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Die
Erfindung richtet sich auf einen Dämmkörper mit
einem offenporigen, von einer Folie vollständig umhüllten
und evakuierten Füll- und/oder Kernmaterial oder -materialmischung;
ferner auf ein Verfahren zur Herstellung eines solchen Dämmkörpers
sowie auf dessen Verwendung für die Erstellung eines Plattenverbundes.
Insbesondere widmet sich die Erfindung der Befestigung folienumhüllter
Vakuumdämmplatten an einem Untergrund, bspw. an Hausfassaden
und Decken.
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Es
ist bekannt, dass evakuierte Dämmkörper eine extrem
gute Wärmedämmung bei geringstem Platzbedarf ermöglichen.
Besonders interessant ist deren Anwendung überall dort
im Gebäudebereich, wo wenig Platz vorhanden ist. Beispiele
sind die Dämmung von Fußböden gegenüber
dem Erdreich, wenn wenig Aufbauhöhe verfügbar
ist, oder die platzsparende Dämmung von Außenwänden
oder Decken.
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Derartige
Vakuumdämmkörper bestehen beispielsweise aus einem
Kern aus gepresstem, pyrogenen Kieselsäurepulver, der in
einer Hochbarrierefolie vakuumdicht eingepackt ist, vgl. bspw. die
DE 100 58 566 C2 .
Die Hochbarrierefolie besteht vorzugsweise aus mehreren einzelnen
Folienschichten, bspw. aus Polyester und Polyethylen, wobei einzelne Schichten
zusätzlich mit einer metallischen Schicht bedampft sein
können, um eine hohe Diffusionssperre gegen das Eindringen
von Gasen und Wasserdampf zu erreichen.
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Die
Gestalt solcher Vakuumdämmkörper ist häufig
plattenförmig, wobei die Kanten meistens rechtwinklig bzw.
parallel zueinander verlaufen. Eine typische Stärke einer
solchen Vakuumdämmplatte liegt bei etwa 20 mm. Damit wird
ein Dämmwert von 0,20 W/m2K erreicht.
Wird eine solche Vakuumdämmplatte mit einer sehr hochwertigen
Hochbarrierefolie ausgerüstet, so lassen sich damit bei 20
mm Stärke rechnerisch Nutzungszeiträume von bis
zu 50 Jahren erreichen, bevor die Wärmeleitfähigkeit
auf zu hohe Werte ansteigt.
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Bei
einer Art von Vakuumdämmplatten, vgl.
DE 100 58 566 C2 , wird
ein quaderförmiger Dämmkörper hergestellt,
bei dem die notwendigen Siegelnähte an zwei Seitenkanten
an den Dämmkörper herangefaltet werden können;
eine dritte Siegelnaht verläuft über die Grundfläche
des Dämmkörpers. Die auf diese Weise hergestellten
Vakuumdämmplatten können fast fugenlos aneinander
gesetzt werden.
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Bei
einem anderen Herstellungsverfahren für Vakuumdämmplatten
wird loses Pulver in einen Beutel aus Hochbarrierefolie eingefüllt,
in einer Vakuumkammer evakuiert, verschlossen und mittels einer Pressvorrichtung
in Form gebracht, vgl.
DE
10 2005 045 726 A1 . Der Folienbeutel kann in der Form hergestellt
werden, dass zwei gleich große Folien aufeinandergelegt
und an drei Seiten versiegelt werden. Die vierte Seite wird nach
dem Einfüllen des Pulvers mit einem luftdurchlässigen
Filtermaterial zunächst teilweise verschlossen, in der
Vakuumkammer evakuiert und schließlich vollständig
versiegelt. Seine Form erhält ein solcher Dämmkörper
bspw. durch Pressen vor, während oder nach des Evakuierens. Vorteil
dieser Herstellungsmethode ist, dass die Folie an den Kanten nur
wenig strapaziert wird, da sie ohne große Biegung am Rand
in die Siegelnaht übergeht. Das ergibt eine hohe Funktionssicherheit.
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Ein
Merkmal dieser Herstellungsweise ist, dass die Siegelnähte üblicherweise
senkrecht zum Rand wegstehen. Zwei ebene Platten, die mit diesen Siegelnähten
ausgerüstet sind, lassen sich daher nicht ohne Lücke
aneinander stoßen. Dadurch ergeben sich beträchtliche
Wärmebrücken, da die Wärmeleitfähigkeit
in den Fugenlücken etwa um einen Faktor 20 höher
ist als im Bereich der Vakuumdämmung.
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Insbesondere
zur Dämmung von senkrechten Flächen lassen sich
bei beiden beschriebenen Arten der Herstellung nur schwerlich mechanische Befestigungen
einsetzen, bspw. in Form von Halterungen mit die Dämmplatten
in deren Randbereich übergreifenden Tellern, welche über
je einen rückseitigen Schaft od. dgl. innerhalb der Fuge
zwischen den benachbarten Platten mit dem Untergrund verbunden sind,
ohne dass dadurch zusätzliche Wärmebrücken
entstehen, insbesondere durch die meist metallischen und daher Wärme
gut leitenden Schäfte der Befestigungsmittel. Werden die
Befestigungen z. B. im Bereich der Fugen verwendet, so vergrößert sich
außerdem der Fugenbereich meistens auf eine typische Breite
von mindestens etwa 20 mm. Dadurch entsteht eine erhebliche Wärmebrücke.
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Daraus
resultiert das die Erfindung initiierende Problem, eine Befestigungsmöglichkeit
bereitzustellen, mit der evakuierte Dämmplatten sicher
an einer Tragstruktur, bspw. an senkrecht stehenden Untergründen
wie Wänden, oder an Decken, befestigt werden können.
Eine Lösung dieses Problems wäre dabei von besonderem
Vorteil, falls es gelänge, mit einer neuen Befestigungstechnik
die Ausbildung von Wärmebrücken zu reduzieren
oder gar zu vermeiden.
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Die
Lösung dieses Problems gelingt dadurch, dass wenigstens
ein Folienteil, der durch wenigstens (je) eine Siegelnaht von dem
evakuierten Raum innerhalb des betreffenden Dämmkörpers
vollständig abgetrennt ist, (jeweils) wenigstens eine Ausnehmung
aufweist zum Hindurchstecken (je) eines Befestigungskörpers,
zwecks (kraftschlüssiger) Festlegung des Folienteils und
des damit verbundenen Vakuumdämmkörpers an einem
darunter befindlichen Untergrund.
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Es
wurde gefunden, dass Vakuumdämmplatten gut mit Hilfe von
Dübeln, Schrauben und anderen mechanischen Verbindungen
sicher an einem Untergrund befestigt werden können. Zu
diesem Zweck läßt man jeweils in der Nähe
der dem Untergrund zugewandten Kante der Vakuumdämmplatte
ein Folienteil abstehen. Ein in diesem Folienteil ggf. vorhandener,
innerer Hohlraum kommuniziert nicht mit dem Inneren der Vakuumdämmplatte,
so dass beim Durchdringen des Folienteils mit einem Gegenstand die
Vakuumdämmplatte evakuiert bleibt. Solche Vakuumdämmplatten
können mit Hilfe von Dübeln, Schrauben etc. durch
die abstehenden Folienteile hindurch am Untergrund befestigt werden.
Auf diese Weise lässt sich ein Dämmverbund aufbauen,
der mit dem Untergrund sicher verbunden ist und auch höheren Belastungen
standhält.
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Es
hat sich als günstig erwiesen, dass eine Seite eines von
dem evakuierten Dämmkörper vollständig
getrennten Folienteils an eine Siegelnaht der den Dämmkörper
umhüllenden Folie angrenzt, wobei das Folienteil samt Durchsteckausnehmung
auf der dem evakuierten Dämmkörper gegenüber
liegenden Seite liegt.
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Die
Erfindung empfiehlt, dass ein eine Durchsteckausnehmung aufweisendes
Folienteil sich über die Länge einer Seite des
Dämmkörpers erstreckt und eine Breite zwischen
5 mm und 100 mm, vorzugsweise zwischen 20 mm und 50 mm aufweist.
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Ein
eine Durchsteckausnehmung aufweisendes Folienteil sollte aus zwei übereinander
liegenden Folien bestehen, von denen sich eine als oberseitige Folienlage
oberhalb des Kerns, die anderen als unterseitige Folienlage an der
Unterseite des Kerns fortsetzt.
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Es
liegt im Rahmen der Erfindung, dass die beiden Folien eines eine
Durchsteckausnehmung aufweisenden Folienteils zumindestens teilweise
miteinander verschweißt sind, wodurch einem ungewollten
Ausreißen der durchbrochenen Folienlasche(n) vorgebeugt
wird.
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Die
Erfindung läßt sich dahingehend weiterbilden,
dass der/die Durchbrüche in den vorzugsweise überstehenden
Folienteilen jeweils einen kreisförmigen Umfang aufweisen,
entsprechend dem üblichen Querschnitt von Schrauben, Dübeln,
Ankern und/oder Nägeln.
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Bevorzugt
grenzen pro überstehendem Folienteil mindestens drei Foliennähte
der Hülle direkt an den Dämmkörper an.
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Für
die Erstellung eines Plattenverbundes mit einer insgesamt überall
etwa konstanten Dämmwirkung haben sich Dämmkörper
mit einer flächigen Gestalt bewährt, deren Grundfläche
einen mehreckigen Umfang aufweist, und mit zwei Oberflächenbereichen,
welche parallel zu der Grundfläche des Dämmkörpers verlaufen
und sich wenigstens in einem zentralen Bereich überlappen,
dessen Umfang mehrere Randlinienabschnitte mit jeweils einem stetigen,
vorzugsweise differenzierbaren Verlauf aufweist sowie mehrere Eckbereiche,
welche die stetigen Randlinienabschnitte voneinander trennen. Solche
Dämmkörper lassen sich lückenlos neben-
und übereinander anordnen, mit einer überall – bis
auf ggf. vorhandene, möglichst geringe Schwächungen im
Bereich von eingesetzten Magnetkörpern oder Metallblechen – gleichen
Stärke der Dämmschicht. Dabei bildet der Überlappungsbereich
beider zueinander paralleler Oberflächen eines Dämmkörpers denjenigen
Bereich, wo im fertigen Plattenverbund keine Überlappung
mit benachbarten Dämmkörpern stattfindet.
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Vorzugsweise
umfaßt jeder der beiden, zueinander etwa parallelen Oberflächenbereiche
des Dämmkörpers die selbe Fläche, d.
h., das selbe Flächenmaß. Dies ist wichtig, damit
im fertigen Plattenverbund an beiden Seiten der gesamten Dämmstoffschicht
keine oder zumindest kaum Lücken auftreten.
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Wenn
jeder der beiden, zueinander etwa parallelen Oberflächenbereiche
des Dämmkörpers jeweils wenigstens einen Bereich
aufweist, in dem er von dem anderen Oberflächenbereich
nicht überlappt wird, so kann mit diesen Bereichen stattdessen eine Überlappung
mit anderen, benachbarten Dämmkörpern hergestellt
werden, um durchgehende Fugen zu vermeiden. Vakuumdämmplatten,
die einen derartigen Stufenfalz aufweisen, können so im Verbund
verlegt werden, dass sich die Randbereiche überlappen und
keine, insbesondere auch keine punktuellen Wärmebrücken
entstehen.
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Damit
die Dämmstoffschicht auch in diesen Überlappungsbereichen
zwischen benachbarten Dämmkörpern nicht geschwächt
wird, ist vorgesehen, dass die einander gegenüberliegenden
Bereiche zwischen einer Stirnseite und der jeweils nächstgelegenen
Randlinie des zentralen Überlappungsbereichs zueinander
komplementäre Querschnitte aufweisen. Werden solchermaßen
identische Dämmkörper mit identischer Ausrichtung
innerhalb einer Ebene nabeneinander direkt aneinandergelegt, so
ergänzen sie sich in den Überlappungsbereichen
jeweils zur vollen Plattenstärke, weil die Gesamtdicke
der hinsichtlich der Komplementarität miteinander korrespondierenden
Abschnitte der einander gegenüberliegenden Bereiche zwischen
einer Stirnseite und der jeweils nächstgelegenen Randlinie
des zentralen Überlappungsbereichs etwa gleich dem Abstand
zwischen den beiden Oberflächenbereichen in dem zentralen Überlappungsbereich
ist.
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Ferner
sollte in der Stirnseite eines Dämmkörpers eine
der Anzahl der Randlinienabschnitte des zentralen Überlappungsbereichs
entsprechende Anzahl von Randabschnitten vorgesehen sein, die vorzugsweise
jeweils größer sind als die entsprechende Randlinie
des zentralen Überlappungbereichs. Solchermaßen
kann entlang des gesamten, seine Grundfläche umlaufenden
Umfangs eines Dämmkörpers ein zwecks Überlappung
mit den jeweils angrenzenden Dämmkörpern querschnittlich verjüngter
Randbereich vorgesehen sein, so dass an keiner der vorzugsweise
vier Kanten einer bspw. rechteckigen Dämmplatte im fertigen
Plattenverbund eine durchgehende Fuge verbleibt.
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Dazu
trägt ebenfalls bei, dass jeder Randabschnitt an seinen über
die Randlinie des zentralen Überlappungsbereichs überstehenden
Enden eine Dicke aufweist, die geringer ist als der Abstand zwischen
den beiden Oberflächenbereichen in dem zentralen Überlappungsbereich,
vorzugsweise jedoch an allen Eckbereichen endlich bleibt, d. h.,
nicht zu Null wird.
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Der
Dämmkörper sollte frei von Nuten sein, insbesondere
im Bereich seiner Stirnseiten, damit er beim Zusammensetzen mit
anderen Dämmkörpern zu einem Plattenverbund nicht
seitlich, d. h. parallel zu seiner Grundfläche, verschoben
werden muß, was leicht zu Verletzungen der dünnen
Hüllfolie führen könnte und die Unbrauchbarkeit
des betreffenden Dämmkörpers nach sich zöge.
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Ein
weiteres Merkmal der Erfindung besteht darin, dass der gesamte Kern
aus dem selben Material besteht, bspw. aus pyrogener Kieselsäure,
Fällungskieselsäure oder Perliten, oder aus Mischungen derselben,
gegebenenfalls mit zugesetzten Trübungsmitteln und Trocknungsmitteln.
Dadurch ist die Herstellung des erfindungsgemäßen
Dämmkörpers erheblich vereinfacht, und es ergeben
sich homogene Dämmungseigenschaften, was der bestmöglichen Dämmwirkung
entspricht.
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Andererseits
kann die Füllung aus einem Pulver bestehen, das erst innerhalb
der Hülle durch Pressen geformt wurde.
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Indem
der gesamte Kern aus einem einzigen Stück bzw. Preßling
besteht, wird die mechanische Stabilität optimiert.
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Ein
Verfahren zur Herstellung eines erfindungsgemäßen
Dämmkörpers zeichnet sich dadurch aus, dass in
einer vakuumdichten Folie das Dämmpulver eingefüllt,
evakuiert, die Hülle verschlossen und in einer evakuierten
Kammer verpresst und geformt wird.
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Die
Erfindung sieht ferner die Verwendung mehrerer erfindungsgemäßer,
vorzugsweise identischer Dämmkörper zur Herstellung
eines Plattenverbundes vor, derart, dass sich die dünn
ausgeführten Stufenfalze des Dämmkörpers
teilweise oder ganz überlappen.
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Im
Rahmen einer bevorzugten Ausführungsform ist vorgesehen,
dass bei Erstellung eines Plattenverbundes aus erfindungsgemäßen
Dämmkörpern an bestimmten Stellen insgesamt vier
Eckbereiche von vier unterschiedlichen, im Plattenverbund direkt
benachbarten Dämmkörpern aufeinanderliegen.
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Schließlich
entspricht es der Lehre der Erfindung, dass bei Erstellung eines
Plattenverbundes aus erfindungsgemäßen Dämmkörpern
an bestimmten Stellen zwei Ecken von zwei Dämmkörpern
sowie eine Längslasche eines dritten Dämmkörpers übereinander
liegen bzw. einander überlappen.
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Weitere
Merkmale, Eigenschaften, Vorteile und Wirkungen auf der Basis der
Erfindung ergeben sich aus der folgenden Beschreibung einiger bevorzugter
Ausführungsformen sowie anhand der Zeichnung. Hierbei zeigt:
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1 einen
im Rahmen der Erfindung verwendbaren Dämmkern in einer
perspektivischen Darstellung;
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2 eine
Draufsicht auf einen erfindungsgemäßen Dämmkörper
mit an zwei Stirnseiten über den Grundkörper überstehenden
Folienlaschen, welche mit Durchdringungen versehen sind;
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3 eine
perspektivische, teilweise abgeschnittene Ansicht auf einen Plattenverbund
aus erfindungsgemäßen Dämmkörpern,
die mittels je einer abstehenden Folienlasche an einem Untergrund
befestigt sind und sich in ihren Randbereichen gegenseitig überdecken;
sowie
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4 einen
Querschnitt durch einen Plattenverbund aus Dämmkörpern
entsprechend einer abgewandelten Ausführungsform der Erfindung.
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Ein
bevorzugtes Anwendungsgebiet der Erfindung bilden plattenförmige
Vakuumdämmkörper 1 mit einem abgestuften
Randverlauf. Solche Vakuumdämmkörper 1 verfügen über
einen vorzugsweise vorgeformten, plattenförmigen Kern 2,
wie er in 1 zu sehen ist, aus einem offenporigen
bzw. porösen Material, bspw. pyrogener Kieselsäure,
ggf. mit Zusätzen, vorzugsweise aus einem Pulver durch
Pressen geformt. Vorzugsweise hat der Kern 2 keine exakt
quaderförmige Gestalt, sondern er hat eine flächige
Gestalt, deren Grundfläche einen mehreckigen Umfang aufweist.
Parallel zu dieser Grundfläche verlaufen zwei Oberflächenbereiche,
nämlich die Oberseite 3 und die Unterseite 4,
welche sich in einem zentralen Bereich überlappen. Dieser Überlappungsbereich
beider zueinander paralleler Oberflächen 3, 4 eines
Dämmkörpers 1 bildet denjenigen Bereich,
wo im fertigen Plattenverbund keine Überlappung mit benachbarten
Dämmkörpern 1 stattfindet, im Gegensatz
zu dem Randbereich 5 des Kerns 2 nahe der Umfangslinie
der Grundfläche des Kerns 2 bzw. dessen rundumlaufender
Stirnseite 6. In diesem Randbereich 5 ist der
Querschnitt des Kerns 2 reduziert, insbesondere stufig
auf etwa die halbe Plattenstärke reduziert. Dabei ist die
Oberseite 3 gegenüber der Unterseite 4 etwa
diagonal zu der Grundfläche verschoben, so dass gegenüber
zwei Stirnseiten 6 die Oberseite 3 zurücktritt,
gegenüber den anderen beiden Stirnseiten 6 dagegen
die Unterseite 4. Zwischen der betreffenden Stirnseite 6 und
der jeweils zurücktretenden Ober- oder Unterseite 3, 4 ergibt
sich jeweils eine Hohlkehle 7. An den beiden Ecken 8,
wo gegenüber den beiden angrenzenden Stirnseiten 6 unterschiedliche
Oberflächen 3, 4 zurücktreten,
entsteht überdies in der Draufsicht eine Aussparung 8, wie
in 1 bspw. an der Ecke rechts vorne zu erkennen ist.
Somit treffen sich an den Eckbereichen jeweils zwei Randbereiche 5 von
etwa gleicher Dicke. Diese liegen im Bereich von zwei einander gegenüber
liegenden Ecken etwa auf der selben Höhe, gehen also nahtlos
ineinander über, während sie an den beiden übrigen
Ecken etwa um die halbe Stufendicke gegeneinander versetzt sind.
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Da
einander gegenüberliegende Randbereiche 5 etwa
gleiche Breite haben, lassen sich Dämmkörper 1 mit
einer durch einen derartig gestalteten Kern 2 definierten
Form in einem Plattenverbund lückenlos neben- und übereinander
anordnen, mit einer überall gleichen Stärke der
Dämmschicht.
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Dieser
Kern 2 ist in eine luftdichte Folie 9 eingehüllt,
evakuiert und sodann hermetisch verschlossen, um das enthaltene
Vakuum zu konservieren. Die Umhüllungsfolie 9 kann
bspw. durch zwei aufeinandergelegte Einzelfolien 10 gebildet
sein, von denen eine an der Oberseite 3 des Kerns 2 liegt,
die andere an dessen Unterseite 4. An dem umlaufenden Rand 6 der
Kernplatte 2 werden diese Folienlagen 10 dicht miteinander
verschweißt und bilden eine Tasche, worin der Kern aufgenommen
ist. Vor dem vollkommenen Verschließen dieser Tasche wird
deren innerer, von dem Kern 2 gefüllter Hohlraum
evakuiert. Natürlich könnte die Hüllfolie 9 auch
auf anderem Wege angefertigt werden, bspw. mittels eines den Kern 2 umgebenden
Schlauchs oder durch Einschlagen des Kerns 2 in eine einzige
Folienbahn. Bei dem bevorzugten Herstellungsverfahren – Zusammenschweißen
von zwei etwa deckungsgleichen Einzelfolien – ergibt sich
eine rundumlaufende Schweißlasche 11, bspw. von
rechteckigem Verlauf, wobei im Bereich der Aussparungen 8 jeweils
die beiden Einzelfolien 4 direkt aufeinander liegen. Die
Siegelnaht 11 der fertigen Vakuumdämmplatte 1 umschreibt
deren Umfang auf vier Seiten als Rechteck.
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Entlang
von vorzugsweise zwei aneinandergrenzenden Strinseiten 6 stehen
Bereiche 12 der doppellagigen Folie 3 jedoch über
die eigentliche Schweißlasche 11 nach außen über,
bspw. um etwa 2 bis 5 cm.
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Diese überstehenden
Folienbereiche 12 sind jeweils durch die Siegelnaht 11 von
dem mit dem Kern 2 gefüllten Hohlraum innerhalb
des evakuierten Körpers 1 abgetrennt, so dass
es möglich ist, in diesen Bereichen eine oder mehrere Durchsteckausnehmungen 13 anzuordnen.
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Diese
Durchsteckausnehmungen 13 haben jeweils die Gestalt eines
von einem endlosen Rand 14 vollständig umlaufenden
Lochs in jeder der beiden, übereinander liegenden Folienlagen 9, 10.
Um ein Ausreißen des Randes 14 zu vermeiden, kann dieser
verstärkt sein, bspw. durch je eine rundumlaufende Verschweißung.
Darin könnte bei Bedarf auch ein Ring eingelegt und mit
eingesiegelt sein, bspw. aus einem in sich geschlossenen Metalldraht.
Andererseits wäre es auch möglich, einen solchen
Ring auch aufzukleben oder anderweitig festzulegen.
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Jede
Durchsteckausnehmung 13 kann von jeweils mindestens einem
Befestigungskörper 15 durchdrungen werden, bspw.
von dem Schaft einer Schraube.
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Diesem(-n)
Befestigungskörper(n) 15 obliegt es, den überstehenden
Folienbereich 12 und somit auch den damit verbundenen Dämmkörper 1 kraftschlüssig
mit einer Tragkonstruktion zu verbinden, bspw. einem darunter liegenden
Untergrund 16 wie einer Wand, Decke od. dgl.
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Dabei
liegen die überstehenden Folienbereiche 12 direkt
flach an dem Untergrund 16 an und können daher
ihrerseits von einem weiteren Dämmkörper 1 überdeckt
werden. Denn die Folienbereiche 12 stehen vorzugsweise
nur an der oder den Kantenbereichen 2 gegenüber
der umlaufenden Schweißlasche 11 über,
wo der betreffende Randbereich 5 an die dem Untergrund 16 zugewandte
Unterseite 4 des Dämmkörpers 1 angrenzt,
während dort die Oberseite 3 stufig zurücktritt.
Dabei stehen die Folienbereiche 12 jeweils um ein Maß,
insbesondere eine Breite, von vorzugsweise etwa 10 bis 50 mm über
die rundumlaufende Schweißlasche 11 über.
Diese abstehenden Schweißlaschen 11 ihrerseits
weisen eine typische Breite von etwa 1 cm auf.
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Da
bei einem derartigen Dämmkörper 1 im Randbereich 5 nur
etwa die Hälfte der Plattendicke vorhanden ist, liegt der
abstehende Folienbereich 12 dem Untergrund 16 jedenfalls
deutlich näher als der Oberseite 3.
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Vorzugsweise
werden Befestigungsmittel 15 mit wenig auftragenden Dübeltellern
oder Schraubenköpfe mit Einlagescheiben verwendet, so dass beim Überlappen
der Dämmkörper 1 keine Druckstellen entstehen.
Der nachfolgende Dämmkörper 1 deckt diese
Befestigungsmittel 15 und die angrenzende Fuge 17 dann
vollständig ab, so dass keine Wärmebrücken
entstehen.
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Die
gegenseitige Überdeckung benachbarter Dämmkörper 1 erlaubt
eine sichere Befestigung derselben, ohne dass dabei Wärmebrücken
entstehen. Natürlich könnte die mechanische Befestigung
mit Klebemitteln kombiniert werden.
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Bei
quaderförmigen Vakuumdämmplatten 1' ohne
randseitige Auskehlungen 7 ist eine derartige Überlappung
nicht möglich. Dennoch kann auch bei solchen Dämmkörpern 1' die
Erfindung eingesetzt werden und stellt dann zumindest eine zuverlässige Befestigung
der Dämmkörper 1' sicher. Da die Befestigungsmittel 15 auch
in diesem Fall von einem benachbarten Dämmkörper 1' überdeckt
werden, gibt es außerdem keine direkten Wärmebrücken
wie bei in einer Fuge 17 angeordneten Dübeln.
Allerdings könnte in der Fuge 17 selbst ein gewisser
Wärmefluß auftreten, so dass die Ausführungsform
nach den 1 und 2 im Allgemeinen
der Ausführungsform nach 4 vorgezogen
werden dürfte.
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Eine
weitere Alternative stellt die Ausführung eines Dämmkörpers 1'' nach 3 dar,
wo ein überstehender Folienbereich 12 nur entlang
einer einzigen Stirnseite 6 des Dämmkörpers 1'' verläuft,
insbesondere an einer derartigen Stirnseite 6, wo die dem Untergrund 16 abgewandte
Oberseite 3 gegenüber der Unterseite 4 zurücktritt.
Die Vakuumdämmplatte 1'' wird – an diesem
Folienbereich 12 hängend – an zwei oder
mehr Befestigungspunkten 13 an einer Wand 16 befestigt.
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Ein
Plattenverbund wird erstellt, indem z. B. an die in 3 rechts
dargestellte Platte 1 eine weitere, gleichartige Platte 1 links
angefügt wird. Die weitere Platte 1 wird so weit über
den linken Randbereich 5 der ersten Platte 1 geschoben,
bis die Schweißlasche 11 eines Dämmkörpers 1 an
den Grundkörper des jeweils anderen Dämmkörpers 1 stößt.
Gegebenenfalls kann auch eine größere Fläche
des angefügten, plattenförmigen Dämmkörpers 1 mit
dem Untergrund 16 oder dem teilweise darunter liegenden,
ersten Dämmkörper 1 mit einem geeigneten
Kleber verklebt werden. Wenn eine Reihe fertig gestellt ist, wird
eine nächste Reihe angeschlossen, wobei sich die waagrecht
verlaufenden Randbereiche 5 jeweils überlappen.
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Unter
die gegenüber dem Untergrund 16 erhabenen Stirnseiten 6 der
Anfangsplattenreihe kann eine konventionelle Schaumdämmplatte
der halben Dicke gelegt werden, um den dortigen Hohlraum zu schließen.
Alternativ können für die erste Plattenreihe auch
Dämmkörper 1 verwendet werden, deren
an der Außenkante des Plattenverbundes liegenden Stirnseiten 6 ebene
sind, also keine Hohlkehlen 7 aufweisen. Das gleiche gilt
auch für die Plattenreihe an der gegenüberliegenden
Außenkante des Plattenverbunds.
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Als
Dämmkörper 1 mit Randbereichen 5 ohne
einander überlappende Ober- und Unterseiten 3, 4 eignen
sich vorwiegend dünnere Vakuumdämmplatten 1,
da sich die Hüllfolie 9 in diesem Fall noch gut
an die abgestufte Form der jeweiligen Kernplatte 2 anpasst
und gleichzeitig die der Befestigung dienenden, überstehenden
Folienbereiche 12 nahe am Untergrund 16 liegen.
In dieser Hinsicht bevorzugte Plattenstärken liegen zwischen
5 mm und 20 mm, insbesondere zwischen 10 mm und 15 mm. Bei diesen
Plattendicken wird die Hüllfolie 9 am wenigsten durch
Zug, Knittern und/oder durch sonstige, mechanische Belastungen gestresst.
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Besonders
vorteilhaft ist es, für die Dämmkörper 1 Umhüllungsfolien 9 zu
verwenden, die bereits mit einem Vlies kaschiert sind, insbesondere
an ihrer jeweiligen Außenseite. Dadurch ergeben sich bessere
Haftbedingungen für den weiteren Aufbau z. B. eines Putzträgers.
Letztendlich sind Fassadenaufbauten mit einer Stärke von
etwa 3 cm möglich, wobei etwa 2 cm auf die Vakuumdämmplatten 1 entfallen
und etwa 1 cm auf den Putz mit Putzträger.
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Die
Ausformung eines Dämmkörpers 1 kann mittels
einer Pressform in der Vakuumkammer erfolgen.
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Besonders
vorteilhaft lässt sich die Erfindung bei der Verarbeitung
von Pulvern zu Vakuumdämmplatten 1 verwenden.
Das Pulver, z. B. pyrogene Kieselsäure mit Trübungsmittel,
wird in einen an drei Seiten versiegelten Beutel aus Hochbarrierefolie 9 eingefüllt;
dieser wird über die verbleibende Öffnung evakuiert
und versiegelt. Anschließend erfolgt die Formung der Platte 1 noch
innerhalb der Vakuumkammer mit einem Preßstempel, der die
erfindungsgemäße Form aufweist. Bei dieser Herstellungsart grenzen
die Siegelnähte bzw. Schweißlaschen 11 direkt
an die Stirnseite 6 des Kerns 2 des Dämmkörpers 1 an.
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Alternativ
kann die Formung des Kerns 2 auch vor dem Evakuiervorgang
außerhalb der Vakuumkammer erfolgen.
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Alternativ
kann aber auch der Folienbeutel 9 aus einer einzigen Folie 10 hergestellt
werden, wobei dann vorzugsweise eine Siegelnaht über die
Fläche der Vakuumdämmplatte verläuft.
Zwei weitere Siegel- oder Schweißnähte an einander
gegenüber liegenden Stirnseiten 6 des Kerns 2 der
Platte 1 verlaufen senkrecht dazu. An diese stirnseitigen,
gewöhnlich an den Plattenkern 2 eng anliegenden
Siegelnähte 11 kann eine Befestigungslasche 12 angrenzen.
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
-
- - DE 10058566
C2 [0003, 0005]
- - DE 102005045726 A1 [0006]