DE3431951A1

DE3431951A1 - Hitzefeste zusammensetzung

Info

Publication number: DE3431951A1
Application number: DE19843431951
Authority: DE
Inventors: Hiroshi Kakogawa Nishikura; Shin Yamamoto
Original assignee: Taki Chemical Co Ltd
Current assignee: Taki Chemical Co Ltd
Priority date: 1983-09-19
Filing date: 1984-08-30
Publication date: 1985-04-04
Also published as: JPS6350301B2; DE3431951C2; US4699661A; JPS6065761A

Description

Beschreibung

Die Erfindung betrifft eine hitzefeste Zusammensetzung, die insbesondere für einai basischen Zuschlag geeignet ist. 5

Binder auf dem Gebiet hitzefester Körper haben eine lange Geschichte, wobei viele Binder, wie Alkalisilikat, Silika-SoI, Aluminiumoxid-Sol, basisches Aluminiumchlorid, Aluminiumoxid-Zemente, verschiedene Phosphate und dergleichen entwickelt wurden und nun in praktischem Einsatz sind."

Von diesen Bindern enthält Alkalisilikat ein Alkalimetall und zeigt eine Verminderung der Bindefestigkeit bei hohen Temperaturen, während Silika-Sol und Aluminiumoxid-Sol, obwohl sie auf Spezialgebieten benutzt werden, im allgemeinen eine geringe Bindefestigkeit über den ganzen Bereich der sich von tiefen zu hohen Temperaturen erstreckt, zeigen.

Basisches Aluminiumchlorid ist ein ausgezeichneter Binder, entwickelt jedoch bei hohen Temperaturen Chlorgas, so daß es im Betrieb nicht erwünscht ist. Bei Aluminiumoxid-Zement müssen ziemliche Mengen verwendet werden wenn er zusammen mit mittelsauren Zuschlägen verwendet wird und als Ergebnis enthält das geformte Produkt größere Mengen Kalzium, was tiefer schmelzende Substanzen ergibt. Bei Phosphat, der ein Binder von überlegener Bindefestigkeit ist und in den letzten Jahren entwickelt wurde, gibt es jedoch beim Einsatz in beispielsweise dem Wandmaterial von Gießpfannen und dergleichen das Problem, daß die Phosphatkomponente in das schmelzflüssige Metall als Verunreinigung eintritt.

So haben diese Binder sowohl Vorteile als auch Nachteile, so daß eine strikte Auswahl der zu bindenden Substanzen oder der Anwendungszwecke vorgenommen werden muß. Bei einigen davon ist auch ihre Stabilität und ihre Bearbeitbarkeit zu beachten.

Bei basischen Zuschlägen, wie Magnesia-Klinker und dergleichen

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ist bis jetzt kein geeigneter Binder für ihre Verwendung entwickelt worden, obwohl sie ausgezeichnete Hitzebeständigkeit haben.

im Hinblick auf diese derzeitige Situation wurde nun gefunden, daß basisches Aluminiumlaktat ein ausgezeichneter Binder ist.(Japanische Patentanmeldung Nr. 161867/1981), jedoch wurde festgestellt, daß beim Mischen dieses Binders mit einem Zuschlag und Formen und Trocknen ein Schrumpfen des Formproduktes erfolgt und außerdem feine Risse gebildet werden.

Es wurde nun gefunden, daß durch Verwendung von basischem Aluminiumlaktat und Polyethylenglykol in Kombination das Schrumpfen des Formproduktes beim Härten nach dem Formen eines hitzebeständigen Körpers sowie die Bildung feiner Risse beim Trocknen verhindert werden können und außerdem kann ein Effekt erzielt werden, welcher das Zerspringen bei Temperaturanstieg verhindert, was auf die Verhinderung der Hydratisierung des basischen Zuschlages zurückzuführen ist. Weiter wurde gefunden, daß durch Verwendung von basischem Aluminiumlaktat, Polyethylenglykol und einem Alkanolamin in Kombination oder von basischem Aluminiumlaktat, Ethylenglykol und einer aromatischen Karbonsäure in Kombination diese Effekte noch ausgeprägter werden.

Das in der Erfindung verwendete basische Aluminiumlaktat ist ein solches mit einer Zusammensetzung, daß das molare Verhältnis Al 0 zu Milchsäure 0,2 bis 2,0 beträgt. Es kann wie im Japanischen Patent Nr. 63770/1983 beschrieben, erzeugt werden, indem man ein wasserlösliches Aluminiumsalz mit dem Karbonat oder Hydrogenkarbonat eines Alkalimetalls oder von Ammonium umsetzt oder indem man Alkalialuminat mit Kohlendioxidgas umsetzt um Aluminiumhydrat zu fällen, das dann in Milchsäure gelöst wird. Auch können Ammoniumhydroxid und Natriumhydroxid anstelle von Karbonat verwendet werden.

Das basische Aluminiumlaktat kann auch gebildet werden, indem man zu einer Mischlösung von Aluminiumsulfat und Milchsäure oder Aluminiumlaktat eine Verbindung zusetzt, die ein wasserunlösliches Sulfat bildet, wie eine Kalziumverbindung, Bariumverbindung und dergleichen.

Bei der Anwendung kann dieses basische Aluminiumlaktat als Lösung oder als trockenes Pulver eingesetzt werden.

Die Erfindung verwendet basisches Aluminiumlaktat der oben erwähnten Zusammensetzung und Polyethylenglykol oder dieses basische Aluminiumlaktat, Polyethylenglykol und ein Alkanolamin oder basisches Aluminiumlaktat, Polyethylenglykol und eine aromatische Karbonsäure. Das in der Erfindung verwendete Polyethylenglykol ist ein solches mit einem Durchschnittsmolekulargewicht von 200 bis 20 000.

Als in der Erfindung verwendete Alkanolamine seien Monoethanolamin , Triethanolamin, Diethanolamin und dergleichen genannt, wovon Monoethanolamin hinsichtlich der Wirkung am bevorzugtesten ist.

Als aromatische Karbonsäuren seien Benzoesäure, Salicylsäure, Sulfosalicylsäure, Aminobenzosäure und dergleichen genannt, von denen Salicylsäure hinsichtlich der Wirkung am bevorzugtesten ist.

Die Mengenanteile dieser Verbindungen schwanken mit der Basizität des basischen Aluminiumlaktats, der Art der oben

3Q beschriebenen Verbindungen, der Art der zu bindenden Substanzen, dem Anwendungszweck und dergleichen. Wenn basisches Aluminiumlaktat und Polyethylenglykol verwendet werden, soll die Menge an Polyethylenglykol vorzugsweise etwa 3 0 bis 350 Gew.-%, bezogen auf basisches Aluminiumlaktat,

gg ausgedrückt als Menge Al₂ ⁰T betragen.

Bei Verwendung von basischen Aluminiumlaktaten und Polyethylenglykol wird der Effekt der Erfindung noch stärker ausge-

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-Ί-

prägt, wenn man sie zusammen mit einem Alkanolamin oder einer aromatischen Karbonsäure verwendet.

Wenn Alkanolamin mit verwendet wird, betragen die Mengen an Polyethylenglykol und Alkanolamin vorzugsweise etwa 30 bis 350 Gew.-% bzw. 10 bis 200 Gew.~%, bezogen auf basisches Aluminiumlaktat, ausgedrückt als Menge an A1„O_.

Wenn aromatische Karbonsäure mit verwendet wird, betragen die Mengen an Polyethylenglykol und aromatischer Karbonsäure vorzugsweise etwa 30 bis 350 Gew.-% bzw. 10 bis 200 Gew.-^?i, bezogen auf basisches Aluminiumlaktat, ausgedrückt als Menge an Al 0 .

Wenn diese Mengen unter der unteren Grenze der oben beschriebenen Bereiche sind, können im Vergleich zur Verwendung von nur basischem Aluminiumlaktat alleine die Effekte der Verhinderung des Schrumpfens der Formprodukte und der Verhinderung der Bildung von feinen Rissen sowie der das Zerspringen inhibierende Effekt bei Temperaturanstieg aufgrund der Hydratationsinhibierung der basischen Zuschläge nicht in großem Umfang erwartet werden. Wenn jedoch diese Mengen die obere Grenze der oben beschriebenen Bereiche übersteigen, tritt das Problem auf, daß die Mengen zu groß sind und die Bindefestigkeit der Formerzeugnisse nach dem Sintern vermindert wird.

Das verwendete Polyethylenglykol· hat ein Durchschnittsmolekulargewicht von 200 bis 20000. Diese Grenzen wurden deswegen festgelegt, weil die Menge an Polyethylenglykol von dessen Molekulargewicht abhängt.

Die Menge an Polyethylenglykol nimmt im allgemeinen zu, wenn das Molekulargewicht abnimmt, wenn jedoch das Durchschnitts-Molekulargewicht unter 200 liegt können die oben eirwähnte Effekte kaum mehr erwartet werd>.3n, selbst Wenn man die M erhöht.

O M^- vJ i ^_/ V.-

34313?: ,

Wenn dagegen das Durchschnittsmolekulargewicht 20000 übersteigt, können keine ausreichend gleichmäßigen Gemische von basischem Aluminiumlaktat und einem Zuschlag mehr erhalten werden, da das Problem der Bearbeitbarkeit beim Mischen der beiden Komponenten zu groß wird, wodurch als Ergebnis die Bindefestigkeit verringert wird.

Es wurde weiter gefunden, daß durch Verwendung von basischem Aluminiumlaktat zusammen mit diesen Komponenten das Schrumpfen der Formerzeugnisse beim Härten derselben sowie die Bildung von feinen Rissen verhindert werden können und außerdem ein das Aufplatzen bzw. Zerspringen inhibierender Effekt bei Temperaturanstieg aufgrund der Inhibierung der Hydratation des basischen Zuschlages eintritt, wodurch

j5 die Bindefestigkeit, welche die vorher feste Zusammensetzung zeigt, verbessert wird. Diese Effekte der Verhinderung des Schrumpfens der Formerzeugnisse und der Ausbildung von feinen Rissen, wie hier beschrieben, wurden nicht bei Verwendung anderer Verbindungen gefunden, wie Glyzerin, Triethylenglykol,

ng Stärke, PVP, Pyrrolidon, Silikon, Kornstärke und dergleichen.

Bei der Durchführung der Erfindung kann der erfindungsgemäße Binder zusammen mit anderen verwendet werden, wie Silika-Sol, Aluminiumphosphat, Aluminiumoxid-Zement und dergleichen oder zur weiteren Verbesserung der Bindefestigkeit kann er zusammen mit aktive mAluminiumhydroxid, Siliziumdioxidmehl und dergleichen verwendet werden.

Die folgenden Beispiele erläutern die Erfindung. Die OQ Beispiele zeigen auch prinzipiell die Verwendung basischer Zuschläge, jedoch ist die Erfindung auch auf saure Zuschläge und mittelsaure Zuschläge, wie Pyrophyllit, Zirkonmehl, Siliziumsande und dergleichen technisch anwendbar.

Alle Prozentangaben sind Gewichtsprozent wenn nichts anderes

angegeben ist.

Beisoiel 1

Tabelle 1

343 1 C5 I

5	Zuschlag	Teilchen	Mischverhältnis
		durchmesser (mm)	(Teile)
		4.76 - 2.00	26
	Magnesia- Klinker	2.00 - 0.71	25
		0.71 - 0.088	15
10		weniger als 0.08 8	34

Zu 40 Teilen basischem Aluminiumlaktat pulver (molares Verhältnis von Al₃O₃ / Milchsäure = 0,33; Al O = 19,2%) wurden 10 Teile Polyethylenglykolpulver (Durchschnittsrnolekulargewicht 2000) und 75 Teile Wasser zugefügt um eine Lösung zu bilden. Dieser Lösung wurden 1000 Teile des in Tabelle 1 gezeigten basischen Zuschlages zugefügt und es wurde verknetet.

Zum Vergleich wurden zu 40 Teilen basischem Aluminiumlaktat-

der gleichen Zusammensetzung wie oben 10 Teile einer Triethylenglykollösung/64 Teile Wasser unter Bildung einer

pulvei

Trietl

Lösung zugesetzt. Dieser Lösung wurden 1000 Teile des oben in Tabelle 1 gezeigten basischen Zuschlages zugesetzt und es wurde verknetet.

Die verkneteten Produkte wurden jeweils in eine Form von 40 X 40 X 160 mm gegeben und nach 10 Stunden daraus entnommen. Die erhaltenen Formerzeugnisse wurden 24 Stunden bei 110° C getrocknet.

Nach dem Trocknen wurden der Oberflächenzustand und die Prozent lineare Schrumpfung des Formerzeugnisses gemessen und danach wurde die Biegefestigkeit auf einem Biegefestigkeitsprüfgerät gemessen. Auch die Kaltbiegefestigkoit nach 2-stündigem Kalzinieren bei 1000⁰C wurde gemessen. Die Ergebnisse sind in Tabelle 2 gezeigt.

-10-rabelle 2

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ν ■ ·':'■

	KaItbiegefestig keit (kg/cm²)	1000⁰C	Körper nach Trocknung bei 110⁰C _ . .	-"' ¹Xi he äre Schrumpfung
vorliegendes Beispiel	110⁰C	20	Oberflächen zustand	0,37
Vergleichs beispiel	56	11	keine Risse	1 ,25
39	Risse zu be obachten

Beispiel 2

20 Teile Polyethylenglykolpulver (Durchschnittsmolekulargewicht 7500) wurden in 100 Teile einer Lösung von basischem Aluminiumlaktat (molares Verhältnis Al O. / Milchsäure = 0,6; ΑΙ,,Ο Gehalt = 10,0?,) gelöst und die erhaltene Lösung wurde mit 1000 Teilen des in Tabelle 1 gezeigten basischen Zuschlages vermischt und verknetet.

Zu Vergleichszwecken wurden 2 Teile bzw. 40 Teile Polyethylenglykolpulver (Durchschnittsmolekulargewicht 7500} jeweils in 100 Teilen einer Lösung von basischem Aluminiumlaktat der gleichen Zusammensetzung wie oben gelöst und die erhaltenen Lösungen wurden jeweils mit. 1000 Teilen des in Tabelle 1 gezeigten basischen Zuschlages vermischt und verknetet. In diesem Falle trat bei 40 Teilen Polyethylenglykolpulver zur Lösung von basischem Aluminiumlaktat keine vollständige Lösung ein, sondern man erhielt eine Aufschlämmung.

Die Lösungen wurden jeweils in eine Form von 4 0 X 4 0 X 160 mm -Togebi-n und nach 10 Stunden daraus entfernt. Die erhaltenen Formerzeugnisse wurden 24 Stunden bei 110°C getrocknet. :.'ach Messen der Prozent lineare Schrumpfung der getrockneten Produkte wurde Kaltbiegefostigkeit bei 800⁰C und die Heißbiegefesti-rkeit bei 1200⁰C gemessen. Die Ergebnisse sine: in Tabelle 3 gezeigt.

-IT-Tabelle 3

3 A 3 H- ο 1

Kaltbiegefestig- Heißbiege-

Menge an zugesetztem Polyethylenglykol ',Gew.-%, bezogen auf

keit bei 800⁰C (kg/an²)

festickeit
bei 1200⁰C
(kg/an²)

lineare ! Schrumpfung ^! des getrock-i neten Pro- ! duktes :%) !

vorliegendes Beispiel

200

4,:

0,25

1 <) Vergleichsjbeispiels

20

400

2 Q
Ψ O

3,7

1,07

0,29

Beispiel 3 Tabelle 4

Zuschlag	Teilchendurch messer (mm)	Mischverhältnis (Teile)
Magnesia-Klinker	4,76 - 2,00 2,00 - 0,71 0,71 - 0,088 weniger als 0,088	38 25 15 22

Zu 50 Teilen basischem Aluminiumlaktatpulver (Molverhältnis Al₂Q₃ / Milchsäure = 0,40, Al₃O₃ Gehalt 27%) wurden 10 Teile Polyethylenglykolpulver (Durchschnittsmolekulargewicht 3 000) und 63 Teile Wasser unter Bildung einer Lösung gegeben. Getrennt davon wurde eine Lösung hergestellt, die 50 Teile basisches Aluminiumlaktatpulver der gleichen Zu-

Teile
samniensetzung wie oben, 10 Polyethylenglykolpulver (Durchschr.ittsmolekulargewicht 2000C) und 63 Teile Wasser enthält und οine Lösung von 50 Teilen basischem Aluminiumlaktatpulver der gleichen Zusammensetzung wie oben, 10 Teilen PolyethyLenglykollösung (Durchschnittsmolokulurgewicht 4 00) mit 55 Teilen Wasser in der gleichen Weise wie oben hergestellt.

3;

Diese Lösumjt-n. wurden jeweils mit 1000 Teilen des in Tabelle 4 gezeigten basischen Zuschlages versetzt und verknetet, die Mischung in eine Form von 40 X 40 X 160 mm gegeben und nach 24 Stunden daraus entfernt und die erhaltenen Former-Zeugnisse wurden 24 Stunden bei 110⁰C getrocknet. Nach dem Trocknen wurden die Biegefestigkeit und die prozentuale Schrumpfung gemessen und dann wurde der Oberflächenzustanc bestimmt. Die Ergebnisse sind in Tabelle 5 gezeigt.

Tabelle 5

	Molekulargewicht des Polyethylen- glykols	Biegefestig keit; (kg/cm²)	lineare Schrumpfung (%)	Oberflächer. - zustand
	3000	51	0,34	keine Risse
	20000	55	0,29	keine Risse
:o	400	43	0,62	es werden einige kleine Risse beo bachtet

Beispiel 4

2b Zu 40 Toil en des gleichen basischen AluminiumlaktatpuIvors wie in Beispiel 1 verwendet wurden 10 Teile Polyethylenglykolpulver (Durchschnittsmolekulargewicht 2000), 5 Teile Monoethanolanin und 70 Teile Wasser unter Bildung einer Lösung gegeben.

In der gleichen Weise ,-rurde eine weitere Lösung hergestellt, wobei jedoch 5 Teile Triethanolamin anstelle von 5 Teilen Mor.oethanolaüiin eingesetzt wurden.

Zu Vergleichüzwecken wirde eine Lösunu gebildet, die 40 Teile basisches Aiuminiumlaktatpulver der gleichen Zusammensetzung wie oben, 10 Teile Glyzerin und 60 Teile Wasser enthält, sowie eine Lösung die 40 Teile basisches Aluminium-

_ -ι 2_

Laktatpulver-der gleichen Zusammensetzung und 30 Teile einer 7-prozentigen Stärkelösung enthielt. Die Herstellung •jrfol ite in der gleichen Weise wie oben.

δ niese Lösungen wurden jeweils mit 1G00 Teilen des in Tabelle ' gezeigten basischen Aggregats versetzt and verknetet, dann die Mischung in eine Form von 40 X 40 X 160 mm gegeben und nach 2 4 Stunden daraus entfernt und das Formerseugnis bei 110⁰C getrocknet. Die Biegefestigkeit und die Prozent lineare Schrumpfung des getrockneten Produktes wurde gemessen und dann wurde der Oberflächenzustand bewertet. Die Ergeonisse sind in Tabelle 6 gezeigt.

Tabelle

	zugesetzte Verbindung	Biegefestig keit (kg/cm²)	lineare Schrum pfung Cf)	Oberflächen- zustand
•.'oriiugen- des Bei	Monoethanol- amin + PoIy- ethylenglykol	66	0,15	keine Risse
spiel	Triethanolamir + Polyethylen- glykol	63	0,14	keine Ris./.o
Ver- gleichs- beispial	Glyzerin	36	1,10	Risse beo bachtet
	Stärke	30	1,52	viele Risse beobachtet

Beispiel 5

Zu 30 Teilen basischem Aluminiv.rulaktatpul ver (molares Verhältnis Al₉O / Milchsäure = 0,29, al 0 Gehalb 18,9 Z) .'ur'lo η 17 Teile Polyethylonqlykolpu ! vor (Durchschnitts-.nolekular-iewichh 1000) und 65 ToiIe Wasser unter Bilduiui ■ ".■iner Lorning gegeben. Getrennt davon wurdo. eine Lösunq in dor «iLoichon Weise wie oben herjostoll t, die 30 Teile basisches Aluminiamlaktatpulver cer gleichen Zusammensetzung

-14-

wie oben, 17 Teile Polyethylenglykolpulver (Durchschnittsmolekulargew Lcht 1000), 2 Teile Salicylsäure und 65 Teile Wasser enthält, sowie eine Lösung mit 30 Teilen des gleichen basischen Aluminiumlaktats wie oben, 17 Teilen Polyethylenglykolpulver (Durchschnittsmolekulargewicht 1000), 2 Teilen Benzosäure, 60 Teilen Wasser sowie eine Lösung mit 30 Teilen des gleichen basischen Aluminiumlaktats wie oben, 17 Teilen Poiyethyleng Lykolpulver (Durchschnittsmolekulargewicht 1000), 10 Teilen Monoethanolamin und 57 Teilen Wasser.

Diese Lösungen wurden jeweils mit 1000 Teilen des in Tabelle 4 gezeigten basischen Zuschlages gemischt und verknetet, die Gemische in eine Form von 40 X 40 X 160 mm gegeben und nach 24 Stunden daraus entfernt. Nach Trocknen wurden die Prozent lineare Schrumpfen der getrockneten Produkte gemessen und danach die Kaltbiegefestigkeit nach 2-stündigem Kalzinieren bei 5^rJ0°C.

Getrennt davon wurde das Härten der aus der Form entnommenen Formerzeugniose durch Berührung mit dem Finger bestätigt um die Härtungszeit zu messen und dann wurden die gehärteten Produkte ohn-ü Trocknen in einen Elektroofen von 500⁰C eingebracht um zu prüfen, ob Zerplatzen auftrat. Die Ergebnisse sind in Tabelle 7 gezeigt.

Tabelle 7

zugesetzte Ver bindung	Härtungszeit bei 30⁰C (h)	lineares Schrumpfen des getrock neten Pro duktes (%)	Kaltbiege festigkeit bei 500⁰C (kg/cm²)	Zerplatzen bei 500⁰C
Polyethylen- glykol	10	0,30	32	nein
Polyethylen- glykol + Sali cylsäure	7	0,13	37	nein i
Polyethylan- glykol + Benzo säure	δ	0,19	40	nein
PolysthyJ -an- glykol + Monoefch nolainin	12 a-	0,09	37	t no in

Die Prozent lineares Schrumpfen der getrockneten Produkte, wie in Tabelle 7 gezeigt, wird durch Zusatz von Salicylsäure, Benzosäure oder Monoethanolamin sehr gering.

Insbesondere in der Zeitspanne des Alterns, beginnend etwa 3 Stunden nach dem Verkneten und Eingeben in eine Form, in welcher Zeitspanne eine Pseudohärtung des Formerzeugnisses begann, wurde eine geringe Schrumpfung bei Zugabe von Polyethylenglykol allein beobachtet, jedoch sehr wenig Schrumpfung in der Alterungsperiode bei Zugabe von Polyethylenglykol und Salicylsäure, Benzosäure und Monoethanolamin.

Claims

Hitzefeste Zusammensetzung Patentansprüche

1. Hitzefeste Zusammensetzung, enthaltend basisches Aluminiumlaktat und Polyethylenglykol.

2. Hitzefeste Zusammensetzung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet , daß die eingesetzte Menge an Polyethylenglykol 30 bis 350 Gew.-%, bezogen auf basisches Aluminiumlaktat, ausgedrückt als Al₃O^ Menge, beträgt.

3. Hitzefeste Zusammensetzung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet , daß das Durchschnittsmolekulargewicht von Polyethylenglykol 200 bis 20000 beträgt.

4. Hitzefeste Zusammensetzung nach Anspruch 1, enthaltend basisches Aluminiumlaktat, Polyethylenglykol und ein Alkanolamine

n.anno München 2 POB 26 02 47 Kabel: Telefon Telecopier Infotec 6400 B Telex

5. Hitzefeste Zusammensetzung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet , daß die Menge an eingesetztem Polyethylenglykol 30 bis 350 Gew.-%, bezogen auf basisches Aluminiumlaktat, ausgedrückt als AIpO--Menge, beträgt.

6. Hitzefeste Zusammensetzung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet , daß die Menge an eingesetztem Alkanolamin 10 bis 200 Gew.-%, bezogen auf basisches Aluminiumlaktat, ausgedrückt als Al^O -Menge, beträgt.

7. Hitzefeste Zusammensetzung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß das Alkanolamin Monoethanolamin ist.

8. Hitzefeste Zusammensetzung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet , daß das Durchschnittsmolekulargewicht des Polyethylenglykols 200 bis 20000 beträgt.

9. Hitzefeste Zusammensetzung nach Anspruch 1, enthaltend basisches Aluminiumlaktat, Polyethylenglykol und eine aromatische Karbonsäure.

10. Hitzefeste Zusammensetzung nach Anspruch 9, dadurch

gekennzeichnet , daß die eingesetzte Menge an Polyethylenglykol 30 bis 350 Gew.-%, bezogen auf basisches Aluminiumlaktat, ausgedrückt als Al₂O^-Menge, gO beträgt.

11. Hitzefeste Zusammensetzung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet , daß die eingesetzte Menge an aromatischer Karbonsäure 10 bis 200 Gew.-%, bezogen

ok auf basisches Aluminiumlaktat, ausgedrückt als Al-O-, Menge, beträgt.

1

12. Hitzefeste Zusammensetzung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet , daß die aromatische Karbonsäure Salicylsäure ist.

5

13. Hitzefeste Zusammensetzung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet , daß das Durchschnittsmolekulargewicht des Polyethylenglykols 200 bis 20000 beträgt.