DE10058566A1

DE10058566A1 - Folienumhüllter, evakuierter Wärmedämmkörper und Herstellungsverfahren für diesen

Info

Publication number: DE10058566A1
Application number: DE10058566A
Authority: DE
Inventors: Michael Ehrmanntraut
Original assignee: Va Q Tec AG
Current assignee: Va Q Tec AG
Priority date: 2000-08-03
Filing date: 2000-11-24
Publication date: 2002-02-21
Anticipated expiration: 2020-11-25
Also published as: DE10058566C2; ATE427208T1; DE50114805D1

Abstract

Die Erfindung richtet sich einerseits auf einen prismatischen, insbesondere plattenförmigen, von einer gasdichten Folie umhüllten und evakuierten Wärmedämmkörper, wobei ein stabiler, aus einem porösen Werkstoff vorgeformter Kern von einem einzigen Zuschnittbogen der gasdichten Folie vollständig umhüllt ist; sowie andererseits auf ein Herstellungsverfahren für diesen mit folgenden Schritten: DOLLAR A a) Herstellen eines der gewünschten Gestalt des Wärmedämmkörpers entsprechenden, prismatischen Kerns aus einem porösen Werkstoff; DOLLAR A b) Umhüllen der Mantelseite dieses Kerns mit einem einzigen Bogen der gasdichten Folie; DOLLAR A c) wenigstens teilweises Verschweißen der straff um den Kern gezogenen Folie entlang der Mantelseite des Kerns; DOLLAR A d) Heranfalten des Schweißnahtbereichs der Folie an die Mantelseite des Kerns; DOLLAR A e) streßfreies Zusammenfalten der stirnseitig über den Kern überstehenden Bereiche des Zuschnitts der gasdichten Folie unter Abdecken der und vollflächigem Anlegen an die stirnseitigen Kernoberfläche(n); DOLLAR A f) Verschweißen der zusammengefalteten Folienbereiche an wenigstens einer Stirnseite des Kerns; DOLLAR A g) Evakuieren des umhüllten Kerns; DOLLAR A h) vollständiges Verschweißen sämtlicher verbliebener Öffnungen der Folie unter Vakuum.

Description

Die Erfindung richtet sich auf einen ebenflächig berandeten, im allgemeinen prismatischen, insbesondere quader- und/oder plattenförmigen, von einer gasdichten Folie umhüllten und evakuierten Wärmedämmkörper sowie auf ein Verfahren zu dessen Herstellung.

Eine hochwertige Wärmedämmung wird auf den vielfältigsten Anwendungsgebieten benötigt. Neben der Versendung von gekühlten, medizinischen Proben, Organen etc. in eigens zu diesem Zweck hergestellten oder herstellbaren Behältern ist vor allem auch die Anwendung bei der Wärmeisolation von Gebäuden von großer Bedeutung, da bei einer guten Wärmedämmung der Primärenergiebedarf deutlich reduziert werden kann, was eine wichtige Maßnahme zur Kompensierung der ständig steigenden Heizölpreise darstellt. Eine Randbedingung bei all diesen, aber auch bei weiteren Anwendungsfällen ist, dass hierfür verwendbare Wärmedämmkörper ein möglichst kleines Volumen haben sollen, was aus den vielfältigsten, insbesondere ästhetischen und praktikablen Gesichtspunkten folgt. Die Verwendung von Styroporplatten bspw. vermag zwar an Gebäudeaußenwänden die Wärmeverluste zu reduzieren, jedoch nicht in dem gewünschten Umfang, da hierzu die übliche Plattenstärke von bspw. 5 cm nicht ausreichend ist. Bei Wärmeisolationsbehältern, in denen Objekte während eines mehrtägigen Transportes gekühlt aufbewahrt werden müssen, wurde daher bereits die Verwendung von Vakuumisolationspaneelen vorgeschlagen. Derartige Paneele bestehen aus einem porösen Kern, der von einer gasdichten Folie umhüllt und sodann stark evakuiert ist. Durch Absaugen der Luft aus den Poren wird ein hoher Anteil des potentiellen Wärmeübertragungsmediums entfernt, und ein Wärmeverlust kann allenfalls durch Wärmeleitung innerhalb des Kerngerüstes vonstatten gehen. Ein wichtiger Faktor für die Schaffung und langfristige Einhaltung eines möglichst niedrigen Wärmeleitungskoeffizienten ist dabei neben der Auswahl eines möglichst gut isolierenden Kernwerkstoffs auch eine möglichst hundertprozentig gasdichte Umhüllung, so dass das Vakuum im Inneren eines derartigen Isolationspaneels über einen möglichst langen Zeitraum - bei Anwendungen im Baubereich bspw. über 50 oder mehr Jahre - aufrechterhalten bleibt. Hierbei ist zu bedenken, dass derartige Folienumhüllungen zumeist aus einem Kunststoffsubstrat bestehen, das an einer Seite eine versiegelbare Beschichtung und an der anderen Seite eine gasdichte Metallisierung aufweist. Während das Foliensubstrat elastisch und daher mehr oder weniger dehnbar ist, kann die meist nur einige Nanometer starke Metallisierungsschicht stärkere Dehnungen oder sonstige Verformungen nicht nachvollziehen und bekommt solchenfalls mit bloßem Auge nicht erkennbare Mikrorisse, welche jedoch die Dauer des inneren Vakuums erheblich reduzieren und daher das Wärmeisolationsvermögen vorzeitig auf viel zu niedrige Werte begrenzen. In diesem Zusammenhang verdient das bislang in der Praxis verwendete Herstellungsverfahren für derartige Vakuumisolationspaneele Beachtung. Hierbei wird aus zwei deckungsgleichen und mit ihren versiegelbaren Innenflächen aneinandergelegten Folienzuschnitten mittels einer randseitigen U-förmig verlaufenden Versiegelung entlang von drei der vier Außenkanten eine Tasche hergestellt, in welche sodann der plattenförmige Kern eingeschoben wird. Dadurch werden die zunächst aneinanderliegenden Folienzuschnitte auseinandergedrückt, was insbesondere in den versiegelten Eckbereichen zu einem erhöhten Streß für die Folie führt, die an diesen Stellen zu einer stärkeren Verformung gezwungen wird. Anschließend wird die noch offene Taschenseite innerhalb eines evakuierten Gefäßes versiegelt. Das solchermaßen gebildete Vakuumisolationspaneel weist sodann einen durch die Stärke des Kerns definierten Mittelbereich auf und einen Randbereich, der durch die ebenen und aneinander liegenden und sich radial nach außen erstreckenden Schweißlaschen der beiden aufeinanderliegenden Folien ergibt. Diese sich nach außen erstreckenden Laschen stören bei dem stirnseitigen Aneinanderfügen mehrerer derartiger Vakuumisolationspaneele erheblich, da sie infolge der hier doppelten Folienstärke sehr steif sind und sich daher allenfalls insgesamt umknicken lassen. Dieses Umknicken kann jedoch nur mit größtem Streß für die Folien durchgeführt werden, und die Ecken erfordern gar ein mehrfaches Umknicken, um den überschüssigen Folienbereich nach innen zu falten. Dieses Umknicken führt daher fast immer zu einer Verletzung der Metallisierungsschicht und damit zu dem oben beschriebenen Effekt einer starken Herabsetzung der Betriebsdauer hoher Wärmeisolationsfähigkeit.

Aus den Nachteilen des beschriebenen Stands der Technik resultiert das die Erfindung initiierende Problem, gattungsgemäße Wärmedämmkörper derart auszubilden, dass diese lückenlos aneinander gesetzt werden können, mit vorzugsweise stumpf aneinander grenzenden Stirnseiten, so dass eine größere Fläche bspw. an Bauwerken lückenlos mit derartigen Wärmedämmkörpern belegt werden kann, und gleichzeitig soll während des Herstellungsverfahrens darauf geachtet werden, dass die Umhüllungsfolie möglichst keiner Zugbelastung ausgesetzt wird, damit die nur einige Nanometer dicke, metallische Diffusionsbarriereschicht der Folie nicht aufreißen kann.

Die Lösung dieses Problems gelingt im Rahmen eines gattungsgemäßen Verfahrens mittels der folgenden Schritte:

a) Herstellen eines der gewünschten Gestalt des Wärmedämmkörpers entsprechenden, ebenflächig berandeten Kerns aus einem porösen Werkstoff;
b) Umhüllen der Umfangs-, insbesondere Mantelseite dieses Kerns mit einem einzigen Bogen der gasdichten Folie;
c) wenigstens teilweises Versiegeln der straff um den Kern gezogenen Folie entlang der Umfangs-, insbesondere Mantelseite des Kerns;
d) Heranfalten des Schweißnahtbereichs der Folie an die Umfangs-, insbesondere Mantelseite des Kerns;
e) streßfreies Zusammenfalten der stirnseitig über den Kern überstehenden Bereiche des Zuschnitts der gasdichten Folie unter Abdecken der und vollflächigem Anlegen an die end-, insbesondere stirnseitigen Kernoberfläche(n);
f) Verssiegeln der zusammengefalteten Folienbereiche an wenigstens einer End-, insbesondere Stirnseite des Kerns;
g) Evakuieren des umhüllten Kerns;
h) vollständiges Versiegeln sämtlicher verbliebener Öffnungen der Folie unter Vakuum.

Die Erfindung wendet sich damit ab von dem Verfahren der Bildung einer Folientasche, in die der Kern mit einer Stirnseite und mit seinem gesamten Mantel bisher eingeschoben wird. Stattdessen wird zunächst ein Kern mit der gewünschten Form des Wärmedämmkörpers hergestellt, und sodann wird dieser von einem einzigen, zunächst ebenen Folienzuschnitt sukzessive eingehüllt. Hierbei wird der Kern zunächst in einem Umfangs- oder Mantelbereich vollständig von der Folie umgeben und diese sodann zu einer etwa schlauchförmigen, an dem Kernumfang anliegenden Gestalt zusammengeschweißt, die noch zwei Öffnungen im Bereich der End- oder Stirnseiten des Wärmedämmkörpers aufweist. Vor dem weiteren Versiegeln dieser Stirnseiten werden die überstehenden Folienbereiche durch geeignete Faltungen zunächst vollständig an die betreffenden End- oder Stirnseiten des Kerns herangefaltet, so dass sie eine vollflächige Abstützung erfahren, wobei infolge der ebenflächigen Berandung des Kerns sowie möglichst scharfer Kanten desselben im Idealfall keinerlei Wölbungen der Folie auftreten; diese kann vielmehr entlang von Kanten gefaltet werden und erfährt daher sowohl bei dieser Faltung als auch bei dem anschließenden Evakuieren nirgendwo eine die Funktion der metallischen Diffusionsbarriereschicht gefährdende Zugbelastung. Da das Foliensubstrat selbst nur wenige Mikrometer stark ist, sind die Verformungen an den Faltkanten derart gering, dass die metallische Beschichtung diese ohne weiteres nachvollziehen kann. Nach der stirnseitigen Versiegelung verbleibt eine etwa lotrecht von der Kernoberfläche abstehende Schweißlasche, die sich jedoch gerade erstreckt und über eine etwa rechtwinklige Kante in die angrenzenden Folienbereiche übergeht. Dadurch kann auch das anschließende Heranfalten dieser Schweißlasche an die betreffenden Stirnseiten des Kerns weitgehend streßfrei und damit ohne Gefahr einer Beschädigung der Metallisierungsschicht durchgeführt werden. Schließlich bereitet es keine Schwierigkeiten, den solchermaßen weitgehend verschlossenen Körper durch einen vorläufig noch unverschlossenen Abschnitt einer Schweißnaht zu evakuieren und sodann diesen noch verbleibenden Schweißabschnitt unter Vakuum zu schließen. Indem solchermaßen alle Schweißlaschen streßfrei an die Kernoberfläche herangefaltet werden, wo sie sodann bspw. adhäsiv fixiert werden können, wird die Gestalt des fertigen Wärmedämmkörpers weitgehend durch die Gestalt des vorgefertigten Kerns definiert. Im Bereich der Stirnseite eines plattenförmigen Wärmedämmkörpers verbleiben keine abstehenden Schweißlaschen, so dass es keine Schwierigkeiten bereitet, derartige Wärmedämmkörper stumpf aneinander zu fügen, wodurch im Bereich zwischen je zwei aneinander gesetzten Wärmedämmkörpern keine Wärmebrücken verbleiben.

Es hat sich als günstig erwiesen, dass der Kern aus einem Pulver gepreßt wird. Durch die einstellbare Verdichtung während des Preßvorgangs wird das zunächst pulverförmige Granulat zunächst derart verdichtet, dass es eine für die weiters Verarbeitung ausreichende Stabilität aufweist, während andererseits eine genügende Anzahl von Zwischenräumen zwischen den einzelnen Partikeln verbleibt, welche außerdem miteinander kommunizieren und daher leicht evakuiert werden können, um die Wärmedämmung des Werkstoffs zu optimieren. Eine vergleichsweise niedrige, mechanische Stabilität des Werkstoffs ist dabei unkritisch, da der folienumhüllte und evakuierte Kern durch den äußeren Luftdruck ein hohes Maß an mechanischer Stabilität erfährt. Das Pulver kann entweder innerhalb einer Form gepreßt werden, so dass es sofort die endgültige Gestalt des Wärmedämmkörpers erhält, oder es können bspw. Platten gepreßt werden, die sodann durch Sägen und/oder Schneiden die endgültige Form erhalten.

Im Rahmen einer anderen Ausführungsform kann vorgesehen sein, dass der Kern aus einem offenporigen Kunststoffschaum besteht. Mit diesem Herstellungsverfahren lassen sich auch Kerne für Wärmedämmkörper mit komplexer Gestalt anfertigen.

Die Erfindung lässt sich dahingehend weiterbilden, dass der Kern des Wärmedämmkörpers mit einem gasdurchlässigen Filterpapier oder Vlies umwickelt wird, welches beim Evakuieren lose Partikel des Kerns zurückhält. Da sowohl bei gepreßten als auch bei geschäumten Kernen niemals sichergestellt sein kann, dass während der Evakuierungsphase einzelne Partikel oder Flocken aus dem Verbund gelöst und mitgerissen werden, ist eine Vorsichtsmaßnahme zum Sauberhalten der Siegelnähte erforderlich, und hier hat sich eine Umwicklung des Kerns mit einem Papier oder Faservlies bewährt, welches derart herausgelöste Partikel wie in einem Filter festhält.

Es hat sich bewährt, dass der Kern vor dem Umhüllen mittels der gasdichten Folie durch eine dünne Platte aus bspw. Karton abgedeckt wird. Ein derartiger Karton bildet einen Schutz des Kerns bei dessen Handhabung während des erfindungsgemäßen Herstellungsverfahrens, und er gewährleistet außerdem eine glatte Außenfläche des Kerns ohne jegliche Erhebungen, welche während des Evakuierungsvorgangs die Umhüllungsfolie durchstoßen oder zumindest deren Metallisierungsschicht verletzen könnten.

Die Erfindung bietet ferner die Möglichkeit, dass der Kern vor dem Umhüllen mittels der gasdichten Folie mit einem Kantenschutz aus einem vergleichsweise harten, insbesondere organischen Werkstoff, z. B. Karton, versehen wird. Ein derartiger Kantenschutz erhöht die Stabilität der exponierten Bereiche des erfindungsgemäßen Wärmedämmkörpers gegenüber äußeren mechanischen Einwirkungen insbesondere aufgrund unsachgemäßer Handhabung.

Indem die gasdichte Folie von einer langen Folienbahn abgeschnitten wird, deren Breite wenigstens um die doppelte Minimalbreite einer Schweißbahn größer ist als der Abstand zweier gegenüberliegender End-, insbesondere Stirnseiten des vorgeformten Kerns, ist eine fließbandartige Herstellung erfindungsgemäßer Wärmedämmkörper möglich, woraus sich bei großen Stückzahlen ein kostensenkender Effekt ergibt. Im Idealfall werden von einer derartigen Folienbahn immer rechteckige Stücke abgeschnitten, welche sodann um jeweils einen Kern vollständig herumgeführt und allseitig verschlossen werden, so dass bei einer derartigen Verarbeitung wenig Folienverschnitt auftritt.

Wenn der Kern und/oder die Folie vor dem Versiegeln bei Temperaturen um 100°C bis 200°C getrocknet wird, so ist sichergestellt, dass keinerlei Feuchtigkeit in dem anschließend evakuierten Kern verbleibt, welche den Gasdruck erhöhen und damit die Dämmfunktion verschlechtern würde. Das Ergebnis ist ein Produkt mit einer höchsten Betriebsdauer.

Die Erfindung empfiehlt, dass im Rahmen des end-, insbesondere stirnseitigen Zusammenfaltens die an die kürzeren End-, insbesondere Stirnkanten angrenzenden Folienbereiche zuerst nach innen umgefaltet werden. Hierdurch wird die Entstehung seitlicher Überstände über die betreffende Stirnseite vermieden, so dass zum vollständigen Anklappen einer Schweißlasche an die Oberfläche des erfindungsgemäßen Wärmedämmkörpers nur eine einzige Faltung erforderlich ist, wodurch der durch die Herstellung bedingte Streß für die Folie weiter vermindert werden kann.

Sofern die end-, insbesondere stirnseitigen, zusammengefalteten und versiegelten Folienbereiche an die Oberfläche des Kerns herangefaltet werden, wird der erfindungsgemäße Wärmedämmkörper allseitig von ebenen Flächen berandet und kann somit stumpf an benachbarte Stirnseiten angrenzender Wärmedämmkörper herangeschoben werden.

Bevorzugt werden die an die Oberfläche des Kerns herangefalteten Schweißnähte adhäsiv an der darunter befindlichen Folienschicht festgelegt. Diese Maßnahme dient zur Fixierung sämtlicher gefalteten Bereiche. Naturgemäß ist es völlig ausreichend, wenn die jeweils zuletzt über eine Fläche gefalteten Bereiche, bspw. umgeklappte Schweißlaschen, derart fixiert werden, da diese sodann gleichzeitig alle darunter befindlichen Faltungsbereiche schützend umgeben.

Der bis auf eine einzige Öffnung vollständig umhüllte Wärmedämmkörper wird anschließend auf ein partielles Vakuum unterhalb von 100 hPa, vorzugsweise unter 10 hPa, insbesondere unter 1 hPa evakuiert. Dieses starke Vakuum verbessert nicht nur das Wärmeisolationsvermögen eines erfindungsgemäßen Wärmedämmkörpers erheblich, sondern es erhöht auch dessen mechanische Stabilität, da der Kern ständig einer allseitigen Kompression ausgesetzt ist. Gleichzeitig stellt jedoch dieses starke Vakuum eine Herausforderung für das Abdichtungsvermögen der Umhüllungsfolie dar, welcher erst durch das erfindungsgemäße, für die Folie streßfreie Herstellungsverfahren entsprochen werden kann.

Ein nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellter, ebenflächig berandeter, im allgemeinen prismatischer, vorzugsweise quaderförmiger, insbesondere plattenförmiger, von einer gasdichten Folie umhüllter und evakuierter Wärmedämmkörper unterscheidet sich von bekannten Wärmedämmkörpern dadurch, dass ein stabiler, aus einem porösen, insbesondere offenporigen Werkstoff vorgeformter Kern von einem einzigen Zuschnittbogen einer gasdichten Folie vollständig umhüllt ist, wobei zwei Stirnflächen frei von Faltungen und/oder Siegelnähten bleiben.

Die Verwendung eines einzigen Zuschnittbogens hat gegenüber dem aus dem Stand der Technik bekannten, auf zwei taschenförmig zusammengeschweißten Zuschnittbögen basierenden Prinzip den Vorteil, dass eine weitaus bessere Anpassung an unterschiedliche Kernformen möglich ist, wobei gleichzeitig der Schweißaufwand herabgesetzt werden kann, und außerdem ist es durch die nachträgliche Umhüllung des Kerns durch den einzigen Folienzuschnitt möglich, den Kern zur Abstützung bei der Faltung zu verwenden und die Folie straff zu ziehen, so dass bei der Schrumpfung des Kerns infolge des Evakuierens nur eine minimale Runzelbildung in der Folie zu befürchten ist. Die allseitige Abstützung an dem Kern erlaubt die Ausbildung weitgehend ebener Mantel- und Stirnflächen, die sich optimal für das Aneinandersetzen gleichartiger Wärmedämmkörper zur Dämmung größerer Flächen eignen.

Der Kern kann aus einem Pulver gepreßt sein, bspw. aus pyrogener Kieselsäure. Derartige, pyrogene Kieselsäure vereinigt eine ausreichende, mechanische Stabilität mit einem hinreichend niedrigen Wärmeleitungskoeffizienten bei mäßigem Evakuierungsdruck (1-10 mbar), und sie eignet sich hervorragend zur Herstellung von Presslingen der unterschiedlichsten Formen.

Andererseits ist es auch möglich, dass der Kern aus einem Kunststoff geschäumt ist, bspw. aus Polystyrol oder Polyurethan. Derartige Werkstoffe haben sich bewährt, da sie chemisch stabil sind, eine ausreichende mechanische Festigkeit mitbringen und in der Lage sind, aufgrund ihrer Offenporigkeit Gase während eines Evakuierungsvorganges mit ausreichender Geschwindigkeit abzugeben.

Möglichst alle Kanten des Kerns sollten scharfkantig ausgebildet sein mit Kantenradien von weniger als 1 bis 2 mm. Durch derart scharfe Kanten zwischen den einzelnen, ebenen Flächen des Kerns ist sichergestellt, dass eine Folie mit wenigen, vordefinierten Faltungen vollständig an die Kernoberfläche herangefaltet werden kann, ohne dass hierdurch unvorhersehbare Zugbelastungen aufträten. Es handelt sich hierbei um ein wichtiges Merkmal, das wiederum eine ausreichende, mechanische Stabilität des Kerns bedingt. Denn die Folie sollte - wie oben bereits erwähnt - straff um den Kern gespannt werden, wobei gerade die Kanten einer erhöhten Verformungskraft ausgesetzt sind. Der Kern kann jedoch mit einer derartigen, mechanischen Stabilität versehen werden, da er außerhalb der Folie und damit unter ggf. ausreichendem Druck angefertigt werden kann.

Die Erfindung sieht weiterhin vor, dass bei einer besonderen Ausführungsform alle Umfangs-, insbesondere Mantelseiten des Kerns ausschließlich mit Außenkanten, d. h. Kanten mit konvexer Krümmung, ausgebildet sein können. Hierdurch kann gewährleistet werden, dass eine straff gespannte Folie sich allseitig an dem Kern anlegt und nicht etwa von dessen Oberfläche abgehoben wird, wie dies bspw. an Nuten oder sonstigen vertieften Oberflächenbereichen des Kerns der Fall sein könnte.

Eine weitere Optimierung lässt sich dadurch erreichen, dass der Kern derart gestaltet ist, dass die Summe der Flächenwinkel von jeweils zwei an derselben End- oder Stirnfläche benachbarten Ecken 540° beträgt, insbesondere die Summe der Flächenwinkel an einem Eck gleich 270° ist. Diese Konstruktionsvorschrift geht aus von der Erkenntnis, dass im Bereich einer Ecke eine Unstetigkeit vorliegt, die beim Heranfalten der angrenzenden Folienbereiche an die Körperoberflächen zu einer zumindest teilweisen Überlappung der Folie führen muss. Sofern diese Vorschrift eingehalten wird, kann bei einem geraden Rand des überstehenden Folienbereichs, wie er bei Abschneiden des betreffenden Folienzuschnitts von einer langen Folienbahn entsteht, sichergestellt werden, dass eine bspw. mittig zwischen diesen Ecken verlaufende Schweißlasche eine gleichbleibende Breite erhält, wodurch optimale Voraussetzungen für einen Schweißvorgang gegeben sind.

Zueinander deckungsgleiche Seiten an gegenüberliegenden Bereichen des Kerns erlauben ein fugenfreies Aneinandersetzen mehrerer Wärmedämmkörper. Hierdurch wird im Bereich stumpfer Stoßkanten die Ausbildung von Wärmebrücken gehemmt.

In der Praxis haben plattenförmige Kerne die größte Bedeutung, wobei der Abstand zwischen den Plattengrundflächen konstant ist. Dadurch verlaufen die stirnseitigen Schweißlaschen entlang einer Zwischenebene zwischen diesen beiden Plattengrundflächen, und es ergeben sich daher in den Bereich zwischen zwei symmetrisch zu dieser Zwischenebene liegenden Ecken symmetrische Verhältnisse, welche eine gleichförmige Faltung begünstigen.

Es liegt im Rahmen der Erfindung, dass die Plattengrundflächen rechtwinklig sind. Hierdurch kann bei plattenförmigen Kernformen die obige Eckenbedingung eingehalten werden.

Eine Kerngeometrie, wobei die Kanten zwischen einer Stirnseite und der angrenzenden Plattengrundseite des Kerns rechtwinklig sind, hat zur Folge, dass sich eine durch Heranfalten an den Kern unter Beachtung einer parallelen Kantenführung der äußeren bzw. freien Kante der aneinandergelegten Folienüberstände gebildete Schweißlasche genau mittig zwischen den beiden Plattengrundseiten des Kerns befindet. Dadurch ist es möglich, eine stirnseitige Schweißlasche zu der einen Plattengrundseite hin umzuklappen, die gegenüberliegende Schweißlasche dagegen zu der anderen Plattengrundseite, so dass bei derart stumpf aneinandergesetzten Platten die jeweils aneinander grenzenden, umgeklappten Schweißlaschen sich nicht überlappen, sondern nebeneinander liegen, was ein besonders inniges Zusammenschieben benachbarter Wärmedämmkörper erlaubt.

Wenn der Schmelzpunkt des Kerns oberhalb des Schmelzpunktes des versiegelbaren Teils der Folie liegt, ist völlig ausgeschlossen, dass während des Schweißvorganges Verformungen des Kerns auftreten könnten, welche zu unvorhersehbaren Gestaltänderungen des fertigen Wärmedämmkörpers führen könnten.

Mit großem Vorteil ist die Folie als Verbundfolie ausgebildet mit einem niedriger schmelzenden Belag an ihrer Innenseite. Hierdurch wird eine Beschädigung des eigentlichen Foliensubstrates während eines Schweißvorganges vermieden. Der niedriger schmelzende Belag wird durch Erwärmen in einen mehr oder weniger flüssigen Zustand versetzt, und durch Zusammenfließen der aufeinandergelegten Schmelzschichten wird einerseits die Oberflächenspannung reduziert und andererseits eine völlige Abdichtung des zu evakuierenden Dämmkörperinhalts erreicht, die infolge ihrer großen Breite jegliche Gasdiffusion praktisch unmöglich macht.

Erfindungsgemäß weist die Folie an ihrer Außenseite eine gasdichte Metallisierung auf. Hierbei kann es sich bspw. um eine Aluminiumschicht handeln, die eine Dicke von wenigstens einigen Nanometern aufweist. Dadurch ist es möglich, das Foliensubtrat sehr dünn auszubilden, wodurch Faltungen desselben ohne jeglichen Dehnungsstreß vorgenommen werden können.

Vorzugsweise ist der Folienzuschnitt rechteckig. Eine derartige Bemessung erlaubt ein sukzessives Abschneiden derartiger Folienzuschnitte von einer langgestreckten, kontinuierlich zugeführten Folienbahn. In einem Grenzfall wäre es auch denkbar, anstelle eines rechteckigen Folienzuschnittes parallelogrammförmige Zuschnitte zu verwenden, dis ebenfalls aus einer einzigen Bahn fortlaufend herausgetrennt werden können, oder aber trapezförmige Zuschnitte, bei denen jeweils aufeinander folgende Zuschnitte ihre Orientierung wechseln, so dass die Trapezgrundseite abwechselnd an der linken und rechten Folienbahn liegt.

Erfindungsgemäß ist weiterhin vorgesehen, dass die straff um den Kern gezogene Folie entlang einer Umfangs-, insbesondere Mantelfläche des Kerns versiegelt ist. Indem hier die Schweißlasche von den Mantelkanten weg in eine Mantelfläche hinein verlegt ist, kann der Streß bei dem anschließenden Heranklappen einer derartigen Schweißlasche an den Wärmedämmkörper minimiert werden.

Ein weiteres, erfindungsgemäßes Merkmal liegt darin, dass an einer zwischen den Plattengrundflächen verlaufenden Stirnseite die Breite B des end-, insbesondere stirnseitig über die Plattengrundfläche des Kerns überstehenden Bereichs des Zuschnitts der gasdichten Folie an wenigstens einer Mantel-Stirn-Kante der folgenden Bemaßung entspricht:

s + [(h/2).(1/sin β).(1 + cos β)] ≦ B ≦ h/sin β,

wobei:
h = Abstand zwischen den parallelen Plattengrundflächen
s = für eine ordnungsgemäße Schweißnaht erforderliche Breite der Schweißlasche
β = Kantenwinkel an der betreffenden Mantel-Stirn-Kante.

Diese Bemessungsvorschrift setzt sich aus zwei Teil-Ungleichungen zusammen, deren Beachtung sicherstellt, dass die Breite s einer Schweißfasche ausreichend für die Schweißvorrichtung ist, jedoch noch schmal genug, um vollständig an die betreffende Stirnseite herangeklappt werden zu können. Dabei wurde berücksichtigt, dass im Fall einer geneigt verlaufenden Stirnseite zwischen zueinander parallelen Plattengrundflächen an der spitzwinkligen Mantel-Stirn- Kante ein geringerer Überstand B existiert, wenn der Kern bei dem mantelseitigen Umwickeln mit seinen Mantelkanten lotrecht zu der Folienbahnachse ausgerichtet war. Auch wenn dadurch bei aufeinanderliegenden, freien Kanten des Überstandes bei der Ausbildung einer Schweißlasche letztere nicht mehr auf der Mittelebene zwischen den beiden Plattengrundflächen liegt, sondern zu der spitzwinkligen Kante hin verschoben ist, so wird dennoch die Tauglichkeit für den Schweißvorgang wie auch die Eignung zum vollständigen Heranfalten über den an die stumpfwinklige Kante angrenzenden, stirnseitigen Folienabschnitt sichergestellt.

Die erfindungsgemäßen, qualitativ hochwertigen Wärmedämmkörper zeichnen sich dadurch aus, dass die end-, insbesondere stirnseitig über den Kern überstehenden Bereiche des Zuschnitts der gasdichten Folie unter Abdecken der und vollflächigem Anliegen an den end-, insbesondere stirnseitigen Oberfläche(n) des vorgeformten Kerns streßfrei zusammengefaltet sind. Die Möglichkeit eines derartigen, streßfreien Faltens wird im Rahmen der Erfindung dadurch geschaffen, dass die stirnseitigen Folienüberstände vor dem Versiegeln und damit einzeln umgefaltet werden, wobei der Streß erheblich niedriger ist als bei dem gemeinsamen Umfalten im versiegelten Zustand. Auch das nachträgliche Heranklappen der Schweißlasche an die angrenzenden Folienbereiche ist dabei als unkritisch einzustufen, da einerseits die hierzu verwendete Faltkante bei der Bildung der Schweißlasche vor dem Schweißvorgang bereits angelegt wurde und andererseits hierbei ein Folienbereich nur geradegestreckt wird, während der andere Folienteil allenfalls gestaucht wird. Da die betreffende Biegekante bereits vorhanden ist, muss auch der zu streckende Folienteil keinerlei Dehnung ausführen, im Gegensatz zu dem Stand der Technik, wo durch die völlige Neubildung eines Knickes nach dem Versiegeln äußerst ungünstige Kräfteverhältnisse vorherrschen.

Wenn die Schweißnähte im Bereich der End-, insbesondere Stirnseiten etwa parallel zueinander verlaufen, wird eine möglichst gleichförmige Gestalt der versiegelten Stirnseiten geschaffen, so dass diese beim Aneinanderschieben zweier derartiger, benachbarter Wärmedämmkörper wie die Teile eines Puzzels ineinandergreifen und daher keinerlei Wärmebrücke hinterlassen.

Der Erfindungsgedanke erlaubt eine Weiterbildung dahingehend, dass die Schweißnähte im Bereich der End-, insbesondere Stirnseiten etwa parallel zu derjenigen Umfangs-, insbesondere Mantelfläche verlaufen, an der sich die umfangs-, insbesondere mantelseitige Schweißnaht befindet. Hierdurch ist ein kürzestmöglicher Verlauf sämtlicher Schweißnähte sichergestellt. Als besonders günstig hat es sich hierbei erwiesen, wenn die stirnseitigen Schweißnähte parallel zu den Grundseiten eines plattenförmigen Wärmedämmkörpers verlaufen und die mantelseitige Schweißnaht entlang einer der großflächigen Plattengrundseiten, da solchenfalls die für das stumpfe Aneinandersetzen mehrerer Wärmedämmkörper wichtigen Stirnseiten des Wärmedämmkörpers nur so wenig als möglich von dem Ideal einer völlig ebenen Fläche abweichen. Da die Folien vor dem Versiegeln einzeln umgefaltet sind, ist die zusätzliche Stärke in dem überlappenden Bereich minimal und kann nahezu vernachlässigt werden. Außerdem lassen sich diese überlappenden Bereiche vorausberechnen und ggf. durch entsprechende, minimale Vertiefungen innerhalb des vorgefertigten. Kerns berücksichtigen.

Durch die erfindungsgemäße Faltung laufen im Bereich einer Ecke des vorgeformten Kerns fünf Faltkanten zusammen. Hiervon entsprechen zwei Faltkanten je einer Kante des Kerns im Bereich dieser Ecke, zwei weitere Faltkanten folgen im endgültigen Zustand der dritten Kante in diesem Eckbereich, und die fünfte Faltkante trennt zwei vorzugsweise deckungsgleiche Winkelbereiche, die durch das Wegfalten des überschüssigen Folienbereichs an der betreffenden Ecke bedingt sind.

Die erfindungsgemäße Faltung ist ferner dadurch charakterisiert, dass eine der Faltkanten einen Winkel zwischen 30° und 60°, vorzugsweise von etwa 45° mit wenigstens einer, vorzugsweise zwei benachbarten Faltkante(n) einschließt. Es handelt sich hierbei um die letzte der oben beschriebenen Faltkanten, welche die beiden vorzugsweise identischen Winkel voneinander trennt. Dieser Winkel definiert einen Teil, vorzugsweise die Hälfte des wegzufaltenden Folienbereichs an der betreffenden Ecke und kann daher je nach der Geometrie der betreffenden Ecke in mehr oder weniger großen Grenzen schwanken. Da bei dem erfindungsgemäßen Kern zwei aneinandergrenzende Flächen zwar nicht unbedingt lotrecht aufeinanderstehen müssen, andererseits jedoch zumindest nicht übertrieben spitzwinklig aufeinander treffen sollten, da an derart exponierten Stellen eine Beschädigungsgefahr besonders hoch wäre, bewegt sich der Winkel des wegzufaltenden Folienbereichs in einem mehr oder weniger engen Toleranzbereich, wobei an einer Ecke mit völlig rechtwinklig aufeinander treffenden Kernkanten ein Überlappungswinkel von 45° vorzufinden ist.

Bei Beachtung der obigen Vorschriften für die Folienüberstandsbreite B treffen sich unterhalb einer stirnseitigen Schweißlasche zwei von zwei benachbarten, zu beiden Seiten der Schweißlasche liegenden Ecken ausgehende Faltkanten außerhalb der betreffenden End-, insbesondere Stirnkante. Wie oben ausgeführt, beginnt an jeder Ecke des Kerns eine zu keiner der angrenzenden Kernkanten parallele Faltkante, und bei einer streßfreien Faltung muss eine derartige "schiefe" Faltkante auf jeweils eine von einer benachbarten Ecke ausgehende, ebenfalls "schiefe" Faltkante treffen, und zwar außerhalb der die beiden Ecken verbindenden Kante. An diesem Treffpunkt enden die beiden schiefen Faltkanten und werden im Idealfall durch zu den Kanten des Kerns parallele Faltkanten fortgesetzt. Dadurch ergibt sich ein dreieckiger Faltbereich, der auf eine der an die betreffende Verbindungskante angrenzenden Flächen umgefaltet werden kann. Hierfür wird vorzugsweise diejenige Fläche ausgewählt, entlang der die betreffende, stirnseitige Schweißnaht verläuft.

Auch an dem außerhalb der betreffenden End-, insbesondere Stirnkante liegenden Treffpunkt laufen insgesamt fünf Faltkanten zusammen. Zwei dieser Faltkanten begrenzen das oben beschriebene Faltdreieck, während zwei zueinander vorzugsweise symmetrische Faltlinien jeweils eines über einen Teil dieses Faltdreiecks gefalteten Überlappungsbereich begrenzen, und die letzte dieser Faltkanten verläuft radial durch die angrenzende Schweißlasche nach außen und bildet entweder deren äußere Begrenzungskante oder begrenzt einen durch das Wegfalten bedingten, endseitigen Überlappungsbereich einer Schweißlasche.

Sofern die Faltkanten an den End-, insbesondere Stirnseiten derart verlaufen, dass Folienabschnitte stets mit zwei Innenflächen oder mit zwei Außenflächen aneinanderliegen, kann unbedenklich an jedem gewünschten Pfad eine Schweißnaht angeordnet werden, da alle versiegelbaren Flächen dieses Bereichs stets durch eine ebenfalls versiegelbare Fläche bedeckt sind und somit ein Zusammenfließen der niedrigerschmelzenden Beschichtungen erlauben.

Weitere Vorzüge ergeben sich dadurch, dass die an die kürzeren End-, insbesondere Stirnkanten angrenzenden Folienbereiche zuunterst nach innen umgefaltet sind. Dadurch ist es möglich, die in dem Bereich der darangrenzenden Flächen wegzufaltenden Überstände an die betreffende Stirnfläche heranzufalten, so dass die zu den längeren End- insbesondere Stirnkanten parallele Schweißlasche an diesen kürzeren End- und insbesondere Stirnkanten endet und daher in einem einzigen Arbeitsgang an die betreffende Stirnseite herangeklappt werden kann.

Zum luftdichten Abschluß des folienumhüllten Wärmedämmkörpers an dessen Stirnseiten sind die zusammengefalteten Folienbereiche an den End-, insbesondere Stirnseiten des Kerns versiegelt. Im Gegensatz zum Stand der Technik wird bei der Erfindung mit dem stirnseitigen Versiegeln gewartet, bis die einlagige Folie so weit als möglich an den Kern herangefaltet ist, um den anschließenden Faltungsstreß so niedrig als möglich zu halten. Bei einer Ausführungsform, wo die Grundseiten einer flächigen Wärmedämmplatte als Stirnseiten im Rahmen des erfindungsgemäßen Herstellungsverfahrens verwendet werden, können die Stoßfugen an den Schmalseiten einer derartigen Wärmedämmplatte bis auf die einzige, dort verbleibende Mantelschweißnaht völlig faltenfrei gemacht werden, wodurch das Aneinanderfügen gleichförmiger Dämmplatten ohne jegliche Wärmebrücken in den Zwischenbereichen weiter begünstigt wird.

Indem die end-, insbesondere stirnseitigen, zusammengefalteten und versiegelten Folienbereiche an die betreffende End-, insbesondere Stirnseite herangefaltet sind, wird die durch den Kern vorgegebene Gestalt des Wärmedämmkörpers so exakt als möglich approximiert, so dass mit erfindungsgemäßen Wärmedämmkörpern auch eng festgelegte, geometrische Toleranzbereiche eingehalten werden können.

Die Erfindung lässt sich dadurch ergänzen, dass die an die Oberfläche des Kerns herangefalteten Schweißnähte adhäsiv an der darunter befindlichen Folienschicht festgelegt sind. Dadurch wird sichergestellt, dass auch während einer längeren Lagerzeit die umgeklappten Schweißlaschen sich nicht wieder aufrichten, und dadurch den Einbau eines derartigen Wärmedämmkörpers behindern könnten.

Die Erfindung erfährt eine vorteilhafte Ausgestaltung dadurch, dass die mantelseitige Schweißnaht aus mehreren Abschnitten gebildet ist, die sich überschneiden und/oder überlappen. Im Rahmen dieses Erfindungsgedankens ist es möglich, die mantelseitige Schweißlasche zunächst nur im Bereich der beiden Stirnseiten des zu umhüllenden Kerns zu versiegeln, ggf. an die Mantelfläche heranzuklappen und evtl. dort adhäsiv zu fixieren, so dass die stirnseitigen Faltungen und Versiegelungen ordnungsgemäß durchgeführt werden können. Etwa in der Mitte der mantelseitigen Schweißnaht verbleibt jedoch eine Öffnung, die zum großflächigen Evakuieren des noch enthaltenen Gasvolumens verwendet werden kann. Innerhalb des Vakuumbehälters kann sodann die verbleibende Öffnung noch vollständig zugeschweißt werden, wobei Überschneidungen und/oder Überlappungen mit den anfänglich - hergestellten Teil-Schweißnähten sicherstellen, dass der Innenraum des evakuierten Wärmedämmkörpers hermetisch abgeschlossen ist.

Das partielle Vakuum in dem evakuierten Wärmedämmkörper sollte unterhalb von 100 hPa, vorzugsweise unter 10 hPa, insbesondere bei etwa 1 hPa liegen. Dieser sehr niedrige Druck hat zur Folge, dass mit den erfindungsgemäßen Wärmedämmplatten bei einer Stärke von bspw. nur 2 bis 4 cm dieselbe Wärmeisolation erreicht werden kann wie mit einem zehnmal so dicken, nicht evakuierten Styroporkörper.

Zur Perfektionierung des erfindungsgemäßen Wärmedämmkörpers kann vorgesehen sein, dass seine Oberfläche mit einer Profilierung, bspw. Riffelung, versehen ist. Diese Profilierung kann insbesondere von einer Profilierung des Kerns herrühren und den unterschiedlichsten Zwecken dienen, bspw. zur Verbesserung der Hafteigenschaften aufzuklebender oder sonstwie zu fixierender Deckschichten wie bspw. Tapeten od. dgl., zur Verbesserung der Abdichtungseigenschaften im Bereich von Stoßfugen, etc.

Schließlich entspricht es der Lehre der Erfindung, dass wenigstens ein Fortsatz der Folienumhüllung vorgesehen ist, der ein Verschweißen mit einem entsprechenden Fortsatz eines benachbarten Wärmedämmkörpers erlaubt. Hierbei kann es sich um einen im Bereich einer stirnseitigen Versiegelung überstehenden Bereich eines Folienteils einer Schweißlasche handeln, der zur Ausbildung einer gemeinsamen Schweißnaht mit einem ebenfalls überstehenden Randbereich einer benachbarten Wärmedämmplatte überlappend aneinandergefügt werden kann.

Weitere Merkmale, Einzelheiten, Vorteile und Wirkungen der Erfindung ergeben sich aus der folgenden Beschreibung bevorzugter Ausführungsformen der Erfindung sowie anhand der Zeichnung. Hierbei zeigt:

Fig. 1 eine schematische Darstellung einer Anlage zur Herstellung erfindungsgemäßer Wärmedämmkörper;

Fig. 2 das Detail II aus Fig. 1;

Fig. 3 die Schweißvorrichtung aus Fig. 2 während des Schweißvorgangs;

Fig. 4 den Wärmedämmkörper nach Umfalten der gemäß Fig. 3 hergestellten Schweißnaht;

Fig. 5 die Herstellung einer streßfreien, stirnseitigen Faltung bei einer ersten Ausführungsform der Erfindung in einer ersten Faltungsphase;

Fig. 6 eine zweite Phase bei der Faltung nach Fig. 5;

Fig. 7 eine sich anschließende, dritte Phase bei der Faltung nach den Fig. 5 und 6, so dass sich eine aufgerichtete, versiegelbare Lasche ergibt;

Fig. 8 das Umfalten der Schweißlasche aus Fig. 7 im Anschluß an den Schweißvorgang;

Fig. 9 eine andere, erfindungsgemäße Möglichkeit zur Herstellung einer streßfreien, stirnseitigen Faltung in einer Zwischenfaltungsphase, in deren Anschluß sich eine aufgerichtete, versiegelbare Lasche ergibt;

Fig. 10 ein erstes Umfalten der Schweißlasche aus Fig. 9 im Anschluß an den Schweißvorgang;

Fig. 11 ein weiteres Heranfalten eines Teils der Schweißlasche an die Stirnseite des Wärmedämmkörpers;

Fig. 12 den gesamten Wärmedämmkörper in dem Faltungszustand gemäß Fig. 7 oder 9 nach Durchführen der stirnseitigen Versiegelung;

Fig. 13 das Detail XIII aus Fig. 1; sowie

Fig. 14 den fertigen Wärmedämmkörper in der Draufsicht;

Fig. 1 zeigt in schematischer Ansicht eine nach dem erfindungsgemäßen Verfahren arbeitende Produktionslinie 1 zur Herstellung von Wärmedämmkörpern 2 beispielsweise von der in Fig. 14 in der Draufsicht wiedergegebenen, plattenförmigen Gestalt.

Nicht dargestellt ist ein Formgebungsprozeß, mit dem ein Kern 3 aus einem Pulver, bspw. pyrogener Kieselsäure gepreßt, oder aus einem Kunststoff, bspw. aus Polystyrol oder Polyurethan, geschäumt wird. Dieser Kern-Formling kann bereits die gewünschte Gestalt des herzustellenden Wärmedämmkörpers 2 aufweisen oder zu diesem Zweck noch nachbearbeitet werden, bspw. zersägt oder geschnitten. Die Kernrohlinge sollten möglichst exakt der gewünschten Form des endgültigen Wärmedämmkörpers 2 entsprechen, allenfalls kann eine Schrumpfung während der Evakuierungsphase in der Größenordnung von etwa 5% durch eine entsprechende Überdimensionierung kompensiert werden.

Von einem Zwischenlager werden die Kernrohlinge 3 entnommen und zunächst in einer ersten Bearbeitungsstation 4 von einem Vlies umhüllt. Dieses hat die Aufgabe, während der späteren Evakuierungsphase evtl. aus dem Kernverbund herausgelöste Partikel zurückzuhalten und dadurch die Evakuierungsanlage vor einer Beschädigung zu schützen.

Anschließend wird der Kernrohling 3 von einer Fördereinrichtung 5 zu einer Trocknungsstation 6 transportiert 7. Hier werden die mit dem Vlies 8 umhüllten Kerne 3 auf eine Temperatur zwischen 100°C und 200°C erhitzt, um evtl. noch enthaltene Restfeuchte vollständig auszutreiben. Sodann fahren 7 die vliesumhüllten Kerne 3 zu einer Umhüllungsstation 9, wo die getrockneten Kerne 3 samt ihrer Vliesumhüllung 8 in eine Kunststoffolie 10 eingeschlagen werden. Die Kunststoffolie 10 besteht aus einem Kunststoffsubstrat, das mit einer versiegelbaren Schicht eines niedriger schmelzenden Kunststoffs an einer Seite und zusätzlich mit einer vorzugsweise metallischen Diffusionsbarriereschicht versehen ist, die in das Substrat eingebettet und/oder mit einer oder mehreren schützenden Schichten vorzugsweise aus Kunststoff abgedeckt ist. Die Folie 10 ist auf einer Rolle 11 aufgewickelt, und ihre Breite entspricht in dem vorliegenden Fall der Umhüllung eines quaderförmigen Kerns 3 der Summe aus dessen quer zu der Folienbahn 10 gemessener Breite b zuzüglich seiner lotrecht zu der Förderrichtung 7 gemessenen Höhe h zuzüglich zwei mal der für eine Versiegelung erforderlichen Breite einer Schweißlasche s. Andererseits soll eben diese Schweißlaschenbreite s gleich oder kleiner sein als die halbe Höhe h des Kerns 3.

Von dieser sehr langen Folienbahn 10 wird die jeweils vorderste Kante 12 bspw. an einer oberhalb der Fördereinrichtung 5 angeordneten Schweißbacke 13 fixiert. Die andere Schweißbacke 14 und die Folienrolle 11 befindet sich zu diesem Zeitpunkt unterhalb der Fördereinrichtung 5, so dass der weiter bewegte Kern 3 die Folie 10 mit seiner Vorderkante 15 mitnimmt etwa bis in die Position, die in Fig. 2 dargestellt ist. Sodann schwenkt die Schweißbacke 14 durch einen Spalt in der Fördereinrichtung 5, welche bspw. als Rollenbahn ausgebildet sein kann, nach oben, wobei gleichzeitig durch Bremsen der Folienrolle 11 eine verzögerte Folienabgabe 10 erreicht werden kann, so dass diese stets straff gespannt bleibt. Beim Hochschwenken nähert sich die Schweißbacke 14 der feststehenden Schweißbacke 13, und schließlich werden diese beiden Elemente zusammengepreßt, wie dies in Fig. 3 dargestellt ist, und unter thermischer Einwirkung verschmelzen die aneinander liegenden Schweißschichten der Folie 10. Außerhalb der Schweißnaht wird die den Kern 3 umgebende Folie 10 von der restlichen Bahn 10 abgeschnitten.

Als nächstes wird die zunächst noch lotrecht von der oberen Plattengrundfläche 16 abstehende Schweißlasche 17 an die Oberseite 18 des Wärmedämmkörpers 2 herangeklappt, wie dies in Fig. 4 dargestellt ist, und sie kann in dieser Position bspw. mittels eines Heißklebers adhäsiv fixiert werden. In diesem Zusammenhang soll angemerkt werden, dass die Schweißbacken 13, 14 auch derart ausgebildet sein können, dass sich keine durchgehende Schweißnaht ergibt, sondern eine unterbrochene Schweißnaht 19, wie dies in Fig. 12 auf der umgeklappten Schweißlasche 17 dargestellt ist. Dadurch verbleibt zwischen den beiden Schweißabschnitten 20, 21 eine Öffnung 22, durch welche zu einem späteren Zeitpunkt die in dem Kern 3 enthaltene Luft abgesaugt werden kann.

In Förderrichtung 7 schließt sich nun eine weitere Bearbeitungsstation 23 an, in der die Stirnseiten 24 des mantelseitig 25 bereits von der Folie 10 umschlungenen Kerns 3 durch die am Ausgang der Umhüllungsstation 9 seitlich nach überstehenden Folienränder abgedeckt und versiegelt werden.

Dieser seitliche Verschluß kann gemäß einer ersten Ausführungsform der Erfindung nach den in den Fig. 5 bis 8 wiedergegebene Verfahrensschritten vollzogen werden. Hierbei wird in einer ersten Phase (Fig. 5 bis 7) der überstehende Randbereich 26 derart zusammengefaltet, dass dieser einerseits die betreffende Stirnfläche 24 vollständig abdeckt und andererseits zu einer etwa lotrecht von dieser wegragenden, ebenen Schweißlasche 27 gefaltet wird. Diese Schweißlasche 27 wird sodann mittels eines nicht wiedergegebenen Verschweißungsgerätes verschlossen, und schließlich wird die Schweißlasche 27 an die Stirnseite 24 herangeklappt, wie dies in Fig. 8 wiedergegeben ist.

Die Erfinder haben herausgefunden, dass zur Ausbildung einer optimalen Abdeckung der Stirnseite 24, d. h. einer wölbungsfreien, planparallelen Anlage der Folie 10, und für die Bildung einer gleichermaßen für den Schweißvorgang gut geeigneten Schweißlasche 27, d. h. einer ebenen Lasche mit einer konstanten Breite, eine bestimmte Faltungsstrategie besondere Vorzüge bietet. Diese ist in den Fig. 5 bis 7 wiedergegeben.

Aus der Fig. 8 erkennt man, dass eine Schweißlasche 27 dann optimal ist, wenn ihre Breite s kleiner ist als die halbe Höhe h des plattenförmigen Wärmedämmkörpers 2, da sie solchenfalls vollständig an die betreffende Stirnseite 24 herangefaltet werden kann und nicht über deren Kante 28 übersteht. Aus demselben Grund ist es wichtig, das die endseitigen Kanten 29 der Schweißlasche 27 nicht über die angrenzende Stirnseite 15 der Wärmedämmplatte 2 überstehen.

Bei der Lösung der solchermaßen definierten Teilaufgabe gingen die Erfinder aus von der Erkenntnis, dass im Bereich jeder Ecke 29 eines insbesondere quaderförmigen Kerns 3 insgesamt drei Seiten 15, 16, 24 aneinander stoßen. Da bei einem Quader jede Ecke einen rechten Winkel darstellt, ist die Summe aller an einer derartigen Ecke 29 zusammenstoßenden Winkel β₁, β₂, β₃ definiert 1:

β₁ + β₂ + β₃ = 3.90° = 270°.

Da andererseits die Folie ihren auf der Ecke 29 liegenden Punkt vollständig und somit entlang eines Kreises von 360° umgibt, verbleibt ein überschüssiger Bereich von 90°, der gemäß der vorliegenden Erfindung weggefaltet wird, damit die Folie 10 nicht bspw. durch Zuschneiden von der rechteckigen Gestalt abweichend bearbeitet werden muss. Dieses Prinzip des Wegfaltens hat den Vorteil, dass sichergestellt ist, dass die Folie an dieser Stelle keinerlei Öffnung erhalten kann, durch welche später Luft in den evakuierten Wärmedämmkörper 2 eindringen könnte.

Das Wegfalten erfolgt dadurch, dass der überschüssige Winkel, der bei einem Quader 90° beträgt, an einer der drei Seiten, im vorliegenden Fall an der Stirnseite 24, durch einen mehrlagigen Bereich der Folie 10 aufgefangen wird. In einem Bereich wird die Stirnseite 24 daher nicht durch eine einzige Folienlage 10, sondern durch eine dreifache Folienlage verdeckt. Die zwei zusätzlichen Folienlagen 30, 31 sind in Fig. 5 anhand der angrenzenden Faltkanten 32-34 zu erkennen. Dabei teilt eine mittlere, gegenüber sämtlichen an die Ecke 29 anstoßenden Kanten 28, 35, 36 schräg verlaufende Faltkante 34 den überschüssigen und daher wegzufaltenden Folienbereich 30, 31 in zwei gleichgroße Winkel α₁, δ₁, im vorliegenden Fall gilt:

α₁ = δ₁ = 45°.

Wie man aus den Fig. 5 bis 8 erkennen kann, ist die Faltung völlig symmetrisch zu einer zwischen den beiden Plattengrundflächen 16, 37 verlaufenden, zu diesen parallelen Mittelebene, so dass an der bezüglich einer dieser Mittelebene lotrecht durchsetzenden Kernkante 36 gegenüberliegenden Ecke 38 des Kerns 3 spiegelbildliche Faltungen auftreten, wobei insbesondere die Faltkante 32 mit der von der ersten, betrachteten Ecke 29 ausgehenden Faltkante zusammenfällt. Da die Faltkante 33 im Zustand gemäß Fig. 7 parallel zu der Faltkante 32 bzw. der Kernkante 36 verläuft, muss diese einen rechten Winkel zu der Kernkante 28 einschließen, die wiederum rechtwinklig gegenüber der Kernkante 35 verläuft. Die Faltkante 33 verläuft also - bezogen auf den noch völlig ungefalteten Randüberstand 26 - koaxial zu der Kernkante 35 und damit parallel zu der gegenüberliegenden Faltkante 39. Aufgrund des rechten Winkels β₂ und des aufgrund der Quaderform des Kerns 3 allseitig gleichgroßen Randüberstandes 26 ergibt sich also zwischen den beiden, die Schweißlasche 27 bildenden Außenflächen ein rechteckiger Folienbereich 40, der möglichst wenig störend zwischen die beiden Schweißlaschendeckflächen hineingefaltet werden muss.

Zu diesem Zweck wird zunächst ein durch die Faltkante 32, die schräge Faltkante 34 und die dazu bezüglich die Kernmittelebene symmetrische Faltkante 41 definierter Dreiecksbereich 42 an die Stirnseite 24 des Kerns 3 herangefaltet, wie dies in Fig. 6 wiedergegebenen ist. Über diesen deckt sich einerseits der ebenfalls dreieckige Folienbereich 31 und andererseits der dazu spiegelbildliche Folienbereich 43, derart, dass deren zunächst obere Begrenzungskanten 44 schließlich aneinanderstoßen. Da die Dreiecksbereiche 31, 43 durch die Überlappung jeweils die Dreiecksbereiche 30, 41 abdecken, müssen diese Dreiecke deckungsgleich sein. Da der Winkel an der oberen Spitze 45 des Dreiecksbereichs 42 aufgrund der Winkelsumme im Dreieck 42 im vorliegenden Fall 90° beträgt, müssen die von diesem Punkt 45 ausgehenden Winkel der angrenzenden Dreiecke 31, 41 jeweils 45° sein. Aus diesem Grund verlaufen die Faltkanten 44 - bezogen auf den ursprünglich ungefalteten Zustand des Randbereichs 26 - horizontal bzw. parallel zu der Stirnseite 24. Bei den Dreiecken 30, 31, 41, 43 handelt es sich demnach ausnahmslos um gleichschenklige Dreiecke, und aus diesem Grund gelangen die auf die zunächst vertikalen Faltkanten 33, 39 fallenden Eckpunkte der horizontalen Faltkanten 44 im endgültigen Faltzustand gemäß Fig. 7 auf den Mittelpunkt 46 der Faltkante 32. Der obere Teil des rechtwinkligen Folienbereichs 40 oberhalb dieser Faltkanten 44 faltet sich daher zwanglos und nach Art einer Ziehharmonika zwischen die Deckflächen der Schweißlasche 27, wie dies in den Fig. 6 und 7 wiedergegeben ist. Dabei liegen jeweils stets versiegelbare Folieninnenbereiche aneinander oder metallisierte Folienaußenbereiche, so dass eine vollständige Versiegelung ohne Beeinträchtigung der metallisierten Schicht möglich ist.

In dem dargestellten Beispiel eines quaderförmigen Kerns 3 ergeben sich besonders einfache Verhältnisse, da die Winkel α, und α₂ jeweils 45° betragen und somit das Dreieck 42 gleichschenklig ist. Bei anderen Formen des Kerns 3 ändern sich auch die Bedingungen für die Faltung. Vergrößert sich beispielsweise der Winkel β₂, bspw., weil die Stirnfläche 24 zwischen den beiden Plattengrundflächen 16, 37 schräg verläuft, so erhöht sich die Summe β₁ + β₂ + β₃, so dass der wegzufaltende Bereich und damit auch der Winkel α₁ entsprechend reduziert wird. Wenn sich gleichzeitig der zu dem Winkel β₂ komplementäre Winkel γ₂ an der gegenüberliegenden Ecke 38 verringert, weil beide Plattengrundseiten 16, 37 parallel zueinander verlaufen, so vergrößert sich entsprechend der Winkel α₂, und im Idealfall bleibt daher der Winkel des Dreiecks 42 an dessen Spitze 45 unverändert 90°. Dieser liegt allerdings nicht mehr auf einer Mittelebene zwischen den beiden Plattengrundflächen 16, 37, sondern ist zu der stärker exponierten Kante 28 hin verschoben. Wenn jedoch gleichzeitig darauf geachtet wird, dass bei der Faltung die beiden Oberkanten 47, 48 des Randüberstandes 26 deckungsgleich aufeinanderliegen, so verschiebt sich die Schweißlasche 27 aufgrund des unterschiedlichen Randüberstandes B an den beiden Plattengrundflächen 16, 37 ebenfalls zu der exponierten Kante 28 hin, mithin liegt die Dreiecksspitze 45 wieder auf der die Schweißlasche 27 lokalisierenden Faltkante 48. Dies bedeutet, dass das Faltungsprinzip qualitativ beibehalten werden kann.

Vergrößern sich dagegen die einander entsprechenden Eckwinkel β₁, γ₁, weil die Plattengrundflächen 16, 37 nicht rechtwinklig sind, so erhöhen sich die Winkelsummen an den Ecken 29, 30 gleichermaßen, und die einander entsprechenden Dreieckswinkel α₁, α₂ reduzieren sich entsprechend. Dadurch ist das nach innen wegzufaltende Dreieck 42 nicht mehr rechtwinklig, jedoch liegt - bei ansonsten rechten Winkeln β₂, γ₂, β₃, γ₃ - die Spitze 45 des Dreiecks 42 wiederum auf der Mittelebene zwischen den Plattengrundflächen 16, 37. Dieser Fall ist ungünstiger, da solchenfalls die überlappenden Dreiecke 31, 43 ebenfalls kleiner werden, mithin die Faltkanten 44 - bezogen auf den ursprünglich ungefalteten Zustand - nicht horizontal, sondern von der Spitze 45 abwärts geneigt verlaufen. Dies führt ferner dazu, dass die innere Faltkante 49 in dem Zustand gemäß Fig. 7 nicht mehr lotrecht zu der Stirnseite 24 verläuft, sondern zu der betreffenden Seitenmitte hin geneigt ist. Dies wiederum hat zur Folge, dass die Oberkanten 47, 48 des Randüberstandes 26 nicht mehr parallel zu der Stirnseite 24 verlaufen, mithin die Schweißlasche 27 keine konstante Breite s mehr aufweist.

Ändert sich schließlich einer oder beide Eckwinkel β₃, γ₃ an der Stirnseite 24, so dass der Kern 3 eine keilförmige Gestalt erhält, so ändert sich ebenfalls die Breite s der Schweißlasche 27, da solchenfalls die von dem gleichbleibend breiten Randüberstand 26 abzudeckende Breite h der Stirnseite 24 in deren Längsrichtung variiert, was nur durch eine entgegengesetzte Veränderung der Schweißlaschenbreite s ermöglicht wird.

Wie man aus obigen Überlegungen sieht, haben verschiedene Geometrieänderungen des Kerns 3 unterschiedliche Auswirkungen auf die Ausbildung der Schweißlasche 27 zur Folge. Es hat sich jedoch gezeigt, dass diese Auswirkungen dann zumindest hinsichtlich der Qualität der Faltung vernachlässigt werden können, wenn die Summe der Seitenwinkel an benachbarten Ecken 29, 38 des Kerns 3 konstant gleich 540° bleibt:

β₁ + β₂ + β₃ + γ₁ + γ₂ + γ₃ = 540°.

Dadurch bleibt das vorzugsweise nach innen wegzufaltende Dreieck 42 rechtwinklig an seiner Spitze 45, somit verlaufen die von hier ausgehenden Faltkanten 44 in einer gemeinsamen Flucht, demnach steht die Faltkante 49 in dem Zustand gemäß Fig. 7 lotrecht auf der Stirnseite 24, und die dazu im allgemeinen lotrechten Oberkanten 47, 48 des Randbereichs 26 verlaufen parallel zu der Stirnseite 24, was gleichbedeutend mit einer konstanten Schweißlaschenbreite s ist. Eine dieses Ergebnis beeinträchtigende Neigung der Faltkante 49 gegenüber den Oberkanten 47, 48 des Randbereichs 26 kann durch die noch strengere Geometriebedingung

β₁ + β₂ + β₃ = γ₁ + γ₂ + γ₃ = 270°

des Kerns 3 vermieden werden.

Neben den oben erläuterten Bedingungen für die Summenwinkel an benachbarten Ecken 29, 38, welche bei Beachtung aller sonstigen Faltbedingungen für eine konstante Breite s der Schweißlasche 27 sorgen, und welche bei der Konzeption des Kerns 3 zu beachten sind, ist ferner bei der Bereitstellung der Folie 10 deren Gesamtbreite möglichst genau festzulegen, wobei sich die folgende Bemaßungsvorschrift bewährt hat:

s + [(h/2).(1/sin β₂).(1 + cos β₂)] ≦ B ≦ h/sin β₂.

Eine derartige Breite B des an der betreffenden Kante 28 überstehenden Folienbereichs 26 garantiert, dass nach Abschluß der Faltung etwa in dem Zustand gemäß Fig. 7 die verbleibende Schweißlasche 27 eine für die Ausführung der Schweißnaht 50 ausreichende Breite s aufweist, und dass gleichzeitig diese Schweißnahtbreite s an die Stirnseite 24 herangefaltet werden kann, ohne über eine der diese begrenzenden Längskanten 28 überzustehen. Da diese Bedingung bei dem dargestellten Beispiel nicht beachtet worden ist, muss hier die Schweißlasche, vor oder nach dem Umklappen gemäß Fig. 8 abgeschnitten werden, so dass ein Umfalten um die Kernkante 28 nicht erforderlich ist.

Wie oben ausgeführt, wird bei der Faltung gemäß den Fig. 5 bis 8 der überschüssige Folienbereich 40 zuunterst über die Stirnseite 24 und mit seinem oberen Bereich zwischen die Endbereiche der Schweißlasche 27 gefaltet, so dass nach Herstellen der Schweißnaht 50 nur noch das Umklappen der Schweißlasche 27 um deren Unterkante 48 erforderlich ist.

Bei einer anderen Falttechnik, die in den Fig. 9 bis 11 wiedergegeben ist, werden zunächst die an den Längskanten 28 der Stirnseite 24 überstehenden Folienbereiche 51 an die Stirnseite 24 und dabei unter Ausbildung einer Schweißlasche 56 aufeinander zu gefaltet, und der überschüssige Folienbereich 52 wird über die angrenzende Stirnseite 15 überstehend hinausgefaltet. Das dabei entstehende Dreieck 53 liegt in einer Flucht mit der Stirnseite 24 und wird, wie das Dreieck 42 der zuerst beschriebenen Faltungstechnik von den dortigen Faltungsdreiecken 31, 43, hier von den weiteren Faltungsdreiecken 54 überlappt. An diese oberen Foliendreiecke 54 schließt sich sodann ein vertikaler, doppellagiger Folienbereich 55 an, der eine Verlängerung der Schweißlasche 56 darstellt. Auch hier liegen die Folienbereiche 10 ausschließlich mit versiegelbaren Innenseiten vollflächig aneinander an und können daher bequem versiegelt werden. Ist dies geschehen, so wird die Schweißlasche 56 um ihre Basiskante 57 umgeklappt, wie dies in Fig. 10 wiedergegeben ist, und schließlich wird der durch die seitlichen Überstände 53-55 gebildete Bereich 52 um die betreffende Stirnkante 36 des Kerns 3 in Richtung auf die Stirnseite 24 umgefaltet, wie dies in Fig. 11 wiedergegeben ist. Auch hier zeigt sich, dass die obige Bedingung für den Randüberstand B nicht eingehalten wurde und einen zusätzlichen Schneidvorgang erfordert.

Diese letztere Faltungsmethode ist zwar grundsätzlich möglich, wird jedoch von den Erfindern weniger empfohlen, da hierbei die Schweißlasche 56 doppelt umgefaltet werden muss, wodurch die metallisierte Diffusionsbarriereschicht eher der Gefahr einer Beschädigung ausgesetzt werden könnte.

Im Anschluß an den Verfahrensschritt des stirnseitigen Verschließens in der Bearbeitungsstation 23 wird nun der bis auf die Öffnung 22 vollständig von der Folie 10 umhüllte Kern 3 in ein evakuierbares Gefäß 58 gelegt, und zwar derart, dass der die Öffnung 22 aufweisende Bereich 59 der mantelseitigen Schweißlasche 17 etwa lotrecht gegenüber der betreffenden Plattengrundfläche 16 aufgerichtet wird, wie dies in Fig. 13 wiedergegeben ist. Dies kann bspw. dadurch geschehen, dass der aufzurichtende Bereich 59 der Schweißlasche 17 durch kurze Einschnitte 60 von den benachbarten, bereits versiegelten Abschnitten 20, 21 getrennt und sodann unter Ausbildung einer zusätzlichen Falte nach oben gebogen wird. Dieser die Öffnung 22 aufweisende Bereich 59 wird zwischen zwei Schweißbacken 62 plaziert, die jedoch noch nicht zusammengefahren werden. Vielmehr wird anschließend das Gefäß 58 verschlossen und auf einen Druck zwischen etwa 0,1 und 1 hPa evakuiert. Sodann wird ein Zeitraum von bspw. 20-120 Sekunden abgewartet, damit die in dem Kern 3 zunächst enthaltene Luft Gelegenheit erhält, um infolge der Druckdifferenz gegenüber dem Vakuum an der Öffnung 22 auszutreten.

Sobald der Druckausgleich stattgefunden hat und der Kern 3 ebenfalls evakuiert ist, werden die beiden Schweißbacken 61, 62 ferngesteuert zusammengefahren, und der Schweißvorgang wird aktiviert. Damit wird eine weitere Schweißnaht 63 erzeugt, die parallel zu den ersten beiden Schweißabschnitten 20, 21 verläuft, jedoch vorzugsweise in Richtung zu der freien Kante 64 der mantelseitigen Schweißlasche 17 versetzt ist. Da bei Herstellen der ursprünglichen Schweißabschnitte 20, 21 an den Rändern der verbleibenden Öffnung 22 mittels etwa lotrecht zu der Längsrichtung der Schweißfasche 17 verlaufender und bis zu der Kante 62 reichender Schweißnähte 65 die Öffnung 22 über nahezu die gesamte Breitenerstreckung der Schweißlasche 17 abgegrenzt worden ist, kann bei der abschließenden Versiegelung 63 bequem eine Überkreuzung mit den die Öffnungsränder bildenden, lotrechten Schweißnähten 65 erreicht werden, so dass eine absolut dichte Versiegelung des Wärmedämmkörpers 2 garantiert ist.

Schließlich wird auch der die ursprüngliche Öffnung 22 enthaltende Laschenbereich 59 an die betreffende Flachseite 16 des Wärmedämmkörpers 2 herangefaltet und dort mittels eines Heißklebers fixiert. Der Wärmedämmkörper 2 ist damit fertiggestellt und kann an einer Prüfungsstation 66 einer Qualitätsprüfung unterzogen werden.

Natürlich könnte anstelle der Evakuierung über eine Öffnung 22 in der mantelseitigen Schweißnaht auch eine Evakuierung über eine der stirnseitigen Schweißnähte erfolgen.

Claims

1. Verfahren zur Herstellung eines ebenflächig berandeten, im allgemeinen prismatischen, vorzugsweise quaderförmigen, insbesondere plattenförmigen, von einer gasdichten Folie (10) umhüllten und evakuierten Wärmedämmkörpers (2), gekennzeichnet durch folgende Schritte:

a) Herstellen eines der gewünschten Gestalt des Wärmedämmkörpers (2) entsprechenden, ebenflächig berandeten Kerns (3) aus einem porösen, insbesondere offenporigen Werkstoff;
b) Umhüllen dieses Kerns (3) entlang eines Umfangs, insbesondere entlang seines Mantels (25), mit einem einzigen Bogen der gasdichten Folie (10);
c) wenigstens teilweises Versiegeln (20, 21) bzw. Verschweißen der straff um den Kern (3) gezogenen Folie (10) entlang einer Umfangs-, insbesondere Mantelfläche (16) des Kerns (3);
d) Heranfalten des Schweißnahtbereichs (17) der Folie (10) an die betreffende Umfangs-, insbesondere Mantelfläche (16) des Kerns (3);
e) nahezu spannungs- und zugfreies Zusammenfalten der zu beiden Seiten des abgedeckten Kernumfangs (25), insbesondere stirnseitig (24) über den Kern (3) überstehenden Bereiche (26, 51) des Zuschnitts der gasdichten Folie (10) unter Abdecken und vollflächigem Anlegen an den verbleibenden, insbesondere stirnseitigen Kernoberfläche(n) (24);
f) Versiegeln bzw. Verschweißen der zusammengefalteten Folienbereiche (27, 56) an wenigstens einer End-, insbesondere Stirnseite (24) des Kerns (3);
g) Evakuieren (58) des folienumhüllten Kerns (3);
h) vollständiges Versiegeln (50) bzw. Verschweißen sämtlicher verbliebener Öffnungen (22) der Folie (10) unter Vakuum (58).

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Kern (3) aus einem Pulver gepreßt wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Kern (3) aus einem Kunststoff, vorzugsweise offenporigem Polyurethan oder extrudiertem Polystyrol, geschäumt wird.

4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Kern (3) des Wärmedämmkörpers (2) mit einem luftdurchlässigen, folienförmigen Material (z. B. Faservlies, Filterpapier) (8) umwickelt wird, welches beim Evakuieren (58) lose Partikel des Kerns (3) zurückhält.

5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Kern (3) vor dem Umhüllen (9) mittels der gasdichten Folie (10) durch eine dünne Platte aus bspw. Karton abgedeckt wird.

6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Kern (3) vor dem Umhüllen (9) mittels der gasdichten Folie (10) mit einem Kantenschutz aus einem vergleichsweise harten Werkstoff versehen wird.

7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die gasdichte Folie (10) von einer langen Folienbahn (11) abgeschnitten wird, deren Breite wenigstens um die doppelte Minimalbreite einer Schweißbahn größer ist als der Abstand b zweier gegenüberliegender End-, insbesondere Stirnseiten (24) des vorgeformten Kerns (3).

8. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Kern (3), das Vlies (8) und/oder die Folie (10) vor dem Versiegeln (9) getrocknet wird.

9. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass im Rahmen des end-, insbesondere stirnseitigen Zusammenfaltens die an die kürzeren End-, insbesondere Stirnkanten (36) angrenzenden Folienbereiche (40) zuerst nach innen umgefaltet werden.

10. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die end-, insbesondere stirnseitigen, zusammengefalteten und versiegelten Folienbereiche (27, 56) an die Oberfläche (24) des Kerns (3) herangefaltet werden.

11. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die an die Oberfläche(n) (16, 24) des Kerns (3) herangefalteten Schweißnähte (20, 21, 50) adhäsiv an der darunter befindlichen Folienschicht (10) festgelegt werden.

12. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Wärmedämmkörper (2) auf ein partielles Vakuum unterhalb von 100 hPa, vorzugsweise unter 10 hPa, insbesondere unter 1 hPa evakuiert (58) wird.

13. Ebenflächig berandeter, im allgemeinen prismatischer, vorzugsweise quaderförmiger, insbesondere plattenförmiger, von einer gasdichten Folie (10) umhüllter und evakuierter Wärmedämmkörper (2), dadurch gekennzeichnet, dass ein stabiler, aus einem porösen, insbesondere offenporigen Werkstoff vorgeformter Kern (3) von einem einzigen Zuschnittbogen der gasdichten Folie (10) vollständig umhüllt ist.

14. Wärmedämmkörper nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass der Kern (3) aus einem Pulver gepreßt ist, bspw. aus pyrogener Kieselsäure.

15. Wärmedämmkörper nach Anspruch 13 oder 14, dadurch gekennzeichnet, dass der Kern (3) aus einem Kunststoff geschäumt ist, bspw. aus Poystyrol oder Polyurethan.

16. Wärmedämmkörper nach einem der Ansprüche 13 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass alle Kanten (28, 35, 36) des Kerns (3) scharfkantig ausgebildet sind mit Kantenradien von weniger als 1 bis 2 mm.

17. Wärmedämmkörper nach einem der Ansprüche 13 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass alle Umfangs-, insbesondere Mantelseiten (16, 25) des Kerns (3) ausschließlich mit Außenkanten (28, 35, 36), d. h. Kanten mit konvexer Krümmung, ausgebildet sind.

18. Wärmedämmkörper nach einem der Ansprüche 13 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass der Kern (3) derart gestaltet ist, dass die Summe der Flächenwinkel (β₁, β₂, β₃, γ₁, γ₂, γ₃) von jeweils zwei an derselben End- oder Stirnfläche (24) benachbarten Ecken (29, 38) 540° beträgt:
β₁ + β₂ + β₃ + γ₁ + γ₂ + γ₃ = 540°.

19. Wärmedämmkörper nach einem der Ansprüche 13 bis 18, dadurch gekennzeichnet, dass der Kern (3) derart gestaltet ist, dass die Summe der Flächenwinkel (β₁, β₂, β₃, γ₁, γ₂, γ₃) der jeweils an derselben Ecke (29; 38) zusammentreffenden Flächen 270° beträgt:
β₁ + β₂ + β₃ = γ₁ + γ₂ + γ₃ = 270°.

20. Wärmedämmkörper nach einem der Ansprüche 13 bis 19, dadurch gekennzeichnet, dass der Kern (3) an gegenüberliegenden Bereichen zueinander deckungsgleiche oder komplementäre Seitenflächen (24) aufweist, die ein fugenfreies Aneinandersetzen mehrerer Wärmedämmkörper (2) erlauben.

21. Wärmedämmkörper nach einem der Ansprüche 13 bis 20, dadurch gekennzeichnet, dass der Kern (3) plattenförmig ausgebildet ist, wobei der Abstand zwischen den Plattengrundflächen (16, 37) im wesentlichen konstant ist.

22. Wärmedämmkörper nach einem der Ansprüche 13 bis 21, dadurch gekennzeichnet, dass die Plattengrundflächen (16, 37) rechtwinklig sind.

23. Wärmedämmkörper nach Anspruch 22, dadurch gekennzeichnet, dass Kanten (28; 36) zwischen einer Stirnseite (24) und der angrenzenden Plattengrundseite (16, 37) des Kerns (3) rechtwinklig sind.

24. Wärmedämmkörper nach einem der Ansprüche 13 bis 23, dadurch gekennzeichnet, dass der Schmelzpunkt des Kerns (3) oberhalb des Schmelzpunktes des versiegelbaren Teils der Folie (10) liegt.

25. Wärmedämmkörper nach einem der Ansprüche 13 bis 24, dadurch gekennzeichnet, dass die Folie (10) als Verbundfolie ausgebildet ist mit einem niedriger schmelzenden Belag an ihrer Innenseite.

26. Wärmedämmkörper nach einem der Ansprüche 13 bis 25, dadurch gekennzeichnet, dass die Folie (10) in ihren Zwischenschichten und/oder an ihrer Außenseite eine gasdichte Metallisierung aufweist.

27. Wärmedämmkörper nach einem der Ansprüche 13 bis 26, dadurch gekennzeichnet, dass der Folienzuschnitt (10) rechteckig ist.

28. Wärmedämmkörper nach einem der Ansprüche 13 bis 27, dadurch gekennzeichnet, dass die straff um den Kern (3) gezogene Folie (10) entlang einer Umfangs-, insbesondere Mantelfläche (16, 37) des Kerns (3) versiegelt ist.

29. Wärmedämmkörper nach Anspruch 28, dadurch gekennzeichnet, dass der umfangs-, insbesondere mantelseitige Schweißnahtbereich (17) der Folie (10) an die betreffende Mantelfläche (16) des Kerns (3) herangefaltet ist.

30. Wärmedämmkörper nach einem der Ansprüche 13 bis 29, dadurch gekennzeichnet, dass an einer zwischen den Plattengrundflächen (16, 37) geneigt verlaufenden Stirnseite (24) die Breite B des end-, insbesondere stirnseitig über die betreffende Plattengrundfläche (16, 37) des Kerns (3) überstehenden Bereichs (26, 51) des Zuschnitts der gasdichten Folie (10) an wenigstens einer Mantel-Stirn-Kante (28) der folgenden Bemaßung entspricht:
s + [(h/2).(1/sin β₂).(1 + cos β₂)] ≦ B ≦ h/sin β₂,
wobei:
h = Abstand zwischen den parallelen Plattengrundflächen
s = Breite der Schweißlasche
β₂ = Kantenwinkel an der betreffenden Mantel-Stirn-Kante.

31. Wärmedämmkörper nach einem der Ansprüche 13 bis 30, dadurch gekennzeichnet, dass die end-, insbesondere stirnseitig über den Kern (3) überstehenden Bereiche (26, 51) des Zuschnitts der gasdichten Folie (10) unter Abdecken der und vollflächigem Anliegen an den end-, insbesondere stirnseitigen Oberfläche(n) (24) des vorgeformten Kerns (3) streßfrei zusammengefaltet sind.

32. Wärmedämmkörper nach einem der Ansprüche 13 bis 31, dadurch gekennzeichnet, dass die Schweißnähte (50) im Bereich der End-, insbesondere Stirnseiten (24) etwa parallel zueinander verlaufen.

33. Wärmedämmkörper nach Anspruch 32, dadurch gekennzeichnet, dass die Schweißnähte (50) im Bereich der End-, insbesondere Stirnseiten (24) etwa parallel zu derjenigen Umfangs-, insbesondere Mantelfläche (16) verlaufen, an der sich die umfangs-, insbesondere mantelseitige Schweißnaht (20, 21) befindet.

34. Wärmedämmkörper nach Anspruch 33, dadurch gekennzeichnet, dass der Abstand der umfangs-, insbesondere mantelseitigen Schweißnaht (20, 21) von den benachbarten Umfangs-, insbesondere Mantelkanten (35) derart beabstandet ist, dass sie sich außerhalb des Bereichs der stirnseitigen Überlappungen (40) befindet.

35. Wärmedämmkörper nach einem der Ansprüche 13 bis 34, dadurch gekennzeichnet, dass im Bereich einer Ecke (29, 38) des vorgeformten Kerns (3) fünf Faltkanten (32-34) zusammenlaufen.

36. Wärmedämmkörper nach Anspruch 35, dadurch gekennzeichnet, dass eine der Faltkanten (34) einen Winkel zwischen 30° und 60°, vorzugsweise von etwa 45° mit wenigstens einer, vorzugsweise zwei benachbarten Faltkante(n) (32, 33) einschließt.

37. Wärmedämmkörper nach einem der Ansprüche 13 bis 36, dadurch gekennzeichnet, dass sich unterhalb einer stirnseitigen Schweißnahtlasche (27, 56) zwei von zwei benachbarten Ecken (29, 38) ausgehende Faltkanten (34) außerhalb der betreffenden End-, insbesondere Stirnkante (36) treffen (45).

38. Wärmedämmkörper nach Anspruch 37, dadurch gekennzeichnet, dass an dem außerhalb der betreffenden End-, insbesondere Stirnkante (36) liegenden Treffpunkt (45) insgesamt fünf Faltkanten (33, 44, 49) zusammenlaufen.

39. Wärmedämmkörper nach einem der Ansprüche 13 bis 38, dadurch gekennzeichnet, dass die Faltkanten (32-34, 44, 49) an den End-, insbesondere Stirnseiten (24) derart verlaufen, dass Folienabschnitte (10) stets mit zwei Innenflächen oder mit zwei Außenflächen aneinanderliegen.

40. Wärmedämmkörper nach einem der Ansprüche 13 bis 39, dadurch gekennzeichnet, dass die an die kürzeren End-, insbesondere Stirnkanten (36) angrenzenden Folienbereiche (42) zuunterst nach innen umgefaltet sind.

41. Wärmedämmkörper nach einem der Ansprüche 13 bis 40, dadurch gekennzeichnet, dass die zusammengefalteten Folienbereiche (27, 56) an den End-, insbesondere Stirnseiten (24) des Kerns (3) versiegelt sind.

42. Wärmedämmkörper nach Anspruch 41, dadurch gekennzeichnet, dass die end-, insbesondere stirnseitigen, zusammengefalteten und versiegelten Folienbereiche (27, 56) an die betreffende End-, insbesondere Stirnseite (24) herangefaltet sind.

43. Wärmedämmkörper nach einem der Ansprüche 13 bis 42, dadurch gekennzeichnet, dass die an die Oberfläche(n) (16, 24) des Kerns (3) herangefalteten Schweißnähte (20, 21, 50) adhäsiv an der darunter befindlichen Folienschicht (10) festgelegt sind.

44. Wärmedämmkörper nach einem der Ansprüche 13 bis 43, dadurch gekennzeichnet, dass die mantelseitige Schweißnaht aus mehreren Abschnitten (20, 21, 63, 65) gebildet ist, die sich lückenlos fortsetzen, überschneiden und/oder überlappen.

45. Wärmedämmkörper nach einem der Ansprüche 13 bis 44, dadurch gekennzeichnet, dass das partielle Vakuum in dem evakuierten Wärmedämmkörper (2) unterhalb von 100 hPa, vorzugsweise unter 10 hPa, insbesondere unter 1 hPa liegt.

46. Wärmedämmkörper nach einem der Ansprüche 13 bis 45, dadurch gekennzeichnet, dass seine Oberfläche mit einer Profilierung, bspw. Riffelung, versehen ist.

47. Wärmedämmkörper nach einem der Ansprüche 13 bis 46, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens ein Fortsatz der Folienumhüllung (10) vorgesehen ist, der ein Verschweißen mit einem entsprechenden Fortsatz eines benachbarten Wärmedämmkörpers (2) erlaubt.