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PATENTAN SPRÜCHE
1. Walzenschneidmaschine zum Zerkleinern von Sperrmüll. mit einem Beschickungstrichter, in welchem zwei achsparallel mit entgegengesetzter Drehrichtung umlaufend antreibbare. miteinander einen Walzenspalt bildende Walzen vorgesehen sind. deren jede auf voneinander axial beabstandeten Ringzonen Zähne aufweist, dadurch gekennzeichnet, dass die beiden Walzen (3) an ihrer Oberseite vom gemeinsamen Walzenspalt (33) hinweg zu benachbarten Trichterwandbereichen (20) hin umlaufend antreibbar sind, wobei jeder Walzenzahn (30) einer Walze (3) durch eine Lücke zwischen in ihrer Arbeitsstellung befindlichen Trichterzähnen (21) im unteren Bereich der zugehörigen Trichterwandbereiche (20) schneidend hindurchführbar ist,
und wobei die Trichterzähne (21) jedes Trichterwandbereichs (20) beim Erreichen einer vorbestimmbaren, zwischen ihnen und den Walzenzähnen (30) wirkenden Kraft einzeln oder zu mehreren gemeinsam von der zugehörigen Walze (3) hinweg in eine Ruhestellung bringbar sind, weiter dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens ein scheibenförmiges Niederhaltesegment (24) vorgesehen ist, welches um eine an den zugehörigen Trichterzähnen (21) gelagerte, zu seinem Segmentbogen (25) zentrische und zu den Walzen (3) parallele Segmentachse (26) zwischen einer Ruhestellung (R) und einem Arbeitsbereich (A) hin und her schwenkbar ist, wobei es in Ruhestellung (R) im zugehörigen Trichterwandbereich (20) versenkt und im Arbeitsbereich (A) im Trichter (2) über den Walzen (3) eingeschwenkt und auf die Walzen (3) niederdrückbar ist.
2. Maschine nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Trichterzähne (21)jedes Trichterwandbereichs (20) einzeln oder zu mehreren gemeinsam um eine zu den Walzen (3) achsparallele und vorzugsweise über der Segmentachse 26) befindliche Zahn-Schwenkachse (22) schwenkbar sind.
3. Maschine nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet. dass die Trichterzähne (21)jedes Trichterwandbereichs ('0) einzeln oder zu mehreren gemeinsam durch willkürlich steuerbare Antriebsmittel (23) aus der Arbeitsstellung in die Ruhestellung und umgekehrt verbringbar sind.
4. Maschine nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Trichterzähne (21) eines und/oder beider Trichterwandbereiche (20) je einzeln oder zu mehreren gemeinsam nach Massgabe einer Steuerung (5) aus der Arbeitsstellung in die Ruhestellung bringbar sind, sobald in ihrem hydraulischem Antrieb (23) und/oder in einem Hydraulikantrieb (4) wenigstens der einen Walze (3) ein vorbestimmbarer Druck erreicht ist.
5. Maschine nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet. dass jede Walze (3) zwischen den die Walzenzähne (30) tragenden Ringzonen (31), welche bis nahe an die zugehörigen. in Arbeitsstellung befindlichen Trichterzähne (21) heranreichen, Ringnuten (32) vorgesehen sind, deren jede von einem ihr gegenüberliegenden Trichterzahn (21) weiter entfernt ist als die benachbarten Ringzonen (31).
6. Maschine nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet. dass die Walzenzähne (30) jeder Walze (3) in Umfangrichtung versetzt angeordnet sind.
7. Maschine nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet. dass die Walzenzähne (30) jeder Walze (3) nur bis zu dem die beiden Walzen (3) trennenden Walzenspalt (33) reichen.
8. Maschine nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet. dass jede Walze (3) einzeln antreibbar ist.
9. Maschine nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet. dass jedes Niederhaltsegment (24) über einem Trichterzahn (21) angeordnet ist.
10. Maschine nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet. dass jedes Niederhaltesegment (24) einzeln oder die zum gleichen Trichterwandbereich (20) gehörigen Niederhaltesegmente (24) gemeinsam, vorzugsweise hydraulisch (27), schwenkbar sind.
BESCHREIBUNG
Die Erfindung betrifft eine Walzenschneidmaschine nach dem Oberbegriff des Anspruch 1.
Eine derartige Maschine ist beispielsweise aus der DE AS 1 507 485 bekannt.
Bei den bekannten Maschinen ziehen die Walzen den zu zerkleinernden Müll in den Walzenspalt, wo sie ihn im gegenseitigen Zusammenwirken zerkleinern. Kommt es dabei zur Grenzbelastung, werden die Walzen automatisch angehalten und vorübergehend reversiert, worauf sie wieder in der ursprünglichen Richtung rotiert werden. Kommt es wieder zur Grenzbelastung, so wird dieser Reversiervorgang wiederholt oder die Maschine abgestellt. Bleibt der Zustand so unlösbar, so muss der Trichter bei stillgelegter Maschine nach oben entleert werden, was naturgemäss mühsam, zeitraubend und kostspielig ist. Eine solche Maschine kann schon deshalb nur unter ständiger Aufsicht betrieben werden, wenn man lange Stillstände vermeiden will.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, diesem und anderen Nachteilen auf wirtschaftlich vorteilhafte Weise abzuhelfen.
Zur Lösung dieser Aufgabe wird die im Anspruch 1 gekennzeichnete Maschine vorgeschlagen.
Dadurch, dass die Walzen an ihrer Oberseite vom Walzenspalt hinweg zu den Trichterwänden umlaufen, können sie den Müll auflockern und zerreissen, während die bisherigen Maschinen den Müll im Walzenspalt eher verdichteten, was die Schneidleistung minderte.
Der dergestalt in der erfindungsgemässen Maschinen aufgelockerte Müll wird nun von dem zwischen den Trichterzähnen hindurchtretenden Walzenzähnen leichter zerkleinert.
Kommt es aber trotzdem einmal dazu, dass etwas einfach nicht innerhalb der Grenzbelastung schneidbar ist, so werden die Trichterzähne in Ruhestellung gebracht, also von der Walze entfernt werden. Das unschneidbare Material kann nach unten an der Walze und an der Trichterwand vorbei durchtreten und die Trichterzähne können in ihre Ausgangslage zurückkehren. Der Trichter kann nicht verstopfen und braucht nie von oben notfallmässig entleert zu werden. Man kann darum den Trichter direkt mit grossen Mengen Sperrmüll beschicken, während man bislang nur kleine Portionen hineingeben konnte, die beim Blockieren auch noch nach oben entfernbar waren.
Weil die Walzen voneinander hinweg arbeiten, beeinträchtigt ein Langsamerwerden oder ein Stillstand der einen Walze die andere Walze nicht unbedingt. Einzelantriebe können zu praktisch vollkommener Unabhängigkeit der Walzen führen. Bei bekannten Maschinen sind die Walzen selbst bei Einzelantrieben so stark miteinander durch die ineinandergreifenden Zähne und das zu zerkleinernde Material verknüpft , dass sie zwangsläufig immer zusammen laufen oder stehen müssen.
Kommt es trotz der Auflockerung des Mülls zu einem Stau oberhalb der Walzen, welchen man auch als eine Brükkenbildung bezeichnet könnte, so kann man die Niederhaltesegmente aus ihrer Ruhestellung in den Arbeitsbereich vorschwenken und den Müll auf die Walzen niederdrücken. Im Falle des Klemmens lassen sich die Segmente wegen der Lage ihrer Schwenkachse leicht durch den Müll zurückschwenken. Sie machen auch die Ausweichbewegung der Trichterzähne mit und können dabei sogar eine Förderbewe gung ausführen. Sie stehen vorzugsweise über Trichterzähnen und können daher von den Walzenzähnen nicht erfasst werden.
Vorteilhaft ist es, wenn die Trichterzähne jedes Trichterwandbereichs um eine zu den Walzen achsparallele Schwenkachse schwenkbar sind, welche Achse sich in der Regel oberhalb der Trichterzähne befindet, weil dann ein grosser Bereich zur Freigabe gelangen kann und quasi eine Erweiterung des Trichters selbst erfolgt. Diese Zahnschwenkachse ist vorzugsweise über der Segmentschwenkachse angeordnet, was die Wirkung der Segmente steigern kann.
Ein Zwangsantrieb der Trichterzähne zu ihrer Bewegung in Ruhestellung und zurück in Arbeitsstellung hat den Vorteil. dass man die Zähne sehr starr in Arbeitsstellung halten kann und diese starre Halterung nur im Bedarfsfalle löst.
Auch dabei kann ein Hydraulikantrieb sehr gute Dienste leisten, dessen Druckveränderung zum Auslösen der Ruhestellungs-Bewegung dienen kann.
Man kann die Auslösung der Ruhestellung-Bewegung der Trichterzähne aber auch vom Betriebsdruck des Walzenantriebs alleine oder zusammen mit dem Betriebsdruck des Trichterzähneantriebs ableiten.
Wie dem auch sei, man kann eine Trichterzahnreihe in Ruhestellung bewegen, ohne die andere Reihe zu beeinträchteigen so dass mindestens die halbe Maschinenleistung erhalten bleibt.
Damit das geschnittene Material nicht nur dort nach unten gelangen kann, wo es ein Walzenzahn nach unten mitnimmt. ist es bevorzugt, dass zwischen den (bis nahe an die betreffenden Trichterzähne reichenden) Ringzonen, auf welchen die Walzenzähne angeordnet sind, Ringnuten vorgesehen sind. welche jeweils von dem ihnen gegenüberliegenden Trichterzahn erheblich zurückweichend dimensioniert sind.
Es kann aber dann trotzdem kein unzerschnittenes Material durchfallen, weil ja die zähnetragenden Ringzonen sehr nahe an die Trichterzähne heranreichen.
Ein Versatz der Walzenzähne in Umfangrichtung steigert insofern die Schneidleistung, als immer nur ein Teil oder gar nur einer der Walzenzähne schneidend wirkt.
Bei der erfindungsgemässen Maschine erfolgt im Walzenspalt kein Schneiden. weshalb dort auch kein Ineinandergreifen der Walzenzähne nötig ist. Im Gegenteil, es ist von Vorteil wenn die Walzenzähne nur gerade bis nahe an den Walzenspalt heranreichen, weil dies ihre Auflockerungswirkung beim Auseinanderreissen des Mülls fördert und den Trichterquerschnitt bei gleicher Walzendimension zu maximieren erlaubt.
Die anwendbaren grossen Kräfte machen schon bei bekannten Maschinen einen Einzelantrieb jeder Walze wünschenswert, weil Getrieberäder unter solchen Bedingungen rasch verschleissen und auch sonst teuer sind. Bei der erfindungsgemässen Maschine fördern solche Einzelantriebe der Walzen auch deren Unabhängigkeit, sind also doppelt nützlich.
Für besonders wirtschaftlich wird ein Hydraulikantrieb gehalten, welcher mit wechselweise durch Hydraulikeinheiten angetriebenen Freiläufen operiert.
Die Erfindung wird nachstehend anhand der rein schematischen Zeichnung einer erfindungsgemässen Maschine beispielsweise erläutert. Es zeigen:
Fig. 1 eine Draufsicht auf die Maschine,
Fig. 2 einen Schnitt nach Linie II - II in Fig. 1, und
Fig. 3 einen Walzenantrieb bevorzugter Art.
Die in den Fig. 1 und 2 dargestellte Maschine 2 besitzt einen Trichter 2, in welchem zwei Walzen 3 zueinander parallel angeordnet sind.
Der Trichter 2 hat zwei zu den Walzen 3 parallele Trichterbereiche 20, welche am unteren Rand Trichterzähne 21 tragen. Jeder der Trichterbereiche 20 ist um eine zu den Walzen 3 parallele Achse 22 mittels zugehöriger Hydraulikzylinder 23 aus seiner Arbeitsstellung (in Fig. 1 alleine und in Fig. 2 rechts dargestellt) in seine Ruhestellung (in Fig. 2 links dargestellt) und umgekehrt schwenkbar.
An jedem Trichterwandbereich 20 und somit an den zugehörigen Zähnen 21 ist eine Anzahl scheibenförmiger Segmente 24, welche Segmentbögen 25 haben um eine zu den Segmentbögen 25 zentrische Segmentachse 26 schwenkbar.
Jedes Segment 24 ist über einem Trichterzahn 21 angeordnet, kann also von einem Walzenzahn nie erfasst werden.
Hier sind pro Seite drei Segmente 24 vorgesehen, es könnten aber auch weniger oder mehr sein, je nachdem, wie der Müll aufgebaut ist.
Die Segmente 24 einer Seite sind gemeinsam mit Hydraulikantrieben 27 aus der ausgezogen dargestellten Ruhestellung R in die strichpunktierte Endstellung des Arbeitsbereichs A überführbar. Der Antrieb könnte wahlweise auch einzeln erfolgen. Er kann von der Steuerung des Zähneantriebs abhängig oder unabhängig sein.
Jede der Walzen 3 hat in Umfangrichtung versetzte Zähne 30, auf in axialer Richtung beabstandeten Ringzonen 31 und dazwischenliegende Ringnuten 32.
Die Walzenzähne 30 reichen in der Mitte bis an den Walzenspalt 33 und greifen zwischen die Trichterzähne 21, wenn sich die Trichterbereiche 20 in der (in Fig. 1 alleine und in Fig. 2 rechts gezeichneten) Arbeitsstellung befinden. Dann reichen auch die Ringzonen 31 bis nahe an die Trichterzähne 21 heran, wogegen die Ringnuten 32 von den jeweilen ihnen gegenüberliegenden Trichterzähnen 21 beabstandet sind, damit Schnittgut von den Trichterzähnen herabfallen kann.
Jede Walze 3 ist durch ihren eigenen hydraulischen Walzenantrieb 4 (vgl. Fig. 1 und 3) einzeln antreibbar. Jeder Walzenantrieb 4 hat (vgl. Fig. 3) zwei gleichgerichtete Freiläufe 40, 41, deren jeder mit einem Hebel 42, 43 wirkverbunden ist. Je ein Hydraulikzylinder 44, 45 ist mit jedem Hebel 42, 43 wirkverbunden.
Eine Steuerung 5 sorgt für die lagegemässe Beschickung der Hydraulikzylinder 23, 44 und 45 mit Hydrauliköl aus der Pumpeneinrichtung 50 (vgl. Fig. 1).
Solange das von oben in den Trichter 2 fallende Material (nicht dargestellt) schneidbar ist, sind die Trichterbereiche 20 in der Arbeitsstellung und die Walzen 3 drehen sich oben vom Walzenspalt 33 hinweg zu den Trichterzähnen 21 hin.
Klemmt sich unschneidbares Gut zwischen die Trichterzähne 21 einerseits und die Walzenzähne 30 andererseits, so bringt die den Druck in den Hydraulikzylindern 44, 45 überwachende Steuereinrichtung 5 die Hydraulikzylinder 23 des einen oder beider Trichterbereiche 20 in Rückzugsbewegung.
wodurch der betreffende Trichterbereich 20 oder beide Trichterbereiche 20 von der zugehörigen Walze 3 hinweggeschwenkt in Ruhestellung geht. Das eingeklemmte Material kann nach unten durchtreten, der Druck in den Hydraulikzylindern 44. 45 des Walzenantriebs 4 normalisiert sich. und die Steuerung 5 lässt die Hydraulikzylinder 23 den oder die betreffenden Trichterbereich(e) in Arbeitsstellung zurückschwenken.
Gezeichnet ist eine Maschine, bei der alle Trichterzähne einer Trichterseite zusammen mit dem Trichterbereich gemeinsam schwenkbar sind. Man kann auch Zahngruppen und einzelne Trichterzähne allein schwenkbar machen. wenn dies die Art des Materials nötig erscheinen lässt.
Man kann nach der Erfindung, wie gezeichnet, grobe Zähne vorsehen, weil die Einzelkräfte gross sein können.
ohne Risiken zu laufen. Das ist konstruktiv vorteilhaft.
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PATENTAN SPEECHES
1. Roller cutting machine for crushing bulky waste. with a feed hopper in which two axially parallel with opposite directions of rotation can be driven. rolls forming a nip are provided with one another. Each of which has teeth axially spaced apart from one another, characterized in that the two rollers (3) can be driven all around on their upper side from the common roller gap (33) to adjacent funnel wall regions (20), each roller tooth (30) of one roller ( 3) can be cut through a gap between the funnel teeth (21) in their working position in the lower region of the associated funnel wall regions (20),
and wherein the funnel teeth (21) of each funnel wall region (20) upon reaching a predeterminable force acting between them and the roller teeth (30) can be brought into a rest position individually or in groups together from the associated roller (3), further characterized in that that at least one disc-shaped hold-down segment (24) is provided, which is located between a rest position (R) and a segment axis (26) which is mounted on the associated funnel teeth (21), is central to its segment arch (25) and parallel to the rollers (3) Working area (A) can be pivoted back and forth, in the rest position (R) sunk in the associated funnel wall area (20) and swung in the working area (A) in the funnel (2) over the rollers (3) and pressed onto the rollers (3) is.
2. Machine according to claim 1, characterized in that the funnel teeth (21) of each funnel wall region (20) individually or in pairs jointly about a tooth pivot axis (22) which is axially parallel to the rollers (3) and preferably located above the segment axis 26) are.
3. Machine according to claim 1 or 2, characterized. that the funnel teeth (21) of each funnel wall area ('0) can be moved individually or in groups together by arbitrarily controllable drive means (23) from the working position into the rest position and vice versa.
4. Machine according to one of claims 1 to 3, characterized in that the funnel teeth (21) of one and / or both funnel wall areas (20) can be brought individually or in groups according to a controller (5) from the working position into the rest position as soon as at least one roller (3) in its hydraulic drive (23) and / or in a hydraulic drive (4) has reached a predeterminable pressure.
5. Machine according to one of claims 1 to 4, characterized. that each roller (3) between the ring zones (31) carrying the roller teeth (30), which are close to the associated ones. reach funnel teeth (21) in working position, ring grooves (32) are provided, each of which is further away from a funnel tooth (21) opposite it than the adjacent ring zones (31).
6. Machine according to one of claims 1 to 5, characterized. that the roller teeth (30) of each roller (3) are arranged offset in the circumferential direction.
7. Machine according to one of claims 1 to 6, characterized. that the roller teeth (30) of each roller (3) only extend to the roller gap (33) separating the two rollers (3).
8. Machine according to one of claims 1 to 7, characterized. that each roller (3) can be driven individually.
9. Machine according to one of claims 1 to 8, characterized. that each hold-down segment (24) is arranged above a funnel tooth (21).
10. Machine according to one of claims 1 to 9, characterized. that each hold-down segment (24) individually or the hold-down segments (24) belonging to the same funnel wall area (20) can be pivoted together, preferably hydraulically (27).
DESCRIPTION
The invention relates to a roller cutting machine according to the preamble of claim 1.
Such a machine is known for example from DE AS 1 507 485.
In the known machines, the rollers pull the waste to be shredded into the roller gap, where they shred it in mutual interaction. If there is a limit load, the rollers are automatically stopped and temporarily reversed, after which they are rotated again in the original direction. If the limit load is reached again, this reversing process is repeated or the machine is switched off. If the condition remains unsolvable, the funnel must be emptied upwards when the machine is shut down, which is naturally tedious, time-consuming and expensive. Such a machine can therefore only be operated under constant supervision if you want to avoid long downtimes.
The invention has for its object to remedy this and other disadvantages in an economically advantageous manner.
To achieve this object, the machine characterized in claim 1 is proposed.
The fact that the rollers run around the top from the roller gap to the hopper walls enables them to loosen and tear up the waste, whereas previous machines were more likely to compact the waste in the roller gap, which reduced the cutting performance.
The waste thus loosened up in the machines according to the invention is now more easily comminuted by the roller teeth passing between the funnel teeth.
If, however, it happens that something simply cannot be cut within the limit load, the funnel teeth are brought into the rest position, i.e. removed from the roller. The material that cannot be cut can pass downwards past the roller and past the funnel wall and the funnel teeth can return to their starting position. The funnel cannot become blocked and never needs to be emptied from above in an emergency. It is therefore possible to load the funnel directly with large quantities of bulky waste, whereas previously it was only possible to add small portions which could also be removed upwards when blocked.
Because the rollers are working away from each other, slowing down or a standstill of one roller does not necessarily affect the other roller. Single drives can lead to practically complete independence of the rollers. In known machines, even in the case of individual drives, the rollers are so strongly linked to one another by the interlocking teeth and the material to be shredded that they inevitably always have to run or stand together.
If there is a jam above the rollers despite the loosening of the garbage, which could also be referred to as bridging, the hold-down segments can be swung forward from their rest position into the work area and the garbage pressed onto the rollers. In the event of jamming, the segments can easily be swung back through the garbage due to the position of their swivel axis. They also take part in the evasive movement of the funnel teeth and can even carry out a conveying movement. They are preferably above funnel teeth and can therefore not be grasped by the roller teeth.
It is advantageous if the funnel teeth of each funnel wall area can be pivoted about a pivot axis that is axially parallel to the rollers, which axis is usually above the funnel teeth, because a large area can then be released and the funnel itself is virtually expanded. This tooth pivot axis is preferably arranged above the segment pivot axis, which can increase the effect of the segments.
A positive drive of the funnel teeth for their movement in the rest position and back in the working position has the advantage. that the teeth can be held very rigidly in the working position and this rigid holder can only be released if necessary.
Here, too, a hydraulic drive can serve very well, the pressure change of which can serve to trigger the rest position movement.
The triggering of the rest position movement of the funnel teeth can also be derived from the operating pressure of the roller drive alone or together with the operating pressure of the funnel tooth drive.
However, you can move a row of funnel teeth in the rest position without affecting the other row so that at least half the machine output is retained.
So that the cut material can not only go down where a roller tooth takes it down. it is preferred that ring grooves are provided between the ring zones (which extend close to the relevant funnel teeth) on which the roller teeth are arranged. which are each dimensioned considerably backwards from the opposite funnel tooth.
However, no uncut material can still fall through because the tooth-bearing ring zones come very close to the funnel teeth.
An offset of the roller teeth in the circumferential direction increases the cutting performance in that only a part or even one of the roller teeth has a cutting effect.
In the machine according to the invention, there is no cutting in the nip. which is why there is no need for meshing of the roller teeth. On the contrary, it is advantageous if the roller teeth only reach just up to the roller gap, because this promotes their loosening effect when the waste is torn apart and allows the funnel cross-section to be maximized with the same roller dimension.
The large forces that can be used make a single drive of each roller desirable even in known machines, because gear wheels wear quickly under such conditions and are otherwise expensive. In the machine according to the invention, such individual drives of the rollers also promote their independence, so they are doubly useful.
A hydraulic drive which operates with freewheels alternately driven by hydraulic units is considered to be particularly economical.
The invention is explained below using the purely schematic drawing of a machine according to the invention, for example. Show it:
1 is a plan view of the machine,
Fig. 2 shows a section along line II - II in Fig. 1, and
Fig. 3 shows a roller drive of a preferred type.
The machine 2 shown in FIGS. 1 and 2 has a hopper 2 in which two rollers 3 are arranged parallel to one another.
The funnel 2 has two funnel regions 20 which are parallel to the rollers 3 and which carry funnel teeth 21 at the lower edge. Each of the hopper areas 20 can be pivoted about an axis 22 parallel to the rollers 3 by means of the associated hydraulic cylinder 23 from its working position (shown in FIG. 1 alone and on the right in FIG. 2) into its rest position (shown on the left in FIG. 2) and vice versa.
On each funnel wall area 20 and thus on the associated teeth 21 there is a number of disk-shaped segments 24 which have segment arches 25 which can be pivoted about a segment axis 26 which is central to the segment arches 25.
Each segment 24 is arranged above a funnel tooth 21, so it can never be grasped by a roller tooth.
Three segments 24 are provided here on each side, but it could also be fewer or more, depending on how the waste is structured.
The segments 24 on one side can be transferred together with hydraulic drives 27 from the rest position R shown in solid lines to the dash-dotted end position of the work area A. The drive could alternatively be done individually. It can be dependent on the control of the tooth drive or independent.
Each of the rollers 3 has teeth 30 which are offset in the circumferential direction, on ring zones 31 which are spaced apart in the axial direction, and annular grooves 32 lying in between.
The roller teeth 30 extend in the middle to the roller gap 33 and engage between the funnel teeth 21 when the funnel regions 20 are in the working position (shown in FIG. 1 alone and in FIG. 2 on the right). Then the ring zones 31 also come close to the funnel teeth 21, whereas the ring grooves 32 are spaced from the respective opposite funnel teeth 21 so that clippings can fall off the funnel teeth.
Each roller 3 can be driven individually by its own hydraulic roller drive 4 (see FIGS. 1 and 3). Each roller drive 4 has (see FIG. 3) two rectified freewheels 40, 41, each of which is operatively connected to a lever 42, 43. One hydraulic cylinder 44, 45 is operatively connected to each lever 42, 43.
A controller 5 ensures that hydraulic cylinders 23, 44 and 45 are supplied with hydraulic oil from the pump device 50 in the correct position (cf. FIG. 1).
As long as the material falling into the funnel 2 from above (not shown) can be cut, the funnel regions 20 are in the working position and the rollers 3 turn upwards from the roller gap 33 towards the funnel teeth 21.
If uncut material sticks between the funnel teeth 21 on the one hand and the roller teeth 30 on the other hand, the control device 5, which monitors the pressure in the hydraulic cylinders 44, 45, brings the hydraulic cylinders 23 of one or both funnel regions 20 into a retraction movement.
whereby the relevant hopper area 20 or both hopper areas 20 swings away from the associated roller 3 into the rest position. The pinched material can pass downwards, the pressure in the hydraulic cylinders 44, 45 of the roller drive 4 normalizes. and the controller 5 allows the hydraulic cylinders 23 to pivot the funnel area (s) in question into the working position.
A machine is drawn in which all the funnel teeth on one funnel side can be pivoted together with the funnel area. You can also make groups of teeth and individual funnel teeth pivotable on their own. if this makes the type of material appear necessary.
According to the invention, rough teeth can be provided, as shown, because the individual forces can be large.
without running any risks. This is structurally advantageous.