CN1930260A - 粘接片及其制造方法 - Google Patents

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Abstract

本发明提供一种粘接片。通过在剥离材料(4)的剥离处理面上形成粘接剂层(3)，并且使来自剥离材料(4)的孔(40)的气体移动至粘接剂层(3)的外侧，在粘接剂层(3)中形成贯穿孔(31)。此外，将该粘接剂层(3)、设有与粘接片外部相通的通气路的基材(2)层叠，使得基材(2)的通气路及粘接剂层(3)的贯穿孔(31)连通，而制成粘接片(1)。在该粘接片(1)中，可以在不损害外观，并且确保足够的粘接力的同时，防止或除去气包或气泡。

Description

粘接片及其制造方法
技术领域
本发明涉及一种可以防止或除去气包(air accumulation)或气泡(blister)的粘接片及制造此种粘接片的方法。
背景技术
在利用手工作业将粘接片贴附在被粘接体上时，在被粘接体和粘接面之间会产生气包，损害粘接片的外观。此种气包特别是在粘接片的面积大的情况下容易发生。
为了消除由气包造成的粘接片外观的问题，进行将粘接片替换为其他的粘接片的操作、将粘接片一次性剥下而重贴的操作或者在粘接片的鼓胀的部分用针开设孔而将空气排出的操作。但是，在替换粘接片的情况下，不仅需要花费工夫，而且会导致成本上升，另外，在重贴粘接片的情况下，经常会产生粘接片破损、在表面产生褶皱、粘接性降低等问题。另一方面，用针开设孔的方法会损害粘接片的外观。
为了防止气包的发生，虽然有预先在被粘接体或粘接面上涂覆水后贴附的方法，然而在贴附贴在窗上的玻璃飞散防止膜、装饰膜、标记膜等尺寸大的粘接片的情况下，需要花费很多的时间和工夫。另外，虽然有不是利用手工作业，而是通过使用机械贴附，来防止气包的发生的方法，然而根据粘接片的用途或被粘接体的部位、形状，有时无法应用机械贴附。
另一方面，丙烯酸树脂、ABS树脂、聚乙烯树脂、聚碳酸酯树脂等树脂材料会因加热，或者不因加热而产生气体，在由此种树脂材料制成的被粘接体上贴附了粘接片的情况下，就会因被粘接体中产生的气体而在粘接片中产生气泡(鼓胀)。
另外，当在由容易透过气体的树脂制成的被粘接体上贴附了粘接片时，透过了的气体滞留于被粘接体与粘接片之间，会产生粘接片的鼓胀或剥离。例如，当在摩托车的聚乙烯树脂制的油箱上贴附了标识片时，油箱内的汽油的蒸气透过油箱的聚乙烯树脂层而挥发，由此在标识片上产生鼓胀或剥离，从而导致损害外观等不理想的状况。
为了解决如上所述的问题，专利文献1及专利文献2中，提出了在粘接层的粘接面上以散点状配置了独立的多个小凸部的粘接片。在该粘接片中，由于粘接层的小凸部的头端部与被粘接体密接，粘接层的基本平坦面被保持与被粘接体分离的状态，从而在粘接层的基本平坦面与被粘接体之间产生与外部连通的间隙，因此通过从该间隙中将空气或气体向外部排出，来防止粘接片的气包或气泡。
专利文献1：实登2503717号公报
专利文献2：实登2587198号公报
但是，在专利文献1及专利文献2中所公布的粘接片中，由于只是粘接层的小凸部的头端部与被粘接体粘接，因此粘接力弱，另外，在粘接层与被粘接体之间容易侵入水、药品等，由此也会有粘接力降低的问题。即使在将此种粘接片向被粘接体用力推压的情况下，因粘接层的小凸部的影响，粘接力也会不足。另外，该情况下，由于嵌有与外部连通的间隙，因此无法防止在从被粘接体中产生气体时产生的气泡。
发明内容
本发明是鉴于此种情况而完成的，其目的在于，提供可以在不损害粘接片的外观，并且确保足够的粘接力的同时，防止或除去气包或气泡的粘接片、该粘接片的制造方法、可以用于该粘接片的制造中的剥离材料及该剥离材料的制造方法。
为了达成所述目的，第一，本发明提供一种粘接片，是具备基材和层叠于所述基材上的粘接剂层的粘接片，其特征是，在所述基材的至少所述粘接剂层侧，形成有与粘接片外部相通的通气路，在该粘接剂层中，形成有多个将所述粘接剂层沿厚度方向贯穿的贯穿孔，所述基材的通气路与所述粘接剂层的贯穿孔连通，所述粘接剂层的贯穿孔是因来自层叠于所述粘接剂层的粘接面上的剥离材料的孔中的气体穿过所述粘接剂层而形成的，具有规定的直径，并且所述贯穿孔并非随机地而是形成于所述粘接剂层的规定的位置上(发明1)。而且，本粘接片中，所述剥离材料也可以被剥离而不存在。
这里，基材既可以是单层，也可以由多层构成。而且，本说明书中，在「片」中包括薄膜的概念，在「薄膜」中包括片的概念。
在所述发明的粘接片(发明1)中，由于被粘接体与粘接面之间的空气从粘接剂层的贯穿孔经过基材的通气路而向粘接片外部排出，因此在贴附于被粘接体上时很难卷入空气，从而可以防止出现气包。假设即使因卷入了空气而出现气包，通过对该气包部或包括气包部的气包部周边部进行再次压接，空气就会从粘接剂层的贯穿孔经过基材的通气路而向粘接片外部排出，气包消失。另外，即使在贴附于被粘接体上后从被粘接体中产生了气体，由于气体从粘接剂层的贯穿孔经过基材的通气路而向粘接片外部排出，因此可以防止气泡产生。
另外，由于所述粘接剂层的多个贯穿孔是被各自独立地形成的，因此可以有效地防止水、药品等浸入粘接剂层的粘接面与被粘接体之间。
所述发明(发明1)中，所述粘接剂层的贯穿孔的直径优选0.1～2000μm，个数密度优选30～100,000个/100cm2(发明2)。根据该发明(发明2)，可以获得排气性优良并且能够确保足够的粘接力的粘接片。
所述发明(发明1，2)中，在所述粘接剂层的粘接面上层叠有剥离材料，在所述剥离材料中，也可以在规定的位置以规定的个数密度形成多个在所述剥离材料的剥离处理面侧开口的有底的孔(发明3)。通过使用该剥离材料，就可以在规定的位置(例如能够与基材的通气路连通的位置)以规定的个数密度有效地形成所述粘接剂层的贯穿孔。
第二，本发明提供一种粘接片的制造方法，其特征是，制作在规定的位置以规定的个数密度形成了多个在剥离处理面侧开口的有底的孔的剥离材料，在所述剥离材料的剥离处理面上形成粘接剂层，并且通过使来自所述剥离材料的孔的气体向所述粘接剂层的外侧移动，而在所述粘接剂层上以具有规定的直径的方式形成多个将所述粘接剂层沿厚度方向贯穿的贯穿孔，在至少在单面侧形成了与粘接片外部相通的通气路的基材的所述单面上，层叠所述粘接剂层，使得所述基材的通气路与所述粘接剂层的贯穿孔连通(发明4)。
在所述发明(发明4)中，由于使用在规定的位置以规定的密度形成了孔的剥离材料而在粘接剂层上形成贯穿孔，因此粘接剂层的贯穿孔就能够与剥离材料的孔对应，在规定的位置(例如能够与基材的通气路连通的位置)以规定的个数密度形成。
所述发明(发明4)中，所述剥离材料的支撑体优选由含有空气及/或水分的材料制成(发明5)。因剥离材料的支撑体由该材料制成，在将层叠了粘接剂层的剥离材料加热时，不仅是存在于剥离材料的孔中的空气，而且包含于剥离材料的支撑体的内部的空气也膨胀，并且支撑体中所含的水分气化而成为水蒸气，在粘接剂层中移动的气体的量增加，因此就可以更为有效地形成贯穿孔。
所述发明(发明5)中，最好在所述剥离材料的支撑体的非剥离处理面侧，预先形成气体阻隔层(发明6)。通过像这样形成气体阻隔层，就可以防止空气、水蒸气等气体从支撑体的非剥离处理面侧散逸，可以将更多的气体从剥离材料的孔中向粘接剂层导入，从而可以更为有效地形成贯穿孔。
所述发明(发明4～6)中，优选将所述剥离材料的孔的直径设为0.1～2000μm，将个数密度设为30～100,000个/100cm2(发明7)。通过将剥离材料的孔的直径及个数密度如此设定，就可以使所形成的粘接剂层的贯穿孔的直径为0.1～2000μm，使个数密度为30～100,000个/100cm2，可以形成排气性优良并且能够确保足够的粘接力的粘接剂层。
第三，本发明提供一种剥离材料，其特征是，在规定的位置以规定的个数密度形成有多个在剥离处理面侧开口的有底的孔(发明8)。
根据此种剥离材料，通过使来自剥离材料的孔中的气体移动至形成于剥离处理面上的粘接剂层的外侧，就可以在粘接剂层的规定的位置(例如能够与基材的通气路连通的位置)以规定的个数密度形成贯穿孔。
所述发明(发明8)中，优选所述孔是从所述剥离材料的剥离处理面侧或所述剥离材料的支撑体的单面侧利用以不贯穿所述剥离材料或所述支撑体的方式实施的开孔加工形成的(发明9)。作为开孔加工的种类，例如可以举出激光加工、熔孔、热针、微钻、精密冲压、水射流等。如果利用此种开孔加工，则可以在剥离材料的规定的位置以规定的个数密度形成所述孔。
所述发明(发明8，9)中，所述孔的直径优选0.1～2000μm，个数密度优选30～100,000个/100cm2(发明10)。
第四，本发明提供一种剥离材料的制造方法，其特征是，具备了如下的工序，即，从剥离材料的剥离处理面侧或剥离材料的支撑体的单面侧不贯穿所述剥离材料或所述支撑体地实施开孔加工，在规定的位置以规定的个数密度形成多个在所述剥离处理面侧或所述单面侧开口的有底的孔(发明11)。根据该发明(发明11)，可以有效地制造所述发明(发明8)的剥离材料。
所述发明(发明11)中，所述剥离材料的支撑体优选由含有空气及/或水分的材料制成(发明12)，该情况下，最好在所述剥离材料的支撑体的非剥离处理面侧，预先形成有气体阻隔层(发明12)。
另外，所述发明(发明11～13)中，最好将所述剥离材料的孔的直径设为0.1～2000μm，将个数密度设为30～100,000个/100cm2(发明14)。
具体来说，所述剥离材料可以利用如下的方法制造，即，
第一，从剥离材料(无论是具备还是不具备剥离剂层、剥离剂层及底涂层、气体阻隔层等的材料都可以。)的剥离处理面侧，不贯穿所述剥离材料地实施开孔加工的方法；
第二，在从剥离材料的支撑体的单面侧，不贯穿所述支撑体地实施了开孔加工后，在所述支撑体的所述单面侧形成剥离剂层，并且使来自形成于所述支撑体中的孔中的气体向所述剥离剂层的外侧移动，以具有规定的直径的方式在所述剥离剂层上形成将所述剥离剂层沿厚度方向贯穿的贯穿孔的方法；
第三，在所述方法二中，在对剥离材料的支撑体实施了开孔加工后，在形成所述剥离剂层之前，在所述支撑体的所述单面上形成底涂层，并且使来自形成于所述支撑体中的孔中的气体向所述底涂层的外侧移动，以具有规定的直径的方式在所述底涂层上形成将所述底涂层沿厚度方向贯穿的贯穿孔的方法；
第四，在从剥离材料的支撑体的单面侧，不贯穿所述支撑体地实施了开孔加工后，在所述支撑体的所述单面上依次形成底涂层及剥离剂层，使来自形成于所述支撑体中的孔中的气体向所述剥离剂层的外侧移动，以具有规定的直径的方式在所述底涂层及所述剥离剂层上形成将所述底涂层及所述剥离剂层沿厚度方向贯穿的贯穿孔的方法。
根据本发明，可以获得在不损害粘接片的外观，并且确保足够的粘接力的同时，防止或除去气包或气泡的粘接片。
附图说明
图1是本发明的实施方式1的粘接片的剖面图。
图2是表示相同实施方式的粘接片的剥离材料的制造方法的一个例子的剖面图。
图3是表示相同实施方式的粘接片的剥离材料的制造方法的其他例子的剖面图。
图4是表示相同实施方式的粘接片的制造方法的剖面图。
图5是本发明的实施方式2的粘接片的剖面图。
图6是表示相同实施方式的粘接片的剥离材料的制造方法的一个例子的剖面图。
图7是表示相同实施方式的粘接片的剥离材料的制造方法的其他例子的剖面图。
其中，1，1A...粘接片，2，2A...基材，3，3A...粘接剂层，31，31A...贯穿孔，4，4A...剥离材料，40，40A，411，411A...孔，431A，441，441A...贯穿孔，41，41A...支撑体，42A...气体阻隔层，43A...底涂层，44，44A...剥离剂层
具体实施方式
下面将对本发明的实施方式进行说明。
[实施方式1]
[粘接片]
图1是本发明的实施方式1的粘接片1的剖面图。
如图1所示，本实施方式的粘接片1是将基材2、粘接剂层3、剥离材料4层叠而成的。其中，剥离材料4是在粘接片1的使用时被剥离的材料。
[剥离材料]
本实施方式的剥离材料4由支撑体41、形成于支撑体41的一个面(图1中为上面)上的剥离剂层44构成。此外，在该剥离材料4上，在规定的位置以规定的密度形成有多个在剥离剂层44表面(剥离处理面)侧开口的有底的孔40。
此种剥离材料4例如可以利用图2所示的方法一或图3所示的方法二来制造。
方法一中，首先准备图2(a)所示的剥离材料4的支撑体41。作为该支撑体41，只要是由能够形成后述的孔411的材料制成的，就没有特别限定，例如可以使用不含磨木浆的纸、玻璃纸等各种纸、无纺布、由聚对苯二甲酸乙二醇酯、聚丙烯、聚乙烯等树脂制成的薄膜或使所述树脂发泡的发泡薄膜等，如后所述，优选使用各种纸、无纺布、发泡薄膜等含有空气、水分等的材料。
支撑体41的厚度通常为10～250μm左右，优选20～200μm左右。另外，在支撑体41由发泡薄膜制成的情况下，其空隙率优选3～80％，特别优选5～60％。在支撑体41由纸或无纺布制成的情况下，其坪量优选10～150g/m2，特别优选20～130g/m2。另外，在支撑体41由纸制成的情况下，其含水率优选0.5～20重量％，可以考虑后述的贯穿孔形成的效率而适当地调整。
而且，本说明书中的空隙率被用以下的式子表示。
空隙率(％)＝(W2-W1)/W2×100
W1：该材料具有气泡时的该材料的单位体积的重量
W2：该材料不具有气泡时的该材料的单位体积的重量
如图2(b)所示，在所述支撑体41的一个面(图2中为上面)上，涂刷剥离剂而形成剥离剂层44。作为剥离剂，例如可以使用有机硅类、氟类、含长链烷基的氨基甲酸酯等。另外，剥离剂的涂刷例如可以使用辊涂覆机、刮刀涂覆机、辊刮刀涂覆机、气刀涂覆机、模具涂覆机、棒涂覆机、凹版涂覆机、幕帘涂覆机等涂刷机来进行。
剥离剂层44的厚度优选0.01～3.0μm，特别优选0.05～2.0μm。
然后，如图2(c)所示，从剥离剂层44的表面侧，不贯穿叠层体地实施开孔加工，形成有底的孔40。
作为开孔加工的方法，例如可以举出激光加工、熔孔(ニダイキ株式会社的开孔加工方法)、热针、微钻、精密冲压、水射流等，其中特别优选利用能够以所需的个数密度容易地形成具有所需的直径及深度的孔40的激光加工、熔孔或热针。
孔40的直径优选0.1～2000μm，特别优选10～1500μm。孔40的个数密度优选30～100,000个/100cm2，特别优选100～50,000个/100cm2。孔40的深度优选3～250μm，特别优选5～200μm。通过将孔40的直径、个数密度及深度设为所述的范围，就可以获得排气性良好并且能够确保足够的粘接力的粘接剂层3。另外，形成孔40的位置优选设为与基材的通气路对应的位置。
下面，对方法二进行说明。而且，方法二的支撑体41及剥离剂层44的材料可以使用与方法一中所用的材料相同的材料。
方法二中，最初如图3(a)～(b)所示，从支撑体41的一个面(图3中为上面)侧开始不贯穿支撑体41地实施开孔加工，在支撑体41中形成有底的孔411。孔411的直径、深度、个数密度及位置只要设定为与所述的孔40的直径、深度、个数密度及位置大致相同即可。
在支撑体41中形成了孔411后，如图3(c)所示，在支撑体41的孔411开口的一侧的面(图3中为上面)形成剥离剂层44。此时，在与支撑体41的孔411对应的位置上可以形成贯穿孔441地形成剥离剂层44。
具体来说，通过使存在于支撑体41的孔411中的空气、支撑体41的内部所含的空气、水蒸气等气体从支撑体41的孔411向剥离剂层44的外侧移动，而在剥离剂层44中形成具有规定的直径的贯穿孔441，或以在支撑体41的孔411的部分不形成剥离剂层44的方式涂刷剥离剂。
支撑体41中所含的气体的向剥离剂层44外侧的移动例如可以通过加热形成了剥离剂层44的支撑体41来进行。利用该加热，存在于孔411中的空气膨胀，退出剥离剂层44而向外侧流出。而且，在支撑体41由含有空气、水分等的材料制成的情况下，支撑体41的内部所含的空气膨胀，水分气化而成为水蒸气，分别与存在于孔411中的空气一起，使开设有孔411侧的剥离剂层44向后退而向外侧流出。这些气体所穿过的部分就成为剥离剂层44的贯穿孔441。
像这样形成于剥离剂层44中的贯穿孔441的直径及个数密度与支撑体41的孔411的直径及个数密度大致一致。
而且，即使在涂刷了剥离剂时，在与支撑体41的孔411对应的位置上，形成了小于规定的直径(直径：0.1μm)的贯穿孔441的情况下，通过如上所述地使来自支撑体41的孔411的气体穿过，剥离剂层44的贯穿孔441的直径就能够被扩大至与支撑体41的孔411的直径大致相同的大小。
[粘接剂层]
本实施方式的粘接剂层3中，能够与基材的通气路连通地、非随机地在规定的位置上形成有多个贯穿粘接剂层3的贯穿孔31。此种粘接剂层3可以如下所示地形成。
首先，如图4(a)所示，在剥离材料4的剥离处理面(剥离剂层44的表面)涂刷粘接剂，形成粘接剂层3(未干燥状态)。作为粘接剂的种类，只要是能够形成贯穿孔31的材料，就没有特别限定，无论是丙烯酸类、聚酯类、聚氨酯类、橡胶类、有机硅类等的哪一种都可以。另外，粘接剂无论是乳液型、溶剂型或非溶剂型的哪一种都可以，无论是热交联或电离放射线交联等交联类型还是非交联类型的哪种都可以。
粘接剂层3的厚度(干燥时)优选1～300μm，特别优选3～100μm，可以根据粘接片1的用途等适当地变更。
在形成粘接剂层3时，调制含有构成粘接剂层3的粘接剂、根据所需添加的溶剂的涂布剂，利用辊涂覆机、刮刀涂覆机、辊刮刀涂覆机、气刀涂覆机、模具涂覆机、棒涂覆机、凹版涂覆机、幕帘涂覆机等涂刷机涂布在剥离材料4的剥离剂层44上即可。
这里，粘接剂的涂布剂的粘度以B型粘度计6rpm计测，优选在小于等于20,000mPa·s。当粘接剂的涂布剂的粘度过高时，则有可能会妨碍后述的粘接剂中的气体的移动，另外即使形成了贯穿孔31，贯穿孔31的开口部周边也会***，粘接剂层3的表面平滑性有可能降低。
而且，图4(a)中，在粘接剂层3中与剥离材料4的孔40对应的位置的若干处，形成有具有小于剥离材料4的孔40的直径的贯穿孔31p，然而该贯穿孔31p既可以在粘接剂的涂刷时不被形成，也可以形成于与剥离材料4的孔40对应的全部位置上。
然后，如图4(b)所示，通过使存在于剥离材料4的孔40(支撑体41的孔411及剥离剂层44的贯穿孔441)中的空气、剥离材料4的支撑体41的内部所含的空气、水蒸气等气体从剥离材料4的孔40移动至粘接剂层3的外侧，而在粘接剂层3中形成贯穿孔31。由于在作为剥离材料4的支撑体41使用了含有空气、水分等的材料的情况下，与仅利用存在于剥离材料4的孔40中的空气的情况相比，可以增多在粘接剂中移动的气体的量，因此可以更为有效地在粘接剂层3中形成贯穿孔31。
粘接剂中的气体的移动(上升)既可以利用气体的浮力自然地进行，也可以通过加热粘接剂层3及剥离材料4，使粘接剂层3干燥而进行。气体在粘接剂中移动时，由于在退出粘接剂的同时向粘接剂层3的外侧流出，因此气体所通过的部分就成为粘接剂层3的贯穿孔31。
由于当加热粘接剂层3及剥离材料4时，存在于剥离材料4的孔40或支撑体41的内部的空气膨胀，支撑体41中所含的水分气化而变为水蒸气，在粘接剂层3中移动的气体的量增多，因此可以更为有效地形成贯穿孔31。通过改变该加热温度或加热模式等，可以控制形成于粘接剂层3中的贯穿孔31的大小(直径)。加热温度优选设为常温～150℃的范围内。
当剥离材料4的支撑体41由含有空气、水分等的材料制成时，利用所述加热，支撑体41中的空气、水蒸气等气体与存在于支撑体41的孔411及剥离剂层44的贯穿孔441中的空气一起，移动至粘接剂层3的外侧而形成贯穿孔31。
形成于粘接剂层3中的贯穿孔31的直径及个数密度优选与剥离材料4的孔40的直径及个数密度大致相同，然而只要在以下的范围内，则也可以不同。即，贯穿孔31的直径优选0.1～2000μm，特别优选0.5～1500μm。当贯穿孔31的直径小于0.1μm时，则气体难以穿过贯穿孔31，当贯穿孔31的直径超过2000μm时，则粘接剂层3的粘接力有可能会降低。
贯穿孔31的个数密度优选30～100,000个/100cm2，特别优选100～50,000个/100cm2。当贯穿孔31的个数密度小于30个/100cm2时，则气体难以排出，当贯穿孔31的个数密度超过100,000个/100cm2时，则粘接剂层3的粘接力有可能降低。
粘接剂层3的贯穿孔31和剥离材料4的孔40的个数密度的比(粘接剂层3的贯穿孔31的个数密度/剥离材料4的孔40的个数密度)优选0.3～1，特别优选0.6～1，最优选1。当粘接剂层3的贯穿孔31与剥离材料4的孔40的个数密度的比小于0.3时，则有可能无法充分地获得根据剥离材料4的孔40的个数密度所预想的排气性能。
而且，在粘接剂的涂刷时形成于粘接剂层3中的贯穿孔31p的直径(小于剥离材料4的孔40的直径)能够因如上所述的来自剥离材料4的孔40的气体的穿过，而被扩大至所需的大小。
[基材]
本实施方式的基材2只要至少在其粘接剂层3一侧，形成有与粘接片1的外部相通的通气路，就没有特别限定，通气路无论形成于粘接片1的面方向、厚度方向、该两个方向的任意一种都可以。作为此种基材2，例如可以举出(1)在基材2的粘接剂层3侧，设有多个连续到基材2的侧端部的凹槽的；(2)由基材、以含有连续气泡的发泡体制成的发泡层构成的；(3)形成有多个沿基材2的厚度方向贯穿的贯穿孔(不损害基材2的外观的程度的微细的孔)的。
在(1)的基材的情况下，凹槽相当于与粘接片外部相通的通气路，在(2)的基材的情况下，发泡层中的连续气泡相当于与粘接片外部相通的通气路，在(3)的基材的情况下，贯穿孔相当于与粘接片外部相通的通气路。
作为基材2的材料，只要是能够具有如上所述的通气路的材料，就没有特别限定，例如可以举出树脂薄膜、金属薄膜、蒸镀了金属的树脂薄膜、纸、无纺布、它们的叠层体等。这些材料也可以含有无机填料、有机填料、紫外线吸收剂等各种添加剂。
而且，在所述材料的表面，也可以形成例如利用印刷、打印、涂料的涂布、从转印片的转印、蒸镀、溅射等方法得到的装饰层，也可以形成用于形成该装饰层的易粘接涂覆层或光泽调整用涂覆层等底涂层，还可以形成硬质涂覆层、防污染涂覆层等顶涂层。另外，这些装饰层、底涂层或顶涂层既可以形成于所述材料的全面，也可以局部地形成。
作为树脂薄膜，例如可以使用聚乙烯、聚丙烯等聚烯烃，聚对苯二甲酸乙二醇酯、聚对苯二甲酸丁二醇酯等聚酯，聚氯乙烯、聚苯乙烯、聚氨酯、聚碳酸酯、聚酰胺、聚酰亚胺、聚甲基丙烯酸甲酯、聚丁烯、聚丁二烯、聚甲基戊烯、乙烯醋酸乙烯酯共聚体、乙烯(甲基)丙烯酸共聚体、乙烯(甲基)丙烯酸酯共聚体、ABS树脂、离聚物树脂树脂；由含有聚烯烃、聚氨酯、聚苯乙烯、聚氯乙烯、聚酯等成分的热塑性弹性体等树脂制成的薄膜、发泡薄膜或它们的叠层薄膜等。另外，作为纸，例如可以使用不含磨木浆的纸、玻璃纸、涂布纸、层压纸等。
另外，作为构成(2)的基材中的发泡层的发泡体，例如可以使用将聚(甲基)丙烯酸酯、聚苯乙烯、聚氨酯、聚乙烯、聚丙烯、聚氯乙烯、醋酸纤维素、橡胶、有机硅等树脂发泡了的材料。但是，在这些发泡体中，必须含有气体能够穿过的连续气泡。
基材2的厚度通常为1～500μm，优选5～350μm左右，可以根据粘接片1的用途适当地改变。
本实施方式的粘接片1如图4(c)所示，可以通过将形成有贯穿孔31的粘接剂层3、基材2贴合而制造。此时，以使粘接剂层3的贯穿孔31、基材2的通气路连通的方式将两者贴合。
[粘接片1的使用]
当将粘接片1贴附在被粘接体上时，将剥离材料4从粘接剂层3上剥离，使露出了的粘接剂层3的粘接面与被粘接体密接，将粘接片1向被粘接体推压。此时，由于被粘接体与粘接剂层3的粘接面之间的空气从形成于粘接剂层3中的贯穿孔31中经过基材2的通气路向粘接片1侧端部的外侧排出，因此在被粘接体与粘接面之间难以卷入空气，可以防止气包出现。即使因卷入了空气而出现气包，通过对该气包部或包括气包部的气包部周边部进行再次压接，空气就会从粘接剂层3的贯穿孔31中经过基材2的通气路而向粘接片1侧端部的外侧排出，气包消失。此种气包的除去在从粘接片1的贴附起经过了长时间后也能够进行。
另外，在将粘接片1贴附在被粘接体上后，即使从被粘接体中产生了气体，由于该气体从形成于粘接片1的粘接剂层3中的贯穿孔31中经过基材2的通气路而向粘接片1侧端部的外侧排出，因此可以防止在粘接片1中产生气泡。
另外，所述粘接剂层3的多个贯穿孔31由于被各自独立地形成，因此可以有效地防止水、药品等浸入粘接剂层3的粘接面与被粘接体之间。
[实施方式2]
[粘接片]
图5是本发明的实施方式2的粘接片1A的剖面图。
如图5所示，本实施方式的粘接片1A是将基材2A、粘接剂层3A、剥离材料4A层叠而成的。其中，剥离材料4A是在粘接片1A的使用时被剥离的材料。
本实施方式的剥离材料4A由支撑体41A、形成于支撑体41A的一个面(图5中为下面)上的气体阻隔层42A、形成于支撑体41A的另一个面(图5中为上面)上的底涂层43A、形成于底涂层43A上的剥离剂层44A构成。此外，在该剥离材料4A上，在规定的位置以规定的个数密度形成有多个在剥离剂层44A表面(剥离处理面)侧开口的有底的孔40A。
此种剥离材料4A例如可以利用图6所示的方法一或图7所示的方法二来制造。而且，本实施方式的剥离材料4A的支撑体41A及剥离剂层44A的材料可以使用与所述的实施方式1的剥离材料4的支撑体41及剥离剂层44的材料相同的材料。
方法一中，首先如图6(a)～(b)所示，在支撑体41A的一个面(图6中为下面)上，形成通气性小的层，即气体阻隔层42A。此种气体阻隔层42A例如可以通过涂刷聚乙烯、聚丙烯、聚乙烯醇、丙烯酸树脂、聚酯、环氧树脂、乙烯-醋酸乙烯酯共聚体、乙烯-乙烯醇共聚体等树脂，或层压由这些树脂制成的薄膜等来形成。气体阻隔层42A的厚度通常为1～50μm，优选5～30μm左右。
然后，如图6(c)所示，在支撑体41A的另一个面(图6中为上面)上形成底涂层43A。底涂层43A既可以是由填缝剂构成的层，也可以是由层压树脂构成的层。如果利用这些层，则可以防止剥离剂浸渍支撑体41A，或提高剥离剂层44A的平滑性。
作为填缝剂，例如可以使用在聚乙烯醇、淀粉、苯乙烯丁二烯橡胶(SBR)、丙烯酸、聚酯、聚乙烯等树脂中，根据需要配合了粘土或滑石粉等填充剂的材料。
填缝剂的涂刷例如可以使用辊涂覆机、刮刀涂覆机、辊刮刀涂覆机、气刀涂覆机、模具涂覆机、棒涂覆机、凹版涂覆机、幕帘涂覆机等涂刷机来进行。
作为层压树脂，例如可以使用聚乙烯、聚丙烯等树脂，层压只要利用常用方法进行即可。
底涂层43A的厚度优选0.1～35μm，特别优选0.5～20μm。
接下来，如图6(d)所示，在底涂层43A上涂刷剥离剂而形成剥离剂层44A。剥离剂层44A的形成可以与所述实施方式1的剥离材料4的剥离剂层44相同地进行。
如上所述地获得了叠层体(本实施方式中为4层构造)后，如图6(e)所示，从剥离剂层44A的表面侧开始，不贯穿叠层体地实施开孔加工，形成有底的孔40A。应予说明，图5～图7所示的孔40A由剥离剂层44A的贯穿孔441A、底涂层43A的贯穿孔431A及支撑体41A的有底的孔411A构成，然而孔40A既可以仅形成于剥离剂层44A及底涂层43A上(该情况下，在支撑体41A中没有孔411A。)，也可以直达气体阻隔层42A(该情况下，支撑体41A的孔411A贯穿支撑体41A。)。
开孔加工可以与所述实施方式1的剥离材料4的开孔加工相同地进行。
下面，对方法二进行说明。而且，方法二的气体阻隔层42A及底涂层43A的材料可以使用与所述的方法一中所用的材料相同的材料。
方法二中，在与所述方法一相同地在支撑体41A的一个面(图7中为下面)上，如图7(b)所示地形成气体阻隔层42A而获得了2层构造的叠层体后，如图7(c)所示，从支撑体41A的另一个面(图7中为上面)侧开始，不贯穿叠层体地实施开孔加工，在支撑体41A上形成有底的孔411A。孔411A的直径、深度、个数密度及位置只要与所述的孔40A的直径、深度、个数密度及位置大致相同地设定即可。
在支撑体41A上形成了孔411A后，即如图7(d)所示，在支撑体41A的孔411A所开孔的一侧的面(图7中为上面)上形成底涂层43A。此时，以在与支撑体41A的孔411A对应的位置上出现贯穿孔431A的方式形成底涂层43A。底涂层43A既可以是由填缝剂构成的层，也可以是由层压树脂构成的层。
具体来说，通过使存在于支撑体41A的孔411A中的空气、支撑体41A的内部所含的空气、水蒸气等气体从支撑体41A的孔411A向底涂层43A的外侧移动，在底涂层43A中形成具有规定的直径的贯穿孔431A，或以在支撑体41A的孔411A的部分不形成底涂层43A的方式涂刷填缝剂。
支撑体41A中所含的气体向底涂层43A外侧的移动例如可以通过加热形成了底涂层43A的支撑体41A来进行。利用该加热，存在于孔411A中的空气膨胀，退出底涂层43A而向外侧流出。另外，在支撑体41A由含有空气、水分等的材料制成的情况下，支撑体41A的内部所含的空气膨胀，水分气化而变为水蒸汽，分别要向支撑体41A的外部流出，然而由于在支撑体41A的一个面上形成有气体阻隔层42A，在另一个面上形成有底涂层43A，因此空气、水蒸气等气体就会集在没有由这些层所造成的妨碍的孔411A中。会集在孔411A中的空气、水蒸气等气体与存在于孔411A中的空气一起，退出孔411A所开口的一侧的底涂层43A而向外侧流出。这些气体所穿过的部分成为底涂层43A的贯穿孔431A。
如此形成于底涂层43A中的贯穿孔431A的直径及个数密度与支撑体41A的孔411A的直径及个数密度大致一致。
而且，即使在底涂层43A由填缝剂构成的情况下，在涂刷了填缝剂时，在与支撑体41A的孔411A对应的位置上，形成了小于规定的直径(直径：0.1μm)的贯穿孔431A的情况下，通过如上所述地使来自支撑体41A的孔411A的气体穿过，就能够将底涂层43A的贯穿孔431A的直径扩大至与支撑体41A的孔411A的直径大致相同的大小。
接下来，如图7(e)所示，在底涂层43A上涂刷剥离剂而形成剥离剂层44A。此时，以在与底涂层43A的贯穿孔431A对应的位置上形成贯穿孔441A的方式形成剥离剂层44A。具体来说，通过使存在于支撑体41A的孔411A及底涂层43A的贯穿孔431A中的空气、支撑体41A的内部所含的空气、水蒸气等气体从底涂层43A的贯穿孔431A向剥离剂层44A的外侧移动，而在剥离剂层44A中形成具有规定的直径的贯穿孔441A，或以在底涂层43A的贯穿孔431A的部分不形成剥离剂层44A的方式涂刷剥离剂。
对于前者的方法，可以与底涂层43A的贯穿孔形成方法相同，例如通过加热涂刷了剥离剂的支撑体41A来进行。即，由于利用加热，存在于支撑体41A的孔411A及底涂层43A的贯穿孔431A中的空气膨胀，或者在支撑体41A由含有空气、水分等的材料制成的情况下，支撑体41A的内部所含的空气膨胀，水分气化而变为水蒸气，分别从底涂层43A的贯穿孔431A中退出剥离剂而向剥离剂层44A的外侧流出，因此空气、水蒸气等气体所穿过的部分就成为剥离剂层44A的贯穿孔441A。
形成于剥离剂层44A中的贯穿孔441A的直径及个数密度与底涂层43A的贯穿孔431A的直径及个数密度大致一致。
而且，即使在涂刷了剥离剂时，在与底涂层43A的贯穿孔431A对应的位置上，形成了小于规定的直径(直径：0.1μm)的贯穿孔441A的情况下，通过如上所述地使来自底涂层43A的贯穿孔431A的气体穿过，就能够将剥离剂层44A的贯穿孔441A的直径扩大至与底涂层43A的贯穿孔431A的直径大致相同的大小。
上述实施方式中，在底涂层43A中形成了贯穿孔431A后，形成了剥离剂层44A，然而本发明并不限定于此，也可以在不形成贯穿孔431A地形成了底涂层43A后，形成剥离剂层44A，其后，通过使存在于支撑体41A的孔411A中的空气或支撑体41A的内部所含的空气、水蒸气等气体从支撑体41A的孔411A移动至剥离剂层44A的外侧，在底涂层43A及剥离剂层44A中形成具有规定的直径的贯穿孔431A、441A。
而且，粘接剂层3A的材料及形成方法以及基材2A的材料与所述实施方式1的粘接剂层3及基材2相同。
以上所说明的实施方式是为了容易理解本发明而记载的，并不是为了限定本发明而记载的。所以，所述实施方式中所公布的各要素是包括属于本发明的技术范围的全部的设计变更或等价物的意思。
例如，所述实施方式2的剥离材料4A的气体阻隔层42或底涂层43的任意一个也可以根据支撑体41A的材质而被省略。
实施例
以下将利用实施例等对本发明进行进一步具体说明，然而本发明并不限定于这些实施例等。
[实施例1]
从将聚对苯二甲酸乙二醇酯薄膜的单面用有机硅树脂进行了剥离处理的剥离材料(三菱化学聚酯薄膜公司制，ダイアホイルMRF75，厚度75μm)的剥离处理面照射CO2激光，形成了多个直达聚对苯二甲酸乙二醇酯薄膜的层中的有底的孔。所形成的孔的直径约为150μm，个数密度为2500个/100cm2，孔的深度(除去因热变形而***的部分。以下相同。)约为30μm。
向丙烯酸类粘接剂(日本合成化学工业公司制，ユ-ポニ-ルN-2147，固形成分：35重量％)100重量份中配合醋酸乙酯35重量份，然后配合1重量份异氰酸酯类交联剂(日本聚氨酯工业公司制，コロネ-トL)，充分地搅拌，得到了粘接剂的涂布剂。该粘接剂的涂布剂的粘度为1200mPa·s(B型粘度计，6rpm)。
将所得的粘接剂的涂布剂利用刮刀涂覆机涂布在所述剥离材料的剥离处理面上，形成粘接剂层，在90℃下加热1分钟，将粘接剂层干燥，使得粘接剂层的干燥后的厚度达到30μm。其结果是，在粘接剂层中，以约1200个/100cm2的个数密度形成了直径5～150μm的贯穿孔。
此外，将由聚对苯二甲酸乙二醇酯层(厚度：50μm)与聚丙烯酸泡沫层(厚度：300μm，空隙率：50％)构成的叠层片(エルホ-ム公司制，AL suction sheet)作为基材，将该基材的泡沫层表面与形成于所述剥离材料的剥离处理面上的粘接剂层贴合，将其作为粘接片。
[实施例2]
从将含空隙聚酯薄膜的单面用有机硅树脂进行了剥离处理的剥离材料(东洋纺织公司制，クリスパ-G7223，厚度：75μm，空隙率：约20％)的剥离处理面照射CO2激光，形成了多个直达含空隙聚酯薄膜的层中的有底的孔。所形成的孔的直径约为180μm，个数密度为2500个/100cm2，孔的深度约为50μm。
使用如上所述地形成了有底的孔的剥离材料，与实施例1相同地形成粘接剂层，并且制作了粘接片。而且，形成于粘接剂层中的贯穿孔的直径为5～180μm，个数密度约为2100个/100cm2。
[实施例3]
从作为剥离材料的支撑体的玻璃纸(坪量：70g/m2)的单面照射CO2激光，形成了多个直达玻璃纸的层中的有底的孔。此外，在玻璃纸的孔形成面上，利用棒涂覆机涂布有机硅树脂，使得干燥后的厚度达到0.9μm，在150℃下加热30秒，形成剥离剂层，将其作为剥离材料(厚度：73μm，玻璃纸的最终的水分率：约5重量％)。
在所得的剥离材料中，在剥离剂层中也形成有孔，该孔的直径约为150μm，个数密度为2500个/100cm2，孔的深度约为25μm。
使用如上所述地形成了有底的孔的剥离材料，与实施例1相同地形成粘接剂层，并且制作了粘接片。而且，形成于粘接剂层中的贯穿孔的直径为5～150μm，个数密度约为1700个/100cm2。
[实施例4]
在作为剥离材料的支撑体的不含磨木浆的纸(坪量：80g/m2)的单面上，作为底涂层层压了聚乙烯树脂(厚度：15μm)。在该底涂层的表面，利用棒涂覆机涂布有机硅树脂，使得干燥后的厚度达到0.5μm，在150℃下加热30秒，形成剥离剂层，将其作为剥离材料(厚度：120μm，不含磨木浆的纸的最终的水分率：约5重量％)。
从所得的剥离材料的剥离处理面照射CO2激光，形成了多个贯穿底涂层并直达不含磨木浆的纸的层中的有底的孔。所形成的孔的直径约为150μm，个数密度为2500个/100cm2，孔的深度约为40μm。
使用如上所述地形成了有底的孔的剥离材料，与实施例1相同地形成粘接剂层，并且制作了粘接片。而且，形成于粘接剂层中的贯穿孔的直径为5～150μm，个数密度约为1800个/100cm2。
[实施例5]
在作为剥离材料的支撑体的不含磨木浆的纸(坪量：110g/m2)的一个面上，作为气体阻隔层层压了聚乙烯树脂(厚度：15μm)。此外，在所述不含磨木浆的纸的另一个面上，作为底涂层层压了聚乙烯树脂后(厚度：20μm)，在该底涂层的表面，利用棒涂覆机涂布有机硅树脂，使得干燥后的厚度达到0.5μm，在100℃下加热30秒，形成剥离剂层，将其作为剥离材料(厚度：175μm，不含磨木浆的纸的最终的水分率：约6重量％)。
从所得的剥离材料的剥离处理面开始，实施ニダイキ公司的熔孔处理(机孔系列·机孔S)，形成了多个贯穿底涂层并直达不含磨木浆的纸的表面的有底的孔。所形成的孔的直径约为160～200μm，个数密度为17,860个/100cm2，孔的深度约为20μm。
使用如上所述地形成了有底的孔的剥离材料，与实施例1相同地形成粘接剂层，并且制作了粘接片。而且，形成于粘接剂层中的贯穿孔的直径为5～200μm，个数密度约为15,000个/100cm2。
[实施例6]
从实施例5中所用的剥离材料的剥离处理面照射CO2激光，形成了多个贯穿剥离处理面侧的聚乙烯层压层(底涂层)并直达不含磨木浆的纸的层中的有底的孔。所形成的孔的直径约为100μm，个数密度为2500个/100cm2，孔的深度约为60μm。
使用如上所述地形成了有底的孔的剥离材料，与实施例1相同地形成粘接剂层，并且制作了粘接片。而且，形成于粘接剂层中的贯穿孔的直径为5～100μm，个数密度约为2200个/100cm2。
[实施例7]
从实施例5中所用的剥离材料的剥离处理面照射CO2激光，形成了多个贯穿剥离处理面侧的聚乙烯层压层(底涂层)及不含磨木浆的纸并直达非剥离处理面侧的聚乙烯层压层(气体阻隔层)的有底的孔。所形成的孔的直径约为120μm，个数密度为2500个/100cm2，孔的深度约为160μm。
使用如上所述地形成了有底的孔的剥离材料，与实施例1相同地形成粘接剂层，并且制作了粘接片。而且，形成于粘接剂层中的贯穿孔的直径为5～130μm，个数密度约为2350个/100cm2。
[实施例8]
除了作为基材，使用了在白色聚对苯二甲酸乙二醇酯薄膜(東レ公司制，ルミラ-#100E20，厚度：100μm)的单面，利用蚀刻以200μm的间距俯视为格子状地形成了宽50μm、深20μm的凹槽的材料，将该基材的凹槽形成面与形成于剥离材料的剥离处理面上的粘接剂层贴合以外，与实施例6相同地制作了粘接片。
[比较例1]
对实施例5中所用的剥离材料不实施开孔加工，与实施例5相同地形成粘接剂层，并且制作了粘接片。在该粘接片的粘接剂层中，未形成贯穿孔。
[比较例2]
除了作为基材，使用白色聚对苯二甲酸乙二醇酯(東レ公司制，ルミラ-#100E20，厚度：100μm)以外，与实施例6相同地制作了粘接片。
[试验例]
对实施例及比较例中得到的粘接片，如下所述地进行气包消失性试验，并且利用目视判断了外观。
气包消失性试验：将裁割为50mm×50mm并剥离了剥离材料的粘接片贴附在密胺涂刷板上，使之产生直径约15mm的圆形的气包，利用橡胶辊压接了该粘接片。对于其结果，将气包消失了的以○表示，将气包残存的以×表示。
将各试验的结果表示于表1中。
[表1]
  气包消失性
  实施例1   ○
  实施例2   ○
  实施例3   ○
  实施例4   ○
  实施例5   ○
  实施例6   ○
  实施例7   ○
  实施例8   ○
  比较例1   ×
  比较例2   ×
从表1中清楚地看到，实施例中得到的粘接片能够容易地除去气包。
本发明可以理想地适用于容易产生气包或气泡并需要良好的外观及足够的粘接力的粘接片中。

Claims (14)

1.一种粘接片，是具备基材和层叠于所述基材上的粘接剂层的粘接片，其特征是，
在所述基材的至少所述粘接剂层侧，形成有与粘接片外部相通的通气路，
在所述粘接剂层中，形成有多个将所述粘接剂层沿厚度方向贯穿的贯穿孔，
所述基材的通气路与所述粘接剂层的贯穿孔连通，
所述粘接剂层的贯穿孔是因来自层叠于所述粘接剂层的粘接面上的剥离材料的孔中的气体穿过所述粘接剂层而形成的，具有规定的直径，并且所述贯穿孔并非随机地形成于所述粘接剂层的规定的位置上。
2.根据权利要求1所述的粘接片，其特征是，所述粘接剂层的贯穿孔的直径为0.1～2000μm，个数密度为30～100,000个/100cm2。
3.根据权利要求1或2所述的粘接片，其特征是，
在所述粘接剂层的粘接面上层叠有剥离材料，
在所述剥离材料中，在规定的位置以规定的个数密度形成多个在所述剥离材料的剥离处理面侧开口的有底的孔。
4.一种粘接片的制造方法，其特征是，
制作在规定的位置以规定的个数密度形成了多个在剥离处理面侧开口的有底的孔的剥离材料，
在所述剥离材料的剥离处理面上形成粘接剂层，并且通过使来自所述剥离材料的孔的气体向所述粘接剂层的外侧移动，而在所述粘接剂层上以具有规定的直径的方式形成多个将所述粘接剂层沿厚度方向贯穿的贯穿孔，
在至少在单面侧形成了与粘接片外部相通的通气路的基材的所述单面上，层叠所述粘接剂层，使得所述基材的通气路与所述粘接剂层的贯穿孔连通。
5.根据权利要求4所述的粘接片的制造方法，其特征是，所述剥离材料的支撑体由含有空气及/或水分的材料制成。
6.根据权利要求5所述的粘接片的制造方法，其特征是，在所述剥离材料的支撑体的非剥离处理面侧，预先形成气体阻隔层。
7.根据权利要求4～6任一项所述的粘接片的制造方法，其特征是，将所述剥离材料的孔的直径设为0.1～2000μm，将个数密度设为30～100,000个/100cm2。
8.一种剥离材料，其特征是，在规定的位置以规定的个数密度形成有多个在剥离处理面侧开口的有底的孔。
9.根据权利要求8所述的剥离材料，其特征是，所述孔通过从所述剥离材料的剥离处理面侧或所述剥离材料的支撑体的单面侧利用以不贯穿所述剥离材料或所述支撑体的方式实施的开孔加工形成。
10.根据权利要求8或9所述的剥离材料，其特征是，所述孔的直径为0.1～2000μm，个数密度为30～100,000个/100cm2。
11.一种剥离材料的制造方法，其特征是，具备了如下的工序：
从剥离材料的剥离处理面侧或剥离材料的支撑体的单面侧不贯穿所述剥离材料或所述支撑体地实施开孔加工，在规定的位置以规定的个数密度形成多个在所述剥离处理面侧或所述单面侧开口的有底的孔。
12.根据权利要求11所述的剥离材料的制造方法，其特征是，所述剥离材料的支撑体由含有空气及/或水分的材料制成。
13.根据权利要求12所述的剥离材料的制造方法，其特征是，在所述剥离材料的支撑体的非剥离处理面侧，预先形成有气体阻隔层。
14.根据权利要求11～13中任意一项所述的剥离材料的制造方法，其特征是，将所述剥离材料的孔的直径设为0.1～2000μm，将个数密度设为30～100,000个/100cm2。
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