DE2228850C3 - Verfahren und Einrichtung zum Herstellen schmaler Streifen aus einer warmen, plastischen und vulkanisierbaren Kautschukmischung - Google Patents

Description

Es handelt sich bei der Erfindung um ein Verfahren nach dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1 und um eine Einrichtung zur Durchführung des Verfahrens.

Es ist bereits bekannt, die Bahn in der gewünschten Streifenbreite von der Schicht abzutrennen. Die Streifenbreite entspricht aber nur einem kleinen Bruchteil der gesamten axialen Länge der beiden Walzen des Walzwerkes, so daß wegen der sehr geringen, pro Zeiteinheit entnommenen Menge der Kautschukmischung eine wesentlich längere Mischzeit entsteht, als sie im Interesse einer gründlichen Durchmischung und Durchknetung erforderlich wäre.

Gemäß einem anderen bekannten Vorgehen wird die Bahn in einer gegenüber der Streifenbreite wesentlich größeren Breite abgetrennt, welche einem ganzzahligen Vielfachen der gewünschten Streifenbreite entspricht. Diese Bahn wird in voller Breite einer Kühlvorrichtung zugeführt und nach deren Durchlaufen im kalten Zustand in einer gesonderten Maschine mittels Stanzen oder Rundmessern quer zur ursprünglichen Durchlaufrichtung in Streifen von gewünschter Breite durchtrennt, wobei sich jedoch die Trennschnitte nicht über die volle Breite der Bahn erstrecken, sondern in ihrer Länge etwas geringer als die Bahnbreite ausgebildet sind und wobei ferner die Schnitte abwechselnd von der einen und von der anderen Seitenkante der Bahn ausgehen, so daß ein labyrinthartiges Schnittmuster gebildet wird.

Beim Auseinanderziehen dieses erhaltenen Schnittgebikles erhält man demgemäß aus der Bahn einen einzigen zusammenhängenden schmalen Streifen der gewünschten Breite, wobei Streifenabschnitte entsprechend der ursprünglichen Länge der Bahn an ihren Enden zickzackartig zusammenhängen. Dies

■pielt indessen für die nachfolgende Verarbeitung, beispielsweise beim Einspeisen des gesamten Streifens in einen Extruder, keine Rolle, weil die an den Verbindungsstellen der Streifenabschnitte vorliegenden zusätzlichen Abschnitte ohne Schwierigkeiten ausbleichend verteilt werden. Jedoch erfordert die erwähnte Zerteilung der Bahn, insbesondere auf Grund des erwähnten »Labyrinthschnitts«, nicht nur einen zusätzlichen Arbeitsgang, sondern darüber hinaus eine aufwendige Maschine.

Eine weitere und den Ausgangspunkt der Erfindung bildende Abwandlung des letzterwähnten bekannten Vorgehens besteht darin, die breite Bahn nach dem Abkühlen in Längsrichtung mitteü einer gesonderten Maschine in nicht zusammenhängende Streifen von der gewünschten Breite mittels Unterteilungsbchneidscheibe zu unterteilen, wobei die ; jedes Streifens der Länge der Bahn entspricht, auf Grund der Abtrennung der Bahn ι Walzwerk entsprechenden Breite bereits die

jedoch hat es sich gemäß einer bevorzugten Durchführungsform als günstiger erwiesen, dieses erst nach Durchlaufen der Kühlanlage abzutrennen, weil in einer bevorzugt zu verwendenden Kühlanlage die

Bahnen haamadelförmig über horizontale kontinuierlich transportierte Bügelstangen gelegt und einem kühlenden Querluftstroin ausgesetzt werden. Dieses Auflegen auf die Bügelstangen war; bei Streifen ohne ein unerwünschtes Verheddern der Streifen

ίο sehr schwierig bzw. unmöglich, abgesehen davon, daß der kühlende Querluftstrom ebenfalls ein Verheddern der Streifen nebst unerwünschtem Verkleben fördern könnte. Vorzugsweise wird daher das kurze Bahnkopfende erst unmittelbar vor ^Είη^™"Η· ⁱⁿ

eine zur Aufnahme der Streifen bestimmte Verarbe

tungsstation, insbesondere einen Extruder entfernt. Ein weiterer Vorteil des erfindungsgemaßer,V rfahrens besteht darin, daß Bahnen von ««r™J fachen Länge nach Unterteilen in die « »-h » Streifen einer Kühlanlage zugeführt ^wer^ ^k

wie bei dem zuvor erwärmten be-.1 auf.

_>t ist es die Aufgabe der Erfindung,

die Zerteilung der breiten Bahn in die schmalen Streifen zur Vermeidung einer zusätzlichen Zcrteil-Vorrichtung bereits am Walzwerk selbst zu ermöglichen, jedoch derart, daß sich beim Auflegen auf den Förderer und beim unmittelbar folgenden Einführen des Materials in die Kühlanlage keine Schwierigkeiten in bezug auf den Auflegevorgang und ein mögliches Verheddern der einzelnen Streifen ergeben. Erreicht wird dies durch die kennzeichnende Maßnahme des Anspruchs 1.

Erfindungsgemäß wird also die Bahn im Walzwerk selbst in die Streifen der gewünschten Breite zerteilt, wobei jedoch wegen der Bclassung des unzerteiltcn kurzen Anfangslängenabschnittes — Bahnkopfende _ die Bahn so weit zusammenhängt, daß sie ohne Verheddern der einzelnen Streifen in eine Kühlanlage oder eine Verarbeitungsvorrichtung eingeführt werden kann. Hierbei kann eine am Walzwerk aufgestellte Bedienungsperson die vorgeschnittene breite Bahn, deren Breite z. B. 600 mm beträgt, mit beiden Händen erfassen und einem Förderer zuführen, welcher es zu der beispielsweise nachgeordneten Kühlanlaße fördert. Wäre die Bahn sofort vollkommen in

- - ■ ^Jen, so bestände für

nicht die Möglich-

Lange von eiwu ι-™»"" »......., · - .

as der Kühlanlage kann diese überlange Bahn inM-zacklagen mit einer Lagenbreite von 1200 mm aut einer Palette abgelegt werden, wobei sich nach Abtrennung des kurzen Anfangslängenabschnitts Streifen von praktisch unbegrenzter Länge ergeben. Der so Patentschutz erstreckt sich jeweils nur auf die Ge-

' 1 und die des Ansind echte Unter-

der Technik wird ferner folgendes

ausgeführt:

Es ist bereits ein Verfahren nach der DT-OS 17 78 038 bekannt, daß die abgetrennte Teilbreite der GummimischungsschiclH der gewünschten Streifenbreite entspricht. Diese Streifenbreite entspricht

auch dort nur einem kleinen Bruchteil der gesamten axialen Länge der beiden Walzen des Walzwerkes, so daß wegen der sehr geringen, pro Zeiteinheit entnommenen Menge der Gummimischungsschicht eine wesentlich längere Mischzeil: entsteht, als sie im

Interesse einer gründlichen Durchmischung und Durchknetung der Gummimischung erforderlich

wäre.

Nach der DT-OS 18 05 057 können von der Gummimischungsschicht auch gleichzeitig mehrere 5o allerdings nicht unmittelbar nebeneinander befindvon der "^wünschten Streifenbreite

gUng 5lCIICIIUl.II IXUII.W. ^-..

auf den Förderer aufzulegen, ganz abgesehen davon, daß die Weiterverarbeitung der einzelnen Streifen in einer nachgeordneten üblichen Kühlanlage ungünstig wäre. Man könnte also in diesem Fall nur einen einzelnen Streifen von dem Walzwerk abtrennen und hätte damit wiederum das eingangs an erster Stelle zum Stand der Technik erliiuterte Verfuhren. Beim erfindungsgemäßen Verfahren kann jedoch die Bedienungsperson wegen des vorläufig belassenen kurzen Bahnkopfendes sämtliche Streifen leicht erfassen und auf den Förderer auflegen.

Das belassene kurze Bahnkopfende kann bereits nach dem Auflegen auf den Förderer, welcher zu der Kühlanlage führt, von Hand durch einen in Querrichtung geführten Messerschnitt abgetrennt werden, «'nhpi Ha« kurze Bahnkopfende beiseite gelegt wird, werden.

Nach der Zeitschrift »Kautschuk und Gummi. 55 Kunststoffe«, 1966, Heft 10, S. 646, ist ein Geräl zum Schneiden einer Kunststoff-Folie, also nicht einer vulkanisierbaren und dementsprechend klebrigen Gummimischuiiig bekannt, und zwar zur Her stellung von Probestreifen. Diese werden nicht in

⁶⁰ kontinuierlichen Verfahren gewonnen, sondern e erfolgt eine Einspannung eines in Streifen zu zer schneidenden Bahnabschnittcs in eine Quernut eine Schneidrillen aufweisenden Gegendruckwalze. Dies Gegendruckwalze ist um eine volle Umdrehung dreh

65 bar, wobei gleichwohl beim Zerschneiden der in de Qucrnut der Walze aufgenommene Bahnabschnii nicht erfaßt wird, so daß die gewonnenen Probe streifen am Kopfende des Bahnabschnittes in eine

Art Balinkopfcnde zusammenhängen. Da es sich hier um ein zum Laboreinsatz bestimmtes Gerät handelt, kann davon ausgegangen werden, daß die Gesamtbreite des zu zerschneidenden Bahnabschnittes wesentlich geringer als die Breite der Gummibahn bei einem eingangs erwähnten Verfahren ist, von dem die vorliegende Erfindung ausgeht. Arbeitszeiteinsparungen sind bei einem derartigen zum Laboreinsatz bestimmten Gerät ohne Bedeutung. Außerdem ist die Gefahr eines Verhedderns der gewonnenen Probestreifen nicht gegeben, weil Kunststofffolien keine Fließfähigkeit aufweisen und somit auch nicht die Gefahr irgendwelcher irreversibler Verklebungen beim Verheddern auftritt. Die bekannte Vorrichtung bzw. das mit dieser durchgeführte Verfahren ist daher von der Problemstellung eher mit dem bekannten Herstellen von Pappzündhölzern zu vergleichen, die meist an einem Kopfstück zusammenhängen, damit die Zündhölzer ohne die Gefahr eines unbeabsichtigten Verschüttens von Fall zu Fall abgerissen werden können.

Es ist ferner aus der DT-PS 5 01 338 bekannt, im Zuge der Vereinzelung von breiten Bahnen aus Gummigewebc in schmale Streifen mittels Unterteilungsschneidscheiben, die Streifen nach erfolgtem Schnitt zwecks erleichterter Weiterbehandlung etwas zusammenhängen zu lassen; dies nicht etwa — wie im Falle der Erfindung mittels eines vorderen Bahnkopfendes — sondern durch Unterbrechung der Längsschnitte.

Die GB-PS 8 54 662 behandelt die hier verwendeten ähnlichen Steuereinrichtungen zum Anstellen von Schneidmessern.

Die Erfindung ist nachstehend anhand der Zeichnungen erläutert. Es zeigt

Fig. 1 ein Ausführungsbeispiel einer Einrichtung zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens in einer achsparallel zu einem in der Einrichtung enthaltenen Walzwerk verlaufenden Ansicht sowie in schematischer Darstellung,

F i g. 2 eine etwas vergrößerte Ansicht entsprechend der Linie Π-ΙΙ von Fig. 1, wobei jedoch ein Teil der hierbei an sich sichtbaren Bauelemente der besseren Übersichtlichkeit halber weggelassen ist,

F i g. 3 die Einrichtung von F i g. 1 in Draufsicht, wobei jedoch ein Teil der hierbei an sich sichtbaren Bauelemente der besseren Übersichtlichkeit halber weggelassen ist.

Die selbstverständlich vorhandene Einrichtung zum Abstreifen der Schicht bzw. Bahn von der Schichtumlaufwalze ist in den Unterlagen nicht dargestellt.

Gemäß F i g. 1 umfaßt ein Walzwerk ein einen Walzenspalt bildendes, gegensinnig umlaufendes Paar von Walzen 1, 2, deren Achsen etwa in einer Horizontalebene liegen und deren Drehrichtung entsprechend den in den Walzen veranschaulichten gekrümmten Pfeilen einem Transport einer Gummimischung 3 von oben nach unten entspricht, die mittels einer Förderrinne 4 von oben her in den zwischen den Walzen 1, 2 vorliegenden Spalt aufgegeben wird. Die Gummimischung 3 haftet nach Durchlaufen des Walzenspaltes als Schicht 5 an der eine hierzu geeignete Oberfläche aufweisenden Walze 1, die nachfolgend als Schichtumlaufwalze bezeichnet ist. Die beiden Walzen 1, 2 werden über eine strichpunktiert dargestellte Antriebskette 6, Walzenantriebsräder 7,8 sowie einen Elektromotor mit gewünschter Umfangsgeschwindigkeit angetrieben, wobei einem der Walzenantricbskettenräder ein (nicht veranschaulichtes) Umkehrgetriebe zugeordnet ist, um eine gegensinnige Drehrichtung der WaI-zen 1, 2 zu erzielen.

Wie sich aus F i g. 1 in Verbindung mit F i g. 2 ergibt, ist an der Unterseite dcrSchichlumlaufwalze 1 eine Gruppe von parallel zu den Achsen der Walzen 1, 2 angeordneten kreisförmigen Schneidscheiben ίο 10, 11, 12, 13 a, 13 ft, 14 a, 14 b angeordnet, von denen in Fig. 1 lediglich die Schneidscheibe 10 sichtbar ist. Jede Schneidscheibe ist am unteren Ende eines zugehörigen Kniehebels gelagert, und zwar die Schneidscheibe 10 an einem Kniehebel 15, die Schneidscheibe 11 an einem Kniehebel 16, die Schneidscheibe 12 an einem Kniehebel 17, die Schneidscheiben 13 a, 13 b gemeinsam an einem Kniehebel 18 und die Schneidscheiben 14 a, 14 6 gemeinsam an einem Kniehebel 19. Die Kniehebel ao 15 bis 19 sind bei dem gezeigten Beispiel aus profiliertem Stahlblech hergestellt und mittels Lagerbüchsen 20 (Fig. 1) auf einer gemeinsamen ortsfesten Achse 21 schwenkbar gelagert.

Jeder Kniehebel 15 bis 19 ist mittels eines Stellgliedes in Form einer pneumatischen Kolben-Zylinder-Einheit 22 aus einer (in F i g. 1 ausgezogen veranschaulichten) Stellung, in welcher die Kniehebel gegen eine feste Anschlagschiene 23 anliegen und die Schneidscheiben 10 bis 12, 13 a, 13 b, 14 a, 14 ft von der Schichtumlaufwalze 1 um etwa 200 mm abgehoben sind, durch Einziehen der Kolbenstange der Kolben-Zylinder-Einheit 22 in den Zylinder gemäß dem neben der Kolbenstange veranschaulichten, nach unten verlaufenden Pfeil in eine in Fig. 1 gestrichelt veranschaulichte Stellung verschwenkbar, in welcher die Schneidscheiben 10 bis 12, 13 a, 13 ft, 14 a, 14 ft unter Zerschneidung der auf der Schichtumlaufwalzc befindlichen Schicht 5 gegen den Umfang der Schichtumlaufwalze 1 anliegen. Zu diesem Zweck sind alle Kolben-Zylinder-Einheiten 22 (die der besseren Übersicht halber in F i g. 2 nicht veranschaulicht sind) an eine gemeinsame ortsfeste Abstützschienc 24 eines (nicht veranschaulichten) Maschinengestells angelenkt. Die Kniehebel 15 bis 19 sind durch die jeweils zugeordnete Kolben-Zylinder-Einheit 22 unabhängig voneinander verschwenkbar, wie dies nachfolgend in Einzelheiten erläutert wird. Wie sich aus F i g. 2 ergibt, weisen die Schneidscheiben 10, 13a, 13 ft, 12, 14a, 14 ft, Il jeweils gleiche Abstände voneinander auf. Die beiden äußeren Schneidscheiben 10, 11 sind nachfolgend als äußere Randschneidscheiben zum Beschneiden des Walzgummifells bezeichnet, -weil sie beim Andrücken gegen die Schichtumlaufwalze 1 die seitlichen Kanten bzw. die Breite einer von der Schichtumlauf walze 1 abzutrennenden Bahn 25 (in F i g. 1 dick gestrichelt angedeutet) festlegen, wobei diese Breite üblicherweise 1200 mm beträgt, obgleich die Erfindung hierauf nicht festgelegt ist. In der Mitte zwisehen den äußeren Randschneidscheiben 10, 11 be findet sich die Schneidscheibe 12, welche nachfolgend als mittlere Randschneidscheibe bezeichnet ist. Zwischen der einen äußeren Randschneidscheibe sowie der mittleren Randschneidscheibe 12 sind in gleichen Abständen die Schneidscheiben 13 a, 13 b angeordnet, welche nachfolgend als Unterteilungsschneidscheiben bezeichnet sind; zwischen der anderen äußeren Randschneidscheibe 11 sowie der mitt-

leren Randschncidscheibe 12 sind in gleichen Abständen die beiden Schneidseheiben 14 «, 14 Λ angeordnet, welche nachfolgend ebenfalls als Untertcilungsschncidschciben bezeichnet sind. Das Ausführungsbeispiel von Fig. 2 ist insofern vereinfacht, als praktisch und bevorzugt zwischen den äußeren Randschneidscheiben 10, 11 sowie der mittleren Randschneidscheibe 12 je vier UnlcrteilungSNchneidschcibcn anstelle der je zwei Unteiteilungsschneid-

Diese in sechs Teilstreifen unterteilte Bahn kann einer nachfolgenden Verarbeitungsstation zugeführt werden und insbesondere auf einen Förderer gelegt werden, ohne daß ein Verheddern der einzelnen Streifen auftritt.

Gemiiß einem besonderen Ausführungsbeispiel der veranschaulichten Einrichtung nach Fig. 1 bis 3 ist eine (nicht veranschaulichte) Steuereinrichtung vorgesehen, mit welcher auswahlmüßig die äußeren

scheiben 13«, 13 b bzw. 14«, 14 Λ vorgesehen sind. io Randschneiclscheibcn 10, 11, die mittlere Rand-

Bei einem bevorzugten Ausführungsbeispiel beträgt schneidscheibe 12 und die beiden Paare von Untcr-

der Abstand zwischen je zwei benachbarten Schneid- lcilimgsschncidschciben 13«, 13 b bzw. 14«, 14/)

scheiben je 100mm, was der erzielten Breite« nach je für sich gegen den Umfang der Schichtumlauf-

Fig. 3 der gewonnenen Streifen entspricht. Mit mehr walze 1 ausgelenkt werden können. Danach Hißt sich

oder weniger Uiilertcilungsschneidscheiben kann 15 das Verfahren gemäß einer zweiten Variante so

__ii_._. .·· 11· 1. ,1· c« ...-.;r„ii Rrritn ii'.K'li Wnncrli

selbstverständlich die Streifen-Breite nach Wunsch gewählt und verändert werden.

Irn vorliegenden Fall, d. h. bei dem in F i g. 2 veranschaulichten Beispiel, erhält man gemäß Fig. 3

durchführen, daß zunächst die erste äußere Randschneidschcibe 10 in Verbindung mit der mittleren Randschneidsclieibe 12, welche vorzugsweise einen

__ _ Abstand von etwa 600 mm aufweisen, mittels Be-

eine Bahn 25, aus der insgesamt sechs Streifen gc- 20 tätigung der entsprechenden zugeordneten Kolbcnwonnen werden können. Zylinder-Einheiten 22 gegen den Umfang der

Nachfolgend wird nun die Durchführung einer Schichtumiaufwalze 1 bewegt werden. Man erhält ersten Variante des erfindungsgemäßen Verfahrens hierbei eine Bahn 25 von einer Breite, wie in F i g. 3 in Verbindung mit der Einrichtung gemäß F i g. I ausgezogen dargestellt. Danach werden zeitlich verbis 3 näher erläutert. Die über die Rinne 4 inter- 25 zögert die dazwischenliegenden Untertcilungsschneid-

scheiben 13«. 13/) durch Betätigung der entsprechenden zugeordneten Kolben-Zylinder-Einheilen 22 i>cgcn den Umfang der Schichtumiaufwalze 1 bc-^WCS'' wobei sich die Unterleilungsschnittlin^:cn 13«',

sind"(ausuezogenc Stellung von Fig. 1). Nach ge- 30 137/ ergeben. Diese Bahn kann nun von der Bedicnügendern Durchkneten der Gummimischung wer- rsungsperson durch Erfassen des gebildeten kurzen

" Anfangslängenabschniltcs 27 auf einen Förderer gelegt werden, wobei die nachfolgende weitere Ab-

,.,.U^.-■- trennung dieser Bahn von selbst erfolgt. Danach

schncid'scli'ciben 10. 11 durch Einziehen der Kolben- 35 wird die zweite äußere Randschneidscheibe 11 durch stangen'der Kolbcn-Zylindcr-Einhciten 22 gegen den Betätigung der zugeordneten Kolben-Zylinder-Ein-Umfang der Schichtumiaufwalze 1 angedrückt, wobei von der Schichtumiaufwalze 1 die Bahn 25 abiicnnmmcn werden kann (die bei der Darstellung
VO". F^;" 3 -"ich die »cslrichelt veranschaulichten 40 vorzugt mit einer Breite von 600 mm, von dem UmTeile'unff aßt fünd wöbet die Breite dieser abgetrenn- fang der Schichtumiaufwalze 1 abgetrennt wird. Akten Rahn uetiniier als die Axiallängc der Walzen 1. 2 dann werden zeitlich verzögert die beiden Unterist die üblicherweise etwa 2100 mm beträgt. Ein teilungsschneidscheiben 14«, 14 b gegen den Umfang nicht abectrennter Teil 26 der Gummimischungs- der Schichtumiaufwalze 1 bewegt, wobei sich die schicht' (mit einer Breite von z.B. 900mm) bleibt 45 punktierten Untcrteilungsschnittlinien 14a', 14 6' er- ;m dem Umfang der Schichtumiaufwalze 1 haften geben, jedoch mit der Maßgabe, daß auch bei dieser

V^l.T .' llllllV 1 \.l IUUlVi >. --^ . _ _ - -._

initiierend auf die Walzen 1. 2 aufgegebene Gunimimischung 3 wird zuerst eine gewisse Zeit bei laufenden Walzen durchgeknetet, wobei sämtliche Schneidseheiben von der Schichtumiaufwalze 1 abgehoben sind (ausgi
nügendcm .....
den durch Betätigung der den äußeren Randschneidschcibcn 10, 11 zugeordneten pneumatischen KoI-ben-Zylindcr-Einhcitcn 22 diese letztgenannten Rand-

heil 22 gegen den Umfang der Schichtumiaufwalze 1 bewegt, wobei nunmehr die in Fig. 3 gestrichelt veranschaulichte rechte Hälfte der Bahn, ebenfalls be-

uiul wird erneut dem in dem Walzenspalt vorliegende. Vorrat der Gummimischung 3 zugeführt, wobei eine erneute Durchknetung und Durchmischung erfolg.

In einer geringen zeitlichen Verzögerung gegenüber der Betätigung der den äußeren Randschneidscheiben 10, 11 zugeordneten Kolben-Zylmder-Em-22 wrrHen sämtliche übrigen Kolben-Zylinderf T £ gbh lh dn

Hälfte der Bahn der kurze Anfangslängenabschnitl 27 erhalten wird, welcher es der Bedienungsperson ermöglicht, diese Hälfte des Walzgummifelles ohne 5u Verheddern der bereits unterteilten Streifen auf den Förderer zu legen.

Der Grund, warum die Bahn bei dem soeben erläuterten Verfahrensbeispiel in zwei Hälften von der Schichtumiaufwalze 1 abgetrennt wird, liegt darin,

SeS »'»!n*^^ ^{den 55 daß die Bahn} ?„^{einer Breite VOn} J^{200 mm} _f ^V°"

£hnriAa+tihpnl3fl 13 b UUa U b zueeordnet einer einzigen Bedienungsperson schwierig erfaßt Schneidscheiben 13 a Ji οία i»o, _neid-_scheiben werden kann, insbesondere wenn hinter dem kurzen sind, wöbe, diese leteW^JXX,g_e. Anfangslängenabschnitt 27 bereits eine Unterteilung gegen ^dCT .^Umfa"S ..^deI^S ™n^wl«reits ein durch die Schnittlinien 13a', 13 6', 12', 14a', 14 6' druckt werden und die Bahn ²^^™™* ^e _{bis 6o vorgenO}mmen ist. Die besondere Verfahrensdurchmittels Schnittlinien führung gemäß der zweiten Variante ermöglicht es 12' 14fl' Ub' in insgesamt n, vor- der Bedienungsperson unter Inkaufnahme eines ver- ,- ' j u c/ r Lu Ηργ Strpifenbreite α unter- hältnismäßig sehr geringen Zeitverlustes, zuerst die hegend sechs, »««fen m« de^arerfrateite«u _HaIfte ^e _{der Ba}hn zu erfassen und auf den För-

ITV H^hSSÄte 1 angedräckl, bis 6₅ derer zu legen, worauf ohne Schwierigkeit die zweite Umfang der Schichtumlauiwalze 1 ang ^ _{des Wal minifelles erfaßl und ebenfa]},_{s f}

der gesamte aufgegebene Vomt_ der_ uum ^ ^ _{Förderer ge},_egt werden kann.

Obgleich in normalen Fällen, d.h. bei normaler

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Dicke der Bahnen, ein Verheddern der durch die schaulicht, wobei vorausgesetzt ist, daß gemäß einer

einzelnen Schneidschcibcn gebildeten Streifen un- zweckmäßigen Ausgestaltung dieses Gedankens die

wahrscheinlich ist, kann es gleichwohl in bestimm- Einschnitte der Unlerteilungsschneidseheibcn winklig

ten Fällen zweckmäßig sein, am Umfang aller gegeneinander versetzt sind, so daß sich infolge-

Schneidscheiben, mit Ausnahme der beiden äußeren 5 dessen auch eine gegenseitige Längenversetzung der

Randschneidscheiben 10, Il und eventuell minieren Unlerbrechungssiellen 29 ergibt.
Randschneidscheibe 12 je einen radialen Einschnitt Ist die Bahn auf einen der Schichtumlaufwalze 1

28 vorzusehen (in Fig. 1 in Verbindung mit der nachgeordncten Förderer aufgelegt, entweder in sei-Schneidschcibc 10 angedeutet, weil lediglich diese ncr Gesamtbreite oder in zwei Hälften, so kann der Schneidscheibe in Seitenansicht dargestellt ist, ob- io kurze Anfangslängenabschnitt 27 von der Bedicgleich gerade die äußeren Randschncidschciben 10, nungsperson mit einen-, schnellen quergc richteten II dieser Einschnitte nicht bedürfen). Die Hin- Messerschnitt von Hand abgetrennt werden, wobei schnitte 28 bewirken, daß die Unierteilungsschnitt- danach die einzelnen Streifen frei vorliegen. Zwecklinien 13n', 13i»', 14a', 14ti kurze Unterbrechungen mäßig erfolgt jedoch die Abtrennung des Anfangs-

29 aufweisen, deren Absland dem Umfang einer 15 längenabschnittcs 27 erst dann, nachdem die Bahn Schneidscheibe entspricht, wobei an den Unterbre- eine (nicht veranschaulichte) Kühlanlage durchchungen 29 die bereits unterteilten Streifen noch laufen hat und entweder in Form von Stücken oder geringfügig zusammenhängen, jedoch in der Weise, in Form einer Bahn von sehr großer Länge zickzackdaß ein leichtes Auseinanderreißen möglich ist. Die artig auf einer Palette abgelegt wurde, wobei das auf Unterbrechungen 29 sind in Fig. 3 lediglich bezug- 20 dieser Palette abgelegte Material zur Einspeisung in lieh der Unterteihingsschnittlinien 13a', 13/)' veran- einen Extruder in Streifenform bestimmt ist.

Hierzu 2 Blatt Zeichnungen

Claims (6)

Patentansprüche:

1. Verfahren zum Herstellen schmaler Streifen aus einer warmen, plastischen und vulkanisierbaren Kautschukmischung durch Abtrennen einer beidseits beschnittenen Bahn, die ein Mehrfaches der Streifenbreite beträgt, von einer auf einer Walzenoberfläche eines Mischwalzwerkes oder eines Kalanders haftenden, mit dieser umlaufenden und von dieser abziehbaren Schicht, und Unterteilen der Bahn in die Streifen, mit Werkstück-Zuführung im Abstand von der Walzenoberfläche mittels Förderers zu einer Kühlanlage und mit anschließender Weiterverarbeirung, z. B. in einem Extruder, dadurch gekennzeichnet, daß bei einem unmittelbar auf der Walzenoberfläche erfolgenden Unterteilen der Bahn in die Streifen mit dem Unterteilen erst nach Durchlauf eines Bahnkopfendes begonnen und dieses nach Auflegen der Bahn auf den Förderer, spätestens nach der Kühlanlage bzw. vor dem Extruder, unter Vereinzelung der Streifen von der Bahn quer abgetrennt wird. as

2. Einrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1, mit einem Walzwerk mit einem Paar in Umfangsflächenberührung stehender, gegensinnig umlaufender Walzen, mit in einer Horizontalebene liegender Achse und mit einer Drehrichtung, die dem Transport einer in den Walzenspalt eingegebenen Kautschukmischung von oben nach unten entspricht, wobei die Kautschukmischung nach Durchlaufen des Walzenspalts als Schicht an einer der beiden Walzen, der Schichtumlaufwalze, haftet, und mit zwei parallel zu den Walzenachsen engeordneten kreisförmigen Randschneidscheiben, deren axialer Abstand der Bahnbreite und nur einem Teil der Axiallänge der Walzen entspricht und die zum Abtrennen einer Bahn gegen den Umfang der Schichtumlaufwalze andrückbar sind, und ferner mit Unterteilungsschneidscheiben zum Unterteilen der Bahn in die Streifenbreite,· ferner mit einer Einrichtung zur Werkstückförderung zu einer Kühlanlage und einer hieran anschließenden Weiterverarbeitungseinrichtung, z. B. einem Extruder, gekennzeichnet durch die Anordnung zumindest einer Unterteilungsschneidscheibe (z.B. 13a) zwischen den Randschneidscheiben (10, 11) und ferner durch eint; Steuereinrichtung für ein gegenüber den Randschneidscheiben (10, 11) zeitlich verzögertes Andrücken der Unterteilungsschneidscheibe gegen den Umfang der Schichtumlaufwalze (1).

3. Einrichtung nach Anspruch 2, gekennzeichnet durch drei in gleichen axialen Abständen angeordnete Randschneidscheiben (10, 11, 12), von denen eine erste äußere Randschneidscheibe (10) zusammen mit der mittleren Randschneidscheibe (12) unabhängig von einer zweiten äußeren Randschneidscheibe (11) gegen den Umfang der Schichtumlaufwalze (1) beweglich ist, je zumindest eine Unterteilungsschneidscheibe (z. B.

13 a bzw. 14 ft) zwischen der mittleren Randschneidscheibe (12) sowie den beiden äußeren Randschneidscheiben (10, 11) und eine Steuereinrichtung zum wahlweisen zeitlich aufeinanderfolgenden Andrücken der ersten äußeren Randschneidscheibe (10) in Verbindung mit der mittleren Randschneidscheibe (12), der dazwischenliegenden Unterteilungsschneidscheibe (z.B. 13a), der zweiten äußeren Randschneidscheibe (11) und der dazwischenliegenden Unterteilungsschneidscheibe (z. B. 14 ft).

4. Einrichtung nach einem der Ansprüche 2 und 3, dadurch gekennzeichnet, daß die der ersten und zweiten äußeren Randschneidscheibe (10, 11) zugeordneten Unterteilungsschneidscheiben (13 a, 13 6 bzw. 14 a, 14 ft) jeweils zeitlich verzögert gegenüber der Bewegung der zugeordneten äußeren Randschneidscheibe nebst der mittleren Randschneidscheibe (12) gegen den Umfang der Schichtumlaufwalze (1) beweglich sind.

5. Einrichtung nach einem der Ansprüche 2 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß am Umfang der Unterteilungsschneidscheiben (13 α, 13 b, 14 a, 14 ft) je ein radialer Einschnitt (28) vorgesehen ist.

6. Einrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Einschnitte (28) der Unterteilungsschneidscheiben (13 a, 13 ft, 14 α, 14 ft) winklig gegeneinander versetzt sind.