenden Stanzschnitte werden
dabei derart durch den hochgeprägten oder gezogenen bandförmigen Stegflächenabschnitt
gelegt, daß dieser bis auf die an den Längsschlitzrändern
verbleibenden hochgekanteten Bereiche entfernt wird.
Der mit dem Längsschlitz zu versehende vordere Endbereich der Stegfläche
der Montageplatte wird zweckmäßig vor dem Hochprägen oder -ziehen des
langgestreckten bandförmigen Stegflächenabschnitts insgesamt um das Maß
des Überstands der später verbleibenden hochgekanteten streifenförmigen
Bereiche entgegengesetzt zu diesen in eine parallel zur restlichen Stegfläche
verlaufende Ebene verformt. D. h. die freien Oberkanten der hochgekanteten
streifenförmigen Bereiche liegen somit also in Flucht mit dem
unverformten Teil der Stegfläche.
Die Erfindung ist in der folgenden Beschreibung eines Ausführungsbeispiels
in Verbindung mit der Zeichnung näher erläutert, und zwar zeigt
Fig. 1 eine perspektivische Ansicht eines Ausführungsbeispiels
einer in der erfindungsgemäßen Weise ausgebildeten,
zweiteiligen Montageplatte;
Fig. 2 eine Seitenansicht der Montageplatte, gesehen in Richtung
des Pfeils 2 in Fig. 1, wobei der im vorliegenden
Zusammenhang interessierende obere Montageplattenteil
mit gegenüber dem unteren Montageplattenteil hochgeschwenktem
Endbereich und die Endbereiche beider Montageplattenteile
zur Veranschaulichtung eines dort vorgesehenen
Rastmechanismus aufgebrochen dargestellt
sind;
Fig. 3 einen Schnitt durch den oberen Montageplattenteil der
in den Fig. 1 und 2 gezeigten Montageplatte in der
durch die Pfeile 3-3 in Fig. 4 definierten Schnittebene;
Fig. 4 eine Draufsicht auf den oberen Montageplattenteil,
gesehen in Richtung des Pfeils 4 in Fig. 3;
Fig. 5 eine gegenüber der Darstellung in Fig. 4 im Maßstab
vergrößerte Darstellung des vorderen Endbereichs des
oberen Montageplattenteils;
Fig. 6 eine Ansicht, gesehen in Richtung des Pfeils 6 in Fig. 5,
Fig. 7 eine der Fig. 6 entsprechende Ansicht des oberen Montageplattenteils
in einer um 90° gedrehten Darstellung,
wobei zusätzlich der mit dem Gewindestift
versehene Tragarm eines zugehörigen Scharniers im
Schnitt dargestellt ist, und der Haltekopf des Gewindestifts
die Form einer flachen Scheibe hat;
Fig. 8 eine der Fig. 7 entsprechende Ansicht, bei welcher der
Haltekopf des Gewindestifts kugelförmig ausgebildet
ist; und
Fig. 9 eine der Fig. 6 entsprechende Ansicht des oberen Montageplattenteils
in einer Fertigungs-Vorstufe, in welcher
der Längsschlitz noch nicht aus der Montageplatten-Stegfläche ausgestanzt ist.
In den Fig. 1 und 2 ist ein in seiner Gesamtheit mit 30 bezeichnetes
erstes Ausführungsbeispiel einer in der erfindungsgemäßen Weise ausgestalteten
Montageplatte gezeigt, auf welcher der als langgestreckter
Tragarm ausgebildete Tragwand-Anschlagteil eines im übrigen dem Stand der
Technik entsprechenden - und deshalb nicht dargestellten - Gelenkscharniers
einstellbar befestigt ist. Hinsichtlich der Art und Weise der Ausgestaltung
des auf der Montageplatte 30 zu befestigenden Scharnier-Tragarms
möge es genügen, auf die Ausgestaltung des in den Fig. 1 und 2
der DE-OS 35 25 279 gezeigten und der zugehörigen Beschreibung beschriebenen
Scharniers zu verweisen.
Die Montageplatte 30 weist einen langgestreckten leistenförmigen Halterungsabschnitt
32 auf, in dessen rückwärtigem, d. h. ins Korpusinnere weisenden
Endbereich innerhalb eines mit Querriffelungen 34 versehenen
Bereichs eine Gewindebohrung 36 vorgesehen ist, in welche der Schaft einer
zur Befestigung des Scharnier-Tragarms dienenden Befestigungsschraube
38 einschraubbar ist. Im vorderen, d. h. aus dem Korpusinnern herausweisenden
Endbereich weist der Halterungsabschnitt 32 eine in der vorderen
Stirnfläche des Halterungsabschnitts 32 offen mündende und an der Oberseite
für den Durchtritt des Halsabschnitts eines (nicht gezeigten)
Gewindestifts zur Verstellung des Türflügel-Aufschlagmaßes schlitzförmig
geöffnete Aussparungen 39 auf.
Die Montageplatte 30 ist im dargestellten Fall zweiteilig ausgeführt und
setzt sich aus einem direkt aus der Korpus-Tragwand zu befestigenden
unteren Montageplattenteil 40, der nicht aus Metallblech, sondern aus
Metall-Druckguß hergestellt ist, und einem auf dem unteren Montageplattenteil
40 verrasteten, im Rahmen der vorliegenden Erfindung interessierenden
oberen Montageplattenteil 42 (Fig. 2, 3 und 4) aus Metallblech
zusammen. Beim dargestellten Ausführungsbeispiel ist die Montageplatte
30 als sogenannte Flügelplatte ausgebildet, bei denen von dem zur
einstellbaren Befestigung eines zugehörigen Scharnier-Tragarms dienenden
leistenförmigen mittleren Halterungsabschnitt 32 an gegenüberliegenden
Seiten je ein Flügelansatz 44 vortritt, die überlicherweise zur Befestigung
der Montageplatte auf der Tragwand dienen. Der im wesentlichen den oberen
Halterungsabschnitt 32 bildenden obere Montageplattenteil 42 ist auf dem
unteren Montageplattenteil 40 aufgesetzt und in der nachfolgend noch
beschriebenen Weise mit ihm verrastet. Die Flügelansätze 44 sind die
äußeren Endabschnitte einer - beispielsweise wiederum im Stanz-Preßverfahren
aus Metallblech - gesondert hergestellten, in einer passenden
Ausnehmung in der Unterseite des unteren Montageplattenteils 40 liegenden
und mit diesem verschraubten einstückigen Flügelplatte. Zur Befestigung
der Montageplatte 30 auf einer Korpus-Tragwand werden (nicht gezeigte)
Befestigungsschrauben durch angesenkte Öffnungen 46 in den Flügelansätzen
44 (Fig. 1) in Bohrungen im Korpus-Tragwandteil geschraubt. Die von den
Flügelansätzen 44 gebildete Flügelplatte und der untere Montageplattenteil
42 ihrerseits sind durch eine Befestigungsschraube 48 (Fig. 1 und 2)
miteinander verbunden, deren Schaft durch ein quer zur Montageplatten-
Längsrichtung verlaufendes Langloch 50 in eine (nicht gezeigte) Gewindebohrung
in der Flügelplatte eingeschraubt ist. Bei gelockerter Befestigungsschraube
48 ist also eine gewisse, durch die Länge des Langlochs 50
vorgegebene Verschiebung des unteren Montageplattenteils 44 relativ zur
Flügelplatte, d. h. eine Höheneinstellung eines auf der Montageplatte 30
gehalterten Scharniers möglich.
Der in den Fig. 3 und 4 gesondert dargestellte obere Montageplattenteil
42 weist einen umgekehrt U-förmigen Querschnitt auf, d. h. er
setzt sich aus einer oberen langgestreckten Stegfläche 52 und an deren
gegenüberliegenden Längsrändern angesetzten, den unteren Montageplattenteil
40 seitlich teilweise umgreifenden Wangen 54 zusammen, wobei in der
Stegfläche 52 der offen mündende Längsschlitz 39 und eine durchgehende
Öffnung 56 vorgesehen ist, welche das Lösen bzw. Anziehen der Befestigungsschraube
48 ermöglicht. Im rückwärtigen, d. h. ins Korpusinnere weisenden
Endbereich ist die Stegfläche 52 in Abwärtsrichtung zu einer
Stirnwand 58 umgekantet, in welcher eine querverlaufende, fensterartige
Öffnung 60 (oder zwei in seitlichem Abstand benachbarte fensterartige
Öffnungen 60) vorgesehen sind.
Durch einen vom korpusinneren Ende her parallel zur Stegfläche 52 in die
Wangen 54 eingearbeiteten Trennschicht oder Schlitz 62 sind ind en rückwärtigen
Bereichen der Wangen langgestreckte streifenförmige Abschnitte
freigeschnitten, welche die im folgenden noch näher erläuterten federnden
Zungen 64 bilden, die ihrerseits Teil eines Rastmechanismus sind, welche
die lösbare Verrastung des rückwärtigen Endes des oberen und des unteren
Montageplattenteils 42 bzw. 40 ermöglicht.
Die die Zungen bildenden freigeschnittenen streifenförmigen Abschnitte 64
sind also in ihrem Vorderende einstückig mit den Wangen 54 verbunden. Die
Zungen verbiegen sich bei seitlich aufgebrachtem Druck vorzugsweise im
Bereich der Zungen-Teilabschnitte 66 federnd elastisch. Im Anschluß an
den federnden Teilabschnitt 66 ist jeweils ein Zungenabschnitt 68 schräg
nach außen und ins Korpusinnere weisend gebogen, an welchen sich jeweils
ein in eine etwa parallel zur Längsmittelachse verlaufende Lage zurückgebogener,
eine Handhabe bildender Zungenabschnitt 70 anschließt, von dem
wiederum jeweils ein Zungenabschnitt 72 nach innen zur Längsmittelachse
umgekantet ist, von welchem schließlich jeweils ein letzter, den eigentlichen
Rastabschnitt 74 der jeweiligen federnden Zunge 64 bildender
Zungenabschnitt zurückgekantet ist, und zwar so, daß diese Zungen- oder
Rastabschnitte 74 durch die fensterartige(n) Öffnung(en) 60 in der rückwärtigen
Stirnwand 58 hindurch ins Innere des oberen Montageplattenteils
42 eintreten.
Im vorderen Endbereich ist in jeder Wange 54 des oberen Montageplattenteils
42 je eine schräg nach rückwärts geöffnete Hakenaufnahme 76
mit einer abschnittsweise kreisbogenförmigen Eingriffsfläche ausgebildet.
Den Hakenaufnahmen 76 sind am unteren Montageplattenteil 40 seitlich vortretende
Hakenvorsprünge 78 mit ebenfalls zumindest abschnittsweise komplementär
kreisbogenförmig ausgebildeten Eingriffsflächen zugeordnet, so
daß es möglich ist, die Hakenaufnahmen 76 des oberen Montageplattenteils
52 mit hochgeschwenktem rückwärtigem Ende in der in Fig. 2 veranschaulichten
Weise über die Hakenvorsprünge 78 zu führen und dann nach Anlage
der Eingriffsflächen aneinander das rückwärtige Ende des oberen Montageplattenteils
42 in Abwärtsrichtung auf den unteren Montageplattenteil 40
herabzuschwenken. Dabei treten dann die ins Innere des Montageplattenteils
52 zurückgekanteten Rastabschnitte 74 der Zungen 64 in
eine am rückwärtigen Ende des unteren Montageplattenteils 40 vorgesehene,
an der Oberseite und der rückwärtigen Stirnkante offen mündende Aussparung
80 ein, welche an der Oberseite durch einwärts aufeinanderzu gerichtete
Vorsprünge 82 verengt ist. An der Unterseite bilden die leistenartigen
Vorsprünge 82 daher Hinterschnittflächen 84, während die gegenüberliegenden
oberen Flächen als sich von oben nach unten schräg verjüngende
Anlauf-Schrägflächen 86 ausgebildet sind. Beim Herabschwenken des rückwärtigen
Endes des Montageplattenteils 42 auf den Montageplattenteil 40
treffen die inneren Enden der Rastabschnitte 74 auf die Anlauf-Schrägflächen
86 und gleiten dann - unter federnder Verformung der Zungen 64
insgesamt - auf den Schrägflächen 86 herab, bis ihre oberen Ränder bei
Erreichen der bestimmungsgemäßen Raststellung über die zwischen den leistenartigen
Vorsprüngen 82 gebildete Engstelle hinwegtreten und hinter
die den Hinterschnittflächen 84 auffedern, wobei dann die obere Kante der
Rastabschnitte 74 an der zugeordneten Hinterschnittfläche 84 verriegelt,
während ihre untere Kante an der unteren horizontalen Kante der fensterartigen
Öffnung 60 als Gegenlager abgestützt ist. Dann ist ein Zurückschwenken
des oberen Montageplattenteils 42 nicht mehr möglich, es sei
denn, daß zuvor die Rastabschnitte 74 durch Ausübung eines Drucks auf die
die Handhaben bildenden Zungenabschnitte 70 so weit nach innen gedrängt
werden, daß sie von den Hinterschnittflächen 84 freikommen. Dabei ist
wesentlich, daß beiden Rastabschnitte 74 von der jeweils zugeordneten
Hinterschnittfläche 84 freikommen, was also ersichtlich die Ausübung von
entgegengesetzt gerichteten Entriegelungskräften auf die beiden Zungenabschnitte
erfordert. In der Praxis erfolgt dies zweckmäßig so, daß die
Entriegelungskräfte durch Ausübung von entgegengesetzt gerichtetem Druck
auf die Außenseiten der Zungenabschnitte 70 mittels des Daumens und des
Zeigefingers der entriegelten Person erfolgt. Sobald der obere Montageplattenteil
vom unteren Montageplattenteil entriegelt ist, d. h. die
Rastabschnitte 74 von den Hinterschnittflächen 84 freikommen, kann dann
das rückwärtige Ende des oberen Montageplattenteils 42 mit den Druck ausübenden
Fingern nach oben gezogen und so der obere Montageplattenteil 42
hochgeschwenkt werden. Sofern dabei auf dem oberen Montageplattenteil 42
der Tragarm eines Scharniers befestigt ist, wird dieser dann natürlich
mitverschwenkt, was ja möglich ist, da er seinerseits über seinen Gelenkmechanismus
mit dem Türflügel-Anschlagteil verschwenkbar verbunden ist.
Insoweit entspricht die beschriebene Montageplatte 30 der aus der DE-OS
38 03 830 bekannten Montageplatte, bei welcher die Materialstärke des zur
Herstellung des oberen Montageplattenteils verwendeten Metallblechs etwa
entsprechend der Länge des Halsabschnitts eines im Tragarm eines Möbelscharniers
eingeschraubten zur Halterung und Verstellung auf der Montageplatte
dienenden Gewindestifts gewählt ist.
Demgegenüber sei die Materialstärke des oberen Montageplattenteils 42
(oder - bei einer einstückigen Montageplatte - der Gesamtmontageplatte)
geringer. Wenn bei der bekannten Montageplatte eine Blechstärke von 1,5 mm
verwendet wurde, soll der Montageplattenteil 42 nunmehr beispielsweise
aus 1 mm starkem Blech hergestellt werden. Es entsteht dann das früher
geschilderte Problem, daß die Länge des in den Längsschlitz 39 einzuführenden
Halsabschnitts 90 des Gewindestifts 92 eines zugehörigen Scharnier-Tragarms
94 (Fig. 7 und 8) entsprechen der ursprünglichen Materialstärke
von 1,5 mm der bekannten Montageplatte bemessen ist, d. h. daß bei
Herstellung des Längsschlitzes 39 im erfindungsgemäßen Montageplattenteil
42 durch einfaches Ausstanzen von Material aus der Stegfläche 52 der
Zwischenraum zwischen der unteren halsabschnittsseitigen Stirnfläche des
Gewindeschafts 96 und dem auf der gegenüberliegenden Seite des Halsabschnitts
90 angesetzten scheibenförmigen Haltekopf 98 (Fig. 7) bzw.
kugelförmigen Haltekopfs 98′ (Fig. 8) des Gewindestifts 92 größer als die
Bereiche der den Längsschlitz 39 begrenzenden Schlitzränder oder -Seitenflächen
wären und der Tragarm 94 also in Richtung der Längsmittelachse
des Gewindestifts 92 mit merklichem Spiel (und etwa 0,5 mm) auf der Montageplatte
gehalten wäre. Ein solches Spiel würde den Tragarm 94 auch
dann, wenn er durch die Befestigungsschraube 38 fest auf den Montageplattenteil
42 aufgepreßt ist, labil machen und ist deshalb nicht
hinnehmbar.
Um dieses Spiel auszugleichen sind entlang der seitlichen Längsränder des
Längsschlitzes 39 der Montageplatte 42 streifenförmige Bereiche 100 aus
der Ebene der Stegfläche 52 heraus verformt, deren Überstand über die
Stegfläche gerade dem Unterschied zwischen der Länge des Halsabschnitts
90 und der Materialstärke der (unverformten) Stegfläche 52 entspricht.
Auf der den hochgeformten streifenförmigen Bereichen 100 gegenüberliegenden
Unterseite sind die Übergange zwischen den streifenförmigen Bereichen
100 und der unteren Flachseite der Stegfläche 52 jeweils als Fase 102
ausgebildet, die jeweils gegensinnig unter einem mittleren Winkel von
etwa 45° zur Stegfläche und zur jeweils zugeordneten Längsschlitz-Seitenfläche
verlaufen.
Die Fasen 102 können entweder ebenflächig sein oder einen im Querschnitt
bogenförmigen Verlauf haben. An diesen Fasen 102 legt sich im Falle der -
in Fig. 8 gezeigten - Verwendung eines Gewindestifts 92 mit kugelförmigem
oder zumindest teilweise kugelförmigem Haltekopf 98′ dieser Haltekopf an,
während bei Verwendung des in Fig. 7 gezeigten Gewindestifts 92 mit
scheibenförmigem Haltekopf 98 dessen dem Gewindeschaft 96 zugewandten
Flachseite an der unteren Flachseite der Stegfläche 52 anliegt.
Bei der Herstellung des Montageplattenteils 42 (oder einer einstückigen
Montageplatte) wird in grundsätzlich bekannter Weise aus metallischem
Bandmaterial in aufeinanderfolgenden Stanz- und Preßschritten, d. h. in
Folgestationen, der Montageplattenteil hergestellt, wobei vor dem
Arbeitsschritt des Ausstanzens des Längsschlitzes 39 im Bereich der
späteren Längsränder des Längsschlitzes der in Fig. 9 gezeigte langgestreckte
bandförmige Stegflächenabschnitt 104 mittig in die Stegfläche 52
eingeprägt wird, dessen Höhe bezogen auf die obere Flachseite der Stegfläche
52 dem gewünschten Überstand der den Längsschlitz 39 später, d. h.
nach dessen Einstanzen in die Stegfläche, überragenden streifenförmigen
Bereiche 100 entspricht. Die in Querrichtung des Montageplattenteils 42
gemessene Breite des Stegflächenabschnitts 104 ist dabei um so viel
größer als die Breite des Längsschlitzes 39 gewählt, daß beim anschließenden
Stanz-Arbeitsschritt die die seitlichen Ränder des Längsschlitzes
39 bildenden Stanzschnitte 106 noch durch den Stegflächenabschnitt
104 verlaufen. Bei dem als Ausführungsbeispiel beschriebenen und
in den Zeichnungsfiguren gezeigten Montageplattenteil 42 ist der Stegflächenabschnitt
104 von der Stegfläche 52 aus nach oben hochgeprägt, so
daß er von der oberen Flachseite vortritt, und dementsprechend ist der
den Längsschlitz aufnehmende vordere Bereich 52a der Stegfläche 52 um das
Maß des Überstandes der streifenförmigen Bereiche 100 über die Oberfläche
dieses Stegflächen-Bereichs 52a in eine parallel zum rückwärtigen Teil
der Stegfläche 52 verlaufende Ebene nach unten verformt, wodurch die oberen
freien Stirnkanten der streifenförmigen Bereiche 100 bündig mit der
oberen Flachseite des rückwärtigen Bereichs der Stegfläche 52 verlaufen.
Anstelle einer Verformung des Stegflächenabschnitts 104 nach oben ist
grundsätzlich auch eine entgegengesetzte Verformung möglich, wobei dann
das parallele Verformung des vorderen Bereichs 52a der Stegfläche 52 entfallen
kann. Allerdings kann sich bei dieser Ausgestaltung der Haltekopf
98 bzw. 98′ eines Gewindestifts 92 nur an den Stirnkanten der nach dem
Ausstanzen des Längsschlitzes 39 verbleibenden streifenförmigen Bereiche
100 abstützen.
Claims (8)
1. Montageplatte für die verstellbare Halterung des Tragarms eines
Scharniers auf der Tragwand eines Möbelstücks, die zumindest in einem
oberen, dem zu halternden Tragarm zugewandten Teilabschnitt in Querschnitt
umgekehrt U-förmig profiliert im Stanz-Preßverfahren aus Metallblech
hergestellt ist und im korpusinneren Endbereich eine Gewindebohrung
für eine den Scharnier-Tragarm festlegende Befestigungsschraube und an
ihrem aus dem Korpusinnern herausweisenden Ende einen offen mündenden
Längsschlitz aufweist, in welchen ein am montageplattenseitigen unteren
Ende eines in eine Gewindebohrung im Tragarm eingeschraubten Gewindeabschnitts
vorgesehener, im Durchmesser verringerter Halsabschnitt eines
Gewindestifts einschiebbar ist, an dessen dem Gewindeabschnitt abgewandten
Ende ein im Durchmesser vergrößerter Haltekopf angesetzt ist,
wobei die Länge des Halsabschnitts größer als die Dicke des für die Herstellung
der Montageplatte verwendeten Metallblech-Ausgangsmaterials ist,
dadurch gekennzeichnet,
daß entlang der den Längsschlitz (39) seitlich begrenzenden Ränder der
Stegfläche (52) der Montageplatte (42) streifenförmige Bereiche (100) aus
der Ebene der Stegfläche (50) herausgeformt sind, so daß die von einer
Flachseite der unverformten Stegfläche (52) zur gegenüberliegenden
Begrenzungsfläche der herausgeformten streifenförmigen Bereiche (100)
gemessene Abstand größer als die Materialstärke der Stegfläche (52) im
unverformten Bereich ist.
2. Montageplatte nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der von
einer Flachseite der unverformten Stegfläche (52) zur gegenüberliegenden
Begrenzungsfläche der herausgeformten streifenförmigen Bereiche (100) gemessene
Abstand um das die im wesentlichen spielfreie Aufnahme des
Halsabschnitts (90) des Gewindestifts (92) ermöglichende Maß größer als
die Materialstärke der unverformten Stegfläche (52) der Montageplatte
ist.
3. Montageplatte nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die
beiden den Längsschlitz (39) begrenzenden herausgeformten streifenförmigen
Bereiche (100) die tragwandabgewandte obere Flachseite der Stegfläche
(52) der Montageplatte (42) überragen, und daß der Übergang der
den Längsschlitz (39) begrenzenden Seitenflächen in die tragwandzugewandte
Flachseite der Stegfläche (52) die Form einer sich zur
Stegfläche erweiternden Fase (102) hat.
4. Montageplatte nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Fasen
(102) unter einem mittleren Winkel von etwa 45° zur zugeordneten Stegfläche
(52) und zur jeweils zugeordneten Längsschlitz-Seitenfläche verlaufen.
5. Montageplatte nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Fasen
(102) einen im Querschnitt bogenförmigen Verlauf haben.
6. Verfahren zur Herstellung einer Montageplatte nach einem der Ansprüche
1 bis 5 im Stanz-Preßverfahren aus Metallblech,
dadurch gekennzeichnet,
daß vor dem Arbeitsschritt des Ausstanzens des Längsschlitzes aus dem
Korpusinnern herausweisenden vorderen Endbereich der Stegfläche im
Abstand der seitlich herausgeformten streifenförmigen Bereiche und über
deren Länge ein mittig in Montageplatten-Längsrichtung verlaufender,
bandförmiger Stegflächenabschnitt hochgeprägt oder gezogen wird, deren
längsschlitzparallele Breite größer als die Breite des späteren Längsschlitzes
ist, und daß dann aus dem bandförmigen hochgeprägten Stegflächenabschnitt
der Längsschlitz herausgestanzt wird.
7. Montageplatte nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die die Seitenflächen
des Längsschlitzes bildenden Stanzschnitte derart durch den
hochgeprägten oder -gezogenen bandförmigen Stegflächenabschnitt gelegt
werden, daß dieser bis auf die an den Längsschlitzrändern verbleibenden,
herausgeformten streifenförmigen Bereich entfernt werden.
8. Montageplatte nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, daß der mit
dem Längsschlitz zu versehende vordere Endbereiche der Stegfläche der Montageplatte
vor dem Hochprägen oder -ziehen des bandförmigen Stegflächenabschnitts
insgesamt um daß Maß des Überstands der später verbleibenden
hochgekanteten streifenförmigen Bereiche entgegengesetzt zu diesen
in eine parallel zur restlichen Stegfläche verlaufende Ebene verformt
wird.
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