DE2607211B2

DE2607211B2 - Streifenschneideinrichtung für Walzfelle aus Kautschuk oder kautschukartigem Material

Info

Publication number: DE2607211B2
Application number: DE2607211A
Authority: DE
Inventors: Walter Hugo Zuerich Schiesser (Schweiz)
Original assignee: Schiesser Schweiz GmbH
Current assignee: Rcm Rubber Consulting & Machinery Ag Hoeri Zueri
Priority date: 1975-12-05
Filing date: 1976-02-23
Publication date: 1978-03-02
Also published as: BR7608131A; FR2333629B1; DE2607211A1; SU625589A3; IT1073583B; NL7613349A; DD127272A5; JPS5269482A; FR2333629A1; JPS5328473B2; DE2607211C3; US4116096A; CH590123A5

Description

Die Erfindung bezieht sich auf eine Streifenschneideinrichtung für Walzfelle aus Kautschuk oder kautschukartigem Material, mit einer Transportvorrichtung für die Walzfelle aus einer Anzahl quer zur Transportrichtung nebeneinander angeordneter scheibenförmiger Schneidmesser.

In der Gummi-Industrie ist das sogenannte Walzfeld das Grundprodukt der Fertigung. Die Walzfelle ergeben sich — wie der Name schon sagt — beim Auswalzen der aus Rohkautschuk, Füllstoffen und verschiedenen Chemikalien zusammengesetzten Kautschuk-Mischung. Dabei wird der aus dem Innenmischer auf das Walzwerk fallende Klumpen aus Rohmischung durch Umlaufen auf der vorderen Walze dieses Zweiwalzen-Walzwerkes verfeinert und von dieser Walze als Fell von durchschnittlich 8—10 mm Dicke und 600—800 mm Breite (in Großbetrieben wie z. B. Reifenwerken bis 1400 mm Breite) in zwischen 90 und 140⁰C heißem Zustand abgezogen und über ein Förderband in die Kühlmaschine der sogenannten Batch-off-Anlage geleitet. In der Batch-off-Anlage wird dieses Fell im Anfangsbereich in der sogenannten Sprühkammer mit Kühlwasser abgeschreckt, und beim Durchlaufen durch den Tunnel erfolgt durch Ventilatoren die Restkühlung und Trockung. Am Ende wird das Fell entweder in Platten geschnitten oder im Zick-Zack auf Paletten abgelegt und z. B. in Stapeln von zwischen 500 und 1000 kg dem Mischungslager zugeführt. Dem Sprühwasser wird dabei ein Trennmittel zugegeben, um das Verkleben der Felle bei der Stapelung auf der Palette zu vermeiden.

Diese Walzfellc dienen als Ausgangsprodukt für jede

weitere Verarbeitung in der Gummi-Fabrik, sei es z. B.

in der Reifen-Produktion, bei der Herstellung von Profilen. Schläuchen, Preßteilen, Schuhsohlen oder anderen Gummi-Produkten.

Die Produktion kann jedoch die Walzfelle, wie de als Zwischenprodukt aus der Mischerei in Form von Walzfellen mit 8—10 mm Dicke und normalerweise 600 bis 800 mm Breite und in Längen bis zu 50 m anfallen,

ίο nicht in dieser Form einsetzen. Die Walzfelle müssen zu sogenannten Rohlingen zugeschnitten werden. Zum überwiegenden Teil erfolgt das Schneiden dieser Felle zu Streifen von zwischen 40 und 120 mm Breite. Mit diesen Streifen können dann die Extruder bei Spritzgießmaschinen oder Extruder zur Herstellung von Profilen, Schläuchen oder Platten direkt beschickt werden.

Vielfach werden diese Streifen aus den kalten Walzfellen in einem separaten Arbeitsgang mit sogenannien Streifenschneidmaschinen geschnitten, wobei einerseits durch die Zähigkeit des Walzfelles im kalten Zustande ein großer Kraftaufwand benötigt wird und andererseits die Gefahr besteht, daß die aus den Walzfellen geschnittenen Streifen an den Schnittstellen unkontrolliert wieder zusammenkleben können, weil an dieser Stelle das Walzfell nicht mit Trennmittel belegt ist. Man ist dabei vielfach gezwungen, die geschnittenen Streifen zu bepuclern, wodurch eine Verschmutzung sowohl der Rohmischung als auch des Raumes, in welchem diese Arbeit durchgeführt wird, nicht umgangen werden kann.

Eine andere bekannte Möglichkeit der Streifenherstellung aus den Walzfellen besteht darin, diese noch einmal auf das Walzwerk zu geben und dabei von dem Walzwerk oder z. 3. durch einen Dreiwalzen-Kalander Streifen von der gewünschten Breite im warmen Zustande abzuziehen, wobei die Kühlung des einzelnen Streifens dann in einem angeschlossenen Wasser-Bassin (Durchlaufbassin oder Sprühbassin) erfolgt. Auch dort wird dann das Wasser mit Trennmittel durchsetzt. Alle diese Arbeiten sind zeitraubende Zusatzoperationen, welche auch einen entsprechenden Platzbedarf bedingen, zusätzlichen Energiebedarf erfordern und auch die Qualität der vulkanisierbaren Kautschukmischung beeinträchtigen können.

Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, eine · Streifenschneideinrichtung für Walzfelle aus Kautschuk oder kautschukartigem Material zu schaffen, durch die die oben erwähnten Nachteile vermieden werden.

Diese Aufgabe wird ausgehend von einer Streifenschneideinrichtung der eingangs genannten Gattung erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß den Schneidmessern eine in Transportrichtung antreibbare Bürstenwalze nachgeordnet ist, deren Borsten in die Zwischenräume zwischen den Schneidmessern eindringen.

Zweckmäßig ist dabei die Bürstenwalze mit höherer Geschwindigkeit antreibbar als die als Förderband ausgebildete Transportrichtung. Die Schneidmesser sind vorteilhaft über eine federbelastete Wippe auf einer gemeinsamen Welle freilaufend gelagert und miteinander gegen eine Gegendruckwalze andrückbar, die in Transportrichtung antreibbar ist.

Besonders vorteilhaft ist es, die Streifenschneideinrichtung in einer Kühlanalage für die Walzfelle

hl anzuordnen, sie nämlich dem Einlaufband der Kühlanlage (Batch-off) zuzuordnen. Dadurch werden alle bekannten Nachteile mit einem Schlage behoben: Dem Betrieb stehen ohne nachträgliche Zusatzoperationen

am Ende der Kühlanlage Streifen in der gewünschten Breite, statt nur Walzfeile, zur Verfugung. Zusätzliche Operationen sowie zusätzlicher Personal- und Maschineneinsatz entfallen. Auch ist kein zusätzlicher Energiebedarf erforderlich, da die zweckmäßig freilaufend gelagerten Schneidmesser über die durchlaufenden Walzfelle bzw. die Gegendruckwalze durch den Antrieb des Einlaufbandes mit angetrieben werden. Die Mischung verschmutzt nicht und verändert auch nicht ihre Qualität. Die geschnittenen Streifen kleben nicht zusammen, was bei den weiteren Fertigungsvorgängen stören und sich kapazitätsmindernd auswirken würde.

Die Vorteile des Schneidens von Walzfellen in warmem Zustande, wie dies mit der erfindungsgemäßen Einrichtung möglich ist, sind schon lange erkannt worden. Zum Beispiel ist das Schneiden von Streifen mit vielen Rundmessern direkt auf der Walze des Walzwerkes bekannt. Man ist jedoch wieder abgegangen, weil sich dabei die folgenden Schwierigkeiten gezeigt haben: Das Walzfell kann nicht von Anfang an schon in Streifen geschnitten werden, sondern muß für das Abnehmen von der Walze des Walzwerkes über eine Länge von 1—2 m noch ein geschlossenes Fell bleiben, da die Bedienungsperson am Walzwerk wohl ein breites Feld von 600—800 mm abnehmen kann, nicht aber viele einzelne Streifen zusammen, da diese an der Walze des Walzwerkes kleben bleiben und am Anfang etwas abgerissen werden müssen. Dieser ungeschnittene Teil am Anfang muß dann nachträglich von Hand mit dem Messer noch durchgeschnitten werden. Weiterhin kann es vorkommen, daß sich ein Loch im Walzfell bildet und einige Streifen dadurch abreißen. Entweder muß dann die Bedienungsperson am Walzwerk die Operation abbrechen und neu beginnen, oder aber sie muß die nun an der Walze wieder umlaufenden Streifen einzeln wegreißen und auch einzeln auf das Einlaufband der Kühlanlage legen. Dies ist mit Gefahren für die Bedienungsperson verbunden und kann auch zu weiteren Einrißstellen führen, so daß die Kette der eingerissenen Felle nicht abreißen will und sich anschließend bei der Weiterverarbeitung entsprechende Schwierigkeiten ergeben. Man ist deshalb praktisch vollständig von dieser Streifenfertigungsart abgegangen und hat sich mit der Abnahme eines einzelnen schmalen Streifens vom Walzwerk begnügt, selbst auf die Gefahr einer Qualitätsminderung hin.

Auch das Schneiden der kalten Walzfelle am Ende der Kühlanlage ist wisder fallengelassen worden, weil dort ein zusätzliches Aggregat mit separatem Energiebedarf eingebaut werden mußte. Dies bedingt auch eine so zusätzliche Puderung, um das Verkleben in den Schnittstellen zu vermeiden. Eine nochmalige Berührung mit Trennmittel, im Wasser aufgelöst, kommt dabei nicht in Frage, weil in diesem Falle keine Trocknung mehr möglich ist.

Es sei noch erwähnt, daß die Verwendung einer rotierenden Bürstenwalze in Verbindung mit Schneidmessern bei Streifenschneideinrichtungen für aus Plastikmaterial und auch vulkanisierbarem Kautschuk bestehende Bahnen an sich bekannt ist. Dabei geht es t>o aber um das schrittweise Abtrennen von quer zur Transportrichtung der Materialbahn verlaufenden Materialstreifen mittels einer aus zwei entsprechend gut verlaufenden Schermessern bestehenden Schneideinrichtung, bei der die rotierende Bürstenwalze hinter h^r> dem feststehenden Schermesser so angeordnet ist, daß ihre Borsten den auf der Schneidoberkante des vertikal hin und her bewegbaren Schermessers jeweils anfallenden abgetrennten Querstreifen von der Sclmeidenoberkante abstreifen und ihn zu einer weiteren nachgeschalteten Schneideinrichtung weiterfördern. In dieser weiteren, aus jeweils paarweise nebeneinander angeordneten festen und daran vorbei rotierenden Messerfingern bestehenden Schneideinrichtung werden die Querstreifen in kurze Einzelstücke weiter unterteilt Um dabei die rotierenden Messerfinger von etwaigen anhaftenden Materialteilchen zu reinigen, ragen zwischen die Umlaufbahnen der Messerfinger jeweils stationär angeordnete Borstenbüschel hinein. Diese sind aber von den festen Messerfingern so entfernt angeordnet, daß sie die dort abtrennbaren Einzelstücke nicht berühren, also auch keine entsprechende Niederhaltewirkung ausüben können.

Die Erfindung wird nachstehend anhand eines in der Zeichnung dargestellten Ausführungsbeispiels näher erläutert. Es zeigt

F i g. 1 eine schematisch gehaltene Seitenansicht einer Streifenschneideinrichtung für Walzfelle, wie eine solche z. B. in einer Batch-off-Anlage angeordnet werden kann und

Fig. 2 eine Ansicht von oben auf einen Teil der Einrichtung nach Fig. 1.

Bei der dargestellten Einrichtung dient ein Förderband 1 dazu, von einem nicht dargestellten Walzwerk bei A anfallende Walzfelle durch eine Streifenschneideinrichtung 2 zu transportieren.

Das Förderband I wird dabei von einem Motor 3 über eine Kette 4 angetrieben. Das Förderband 1 ist auf Stützrollen 5 — 7 bzw. Umlenkrollen 8—14 geführt.

An der Streifenschneideinrichtung 2 selbst ist ein Tisch 15, 15' und eine Gegendruckwalze 16 vorgesehen. Über der Gegendruckwalze 16 sind quer über die Breite des Förderbandes 1 scheibenförmige Schneidmesser 17 angeordnet. Die Schneidmesser 17 sind einzeln an Wippen 18 freilaufend gelagert und können zusammen mittels eines Arbeitszylinders 19 nach unten gegen die Gegendruckwalze 16 in Arbeitsstellung gebracht werden. Jedes Schneidmesser 17 kann aber gegen eine Feder 20 nach oben ausweichen. Die Schneidmesser 17 bzw. Wippen 18 sind auf einer Welle 21 montiert. Ihre gegenseitigen Abstände können beliebig eingestellt werden, um damit eine gewünschte Streifenbreite einzustellen.

Über dem Förderband I₁ den Schneidmessern 17 nachgeschaltet, ist eine Bürstenwalze 22 angeordnet. Die Borsten der Bürstenwalze 22 dringen dabei in die Zwischenräume zwischen den Schneidmessern 17 ein. Dabei wird die oben und weiter unten noch beschriebene Wirkung erreicht, d. h. die in die Messerzwischenräume eindringenden einzelnen Borsten drücken das aufstauchende Material des Walzfelles sofort von den Seiten der Schneidmesser 17 weg, so daß dieses auf dem Förderband 1 bleibt.

Die Gegendruckwalze 16 und die Bürstenwalze 22 werden übrigens vom Motor 3 für das Förderband 1 über eine Kette 23 ebenfalls angetrieben. Die Umfangsgeschwindigkeit der Bürstenwalze 22 ist dabei wesentlich höher als die Laufgeschwindigkeit des Förderbandes 1.

Bei der vorstehend beschriebenen Streifenschneideinrichtung 2, eingebaut im Einlaufband der Kühlanlage, läuft das breite Walzfell bis zu einer Tastwalze 24, welche bei Hochhebung durch das ankommende Material das Kommando für die Arbeitszylinder 19 gibt, damit sich die Welle 21 mit den runden Schneidmessern 17 senkt, diese Schneidmesser 17 auf die Gegendruck-

walze 16 drücken und das Schneiden des Walzfelles sofort beim Eintreten in den Schneidbereich beginnt. Um ein regelmäßiges Andrücken jedes einzelnen Schneidmessers 17 vor allem bei breiten Fellen zu gewährleisten und gewisse Unregelmäßigkeiten beim Abnützen oder nachträglichen Schleifen der Schneidmesser 17 oder unregelmäßige Abnützung der Gegendruckwalze 16 auszugleichen, ist jedes Schneidmesser 17 separat aufgehängt, also gelagert und mit den genannten Federn 20 versehen.

Die Gegendruckwalze 16 .ind die Bürstenwalze 22 sind angetrieben, damit beim Auflaufen des Walzfelles kein Stau entstehen kann.

Durch das Eindringen der Schneidmesser 17 in den Kautschuk ergibt sich auf beiden Seiten des Schneidmessers 17 eine große Berührungsfläche mit dem klebrigen Kautschuk, was ohne die Bürstenwalze 22 dazu führen würde, daß einzelne Streifen oder bei sehr weichen Mischungen die ganze Fellbreite mit den Schneidmessern 17 hochgezogen würden, und sich un die Messerlagerung wickeln. Die Bedienungsperson an Walzwerk, welche die Kühlanlage mitbedient, würde dadurch gezwungen, die Kühlanlage zu stoppen, das Geknäuel an den Schneidmessern 17 zu entwirren und die Mischung zurück auf das Walzwerk zu nehmen.

Dank der verwendeten Bürstenwalze 22, ebenfalls angetrieben und nach den .Schneidmessern 17 angeord net, konnte das Problem gelöst werden, indem die

ίο einzelnen Borsten in die Zwischenräume zwischen der Schneidmessern 17 eindringen und das aufstauchende Material sofort von den Seiten der Schneidmesser 1/ wegdrücken. Da die Borsten nur kleine Flächer aufweisen, kann ein Ankleben gar nicht vorkommen unc die Federwirkung der einzelnen Borsten trägt zusätzlich bei. daß die Streifen wohl leicht anheben können, jedoch sofort wieder gerade weiterlaufen und sich nicht um die Schneidmesser 17 wickeln können.

Hierzu 1 Blatt Zeichnungen

Claims

Patentansprüche:

1. Streifenschneideinrichtung für Walzfelle aus Kautschuk oder kautschukartigem Material, mit einer Transportvorrichtung für die Walzfelle und einer Anzahl quer zur Transportrichtung nebeneinander angeordneter scheibenförmiger Schneidmesser, dadurch gekennzeichnet, daß den Schneidmessern (17) eine in Transportrichtung antreibbare Bürstenwalze (22) nachgeordnet ist, deren Borsten in die Zwischenräume zwischen den Schneidmessern (17) eindringen.

2. Einrichtung nach Anspruch t, dadurch gekennzeichnet, daß die Transportvorrichtung aus einem Förderband (1) besteht und die Bürstenwalze (22) mit höherer Geschwindigkeit antreibbar ist als das Förderband (1).

3. Einrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Schneidmesser (17) über je eine federbelastete Wippe (18) auf einer gemeinsamen Welle (21) freilaufend gelagert und miteinander gegen eine Gegendruckwalze (16) andrückbar sind und die Gegendruckwalze (16) in Transportrichtung antreibbar ist.

4. Einrichtung nach den Ansprüchen 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß die äußeren Enden der Borsten der Bürstenwalze (22) einerseits in die Zwischenräume zwischen den Schneidmessern (17) bis etwa zu deren Rotationsachse und andererseits bis etwas in die Ebene des Förderbandes (1) reichen.

5. Einrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß sie in einer Kühlanlage für die Walzfelle angeordnet ist.