CN1265058C

CN1265058C - 成形体

Info

Publication number: CN1265058C
Application number: CN200410032429.5A
Authority: CN
Inventors: 大谷宪一; 熊本吉晃; 相良幸一; 小玉伸二; 後藤实; 津浦德雄; 小田仓伸次; 东城武彦; 石川雅隆; 小田嶋信吾; 滝田雅则; 藤波进; 佐藤幸哉
Original assignee: Kao Corp
Current assignee: Kao Corp
Priority date: 1998-12-28
Filing date: 1999-05-06
Publication date: 2006-07-19
Anticipated expiration: 2019-05-06
Also published as: US7370788B1; CN1332821A; CN1167851C; CN1532337A

Abstract

一种成形体，所述成形体具有底部(13)和躯干部(12)，该底部(13)的接地面与该躯干部(12)侧壁的外面形成的角度θ超过85°，没有接缝，该躯干部(12)的高度在50mm以上，有角部，且该角部的壁厚T₂比其它部分的壁厚T₁大，所述成形体以纸浆为主体形成。

Description

成形体

本申请系申请日为2001年6月27日、申请号为“99815137.8”、发明名称为“成形体”的分案申请。

技术领域

本发明涉及以纸浆为主原料的成形体。

背景技术

从优良的成形性能和有利于生产的角度考虑，有盖的容器和瓶等之类的中空容器的原料大多采用塑料。但由于塑料制的中空容器存在着废弃处理上的各种问题，因此，通常是以纸浆制的中空容器来作替代。纸浆制的中空容器不仅便于废弃处理，而且还可以旧纸作为原料制造，经济性能很好。

有关纸浆制的中空容器的传统技术，已知有如特开平5-279998号公报上所记载的容器等。该公报记载的容器被规定为侧壁直立角度45°以上、深度15mm以上。然而，该容器是用挤压模挤压在抄纸用网上抄取的纸浆成分，再用金属模加热冲压制成，因此，实质上不可能制造出侧壁直立角度大致垂直，甚至以上，且底深的产品。

有关纸浆模型容器的另一种技术，已知有如在瓶本体的外周面上设置环形凸状肋的结构等。但这种瓶子是在一对组合模的各表面各自形成纸浆层，再将两模具相互对合使两个纸浆层贴合而成，故在贴合部会产生接缝，降低瓶子的强度，还会影响瓶子的外观性。

为此，本发明目的在于，提供一种以纸浆为主原料的侧壁直立角度大且底深的成形体。

本发明另一个目的在于，提供一种以纸浆为主原料、不降低瓶子强度、外观印象良好并在开口部或躯干部设有所定的凹状部或凸状部形状的成形体。

发明内容

为实现上述目的，本发明中的第1发明的特征在于，提供一种以纸浆为主体形成的成形体，所述成形体具有底部和躯干部，该底部的接地面与该躯干部侧壁的外面形成的角度θ超过85°，该躯干部的高度在50mm以上，有角部且该角部的壁厚T₂入其它部分的壁厚T₁大，以纸浆为主体形成。

本发明中的第2发明的特征在于，提供一种以纸浆为主体形成的成形体，所述成形体具有底部、躯干部和开口部，在该躯干部上形成有凹状部或凸状部，或者在该开口部的周边部形成向内延伸的鼓出部，并且，该凹状部和该凸状部在直线形状连续时只是沿着成形体的水平方向或斜向连续，有角部且角部的壁厚T₂比其它部分的壁厚T₁大，所述成形体以纸浆为主体形成。

附图的简单说明

图1为本发明的成形体的一实施形态的立体图。

图2为图1所示成形体的纵剖视图。

图3为图1所示的成形体躯干部的横剖视图。

图4(a)、图4(b)、图4(c)及图4(d)依次表示图1所示实施形态的成形体的制造工序中的抄纸工序的工序图。

图5为第2发明的成形体的一实施形态的纵剖视图(相当于图2)

图6为第2发明的成形体另一实施形态的纵剖视图时当于图2)

图7为第1发明的成形体第2实施形态的立体图。

图8为图7所示成形体的侧视图。

图9(a)和图9(b)分别为第1铰接部和第2铰接部两个最佳形态的剖视图。

图10为表示在适用于图7所示成形体制造中的模具内注入纸浆料的状态模式图。

图11为第1发明的成形体第3实施形态的立体图。

12为图11所示的成形体侧视图。

图13是为了说明图11所示成形体的制造方法的一实施形态的铰接部形成方法的模式图。

图14为第1发明的成形体的第4实施形态的立体图。

图15为第1发明的成形体的第5实施形态的立体图。

图16为表示用卡合固定用凸起固定计量容器时的固定状况的图15中沿A-A方向的剖视图。

图17为第1发明的成形体的第6实施形态的立体图。

图18为吊把安装部的要部放大图。

图19为第1发明的成形体的第7实施形态的立体图。

图20为适用于第7实施形态的成形体制造的模具分解立体图。

图21为图20所示模具的对接面部分切开后所视的纵剖视图。

图22(a)和图22(b)表示图19实施形态的成形体制造工序中的抄纸工序一部分的工序图。

图23为第1发明成形体的第8实施形态的纵剖视图。

图24(a)、图24(b)、图24(c)和图24(d)分别表示依次在成形体内面层叠塑料薄膜的工序图。

图25为表示将收缩性薄膜包覆在成形体外面状态的要部的局部破切后的立体图。

图26(a)和图26(b)表示用收缩性薄膜将成形体外面包覆的工序。

具体实施方式

下面，参照附图，对适用于第1发明的成形体实施形态作出说明。

图1和图2分别表示第1发明第1实施形态的成形体10的立体图和纵剖视图。该成形体10是一种尤其适合存放粉状体和粒状体等的中空容器，其上部具有开口部11，还具有躯干部12及底部13。

躯干部12和底部13通过中间的曲面部12’连在一起，由此可提高成形体10的冲击强度。曲面部12’的曲率半径应在0.5mm以上，特别是在5mm以上，最好是在7mm以上，这是出于提高冲击强度、干燥效率、成形体的表面加工性以及后述第8实施形态中的提高与塑料薄膜的密封性这些方面考虑。成形体10的横截面形状为四角带有圆度的矩形。由此提高成形体10的冲击强度。其四个角的曲率半径按照与曲面部12’同样的理由，应在0.5mm以上、特别是5mm以上、最好是7mm以上。又，上述矩形的四个边都是略微向外鼓出、形成平缓的曲线状。在躯干部12上，绕着全周形成连续的凹状部14，由此可提高成形体10的把持性。凹状部14将在下面详述。

从成形体10的侧面看，构成躯干部12的前后壁的外面是沿着成形体10高度方向呈直线形状(但凹状部14除外)。同样，从成形体10的正面看，构成躯干部12的左右侧外面也是沿着成形体10高度方向呈直线形状(凹状部14同样除外)。

底部13由中央凹状部15和围绕中央凹状部15连续的跟底部16构成。跟底部16的外面成为成形体10的接地部。底部13藉由如此结构，可提高成形体10的放置稳定性(即所谓的稳坐性)。

成形体10的外面和内面呈平滑状。由此，如后所述，可使其在外面和/或内面形成塑料层和涂敷层时具有良好的密封性，又，可使外面的印刷容易而美观，外观的印象更加美好。在本说明书中，“平滑”的含义是成形体外面或内面的表面凹凸形状的中心线的平均粗细度(Ra、JIS B0601)为50μm以下、且最大高度(R_max JIS B0601)为500μm以下。

如图2所示，由成形体10的底部13的接地面B与躯干部12侧壁的外面构成的角度θ无论是前后壁还是左右壁，都应超过85°，最好在89°以上(图2中的角度θ约为90°)，躯干部12的高度h(参照图2)应在50mm以上，最好在100mm以上。角度θ也可超过90°。上述的特开平5-279998号公报记载的容器实质上是不可能达到侧壁直立角度如比大且底如此深的程度。虽然在容器的设计方向会受到各种制约，但若采用本发明，则不会有那样的问题。另外，角度θ测定部位即躯干部侧壁的外面是指从正面或侧面看成形体10时、在该侧壁的外面沿着成形体10高度方向形成的直线部分。因此，在测定上述角度θ时，在躯干部12形成的凹状部14的外面不是测定对象。

特别是，与以往的纸浆模型中空成形体不同，在本实施形态的成形体10上，在躯干部12以及从躯干部12直至底部不存在贴合造成的接缝和厚壁部。由此，可提高成形体的强度，又可使容器外观印象良好。

成形体10以纸浆为主原料形成。当然，也可以是100％纸浆。在纸浆中添加其它材料时，其它材料的配合量以1-70重量％为佳，最好是5-50重量％。其它材料例如可采用滑石和高岭石等的无机物、玻璃纤维和碳纤维等的无机纤维、聚烯烃等合成树脂的粉末或纤维、非木材或植物质纤维、多糖类等。

由上述原料形成的成形体10中，密度(即、成形体10的壁厚部的密度)应为0.4-2.0g/cm³，如此可满足成形体10的抗拉强度、抗压强度、(落下)冲击强度和正面正面强度等结构物性，制成可用作中空容器的具有合适刚性的成形体。若将成形体10的密度进一步控制在最佳的0.6-1.5g/cm³，则可提高其使用时的质感和外观。

根据JIS 20208标准的成形体10的透湿度为100g(m²·24hr)以下，最好是50g/(m²·24hr)以下，如此则不容易吸收大气中的水分，确保用作中空容器的合适刚性，可有效防止容器内物品因水分吸收而质量受损，即，可提高容器内物品的保存稳定性。

成形体10的表面张力最好在10dyn/cm(1.01972×10^-5kgf/cm)以下，抗水性(JIS P 8137)最好是R10。具有如此特性的表面张力和抗水性的成形体可通过在纸浆料中将配合有耐水剂、抗水剂等添加剂的抄纸原料成形来获得。

从防止因冲击等引起断裂的角度考虑，成形体10的抗拉强度应在5MPa以上，最好是10MPa以上。这里所说的抗拉强度是指按照JIS P 8113标准，从成形体10的任意部分切出长140mm×宽15mm的测试片，以夹头间距离100mm安装在拉伸试验机上，在以往拉伸速度20mm/min拉伸时的断裂强度。但在得不到上述尺寸的测试片的成形体时，则可适当变更测试片的尺寸等进行测定。

从将成形体10堆积时也不容易溃散的角度考虑，成形体10的比抗压强度应在100Nm²/g以上，最好是110Nm²/g以上。这里所指的比抗压强度是以JIS P8126为标准的方法来测定的。

在以JIS Z 0217标准的方法测定成形体10的(落下)冲击强度时，应具有落下10次也不会开裂的强度。作为一种成形体10的正面强度测定方法，在将成形体10的开口部11从侧面挤压使其30mm变形时，该挤压力最好是10N以上。

再有，在成形体10中，其纵剖面和/横剖面上的拐角部壁厚度最好比其它部位的壁厚大，与二壁的厚度相同的场合比较，可提高成形体10整体的抗压强度(压曲强度)。例如，在图2所示的成形体10纵剖视图中，拐角部即曲面部12’的壁厚T₂最好大于躯干部12的壁厚T₁(即T₂＞T₁)。在此场合，若T₂/T₁为1.5-2，则可进一步提高成形体10整体的抗压强度。从成形体10所需的最低限度的抗压强度来看，T₁本身的厚度应在0.1mm以上。从成形体10的搬送、仓库和店铺中的成形体10的堆放等角度出发，成形体10必须具有所规定的抗压强度。同样，在图3所示的成形体10的躯干部横剖视图中，拐角部的壁厚T₂最好大于其它部位的壁厚T₁。

在T₁与T₂之间存在着上述关系的基础上，成形体10的纵剖面和/或横剖面上的拐角部密度ρ2小于其他部分的密度ρ1(即ρ1＞ρ2)时，则可获得同时满足以下二律背反的效果，即、既可提高成形体10的抗压强度，又可减少材料的使用量。在此场合，若0.1×ρ1＜ρ2＜ρ1，则该效果更为明显。满足这些关系的成形体10的抗压强度为190N以上。另外，该抗压强度是在从其高度方向以20mm/min速度压缩成形体10时的最大强度。为了获取T₁与T₂以及ρ1与ρ2之间的上述关系，例如在后述的适用于成形体10的制造方法中，只要选用合适的由型芯6挤压时的加压流体的压力和流量、型芯6的材质和形状、成形体的形状等即可。

作为一例，表1列出了躯干部的横剖面(参照图3)上的T₁和T₂、ρ1和ρ2的值以及按该值制成的成形体10的抗压强度，可以看出T₂/T₁的值越大且ρ2/ρ1的值越小，则抗压强度越能提高。另外，抗压强度大的例2重量反而轻。表1所示的T₁、T₂、ρ1和ρ2的值是在躯干部高度方向4个部位上测定和数值。

表1

	T1(mm)	T2(mm)	T2/T1	ρ2/ρ1	抗压强度(N)	重量(g)
	T1(mm)	T2(mm)	T2/T1	ρ2/ρ1	抗压强度(N)	重量(g)	例1	0.550	0.593	1.078	0.928	441	13.4
例2	0.595	0.835	1.403	0.713	500	13.0	例1	0.550	0.593	1.078	0.928	441	13.4

下面，参照图4说明适用于本实施形态的成形体制造方法。上述实施形态的成形体10适用于纸浆模型法来制造，特别是通过将纸浆堆积在内部设有模腔的金属模的该模腔内面来进行制造。图4(a)-(d)分别依次表示采用这种方法制造成形体10作业中的抄纸工序，具体可分为(a)抄纸工序、(b)型芯***工序、(c)加压、脱水工序、(d)打开模具、取出纸浆层叠体的工序。

首先，如图4(a)所示，在将一对组合模3、4对合后，将纸浆料注入与应成形的成形体10外形相符形状的、形成有模腔1的模具内。各组合模3、4从其外侧面分别设有与模腔1连通的多个连通孔2。各组合模3、4的内面由具有所定大小的网眼的网(未图示)分别包覆。

接着，从组合模3、4的外侧抽吸使模腔1内减压，在抽吸纸浆料中水分的同时，将纸浆纤维堆积在模腔1的内面。结果是在模腔1的内面形成纸浆纤维堆积的纸浆层叠体5。

形成了所定厚度的纸浆层叠体5之后，停止注入纸浆料，对模腔1内进行完全抽吸·脱水。接着，如图4(b)所示，在对模腔1内进行抽吸·减压的同时，将具有弹性可自由伸缩并呈中空状的型芯6***模腔1内。型芯6在模腔1内象气球一样膨胀，将纸浆层叠体5挤压在模腔1的内面，作用是使其形成模腔1内面的形状。型芯6由抗拉强度、回弹性和伸缩性等优良的聚氨酯、氟系橡胶、硅系橡胶或弹性体等形成。型芯6也可是中空状的袋状体。

其次，如图4(c)所示，向型芯6内供给加压流体，使型芯6膨胀，由膨胀的型芯6将纸浆层叠体5挤压模腔1的内面。于是，纸浆层叠体5由膨胀的型芯6挤压到模腔1的内面，在将模腔1的内面形状复制给纸浆层叠体5的同时进一步进行脱水。这样，由于纸浆层叠体5从型腔1的内部被挤压到模腔1的内面，因此，即使模腔1内面的形状复杂，也能高精度地将模腔1内面的形状复制给纸浆层叠体5。并且，与以往的制造方法不同，由于不需要采用贴合工序，因此制成的成形体不存在因贴合造成的接缝和厚壁部。结果是不仅可提高获得的成形体强度，而且外观的印象也很好。作为型芯6膨胀用的加压流体，例如可使用压缩空气(加热空气)、油(加热油)及其它各种液体。供给加压流体的压力应为0.01-5MPa，最好是0.1-3MPa。

在将模腔1内面的形状充分复制到纸浆层叠体5并将纸浆层叠体5脱水到所定含水率之后，如图4(d)所示，放出型芯6内的加压流体。于是，型芯6自动收缩恢复到的来的大小。接着，将收缩后的型芯6从模腔1内取出，再打开模具，将具有所定含水率的湿润状态的纸浆层叠体5取出。

取出的纸浆层叠体5进入下一道加热·干燥工序。在加热·干燥工序中，除了不进行抄纸·脱水之外，进行与图4所示的抄纸工序一样的操作。即，先将一对组合模对合，将应成型的成形体10外形相符形状的形成有模腔的模具加热至所定温度，再将湿润状态的上述纸浆层叠体装填在该模具内。

接着，将与上述抄纸工序用的型芯6相同的型芯***上述纸浆层叠体内，向该型芯内供给加压流体，使该型芯膨胀，由膨胀的该型芯将上述纸浆层叠体向上述模腔内面挤压。型芯的材质及其加压流体的供给压力可与上述的抄纸工序相同。在此状态下，将述纸浆层叠体加热干燥。在上述纸浆层叠体充分干燥之后，放出上述型芯内的加压流体，取出收缩后的该型芯，再打开上述模具，将成形的成形体10取出。

采用这种方法制造的成形体10的底部13接地面与躯干部12侧壁外面形成的角度超过85°，躯干部12的高度在50mm以上。并且，成形体10的外面和内面都很平滑，不存在因贴合造成的接缝。

下面，参照图5和图6说明第2发明。在第2发明中未特别说明的地方均适用于上述第1发明中已作的详细说明。

图5所示的第2发明的成形体10结构基本上与图1-图3所示的第1发明的成形体相同，在躯干部12上，形成与第1发明相同的沿着全周连续的凹状部14。在图6所示的成形体10上，沿着躯干部12的全周形成凸状部14’，以取代凹状部。图5和图6所示成形体10都是在开口部11的周边部沿着全周连续形成向内延伸的鼓出部17。该鼓出部17的作用是提高开口部11的强度。另外，在用封口纸等封住开口部11时，该上面可用作该封口纸的涂刷浆糊部。成形体10上的凹状部14、凸状部14’和鼓出部17相当于塑料注射成形区域中的称为凹切部的部位。本发明所指的凹状部、凸状部和鼓出部包含所有与称呼为该凹切部(undercut)的部位相当的部位。因此，成形体10垂直方向上的直线性连续形成的凹状部和凸状部由于不相当于凹切部，故被本发明中的凹状部和凸状部除外。换言之，在凹状部和凸状部呈直线形状连续时，只能向成形体10的水平方向或斜向连续。在采用以往的纸浆模型法时，具有上述凹状部14、凸状部14’、鼓出部17的容器是不可能不产生贴合造成的接缝。对此，本发明的成形体尽管也有凹状部14、凸状部14’、鼓出部17，但因没有贴合造成的接缝，故可防止强度的降低，外观的印象也很好。

第2发明的实施形态也可在躯干部12上，例如采用立体的文字、图形或符号来形成凹状部14和/凸状部14’。成形体10上的鼓出部17也可断续性地形成在开口部11的周边部。

下面，参照图7-图26说明第1发明的第2至第8实施形态。只对与第1实施形态不同之点作出说明，没有特别说明的地方均适用于第1实施形态中已作的详细说明。另外，在图7-图26中，与图1-图4相同的构件上标记相同符号。只要没有事先说明，第1发明的第2至第8实施形态也同样适用于第2

发明的实施形态。

如图7和图8所示，第2实施形态的成形体10设有开闭该成形体上端开口部11的盖体，上述盖体和/或计量容器通过中介的薄壁、高密度的第1铰接部和/或第2铰接部一体成形。

盖体18与成形体10一体成形。为了能开闭成形体10的开口部11，在该开口部11的附近设置与之一体成型的第1铰接部31。盖体18由平板状的上面部32和从该上面部32周边部直立的周壁部33构成，在周壁部33的下端部33a上，可装脱自由地嵌合在成形体10的嵌合部内。盖体18与成形体10在盖体18的周壁部33的下端部33a与成形体10的水平对接部25之间连结。

计量容器19也与盖体18一样，与成形体10一体成形，在该成形体10上通过第2铰接部41与之一体成型设置。计量容器19是一种匙形的容器，由有底方筒状的容纳部42和与该容纳部42一体连设的柄部43构成，通过具有第2铰接部41的连结部一直连设到成形体10的开口部11的附近。如图8所示，计量容器19以第2铰接部41作为转轴进行转动，可在不向开口部11上方伸出的情况下收放在成形体10内。采用如此结构，在使用封口纸等时不会对开口部11造成障碍。

盖体18和计量容器19分别与成形体10一体成形，各自通过第1铰接部31和第2铰挡部41与成形体连结。第1铰接部31是在盖体18与成形体10之间连结部处的薄壁、高密度部分，第2铰接部41是在计量容器19与成形体10之间的连结部处的薄壁、高密度部分。

更具体地讲，在连结盖体18与成形体10的连结部以及连结计量容器19与成形体10的连结部上，分别设有直线状的具有所定剖面形状的长槽，设置该长槽的部分就成为第1铰接部31和第2铰接部41。并且，盖体18以第1铰接部31为转轴，可象画圆弧状轨迹一样转动，进行成形体10的开口部11的开闭，计量容器19也同样以第2铰接部41为转轴转动，可收放在成形体10内。

第1铰接部31和第2铰接部41的壁厚分别比成形体10、盖体18和计量容器19的其它部分薄，从优良的折曲性和耐久性的角度考虑，两铰接部31、41各自最薄部分的厚度T₁(参照图9)应在0.05mm以上，并且，相对成形体10、盖体18和计量容器19的其它部分厚度应为5％-100％，最好是15％-80％。另外，成形体10、盖体18和计量容器部19除了第1和第2铰接部之外，所有部分都是同一厚度和同一密度，但上述两个铰接部31、41最佳厚度T₁的范围以及下述的两个铰接部31、41最佳密度的范围就是将成形体10的躯干部12的厚度和密度作为基准测定的值。

第1和第2铰接部31、41的密度比成形体10、盖体18和计量容器19的其它部分高。从优良的折曲性和耐久性的角度考虑。第1和第2铰接部31、41的密度分别是成形体10、盖体18和计量容器19其它部分密度的1.05倍-20倍，以2倍-20倍为佳，最好是2-5倍。从同样的角度出发，两铰接部31、41最佳的密度是0.4-2.0g/cm³。另外，铰接部的密度是指铰接部的最大密度，是测定某一单位面积的厚度和重量后算出的值。

另外，从优良的折曲性和耐久性的角度考虑，第1和第2铰接部31、41各自的抗拉强度最好是5MPa以上，比抗压强度为100N·m²/g以上。从同样的角度出发，两铰接部31、41的宽度(成形体10与盖体18或计量容器19连结方向的宽度)应在2.0mm以上，最好是1mm以上。在此，铰接部的宽度是指折曲时位于外侧槽的最小宽度。

图9表示铰接部31、41最佳的形态。图9(a)的铰接部在成形体10与盖体18或计量容器19的连结部上下两面各自形成槽，图9(b)的铰接部只是在该连结部下面形成槽。图9的上侧是折曲时的内侧(谷底侧)。图9(a)铰接部的图中下侧的槽的最里部宽度W₁以及图9(b)铰接部的槽的最里部宽度W₃就是铰接部的宽度。图9中用“CorR”表示的槽内拐角部分最好加工成倒角和R形状。并且，图9所示的铰接部各部分的最佳尺寸分别为：图9(a)铰接部折曲时位于内侧的槽表面部的宽度W₂最好在1mm以上，图9(b)铰接部的最里部的宽度W₃最好在0.2mm或以上，且小于、等于该槽表面部的宽度W₄，宽度W₄最好是在1mm以上。

在本实施形态中，不仅成形体10，而且盖体18和计量容器19也最好是以纸浆为主原料形成。

如上所述，本实施形态的成形体10由于是通过中介的薄壁、高密度的第1铰接部31使盖体18与成形体10连设而成，因此即使反复开闭盖体18，也不会出现该铰接部31断裂等不良现象。最适合于将成形体作为每次少量但需反复多次取出容器内物品的容器来使用。

由于计量容器19也是同样通过中介的薄壁、高密度第2铰接部41与成形体10连设而成，因此，该计量容器19与成形体10在搬送中不会断开。又由于计量容器19在折曲后可收放在成形体10内，因此在搬送时不会产生计量容器19脱落的问题。另外，在使用计量容器19时，只要用剪子和刀具切断连结部44，即可将计量容器19与成形体10分开。

本实施形态的成形体10由于是成形体10与盖体18(计量容器19)一体成形，因此可简化制造工序，降低制造成本。又由于不仅成形体10，并且盖体18(计量容器19)也是以纸浆为主体形成，因此便于废弃处理，又可将旧纸作为原料进行制造，经济性也优良。

本实施形态的成形体10采用图10所示的模具，可用大致与图4所示的相同方法来制造。具体地讲，采用抄纸法使盖体18和计量容器19与成形体10一体成形。第1铰接部31和第2铰接部41是通过对抄纸·脱水后的由纸浆层叠体构成的模型中间体的成形体10与盖体或计量容器之间的连结部一部分加压压缩后形成。在此，模型中间体是指经过抄纸·脱水工序后复制了一定形状的纸浆纤维层叠体，也包含加压·干燥工序后的成形体。

本实施形态的成形体制造方法与图4所示的成形体制造方法不同之点在于：将加热·干燥工序后的模型中间体从模具内取出，放在其它构件上，或者在加热·干燥工序后的模型中间体依然保持着附在一方组合模内面的状态下，对该模型中间体上的上述第1铰接部31和第2铰接部31和第2铰接部41。加压压缩最好是藉由分别与第1铰接部31和第2铰接部41形状相对应的、剖面形状为长尺形的凸起部挤压模型中间体上的上述第1铰接部31和第2铰接部41的形成部来进行。若对经抄纸·脱水工序后、并在加热·干燥工序前的模型中间体的一部分进行加压压缩，则可容易而又高效地形成比其它部分壁薄、高密度的第1铰接部31和/或第2铰接部41。

采用上述制造方法，就可高效而又经济地制造上述实施形态的成形体10。

又，成形体10也可使用将具有网眼的网铺设在模具基板表面上的金属模或多孔的金属模等抄浆用模具，将纸浆堆积在该抄浆用模具的内面形成纸浆层，再按公知的方法将其脱水形成模型中间体，将该模型中间体移送至一对阴模或阳模，再通过该阴模或阳模相配套的阳模或阴模加压·干燥而制成。在此场合，也可对加压·干燥后的模型中间体上的上述铰接部31和第2铰接部41的形成部加压压缩，形成第1铰接部31和/或第2铰接部41。也可在加压·干燥用的模具的一部分上设置铰接部形成用的凸起，利用该凸起挤压力在加压·干燥的同时形成第1铰接部31和/或第2铰接部41。在加压·干燥时，为形成两铰接部31、41，也可在模具的一部分上设置可动式加压部，在加压·干燥的适当时候用该加压部挤压形成两铰接部31、41。采用这些制造方法也能有效地制成上述实施形态的成形体10。

上述实施形态的成形体是通过中介的薄壁、高密度的两铰接部31、41将盖体18和计量容器19双方连设在成形体10的开口部11附近。但也可不采用这种结构，而只是将盖体18和计量容器19中的某一方通过薄壁、高密度的铰接部与成形体连设在一起。计量容器19也可不是单独体。只要可达到计量这一目的，对计量容器19就并无特别的限制，可设计成各种形状和不同容量。

如图11和图12所示，第3实施形态的成形体设有开闭该成形体上端开口部的盖体，该盖体作为单独体制成，通过设在该盖体上的具有铰接部的连结部，固定在上述成形体上。

具体地讲，盖体18与成形体10分开单独制造，通过设在盖体18上的具有铰接部31的连结部31’，固定在容器本体2上。盖体18的结构与第2实施形态相同。

连结部31’与周壁部33的下端部33a连设成一体，在盖体18成形时一体成形。连结部31’呈大致矩形状，在其中央部设有铰接部31。本实施形态的盖体18以纸浆为主体形成，铰接部31形成为连结部31’上的薄壁、高密度的部分。再具体地讲，在连结部31’的中央部，设置在剖面圆弧状内面的直线形长槽，设置该长槽的部分就是铰接部31。并且，连结部31’的超出铰接部31的前端部分成为与成形体10的躯干部接合的接合部31a。如图11所示，本实施形态的连结部与躯干部12的接合是通过将接合部31a与躯干部12的两个面对接，将接合用密封构件31b包覆住该接合部31a而构成。并且，盖体18的固定是以铰接部31为转轴，如画圆弧状轨迹一样转动，并可自由开闭成形体10的开口部11。

铰接部31的最佳形态与第2实施形态的图9所示的形态相同。铰接部31的其它具体结构与第2实施形态的第1铰接部相同。

如上所述，本实施形态的成形体10由于盖体18与成形体分开制成，盖体18被固定在成形体10上，因此，不必用大型模具来制造，可提高生产性和经济性。

本实施形态的成形体是采用抄纸法将上述连结部31’与上述盖体18一体成形，在对抄纸·脱水后的模型中间体上的该连结部31’形成部的一部分进行加压压缩以形成上述铰接部31。在此，模型中间体的含义与第2实施形态相同。连结部31’的形成部是指最终成为上述连结部31’的部分。

成形体10可采用与第1实施形态中图4一样的方法制造。盖体18也可经过与制造容器本体2大致相同的工序来制造。

即，在从抄纸·脱水工序至加热·干燥工序中，其方法与成形体10制造时的各工序相同。但作为模具，使用的是与应成形的盖体18的外形相对应形状的模腔的一对组合模。

从模具内取出加热·干燥工序后的模型中间体，放置在其它构件上，或者在将加热·干燥工序后的模型中间体仍然保持附于在一方组合模内面的状态下，对该模型中间体上的上述连结部31’形成部的一部分进行加压压缩。由此形成铰接部31。如图13所示，加压压缩最好是利用与铰接部31形状相等的剖面形状的凸状部47，对模型中间体45上的上述连结部31’形成部46的一部分进行挤压。采用这种方法制造的盖体18通过中介的连接部31’为转轴，可自由装卸地与上述成形体10的嵌合部嵌合。在铰接部的形成方面，除了上述以外，没有特别说明的地方适用于第2实施形态的对铰接部形成所作的详细说明。

在本实施形态中，连结部31’只要是可将盖体18与成形体10连结的，则对其形态和个数不作限制。例如，也可在成形体10上设置一对隔离的连结部31’。另外，只要能将连结部31’固定在成形体10上，则不对连结部31’在成形体10上的固定方法作特别的限定。例如，也可用粘接剂直接将连结部31’的接合部31a粘接在成形体10的外面，也可在成形体10上设置插孔部，将连结部31’的一部分***该插孔部进行固定。也可不形成连结部31’，使用纸制等的带条将成形体10与盖体18连结。另外，盖体18的固定只要是能自由开闭成形体10的开口部11，则连结部31’的固定位置可以在成形体10的任何部位。

盖体18也不限定于以纸浆为主体形成，也可采用合成树脂的注射成形体等。

如图14所示，第4实施形态的成形体上端开口部用封口纸覆盖，在该封口纸上安装着可卸取的计量容器。

采用本实施形态的成形体，使用计量容器时可容易取出，不会弄脏手，又可不需要组装。

如图14所示，在成形体10的上端开口部11上设有覆盖其上端开口部11的可装取计量容器19的封口纸63。

采用本实施形态，封口纸63和计量容器19都由纸浆模型制成，可采用如特开平5-279998号公报记载的制造方法容易一体成形。

即，在将封口纸63和计量容器19一体形状形成的抄浆用网上，从纸浆原料液中抄取纸浆成分，用弹性构件组成的挤压模挤压该上面侧，通过对抄取的纸浆原料中的水分脱水，获得抄纸容器中间体。对该容器中间体进行加热冲压，在封口纸63上形成安置立体状计量容器19的凹陷部，就可容易地获得纸浆模型制的一体成形品。

又，在封口纸63与计量容器19的接合边缘部66，一体成形后沿着该接合边缘部66印刷切缝线、或形成局部性的切口、缝纫机针迹状、薄壁部。通过预先形成这些形状，通过手工作业就很容易将计量容器19从封口纸63上切开取出。成形时也可形成缝纫机针迹状等。

与该计量容器19一体成形的封口纸63在成形体10的内部、例如在放置粉状洗涤剂之后，可用粘接剂将其周边部贴在成形体10的上端开口部11，形成覆盖成形体10的上端开口部11的形态，将粉状洗涤剂封入成形体10内，再将设在成形体10上端部与铰接部结合的可开闭的纸浆模型制盖体18闭合。

在使用本实施形态的成形体10时，打开盖体18，取下封口纸63，在开封成形体10的同时从封口纸63上取出计量容器19，使用该计量容器9，边计量内部的粉状洗涤剂一边取出所定量，然后将这些粉状洗涤剂投入洗衣机等。

采用本实施形态，由于可在封口纸63上取下计量容器19，因此，不会使计量容器19埋没在粉状洗涤剂中，不会出现因不知道计量容器19的位置难以取出以及取出时弄脏手的现象。

又由于成形体10、封口纸63、计量容器19和盖体18都是由纸浆模型形成，故容易进行废弃处理。

本实施形态的封口纸、计量容器或盖体不一定必须是纸浆模型制成，也可采用塑料等其它材料。计量容器从封口纸上可取出的手段也可通过粘接剂可剥离地从封口纸上取出计量容器。

如图15所示，第5实施形态的成形体设有一体成形的计量容器安装部。

采用本实施形态的成形体，计量容器被固定在成形体的所定位置上，使用时可容易取出。

如图15所示，在成形体10的上部内侧面，固定着由塑料等构成的可取出的立体状计量容器19，其收容部71被固定在与成形体10一体成形的凸出的接合固定用凸起70上。

如图16所示，将计量容器9固定在成形体10上部内侧面用的接合固定用凸起70的剖面为半圆形的肋，为了能夹住计量容器19的收容部71的两侧边缘部，在沿着配置计量容器19时的收容部71的两侧边缘部的位置上，上下设置有平行延伸的一对肋。在这一对接合固定用凸出70之间，其开口部位于成形体10的内侧面，将计量容器19的收容部71堵住，若从横向滑动***，则可使收容部71的两侧边缘部各自与上下接合固定用凸起70接合，可将计量容器19固定在成形体10的上部内侧面。并且，通过沿其滑动***的反向滑动拔出计量容器19，就可容易地取出计量容器19使用。另外，在制造成形体10时，这一对接合固定用凸起70与该成形体10一体形成。

采用本实施形态的成形体10，由于将一对接合固定用凸起70作为立体的计量容器19的安装部设置在上部内侧面，因此，通过预先在其上面固定计量容器19，就不会因振动等将计量容器埋没在粉粒体中，可容易取出。又由于将接合固定用凸起70设置在成形体10的上部内侧面，故计量容器19的位置在收纳粉粒体的上方，取出匙子时不会弄脏手。

在本实施形态中，计量容器安装部不仅可设置在成形体的上部内侧面，也可设在外侧面和下部、或者封口纸上。计量容器安装部未必是肋状的接合固定用凸起，只要能采用纸浆模型制造法一体成形，也可用各种凸起或凸片来构成计量容器安装部。

如图17所示，第6实施形态的成形体是在躯干部设有吊把安装部，通过该吊把安装部将吊把安装在成形体上。

采用本实施形态，便于废弃处理和再利用，可制成制造成本低的带吊把的成形体。特别是若将成形体和吊把都以纸资料浆为主体形成，则可进一步便于废弃处理和再利用。

成形体10的躯干部12由前后壁12a、12a和左右壁12b、12b构成，在左右壁12、12b上，设有一对相对置的吊把安装部74、74。该吊把安装部74与成形体10一样，以纸资料浆为主体形成，并成一体地或单独设置在左右壁12b、12b上。在将吊把安装部74单独设置时，吊把安装部74可通过粘接剂或铆接等接合方法与左右壁12b、12b接合。这样，成形体10由于都是以纸浆为主体形成的，故不必分开废弃，便于废弃处理。

图18为吊把安装部74主要部分的放大图。该吊把安装部74从侧面看呈大致磨菇形状，由圆柱状基部74A与连接设置于基部74A一端的大致半球状的伞部74B构成。

安装在吊把安装部74上的吊把76呈“コ”字状，如图17所示，在其两端附近的位置设有相对置的一对安装孔78。安装孔78由圆孔78A和位于圆孔78A中心穿通线上并相对置的一对长孔78B构成。圆孔78A的直径与吊把安装部74的伞部74B的直径大致相同或者略微大一点。长孔78B的宽度与吊把安装部74的基部74A的直径大致相同或略大一点。并且，在安装吊把76时，先将成形体10的吊把安装部74上的伞部74B穿过吊把76的安装孔78上的圆孔78A。其次，向上提起吊把76，使吊把安装部74上的基部74A穿过吊把76的安装孔78的长孔78B中结束安装。

吊把的材质与以往一样，可使用塑料，但从避免分别废弃的角度出发，最好是与成形体10一样，采用以纸浆为主体形成的材料。

在本实施形态的成形体制造时，即可在与成形体10制造的同时，将吊把安装部74与成形体10一体形成，也可与成形体10分别单独形成吊把安装部74。

本实施形态的例如吊把安装部74也可不用纸浆而改用为金属铆钉的结构。

图19所示的第7容器的成形体10是圆筒状的瓶，在开口部11上，从其上端面86至所定深度d之间的区域上，形成比躯干部12和底部13壁厚的厚壁部87。厚壁部87沿着开口部11的全周连续形成。根据成形体10用途的不同，厚壁部87也可不连续形成。

厚壁部87也可不必形成于从开口部11的上端面86至该深度方向的整个区域，只要能确保充分的机械性强度，如图19所示，可以仅形成于从开口部11的上端面87至所定深度d的区域。深度d应根据成形体的作用和形状等来设定，但通常为0.5-50mm，较好的是5.0-30mm。

如图19所示，厚壁部87向成形体10的内方鼓出。鼓出的程度，即从开口部11上未形成厚壁部87部分的内壁沿水平方向的伸出量X(参照图19)为0.5-5.0mm，较好的是1.0-3.0mm，如此可充分确保开口部11的机械性强度。另外，可增大开口部11的上端面86的面积，加大用封口纸等封住上端面86时的涂浆糊部位，并可提高上端面86与封口纸等的粘接强度。

又，厚壁部87的深度d与伸出量X之间的d/X值为0.1-100、较好的是1-30。如此则可充分确保开口部11的机械性强度。又如图19所示，在从开口部11的上端面86至深度d的更深部分也可逐渐减小伸出量X，使开口部11的内侧壁呈倾斜状。

从提高用封口纸等封住时的密封性的角度考虑，开口部11的上端面86应当平滑。上端面86的平滑性的程度若达到中心线平均粗细度(Ra)50μm以下，其最大高度(Rmax))500μm以下，则可充分确保密封性。为使上端面86平滑，例如可在成形体10制造后采用由所定的手段研磨上端面86等进行后处理。最好是通过使用下述的抄纸用模具制造成形体，即使不进行上述后处理也能获得十分平滑的上端面86。

下面，参照图20-图22说明适用于本实施形态的成形体制造方法。

制造本实施形态的成形体10时，最好是采用如下两种模具：即，形成有从外部连通到内部的多条通路、相互对接后可在内部形成具有与应成形的成形体的外形对应形状的模腔结构的一对组合模，以及

通过从外部***该模腔内、在与该模腔内面之间形成可聚集浆料的空间结构的具有聚集部形成用模型的抄纸用金属模。

图20表示本实施形态的成形体制造用的模具分解立体图。该模具除了模腔形状不同之外，具有与图4所示的组合模3、4一样结构的一对组合模3、4，以及通过从外部***模腔内、在与该模腔内面之间形成可聚集浆料的空间结构的聚集部形成用模型97。另外，在图20中，一方的组合模4的内面虽然未作图示，但与另一方组合模3的内面结构一样。

如图20和图21所示，组合模3由抄纸部91A和岐管部91B构成，将抄纸部91A嵌插在岐管部91B内构成组合模3。通过这一嵌插动作，在抄纸部91A与岐管部91B之间形成岐管91C。抄纸部91A的内面也可用具有所定大小的网眼覆盖。在该内面上，有规则地穿设着面向抄纸部91A外面的多个通孔94、94…。该通孔94与岐管91C连通。并且，在岐管部91B的左右侧面穿设着多个抽吸孔91D，由此在组合模3上形成了从岐管部91B的外面连通到抄纸部91A内面的通路。

如图20所示，一旦两组合模3、4对接，其内部就形成与应成形的成形体外形对应形状的模腔1。模腔1上的与成形体开口部11对应的部分(以下称该部分为开口部对应模腔部)形成向外开口的开口部，可在该部分***后述的聚集部形成用模型97的浆料聚集壁97B。在开口部对应模腔部的内面，形成未图示的与螺钉部对应形状的螺纹槽。

如图20和图20所示，聚集部形成用模型97由矩状顶板97A和从顶板97A下面略中央部下垂的圆筒状浆料聚集壁97B构成。浆料聚集壁97B的内部是一个上下方向贯通聚集部形成用模型97的圆柱状空洞。该空洞成为模具中的浆料流入路97C。通过将聚集部形成用模型97上的浆料聚集壁97B***开口部对应模腔部内，并使顶板97A的下面与组合模3、4的各上端面对接，形成模具。

浆料聚集壁97B外面的直径小于开口部对应模腔部的直径。结果是一旦将浆料聚集壁97B***开口部对应模腔部内，就会在浆料聚集壁97B的外面与开口部对应模腔部的内面之间，形成可聚集浆料的环状空间98。

图22(a)和图22(b)表示采用这种模具制造成形体10的工序中的抄纸工序一部分。具体地讲，(a)为抄纸工序，(b)为打开模具、取出纸浆层叠体的工序。另外，在图22中，为便利起见省略了模具的一部分。

首先如图22(a)所示，启动注入泵(未图示)，从纸浆料贮存箱(未图示)吸上纸浆料，从浆料流入路97C将纸浆料加压注入模具内。接着，从组合模3、4的外侧抽吸，模腔1内减压，在吸收纸浆料中的水分的同时，将纸浆纤维堆积在模腔1的内面。此时，在浆料聚集壁97B的外面与开口部对应膜膛的内面所形成的环状空间98内，包围充满着浆料，很容易聚集，可比模腔1内面其它部分堆积更多的纸浆纤维。并且，纸浆料是在加压下注入模腔1内的，故模腔1内的纸浆料压力所有部位均相同，纸浆料也能充分到达上述环状空间98。结果是在模腔1内面形成了与可得到的成形体开口部上端面附近对应部分的厚度比其它部分厚的纸浆层叠体5。该厚度厚的部分与上述环状的空间98的厚度对应。

接着，进行与图4(b)和图4(c)所示的型芯***工序加压·脱水工序相同的工序。特别是通过加压·脱水工序，如图19所示，得到的成形体10其开口部11的上端面86附近的厚壁部87的强度十分大。

在将模腔1内面的形状充分复制到纸浆层叠体5并将纸浆层叠体5脱水至所定含水率之后，如图22(b)所示，放出型芯6内的加压流体，从模腔1内取出型芯6，再打开模具，将具有所定含水率的湿润状态的纸浆层叠体5取出。然后，与第1实施形态的成形体制造工序一样，进行纸浆层叠体5的加热·干燥工序，制成成形体10。

采用如此方法制造的成形体10就可在上述的从开口部11的上端面86至所定深度的区域形成比躯干部12和底部13厚度厚的厚壁部87。并且，上端面87平滑，不用在该上端面86进行特殊性的后处理，即使不作任何处理用封口纸等封住，也可获得充分的粘接强度。

本实施形态的成形体10上的厚壁86也可向内或向外鼓出。向外鼓出的厚壁部例如可根据需要用作与盖子嵌合用凸起。

在如图23所示的第8实施形态的成形体10中，在其外面104和内面105形成有薄薄的塑料层。通过形成这一塑料层，可进一步提高成形体10的强度，同时可有效防止容器内物品的漏出等。由于成形体10的外面104和内面105平滑，因此在形成该塑料层时，该外面104和该内面105可良好地与各塑料层密合。各塑料层的厚度可根据成形体1-的壁厚和容器内物品的种类等进行适当选择，但通常分别为5-300μm，特别是10-200μm，最好是20-100μm，可以相同也可以不同。构成各塑料层的材料可采用聚乙烯和聚丙烯等的各种热可塑性合成树脂、丙烯基系乳胶等的乳胶、烃系蜡。

特别是在层叠塑料薄膜时，可根据层叠目的、例如赋于耐水性和气体阻挡性等目的从合适的材料中选出。例如可采用聚丙烯、聚乙烯等的聚烯烃、聚对苯二甲酸乙二醇酯、聚对苯二甲酸丁二醇酯等的聚酯、聚苯乙烯、聚碳酸酯等组成的薄膜。也可采用将由这些材料组成的薄膜若干层组合的多层薄膜。

例如，在成形体10的内面形成塑料层时，上述图4所示的成形体制造方法是不使用有弹性的型芯6，而是改用由聚乙烯和聚丙烯等的塑料薄膜、在该塑料薄膜上蒸镀铝和二氧化硅的薄膜、在该塑料薄膜上层压铝箔的薄膜等构成的袋状型芯，用该袋状型芯挤压纸浆层叠体5，然后在不取出该型芯的情况下层压到纸浆层叠体5的内面，在成形体10的内面形成塑料层。

即使采用由预热到所定温度的有底冷压型坯(预制)组成的型芯来取代有弹性的型芯，也可在成形体10的内面形成塑料层。即，将上述型坯***纸浆层叠体5内，然后向该型坯供给加压流体使该型坯膨胀，使纸浆层叠体的内面与塑料薄膜密合，在成形体10的内面形成塑料层。

在成形体10的内面层叠塑料薄膜的又一方法是可采用真空成形法和气压成型法。最好是采用图24所示的方法。如图24(a)所示，该方法采用的是第1真空室130和第2真空室140。第1突起室130的上部设有开口的开口部131。在底部附近的侧壁上穿设有通孔132，该通孔132与未图示的真空抽吸装置连接。开口部131的横剖面的内形稍大于成形体10的开口部11横剖面的外形。第2真空室130的下部设有开口的开口部141。第2真空室140的开口部141可将第1真空室130的开口部131闭塞。开口部141的横剖面的内径大于第1真空室130的开口部131的横剖面内径。在第2真空室140的上部顶面，穿设有多个通孔142、142…，这些通孔142与未图示的真空室抽吸装置连接。并且，在上部顶面的内壁设有电气加热器等的加热装置143。

在用两真空室130、140将塑料薄膜层叠在中空容器1的内面时，如图24(a)所示，先将成形体10放入第1真空室130内，使其开口部11面向上方。第1真空室130的深度大致与成形体10高度相同，结果是处于放置状态的成形体10的开口部上端面与第1真空室130的开口部上端面位置在大致同一平面上。

在此状态下。使用具有延伸性的塑料薄膜150，藉由处于未延伸状态的该树脂薄膜150将开口部131闭住。塑料薄膜150大于第1真空室130的横剖面形状，结果是在用塑料薄膜150闭塞开口部131的同时，将整个开口部131的上端面盖住。接着，将第2真空室140配置在第1真空室130上，使其开口部141面向塑料薄膜150。由于第1真空室130和第2真空室140的横剖面的外形相同，因此，塑料薄膜150形成被第1真空室130的开口部的周边部和第2真空室140的开口部141的周边部所夹持的状态。由此，第1真空室130的内部和第2真空室140的内部均处于气密状态。另外，为充分确保各真空室内的气密状态，也可用固定用金属件等固定装置将两真空室固定。

接着，使用与通孔142连接的真空抽吸装置(未图示)，对第2真空室140内进行真空抽吸。由此使第2真空室140内减压，塑料薄膜150被吸向第2真空室140内而逐渐延伸。若对第2真空室140内继续进行真空抽吸，则塑料薄膜150进一步延伸，如图24(b)所示，该塑料薄膜与第2真空室140的内壁密合。这种延伸是可预先设计，可根据层叠塑料薄膜150的成形体10的形状等来决定适当的延伸倍率。一般来讲，成形体10上层叠后的塑料薄膜150的表面积与预备延伸的塑料薄膜150的表面积之比(前者/后者)应为3-0.7、特别是2-0.9，一旦按此比例预备延伸了塑料薄膜150，就可在成形体10与塑料薄膜150更加密封的状态下进行层叠。并且，更容易在复杂形状的成形体10上进行层叠。第2真空室140内的压力(真空度)，即，预备延伸塑料薄膜150后能在第2真空室140内壁密封的程度还要考虑塑料薄膜150的厚度和材质因素，但通常的范围应在40KPa以下，最好是1300-1Pa。

在预备延伸塑料薄膜150并与第2真空室140内壁密封的状态下，通过设在第2真空室140上部顶面内壁上的加热装置143，将塑料薄膜150加热到所定温度。通过加热使塑料薄膜150软化，进一步提高塑料薄膜150层叠在成形体10上时两者间的密封性。并且，更容易进行在复杂形状的成形体10上的层叠。从不弄破塑料薄膜150并以最佳密封状态层叠在成形体10上的角度考虑，塑料薄膜150的加热温度，在以玻璃转移温度(Tg)为常温23℃以下的聚乙烯和聚丙烯作为构成材料的场合，应在(熔点+30)-(熔点-70)℃、最好是(熔点+5)-(熔点-30)℃的范围内；若是以Tg为常温以上的聚对苯二甲酸7二醇酯和聚乙烯作为构成材料的场合，则应为(Tg+5)-(Tg+150)℃、最好是(Tg+10)-(Tg+100)℃的范围内。在塑料薄膜150由两种以上材料构成的场合，上述玻璃转移点的含义是指上述材料中具有最低玻璃转移点的材料的该玻璃转移点。

在塑料薄膜150通过真空抽吸与第2真空室140的内壁密合状态下，使用与通孔132连通的真空抽吸装置(未图示)对第1真空室130内进行真空抽吸。此时，由此第1真空室130的开口部131的内壁与成形体10的开口部11的外壁之间形成了空隙。因此，成形体10的内部与外部相互处于气流流通的状态，通过上述真空抽吸，在第1真空室130内即成形体10的内部和外部与第2真空室140内一样成为真空状态。在此场合，由于塑料薄膜150已处于第2真空室140的内壁密合的状态，因此，通过对第1真空室130内的真空抽吸，塑料薄膜150不会被拉回到第1真空室130内。只要是对第1真空室130内的压力(真空度)无特别的限定，通常的范围应在40KPa以下，最好是1300-1Pa。

接着，停止第2真空室140内的真空抽吸，并在开放第2真空室140内的真空的同时，将第2真空室140内加压到所定的压力。该项操作由三通阀等切换即可瞬间完成。此时，第1真空室130内处于被真空抽吸的状态。这样，如图24(c)所示，与第2真空室140内壁密合的塑料薄膜150在瞬间向第1真空室130内，即，本实施形态的成形体10内部挤压和延伸，被密合层叠在成形体10的内面。即，塑料薄膜150向与预延伸相反的方向延伸。由于塑料薄膜150是由加热装置143加热到所定温度，一直到第2真空室140内的真空即将被开放为止，因此，塑料薄膜150的延伸和与成形体10的密合可极其顺利进行，可有效防止因延伸引起的破裂等现象。第2真空室140加压用的所定加压流体可使用简便的空气。从不弄破塑料薄膜150并使塑料薄膜150与成形体10层叠密封性优良的角度考虑，此时的压力应为100-3000Pa、最好是200-1000Pa。

塑料薄膜150在成形体10上的层叠若是在将成形体10加热到所定温度的状态下进行，则更不会弄破塑料薄膜150，可使塑料薄膜150与成形体10的层叠更加优良。其原因是层叠时能保持塑料薄膜良好的延伸性。成形体10的加热只要在例如第1真空室130的侧壁内面配设所定的加热装置即可。从防止塑料薄膜150再收缩和生产效率的角度考虑，成形体10的加热温度最好是40-150℃。

在层叠塑料薄膜150后，停止第1真空室130内的真空抽吸，使第1真空室130内恢复到大气压。接着，取出第2真空室140，再从第1真空室130内取出塑料薄膜150的成形体10。此时，因在成形体10的开口部周围残留着未层叠的塑料薄膜150，故对此进行修改。结果是如图24(d)所示，成形体10的内面及其开口部的上端面被塑料薄膜150密合包覆和层叠。

若将塑料薄膜150的延伸倍率定义为层叠在成形体10上后的塑料薄膜150的表面积与第1真空室130的开口部131的开口面积之比(前者/后者)，则在上述制造方法中，即使在该延伸倍率为4-10倍的高延伸倍率条件下进行层叠，也不会弄破塑料薄膜150，可使该塑料薄膜150高密封性地层叠在成形体10上。

采用上述制造方法，其优点是无论成形体10是否具有通气性都能进行薄膜层叠，又由于不需要通过成形体10进行真空抽吸。因此，比以拄的真空成形法等可大幅度缩短真空抽吸·排气所需的时间，极大地提高生产效率。并且，利用真空抽吸不会使成形体10变形，故不需要象以往的真空成形法等那样同时使用补强用模具，可减少制造费用。

采用上述层叠方法时，最好是使用具有延伸性的塑料薄膜。在此场合，从为使成形体具有耐水性和气体阻挡性等所希望的特性这一角度考虑，塑料薄膜的厚度在层叠后应为5-200μm，最好是20-100μm。另外，层叠前的厚度虽然还要根据层叠后的厚度和延伸倍率等条件，但从制造时的搬送性和塑料薄膜的加热效率角度考虑，应以50-1000μm为宜，最好是100-500μm。

图24所示的塑料薄膜150的层叠由于是以成形体10倒立状态(即成形体10的开口部11向下的状态)在第1真空室130内的，因此，可将塑料薄膜150层叠在成形体10的外面。第1真空室130的开口部131的形状比成形体10的开口部11的外形大得多，在第1真空室130的开口部131与成形体10的开口部11之间形成大空隙，故可用一张薄膜150同时层叠在成形体10的内面和外面(但底面除外)。并且，在此场合，通过将另一张薄膜中介在成形体10的底面与第1真空室130的内壁底面之间，就可用2张薄膜同时层叠在包括成形体10底面在内的内面和外面上。

将塑料薄膜层叠在内面和/或外面上的成形体在60℃条件下放置30分钟之后，该塑料薄膜的收缩率应在30％以下，最好是10％以下。

若收缩率超过30％，则有时会引起塑料薄膜局部性剥落，因塑料薄膜剥落的部分造成成形体10破裂，降低长期保存稳定性。上述收缩率是通过在上述条件下的保存前后对层叠有塑料薄膜的成形体表面上的任意2点间的距离进行测定，从(1-保存前距离/保存后距离)×100中求出。为了使收缩率控制在30％以下，例如，只要将层叠有塑料薄膜的成形体在加热到塑料薄膜的玻璃转移点以上后慢慢冷却等即可。在塑料薄膜由两种以上塑料的层压品构成时，只要将温度加热至玻璃转移点温度低的塑料材料的该玻璃转移点温度以上即可。

在成形体的外面和/或内面形成塑料层的另一种形态是粉末涂装在成形体的外面和/或内面来形成塑料层。

若在形成塑料薄膜时使用溶剂类和水系涂料，则溶剂等挥发时在塑料层上会形成微孔，往往产生不充分的气体阻挡性(水分和氧气的阻断性)。有时又会因溶剂等使成形体变形。反之，采用粉末涂装形成的塑料层没有这种不良现象，可获得具有充分气体阻挡性的成形体。

粉末涂装用的粉体可使用烯烃系树脂、聚酯系树脂、环氧系树脂、丙烯基系树脂等的粉体。上述粉体既可是由100％树脂形成，也可根据需要添加各种颜色进行着色。此外，涂料组成物中使用的添加剂只要没有特别限定，则可使用以往公知的添加剂，例如丙烯酸酯共聚物和硅树脂等的平衡剂、苯偶姻等的防气孔剂等。这些添加剂最好是使用分别相对树脂100重量部的0.1-5重量部比例。塑料层的整体厚度(成形体外内面形成塑料层时的两者合计值)可根据成形体的、用途壁厚、容器内物品的种类等适当选择，但通常应为50-600μm，从透湿度和生产性以及费用观点出发，最好是100-400μm。

粉末涂装时使用涂装枪，该涂装枪的前端设有喷嘴，喷嘴上具有在吐了粉末涂料的同时使粉体强制性带电的电晕电极。在吐出的同时带电的粉末涂料因静电的作用分别被涂在被涂物即成形体的外面和/或内面。为使这一涂覆性能可靠，对粉末涂料施加的电压应为-10-80KV，最好是-40～-70KV。

涂覆粉末涂料后进行烧结工序，使涂覆后的粉末涂料熔化，硬化，形成塑料层。烧结可使用可加热到所定温度的烧结炉。从生产性、涂膜表面的平滑度以及纸浆防烧伤的角度考虑，烧结的条件应在温度70-230℃，特别是140-200℃，时间应在1-20分钟，特别是5-20分钟。

在成形体的外面和/或内面形成塑料层的又一形态是在成形体外面和/或内面涂覆树脂溶解液或树脂乳胶形成塑料层。在此场合，塑料层的厚度应为5-300μm，较好的是20-150μm，该塑料层与成形体的厚度比之(前者/后者)应为1/2-1/100，最好是1/5-1/50。

若塑料层厚度不是5μm，因不能获得充分的防水·防湿效果，故不能充分确保容器内物品的保存稳定性，若超过300μm，则需要化费塑料层的干燥时间，有时会发生在涂覆时涂覆液下垂以及塑料层厚度不匀等的问题。塑料层的厚度可用显微镜观察成形体的剖面来测定。本实施形态的成形体与以往在纸浆制的成形体上涂覆涂覆液形成塑料层的方法不同，可明确区分构成成形体的纸浆纤维区域和构成塑料层的树脂区域。即，以往的成形体因高分子化合物的水溶液浸透在未干燥的成形体内部，故不能明确纸浆纤维区域与高分子化合物区域的界限，但本实施形态的成形体因树脂的浸透少，故可明确上述的界限。结果是使用比以往量少的树脂，就可使其产生防水·防湿性，并且，再使用时的纸浆纤维的浸渍软化良好。

塑料层与成形体的厚度之比一旦超过1/2，则会降低再使用时的浸渍软化性；而若不到1/100，则不能获得充分的防水·防湿性。成形体的厚度可根据它的用途等来决定，上述之比以调整在1/2-1/100范围为宜，较好的是在100-3000μm，更好的是500-2000μm。

形成塑料层的涂覆液中含有的树脂可采用丙烯酸系、苯乙烯-丙烯酸系、乙烯-醋酸乙烯类、苯乙烯-丁二烯橡胶类、聚乙烯醇系、偏氯乙烯系、蜡系、氟系、硅系的树脂、这些树脂的共聚物及其组合等。

为控制涂覆液向成形体的浸透，成形体的空隙率应为30-70％，最好是40-60％。空隙率可通过下列公式(1)算出。在下式(1)中，成形体的密度是将成形体切出一部分，从其重量和厚度中算出，构成成形体的材料密度是从纸浆纤维及其它成分的含有比率和密度中算出。

若成形体的空隙率太低，则涂覆液的浸透性降得过低，反而会降低与塑料层的密封性。为此，考虑到涂覆液的浸透性，成形体的吸水度(JIS P 8140)应在5-600g(m²·2分钟)，最好是10-200g/(m²·2分钟)。

涂覆液是将由图4(d)得到的润湿状态的纸浆层叠体5在预先干燥到例如0.1-25重量％之后，使用所定的喷雾装置喷雾进行涂覆的。在此场合，因成形体的空隙率处于上述范围内，故涂覆液难以浸透到成形体的内部，大部分涂覆液存积在成形体的表面，使用比以往量少的涂覆液进行涂覆，就可获得充分的防水、防湿性，并能防止再利用时的纸浆纤维浸清软化性降低。在使用乳胶作为涂覆液时，从控制该乳胶向成形体内部浸透的角度考虑，树脂的粒径应为0.01-10μm。

在成形体10的外面形成塑料层的又一形态是采用例如，用收缩性薄膜将成形体10的外面包覆的方法。在收缩性薄膜上可以印刷所定的文字、图形、符号等，也可不印刷。收缩性薄膜将成形体10的外面整个包住。由此，可防止水分和氧气从外部侵入内部，防止成形体的纸力降低，又可防止容器内物品生锈。并且，还可防止因水分和氧气的侵入造成容器内物品质量下降，在进一步提高成形体10强度的同时，可有效防止容器内物品的漏出。

根据不同的容器内物品的种类，收缩性薄膜的包覆形态也可不是整个成形体10的外面，而是采用图25所示的方法。图25所示的形态对因吸湿等原因会产生气体的容器内物品的容纳场合尤为有效。收缩性薄膜不是将成形体10的外面包覆，而是在容器内物品152的上端面以上直到容器上端部以下高度范围内收成形体10的外面包住(将该容器内物品152的上端面至容器上端部之间的空间称为上端空间)。在因吸湿等原因引起容器内物品反应产生的气体聚集在上端空间时，若与该上端空间对应的成形体10的外面被收缩性薄膜151包覆，则该气体没有放出的场所，造成成形体10膨胀而变形。结果会使成形体的稳坐性(稳定性)变坏甚至破裂。反之，采用图25所示的包覆形态，产生的气体通过与上端空间对应的成形体10的壁面向成形体的外部放出，故不会产生上述的不良现象。

另外，采用图25所示包覆形态，还有可减少收缩性薄膜用量的优点。特别是在该场合，也许会有水分和氧气通过与一上端空间对应的成形体10的壁面侵入的可能性，然而，水分和氧气是通过上端空间间接性与容器内物品接触的，并且，该间接性的水分和氧气的接触速度比水分和氧气通过成形体10的壁面直接与容器内物品接触的速度在物质移动性上要慢得多。因此，若在容纳物品的容器高度以下将成形体包住，即，避开通过成形体10壁面的直接接触，则对通过与上端空间对应的成形体10壁面的水分和氧化的侵入不会产生大的影响。

收缩性薄膜151由烯烃系树脂和聚酯系树脂等薄膜构成，例如，具有良好低温收缩性、硬度大的材料可采用聚对苯二甲酸乙二醇酯(PET)和聚苯乙烯(OPS)等。作为用于全面收缩(覆盖)商品的具有良好伸长性的薄的材料，可采用聚丙烯(PP)和聚乙烯(PE)。上述收缩性薄膜用的材料由单层或多层的单向或双向延伸膜构成。考虑到收缩性、尺寸稳定性和强度，最好选择加热收缩率(JIS Z 1709)40％以上、自然收缩率(40％、7天)2％以下、收缩方向的抗拉强度20×10⁶Pa以上、伸长度50％以上等的材料。收缩性薄膜151的厚度可根据由收缩薄膜151包覆的成形体10的用途、成形体10的壁厚、容器内物品的种类等适当选择，但通常应为10-150μm，特别是30-70μm。

采用外面被收缩性薄膜包覆的成形体10，氧气透过性应在500cm³/(m²·hr·atm)以下，特别是100cm³/(m²·hr·atm)以下，可防止成形体内部成为过氧状态，防止容器内物品的质量降低和劣化。氧气透过性采用JIS K7126方法测定。

外面被收缩性薄膜包覆的成形体制造方法最好是在用该收缩性薄膜将具有5-35重量％含水率的该成形体围住之后，照射微波，使该收缩性薄膜收缩，在将该成形体密封包覆的同时进行该成形体的干燥处理。

首先，如图26(a)所示，用收缩性薄膜151将该成形体10的整个外面围住，成形体10最好是使用上述图4(a)制成的具有所定含水率的成形体。收缩性薄膜是将片状薄膜卷成筒状，再将该筒的一端密封成圆弧状(一般称为R密封)后进行切割而成。在此状态下，成形体10的躯干部和底部上的外面与收缩性薄膜的间隙并不大，而开口部的外面与收缩收薄膜的间隙却比较大。

其次，如图26(b)所示，沿着其周围设置有垂下壁的顶盖部153，通过微波照射包含该垂下壁在内的整个该顶盖部153可发热的外盖154，将成形体10的开口部和围绕它的收缩性薄膜一起盖住。在此场合，垂下壁的内面与收缩性薄膜的间隙应尽可能小。

在此状态下进行微波照射。通过这一照射，成形体10含有的水分被加热而发热，利用该发热使收缩性薄膜收缩，密封包覆在成形体10上。此与同时，从成形体10除去水分进行成形体的最终干燥。即，本制造方法是将收缩性薄膜151的收缩和成形体10的最终干燥两道工序由微波照射一道工序来完成。

在照射微波时，特别是在成形体10的开口部，该照射使成形体10和外盖154上的顶盖部153一起发热，利用该发热使收缩性薄膜收缩。一旦该收缩使收缩性薄膜与开口部外面的间隙变小，则来自开口部本身的发热再加在收缩性薄膜上，会进一步促进收缩性薄膜的收缩。结果使与成形体10其它部分直径不同所造成的不容易收缩的开口部可极其容易地进行收缩。并且，收缩后的收缩性薄膜外观也很好。这样，在成形体的直径从开口部至底部不相同时，采用外盖154的收缩性薄膜的收缩方法非常有效，特别是开口部直径小于躯干部时，对开口部直径小于躯干部直径50％以下有效。

外盖154上的顶盖部153如上所述，利用微波照射可发热。考虑到为便于加工成接近成形体外形的形状、提高其本身的发热效率以及收缩性薄膜的包覆性和操作性等，顶盖部153最好是由含有水分的木材、纸、海棉或无纺布等构成。顶盖部153的形状只要是可围住位于成形体10开口部外面的收缩性薄膜的形状，则无特别的限定。

照射的微波波长通常为300MHz-300GHz，适当选择发热效率最高的波长。

然后，就可将容器内的物品放进被收缩性薄膜包覆的成形体10中。根据不同的物品种类，另一种方法是也可在将物品放进经预备干燥处理处的成形体10中，然后再将收缩性薄膜包覆。

本发明不局限于上述实施形态，可作各种变更，还可将上述各实施形态的工序、装置、构件等适当互相置换。如上所述，上述第2-第8实施形态的是第1发明，但这些实施形态也适用于第2发明。另外，根据应成形的成形体不同形状，也可将两个抄纸用组合模作为一组来使用，或者也可将3个以上的抄纸用组合模作为一组使用。加热模也是同样。

产业上的可利用性

采用本发明，可获得侧壁的直立角度大且底深、以纸浆为主体的成形体。另外，采用本发明，可获得不会降低强度、外观印象好、开口部或躯干部设有所定形状的凹状部或凸状部、以纸浆为主体的成形体。这种成形体制造费用低，并在使用后可以再利用或者烧掉，以减少拉圾量。

Claims

1.一种成形体，其特征在于，所述成形体具有底部和躯干部，该底部的接地面与该躯干部侧壁的外面形成的角度θ超过85°，该躯干部的高度在50mm以上，有角部且该角部的壁厚T₂比其它部分的壁厚T₁大，所述成形体以纸浆为主体形成。

2.如权利要求1所述的成形体，其特征在于，所述成形体上不存在接缝。

3.一种成形体，其特征在于，所述成形体具有底部、躯干部和开口部，在该躯干部上形成有凹状部或凸状部，或者在该开口部的周边部形成向内延伸的鼓出部，并且，该凹状部和该凸状部在直线形状连续时只是沿着成形体的水平方向或斜向连续，有角部且角部的壁厚T₂比其它部分的壁厚T₁大，所述成形体以纸浆为主体形成。

4.如权利要求3所述的成形体，其特征在于，所述成形体躯干部上不存在接缝。

5.如权利要求1-4之任一项所述的成形体，其特征在于，T₁为0.1mm以上，T₂/T₁为1.5-2。

6.如权利要求1-4之任一项所述的成形体，其特征在于，所述成形体设有开闭该成形体上端开口部的盖体，该盖体和/或计量容器通过中介的薄壁、高密度的第1铰接部和/或第2铰接部与所述成形体一体成形连接设置。

7.如权利要求1-4中任一项所述的成形体，其特征在于，所述成形体设有开闭该成形体上端开口部的盖体，该盖体与所述成形体分开单独制造，通过设在该盖体上的具有铰接部的连结部固定在所述成形体上。

8.如权利要求1-4之任一项所述的成形体，其特征在于，在所述成形体外面和/或内面通过真空成形或气压成形形成塑料层，该塑料层是在将所述成形体加热到所定温度状态下层叠塑料薄膜而制成。

9.如权利要求8所述的成形体，其特征在于，在将所述塑料薄膜预先延伸后进行层叠。