CN1105807C - 成形体 - Google Patents

Abstract

一种成形体(10)，以纸浆为主体形成，由开口部(11)、躯干部(12)和底部(13)构成，该躯干部无接缝线，该躯干部横剖面上的至少1个直径大于处于包含该直径的垂直面上的该开口部横剖面的直径，并且外侧面和内面呈平滑状。

Description

成形体

技术领域

本发明涉及以纸浆为主原料的成形体。

背景技术

从优良的成形性和提高生产性的角度出发，有盖的容器和瓶之类的中空容器的原料通常使用塑料。然而，由于塑料制的中空容器在回收处理上存在着各种问题，作为一种替代物，纸浆制的中空容器正在引起人们的重视。纸浆制的中空容器不仅便于回收处理，并且可以使用旧纸作为原料制造，因此经济方面也十分合算。

众所周知，以往作为一种制造纸浆制的中空容器的方法，如图20(a)所示，是采用纸浆模塑法制造出纵向分割的两个分割坯7、7′，再将这两个分割坯的端面相互间如图20(b)那样贴合，制成具有图20(c)所示的横剖面的中空容器。采用该方法，为确保贴合部分的强度，在制造分割坯时必须预先将贴合部分的厚度设计得比其它部分厚，或者留出贴合的余量。但只将分割坯的局部制成厚壁是不容易的，并且，分割坯贴合作业本身非常费事，无法提高生产性。即使将贴合部分制成厚壁，一旦贴合本身的作业不完美，就不能获得充分的强度，常常漏出内装物。另外，会在贴合部分出现接缝线，影响外观。

在特开昭54-133972号公报和特开平8-302600号公报中已有关于纸浆制中空容器制造方法的提案，但这些方法也不能完全解决上述问题。

因此，本发明目的在于提供强度大、生产性优良并具有优良外观的纸浆制的成形体。

发明的公开

为实现上述目的，本发明的特征在于，成形体以纸浆为主体形成，由开口部、躯干部和底部构成，该躯干部无接缝线，该躯干部横断面上的至少一个直径大于包括该直径在内的垂直面上的该开口部横剖面的直径，并且，外侧面和内面平滑。

在本发明中，所谓“躯干部横剖面上的直径”主要是指在躯干部的某一个横剖面上，穿过该横剖面中心的线横切该横剖面的长度。但该线也不一定要穿过该横剖面的中心。所谓“开口部横剖面上的直径”主要是在开口部的某一个横剖面上，穿过该横剖面中心的线横切该横剖面的长度。但该线也不一定要穿过横剖面的中心。

对附图的简单说明

图1为表示本发明成形体的第1实施形态的立体图。

图2为图1所示成形体的纵剖面图。

图3为图1所示成形体的横剖面图。

图4为适用于本发明成形体的纸浆纤维的纤维长的度数分布一例。

图5(a)、(b)、(c)和(d)依次表示第1实施形态成形体的制造工序。

图6为表示本发明成形体第2实施形态的立体图。

图7为适用于第2实施形态成形体制造的金属模的分解立体图。

图8为将图7所示的金属模在其接合面切断后看的纵剖面图。

图9(a)和(b)表示图6所示实施形态的成形体制造工序中抄纸工序的一部。

图10为本发明成形体第3实施形态的纵剖视图。

图11为图10所示的成形体躯干部的横剖视图。

图12为本发明成形体第4实施形态的纵剖视图(对应图2)。

图13(a)、(b)、(c)和(d)依次表示在成形体内面上层叠塑料薄膜的工序。

图14为在成形体外侧面覆盖收缩薄膜后的主要部分局部切除立体图。

图15(a)和(b)表示用收缩薄膜覆盖成形体外侧面的工序。

图16为本发明成形体第5实施形态的纵剖视图(对应图2)。

图17(a)、(b)和(c)分别表示第6实施形态的多层成形体制造工序中的抄纸工序一部的工序。

图18是表示第6实施形态的多层成形体的多层结构模式图。

图19为表示第6实施形态多层成形体的多层结构又一实施形态的模式图(对应图18)。

图20(a)、(b)和(c)分别表示传统的纸浆制成形体制造方法。

实施发明的最佳形态

下面参照附图说明本发明的最佳实施形态。

图1所示的第1实施形态的成形体10以纸浆为主原料形成，为圆筒状瓶子，由开口部11、躯干部12和底部13构成。躯干部12的局部制成中间细的形状。该中间细的部分是躯干部12上直径最小的部分，但大于开口部11的直径。即，本实施形态的成形体10在躯干部12的横剖面上的所有直径分别大于位于包含这些直径的垂直面上的开口部11的横剖面直径。在本实施形态中，躯干部12上的最小直径为20-100mm，最好是40-80mm。开口部11的直径为10-50mm，最好是15-35mm。

如图2和图3所示，成形体10的纵剖面和横剖面壁厚均一。特别是与将两个分割坯贴合制造成的以往的纸浆成形体[参照图20(c)]不一样，本实施形态的成形体如图3所示，不存在因贴合而形成的厚壁部。因此，如图1所示，成形体10的躯干部12以及从该躯干部12至底部13，不存在由贴合造成的接缝线。由此，可提高成形体的强度，并成为外观良好的容器。

如图2所示，成形体10在其开口部11的外侧壁上具有与盖子螺合用的螺纹部。螺纹部的纵剖面呈梯形，但螺纹部的纵剖面并不限于梯形，也可根据开口部11的强度和成形体10的生产性(如螺纹部的干燥难易性和形状定型的难易性等)采用三角形和矩形。在盖子开闭次数较多时，以采用梯形为最佳。

成形体10的外侧面和内面平滑，由此，如后所述，当在该外侧面及/或内面形成塑料层的场合，可提高两者的密封性，又便于在外侧面上印刷且印刷美观。使整体外观的印象更好。在本说明书中，所谓“平滑”是指关于容器外侧面和内面的表面凹凸形状的中心线平均粗细度(Ra、JIS B 0601)为50μm以下，最大高度(Rmax、JIS B 0601)为500μm以下。

如图1和图2所示，成形体10的躯干部12相对于底部13形成直角。即，躯干部12的锥度为0。成形体10的整体高度为50mm以上，尤以100mm以上为佳。

成形体10以纸浆为主原料形成。当然。也可由100％纸浆形成。在除了纸浆之外还采用其它材料时，该材料的配合量为1-70重量％，尤以5-50重量％为佳。其它材料可采用滑石和高岭土等无机物、玻璃纤维和碳纤维等无机纤维、聚烯烃等的合成树脂粉末、合成纤维、非木材或植物质纤维、多糖类等。

特别是从抄纸时不产生裂缝和获得表面平滑性优良的成形性的角度出发，成形体10最好平均纤维长度为0.8-2.0mm，加拿大标准游离度为100-600cc，在纤维长的度数分布中，纤维长0.4mm以上、1.4mm以下范围的纤维占整体的20-90％，且1.4mm以上、3.0mm以下范围的纤维占整体的5-50％，将含有上述比例的纸浆纤维料浆作为抄纸原料。

具体地讲，上述纸浆纤维的平均纤维长度以0.8-2.0mm为宜，以0.9-1.8mm为更佳，最好是1.0-1.5mm。若平均纤维长度不满0.8mm，在抄纸时或干燥时，成形体往往会在表面造成裂缝或成为冲击强度等机械特性差的成形体，而若超过2.0mm，则容易使抄纸时形成的纸浆层叠体产生壁厚不匀，降低成形体的表面平滑性。本说明书中所说的平均纤维长度是指测定纸浆纤维的纤维长的度数分布后从其长度加权平均中求出的值。

上述纸浆纤维的排水度以100-600cc为宜，以200-500cc为更佳，最好是300-400cc。若排水度不到100cc，往往会使滤水性过低，难以实现成形周期高速化，造成成形体脱水不良，若超过600cc，会使滤水性过高，使抄纸时形成的纸浆层叠体产生壁厚不匀。

上述纸浆纤维在纤维长的度数分布中，纤维长0.4mm以上、1.4mm以下范围(以下称为范围A)的纤维最好占整体的20-90％，1.4mm以上、3.0mm以下范围(以下称为范围B)的纤维最好占整体的5-50％。图4表示适用于本发明成形体的纸浆纤维的纤维长的度数分布一例，度数分布曲线中的范围A部分的面积(图中用斜线表示)与整体面积之比相当于具有范围A的纤维长度的纸浆纤维所占的比例(％)。同样，度数分布曲线中的范围B部分的面积(图中用斜线表示)与整体面积之比相当于具有范围B的纤维长度的纸浆纤维所占的比例(％)。通过采用具有如此度数分布的纸浆纤维，再加上将平均纤维长度和排水度设定在上述范围内，就可得到壁厚均一、抄纸时不会产生裂缝、表面平滑性优良的成形体。具有范围A的纤维长度的纸浆纤维以占整体的30-80％为佳，以占35-65％为更佳，具有范围B的纤维长度的纸浆纤维以占7.5-40％为佳，以占10-35％为更佳。

特别是如图4所示，为进一步提高上述效果，最好在范围A和范围B分别具有度数分布的峰值PA、PB。

具有上述平均纤维长度、排水度以及纤维长的度数分布的纸浆纤维可以通过控制它的种类(例如NBKP和LBKP、废纸浆等)、打浆条件、及多种纸浆的混合条件等得到。特别是为获得表面平滑性优良的成形体，上述纸浆纤维最好是将平均纤维长1.5-30mm的较长纸浆纤维与平均纤维长0.3-1.0mm的较短纸浆纤维设定为前后/后者的混合比为90/10～40/60(重量基准)。

在由上述原料形成的成形体10中，密度(即容器壁部的密度)以0.4-2.0g/cm³为宣，由此可得到拉伸强度和压缩强度等机械物性佳、具有合适刚性的成形体。上述密度以0.6-1.5g/cm³为更好，可使成形体具有良好的使用感。上述密度以0.8-1.5g/cm³为最好。这样，可减小成形体10内部的空隙率，抑制液体渗透，提高耐水性和屏障性，并可改良成形体10的外观印象，还可抑制纸浆纤维起毛等，提高表面平滑性和表面硬度。

在成形体10中，根据其JIS Z 0208的透湿度以100g/(m²、24hr)以下为宜，最好是60g/(m²、24hr)以下，这样可使其难以吸收大气中的水分，确保合适的刚性，内装物的品质不会因吸收水分而受影响。

成形体10的表面张力最好是10dyn/cm以下，防水性(JIS P 8137)最好是R10。具有如此表面张力和防水性的成形体通过在纸浆中配合耐水剂和防水剂等添加剂作为抄纸原料而成形制成。

为抑制因冲击等造成的破裂，成形体10的拉伸强度以5Mpa以上为宜，最好是10Mpa以上。这里所述的拉伸强度是指按照JIS P 8113标准从成形体10的任意部分切割出长140mm×宽15mm的测试片、以夹头间距离100mm安装在拉伸试验机上并以拉伸速度20mm/min拉伸时的破断强度。但对不能获得上述尺寸的测试片的成形体，可以适当变更测试片的大小后进行测定。

为使成形体10在层叠时也不易被压坏，成形体的比压缩强度应为100Nm2/g以上，特别是110Nm2/g以上。这里所述的比压缩强度是按照JIS P 8126的方法测定的数值。

在按照JIS Z 0217方法测定落下强度时，成形体10最好具有落下10次也不会破裂的强度。作为测定成形体10开口强度的方法，是从侧面挤压成形体10的开口部11以使之变形30mm时，该挤压力应在10N以上。

下面参照图5说明适用子本实施形态成形体的制造方法。本实施形态的成形体采用纸浆模塑法制造，特别是通过在内部具有内腔的金属模的该其内腔内面堆积纸浆来制造。图5(a)-(d)依次表示采用这种方法制造成形体的工序，具体为：(a)是抄纸工序，(b)是型芯***工序、(c)是加压脱水工序、(d)是打开拼合模、取出纸浆层叠体的工序。

首先，如图5(a)所示，从外侧面将料浆注入具有与内腔1连通的多个连通孔2的一组拼合模3、4内。料浆是将纸浆纤维及必要时另加的其它成分分散在水中制成。拼合模3、4的内腔形状按照使制成后的成形体开口部的直径小于躯干部而形成。

其次，如图5(a)所示，通过对拼合模3、4减压(从拼合模3、4的外侧抽真空)，使纸浆纤维堆积在该拼合模内面。其结果，在拼合模内面形成纸浆纤维叠层的纸浆层叠体5。

接着，如图5(b)所示，在对拼合模3、4减压的同时，将具有弹性、可伸缩自如并呈中空状的型芯6***该拼合模3、4内。型芯6的作用是在内腔内如气球般膨胀，以将纸浆层叠体5挤压到拼合模内面，使之形成与该拼合模内面一致的形状。因此，型芯6由拉伸强度、回弹性和伸缩性等优良的尿烷、氟系橡胶、硅系橡胶或合成橡胶等制成。

然后，如图5(c)所示，向型芯6内供给加压流体，使该型芯6膨胀，通过膨胀后的该型芯6将纸浆层叠体5挤压到拼合模内面。这样，纸浆层叠体5就被膨胀的型芯6挤压到拼合模内面，复制成该拼合模内面的形状。由于纸浆层叠体5是从内腔1内被挤压到拼合模内面，故即使该拼合模内面形状复杂，也能将拼合模内面形状高精度复制在该纸浆层叠体5上。上述加压流体可使用例如压缩空气(加热空气)、油(加热油)及其它各种液体。供给加压流体的压力为0.01-5Mpa，最好是0.1-3Mpa。

一旦将内腔1的内面形状充分复制在纸浆层叠体5上并将纸浆层叠体5脱水至规定的含水率，就如图5(d)所示，放出型芯6内的加压流体。这样，型芯6就自动缩回到原来的尺寸。接着，从内腔1内取出收缩后的型芯6，再打开拼合模3、4，将具有规定含水率的湿润状态的纸浆层叠体5取出。

取出后的纸浆层叠体5进入下一道加热干燥工序。在加热干燥工序中，除了不进行抄纸脱水之外，与图5所示的抄纸工序同样操作。即，通过将一组拼合模对接，将具有与要成形的成形体外形对应形状的内腔的金属模加热至规定温度，将湿润状态的纸浆层叠体装填在该金属模内。

然后，将与抄纸工序中所用的型芯6相同的型芯***纸浆层叠体内，向该型芯内供给加压流体，使型芯膨胀，利用膨胀后的型芯将上述纸浆层叠体挤压到内腔的内面。型芯的材质和加压流体的供给压力可与抄纸工序相同。在该状态下，使纸浆层叠体加热干燥。在纸浆层叠体充分干燥之后，放出型芯内的加压流体，取出收缩后的型芯。再打开拼合模，取出成形后的成形体。

采用上述方法制造出的成形体10是圆筒形状的瓶子，其躯干部12的直径大于开口部11，在开口部11、躯干部12和底部13的所有部分都没有接缝线，并且，该开口部11、躯干部12和底部13形成一体。成形体10的外侧面和内面均呈平滑状。

下面参照图6至图19说明本发明成形体的第2-6实施形态。对第2-6实施形态只说明与第1实施形态不同之点，凡未特别说明之处均适用于关于第1实施形态的说明。另外，在图6至图19中，与图1至图5相同的构件注有同一符号。

图6所示的第2实施形态的成形体10是躯干部中间细的圆筒状瓶子。在从开口部11上端面16至规定深度d之间的区域形成比躯干部12和底部13的壁厚更厚的厚壁部17。厚壁部17围绕开口部11的全周连续形成。根据成形体10的不同用途，厚壁部17也可不连续地形成。

厚壁部17也可从开口部11的上端面16沿着其深度方向的整个区域形成，但只要能确保充分的机械性强度，只要如图6所示，在从开口部11的上端面16至规定深度d之间的区域形成即可。深度d可根据成形体的用途和形状等来设定，但通常以0.5-50mm为宜，最好是5.0-30mm。

如图6所示，厚壁部17向成形体10的内侧鼓出。关于鼓出的程度，只要从开口部11上未形成厚壁17的那部分内壁向水平方向的鼓出量x(参照图6)为0.5-5.0mm、最好为1.0-3.0mm，就可确保开口部11的机械性强度。并且，开口部11的上端面16的面积增大，可加大用封口纸等密封上端面16时的粘贴宽度，提高上端面16与封口纸等的粘接强度。

关于厚壁部17的深度d与鼓出量x，只要d/x值为0.1-100、最好为1-30，就可充分确保开口部11的机械性强度。又如图6所示，从开口部11的上端面16起超过深度d的部分也可逐渐缩小鼓出量X，使开口部11的内侧壁具有倾斜度。

为提高使用封口纸等密封时的密封性，开口部11的上端面16最好呈平滑状。上端面16的平滑度只要是中心线平均粗细度(Ra)为50μm以下、最大高度(Rmax)为500μm以下，即可确保充分的密封性。为使上端面16平滑，可采用成形体10制造后用规定的方法研磨上端面16等进行后处理。最好是采用抄纸用金属模制造成形体，这样即使不进行上述后处理也能获得十分平滑的上端面16。

下面参照图7至图9说明本实施形态成形体的最佳制造方法。

本实施形态的成形体10最好是采用抄纸用金属模来制造，该金属模具有：形成从外部与内部连通的多个连通路、通过相互对接在而在内部形成与要成形的成形体外形形状对应的内腔的一组拼合模；以及通过从外部***该内腔内而在与该内腔内面之间形成可停留料浆的空间的停留部形成用金属模。

图7是用于本实施形态的成形体制造的金属模分解立体图。该金属模除了内腔形状不同之外，具有与图5所示的拼合模3、4一样结构的一组拼合模3、4、以及通过从外部***内腔内而在与该内腔内面之间形成可停留料浆的空间的停留部形成用金属模27。另外，图7中未示出一方拼合模4的内面，但与另一方拼合模3的内面结构相同。

如图7和图8所示，拼合模3由抵纱部21A和岐管部21B构成。通过将抄纸部21A嵌插在岐管部21B内构成拼合模3。通过这一嵌插，在抄纸部21A与岐管部21B之间形成岐管21C。抄纸部21A的内面也可由具有规定大小的网眼的网状物覆盖。在该内面上，面向抄纸部21A的外侧面，有规则地穿设多个连通孔24、24…。该连通孔24与岐管21C连通，并且在岐管21B的左右侧面穿设多个吸引孔21D。由此，在拼合模3上，形成从岐管部21B的外侧面到抄纸部21A内面的连通路。

如图8所示，一旦两个拼合模3、4对接，就可在其内部形成与要成形的成形体形状对应的内腔1。在内腔1上与成形体开口部11对应的部分(以下将该部分称为开口部对应内腔部)形成面向外部开口的开口部，将后述的停留部形成用金属模27的料浆停留壁27B***该部分。在未图示的开口对应内腔部的内面形成与螺纹部形状对应的螺纹槽。

如图7和图8所示，停留部形成用金属模27由矩形顶板27A、从顶板27A的下侧面大致中央部下垂的圆筒状料浆停留壁27B构成。料浆停留壁27B的内部成为上下方向贯通停留部形成用金属模27的圆柱状空洞。该空洞成为金属模中的料浆流入通道27C。并且，通过将停留部形成用金属模27上的料浆停留壁27B***开口部对应内腔部，使顶板27A的下侧面与拼合模3、4的各上端面对接，即可形成金属模。

料浆停留壁27B外侧面的直径小于开口部对应内腔部。其结果，一旦将料浆停留壁27B***开口部对应内腔部，则在料浆停留壁27B的外侧面与开口部对应内腔部的内面之间形成可停留料浆的环状空间28。

图9(a)和(b)表示使用上述金属模制造成形体10的工序中的抄纸工序一部，其中(a)是抄纸工序，(b)是打开金属模、取出纸浆层叠体的工序。另外，在图9中，为了简便，金属模的一部分被省略。

首先，如图9(a)所示，启动注入泵(未图示)，从料浆的储存罐(未图示)中吸出料浆后，从料浆流入通道27C向金属模内加压注入料浆。其次，从拼合模3、4的外侧吸引，使内腔1内减压，在吸引料浆中的水分的同时，使纸浆纤维堆积在内腔1内。此时，在由料浆停留壁27B的外侧面与开口部对应内腔部的内面所形成的环状空间28内，充满了料浆，很容易停留，比内腔内面其它部分更多的纸浆纤维堆积于此。又由于料浆在加压下被注入内腔1内，因此内腔1内的料浆压力在所有位置都是相同的，料浆还能充分地到达上述环状空间28。其结果，在内腔1的内面上，形成纸浆层叠体5，其与要得到的成形体开口部上端面附近对应的部分的厚度大于其它部分。该较厚部分的厚度与上述环状空间28的厚度对应。

然后，进行与图5(b)和(c)所示的型芯***工序和加压脱水工序相同的工序。特别是通过加压脱水工序，如图6所示，获得的成形体10的开口部11上端面16附近的厚壁部17的强度相当高。

一旦将内腔1内面的形状充分复制在纸浆层叠体5上并将纸浆层叠体5脱水至规定的含水率之后，即如图9(b)所示，放出型芯6内的加压流体，从内腔1内取出型芯6。再打开金属模，将具有规定含水率的湿润状态的纸浆层叠层体5取出。然后，与第1实施形态的成形体制造工序一样，对纸浆层叠体5加热和干燥，制成成形体10。

如此制造出的成形体10如上所述，在从开口部11的面16至规定深度的区域形成比躯干部12和底部13的壁厚更厚的厚壁部17。并且，上端面16呈平滑状，即使不在该上端面16上实施特殊的后处理就用封口纸等密封，也能获得充分的粘合强度。

本实施形态的成形体10上的厚壁部17也可向内侧和外侧鼓出。向外侧鼓出的厚壁部需要时可作为与盖子嵌合用的凸起。

图10为本发明的成形体第3实施形态的纵剖视图。本实施形态的成形体是上部具有开口部11的箱形纸盒容器。

躯干部12与底部13通过曲面部12′连接，由此可提高成形体10的冲击强度。为提高冲击强度、干燥效率和成形体表面的加工性，并且为了在后述的第4实施形态中提高与塑料薄膜之间的密合性，曲面部12′的曲率半径以0.5mm以上，特别是5mm以上为宜，最好是7mm以上。如图11所示。成形体10的横剖面形状是四角带有圆弧的矩形。由此也可提高成形体10的冲击强度。根据与曲面部12的场合同样的理由，该四角的曲率半径以0.5mm以上、特别是5mm以上为宜，最好是7mm以上。另外，上述矩形的四边都形成稍许向外侧膨出的平缓曲线。围绕躯干部12全周形成连续的凹状部29，由此便于把特成形体10。

如图10所示，在成形体10上，底部13的接地面B与躯干部12的侧壁外侧面之间形成的角度θ在前后壁和左右壁上都以85°以上为宜。最好是89°以上(图10中的角度θ约为90°)，躯干部12的高度h(参照图10)以50mm以上为宜，最好是100mm以上。角度θ也可超过90°。

在本实施形态的成形体10中，其纵剖面和/或横截面上的角部壁厚最好是大于其它部分的厚度，与两种壁厚相同的场合相比，可提高成形体10整体的压缩强度(扭曲强度)。例如在图10所示的成形体10的纵剖面图中，角部、即曲面部12′的壁厚T2最好是大于躯干部12的壁厚T1(即T2＞T1)。此时，若T2/T1为1.5-2，则可进一步提高成形体10整体的压缩强度。为达到成形体10所需的最低限度的压缩强度，T1本身的厚度最好是0.1mm以上。为了便于适应成形体10的运输以及在仓库和商店等的堆放，成形体10应具有规定的压缩强度。同样，在图11所示的成形体10的躯干部横剖面图中，角部的壁厚T2最好也是大于其它部分的壁厚T1。

除了T1与T2之间存在着上述关系之外，成形体10的纵剖面和/或横剖面上的角部密度ρ2若小于其它部分的密度ρ1(即ρ1＞ρ2)，则可获得既能提高成形体10的压缩强度又能减少材料消耗量的效果。在此场合，若0.1×ρ1＜ρ2＜ρ1，则其效果更佳。满足这些关系的成形体10，其压缩强度为190N以上。另外，该压缩强度是对成形体10从其高度方向以20mm/min的速度压缩时的最大强度。为了使T1与T2、ρ1与ρ2之间成立上述的关系，譬如只要在适用于上述成形体的制造方法中将由型芯6挤压时的加压流体压力及流量、型芯6的材质及形状、成形体的形状等适当选定即可。

作为一例，关于躯干部的横剖面(参照图11)，为使T2和T2、ρ1和ρ2成为下列表1所示的值而制成的成形体10的压缩强度如该表所示，T2/T1的值越大、且ρ2/ρ1的值越小，则压缩强度越高。而且压缩强度大的例2重量较轻。表1所示的T1、T2、ρ1和ρ2的值是在躯干部高度方向的4个部位上测定的平均值。

表1

	T1(mm)	T2(mm)	T2/T1	ρ1/ρ2	压缩强度(N)	重量
							例1	0.550	0.593	1.078	0.928	441	13.4
例1	0.595	0.835	1.403	0.713	500	13.0

在图12所示的第4实施形态成形体10的外侧面14和内面15上形成薄塑料层。通过形成这样的塑料层，不仅可进一步提高成形体10的强度，而且可有效防止内装物的漏出等。由于成形体10的外侧面14和内面15呈平滑状，因此在形成该塑料层时，可使该外侧面14和该内面15与各塑料层充分密合。各塑料层的厚度可根据成形体10的壁厚和内装物的种类等适当选定，但一般以分别为5-30μm、特别是10-200μm为宜，最好是20-100μm，厚度既可相同又可不同。构成各塑料层的材料可采用聚乙烯和聚丙烯等各种热可塑性合成树脂、丙烯酸系乳胶等乳胶液、烃系蜡的石蜡。

特别是在层叠塑料薄膜时，可根据层叠的目的、例如为增强耐水性和空气隔绝性等目的，选择由合适材料构成的薄膜。例如，可使用聚丙烯、聚乙烯等聚烯烃、聚对苯二甲酸乙二酯、聚丁烯对酞酸酯等聚酯、聚苯乙烯、聚碳酸酯等构成的薄膜。而且也可采用将这些材料构成的薄膜多层组合而成的多层薄膜。

例如，在成形体10的内面形成塑料层时，在上述图5所示的成形体的制造方法中，型芯6也可不用弹性型芯，而使用由聚乙烯和聚丙烯等塑料薄膜、在该塑料薄膜上蒸镀铝和硅石的薄膜、在该塑料薄膜上层叠铝箔的薄膜等构成的袋状型芯，在用这样的袋状型芯挤压层叠体5之后，不取出该型芯，而是使之在纸浆层叠体5的内面叠合，即可在成形体10的内面形成塑料层。

也可不用弹性型芯，而是改用由预热至规定温度的有底塑料制冷型坯(预塑形坯)构成的型芯，也可在成形体10的内面形成塑料层。即，在将上述型坯***纸浆层叠体5内之后，向该型坯内供给加压流体，使该型坯膨胀，通过在纸浆层叠体内面密合形成塑料薄膜，在成形体10的内面形成塑料层。

在成形体10内面层叠塑料薄膜的另一种方法是采用真空成形法和空压成型法。最好采用图13所示的方法。在该方法中，如图13(a)所示，使用第1真空室30和第2真空室40。第1真空室30的上部具有开口的开口部31，在底部附近的侧壁上穿设贯通孔32。该贯通孔32与未图示的真空吸引装置连接。开口部31的横剖面的内形稍大于成形体10的开口部11横剖面的外形。另外，第2真空室40的下部具有开口的开口部41。第2真空室40的开口部41形成可堵塞第1真空室30的开口部31的形状。开口部41的横剖面的内形大于第1真空室30的开口部31横剖面的内形。第2真空至40的上部项面穿设有多个贯通孔42、42…。这些贯通孔42与未图示的真空吸引装置连接。并且，在上部顶面的内壁配设电气加热器等加热装置43。

在使用两个真空室30、40在中空容器1的内面层叠塑料薄膜时，先如图13(a)所示，在第1真空室30内，以开口部11向上的状态放入成形体10。第1真空室30的深度大致与成形体10的高度一致。其结果，可使放置后的成形体10的开口部上端面与第1真空室30的开口部上端面位于大致一个平面上。

在此状态下，使用延伸性的塑料薄膜50，用未延伸状态的该塑料薄膜50堵住开口部31。塑料薄膜50大于第1真空室30的横剖面形状。其结果，在用塑料薄膜50堵住开口部31的同时，将开口部31的上端面全部覆盖。接着，将第2真空室40配置在第1真空室30上，使其开口部41面对塑料薄膜50。由于第1真空室30和第2真空室40的横剖面外形相同。因此，塑料薄膜50被第1真空室30的开口部31的周边部和第2真空室40的开口部41的周边部夹持。由此使第1真空室30的内部和第2真空室40的内部都呈气密状态。另外，为了充分保持各真空室内的气密状态，也可由固定用金属件等固定装置将两个真空至固定。

然后，利用与贯通孔42连接的真空吸引装置(未图示)，对第2真空室40内进行真空吸引。由此，可使第2真空室40内减压，塑料薄膜50随着被吸引到第2真空室40内而逐渐延伸。若第2真空室40内的真空吸引进一步延续，则塑料薄膜50继续延伸，如图13(b)所示，与第2真空室40的内壁密合。这种延伸是预备性的，可根据层叠塑料薄膜50的成形体10的形状等来适当决定延伸倍率。一般来说，当为了使层叠于成形体10后的塑料薄膜50的表面积与预备延伸的塑料薄膜50的表面积之比(前者/后者)为3～0.7、特别是2～0.9而预备延伸塑料薄膜50时，则成形体10与塑料薄膜50可在更加密合的状态下进行层叠。更加容易在复杂形状的成形体10上层叠。第2真空室40内的压力(真空度)以可预备延伸塑料薄膜50并使之与第2真空室40的内壁密合为宜，取决于塑料薄膜50的厚度和材质，一般以40kPa以下为宜，最好是1300～1Pa。

在将薄膜50预备延伸塑料并使之与第2真空40的内壁密合的状态下，采用配设在第2真空室40上部顶面的内壁上的加热装置43，将塑料薄膜50加热至规定温度。通过这一加热使塑料薄膜50软化，使塑料薄膜50层叠在成形体10上时两者的密合性更加良好。并使在复杂形状的成形体10上的层叠更加容易。为了不使塑料薄膜50破裂并在更加密合的状态下层叠于成形体10上，塑料薄膜50的加热温度最好是例如在将玻璃转移温度(Tg)为常温30°以下的聚乙烯和聚丙烯作为构成材料时，应处在(融点+30)～(融点-70)℃、特别是(融点+5)～(融点-30)℃的范围内。例如，在将Tg为常温以上的聚对苯二甲酸乙二酯和聚苯乙烯作为构成材料时，应处在(Tg+5)～(Tg+1 50)℃、特别是(Tg+10)～(Tg+100)℃的范围内。在塑料薄膜50由两种以上的材料构成时，上述玻化温度是指上述材料中具有最低玻化温度的材料的玻化温度。

在通过真空吸引使塑料薄膜50与第2真空室40的内壁密合的状态下，利用与贯通孔32连接的真空吸引装置(未图示)对第1真空室30内进行真空吸引。在此场合，由于在第1真空室30的开口部31的内壁与成形体10的开口部11的外壁之间形成空隙，因此就气体的流通而言，成形体10的内部与外部处在相互连通的状态。因此，利用上述真空吸引，可使第1真空室30内、即成形体10的内部和外部形成与第2真空室40内相同的真空状态。此时，塑由于料薄膜50已经处在与第2真空室40的内壁密合的状态，因此第1真空室30内的真空吸引不会使塑料薄膜50被吸回到第1真空室30内。第1真空室30内的压力(真空度)无特别限定，通常为40kPa以下，最好是1300～1Pa。

然后停止第2真空室40内的真空吸引，并在解除真空室40内真空的同时，将第2真空室40内加压到规定压力。这项操作可通过转换三向阀等在瞬间完成。此时，第1真空室30内处在已被真空吸引的状态。由此，如图13(c)所示，将已与第2真空室40的内壁密合的塑料薄膜50瞬间向第1真空室30内、即在本实施形态中向成形体10的内部和延伸，使塑料薄膜50密合层叠在成形体10的内面。也就是说，塑料薄膜50向与预备延伸方向相反的方向延伸。由于塑料薄膜50是在第2真空室40内即将解除真空前由加热装置43加热到规定温度，因此塑料薄膜50的延伸及在成形体10上的密合极其顺利，可有效防止因延伸引起的破裂等。第2真空室40加压使用规定的加压流体，还可方便地使用空气。为了避免塑料薄膜50破裂并将塑料薄膜50密合良好地层叠在成形体10上，此时的压力应为100～3000Pa、最好是200～1000Pa。

若在将成形体10加热至规定温度后在成形体10上层叠塑料薄膜，塑料薄膜50更不易破裂，可密合性更好地将该塑料薄膜50层叠在成形体10上。其原因是能良好地保持层叠时塑料薄膜50的延伸性。对成形体10加热时，例如可在第1真空室30的侧壁内面配设规定的加热装置。为了防止塑料薄膜50的再收缩和提高生产效率，成形体10的加热温度最好是40～150℃。

在塑料薄膜50层叠之后，停止第1真空室30内的真空吸引，使第1真空室30内回升到大气压。接着，取出第2真空室40，从第1真空室30内取出层叠有塑料薄膜50的成形体10。此时，在成形体10的开口周围还残留有未层叠的塑料薄膜50，故要将其除去。其结果，如图13(d)所示，成形体10的内面及其开口部的上端面由塑料薄膜50密合覆盖和层叠。

若将塑料薄膜50的延伸倍率定义为层叠于成形体10上的塑料薄膜50的表面积与第1真空室30的开口部31的开口面积之比(前者/后者)，则在上述制造方法中，即使在该延伸倍率为4～10倍的高延伸倍率条件下进行层叠，也不会使塑料薄膜50破裂，可密合良好地将该塑料薄膜50层叠在成形体10上。

采用上述制造方法时，其优点是不管成形体10是否有通气性，都可进行薄膜层叠。又由于无需通过成形体10进行真空吸引，因此与传统的真空成形法等相比，可大幅度缩短真空吸引和排气所需的时间，大大提高生产效率。并且，不会因真空吸引造成成形体10变形，故不再需要象传统的真空成形法等那样加用补强用金属模，可降低制造成本。

采用上述层叠方法时，最好使用具有延伸性的材料作为塑料薄膜。在此场合，为使成形体10具有耐水性和空气隔绝性等所需的特性，塑料薄膜的厚度在层叠后应为5～200μm，最好是20～100μm。另外，层叠前的厚度取决于层叠后的厚度和延伸倍率等，但为便于制造时的装卸和提高塑料薄膜的加热效率，以50～1000μm为宜，最好是100～500μm。

在进行图13所示的塑料薄膜50层叠时，通过将成形体10在倒立状态(即成形体10的开口部11向下的状态)下放置在第1真空室30内，就可将塑料薄膜层叠在成形体10的外侧面。另外，通过使第1真空室30的开口部31的形状比成形体10的开口部11的外形大得多，在第1真空室30的开口部31与成形体10的开口部11之间形成较大空间，就可用一张塑料薄膜50同时在成形体10的内面和外侧面(底面除外)层叠。并且，在此场合，将另一张薄膜夹于成形体10的底面与第1真空室30的内壁底面中间，就可用两张薄膜同时在包括成形体10底面在内的内面和外侧面上层叠。

用上述任一方法在内面和/或外侧面层叠了塑料薄膜的成形体在60℃温度下放置30分钟后，该塑料薄膜的收缩率应为30％以下，最好是10％以下。

若收缩率超过30％，会使塑料薄膜局部剥离，成形体10可能从塑料薄膜剥离的部分产生破裂，降低长期保存的稳定性。上述收缩率是将层叠有塑料薄膜的成形体表面的任意2点之间的距离于上述条件下的保存前后进行测定，从(1-保存前距离/保存后距离)×100中求出。为使收缩率在30％以下，可将层叠有塑料薄膜的成形体加热至塑料薄膜的玻化温度以上之后慢慢冷却。当塑料薄膜由两种以上的塑料材料叠合构成时，只要将玻化温度较低的塑料材料加热至该玻化温度以上即可。

在成形体的外侧面和/或内面形成塑料层的又一种形态是在成形体的外侧面和/或内面涂装粉末来形成塑料层。

若使用溶剂系和水系的涂料形成塑料层，则在溶剂等挥发时会在塑料层上形成微孔，可能得不到充分的空气隔绝性(水分和氧气的阻断性)。还可能因溶剂等使成形体变形。而通过粉末涂装形成的塑料层则无此不良现象，可获得具有充分空气隔绝性的成形体。

用于粉末涂装的粉体可采用烯烃系树脂、聚酯系树脂、环氧系树脂、丙烯系树脂等的粉末。上述粉体可由100％树脂形成，也可根据需要添加各种颜料进行着色。另外，用作涂料组成物的可以是公知的添加剂，对此无特别限定。该添加剂例如可使用丙烯酸酯聚合体和硅树脂等平衡剂、苯偶姻等气孔防止剂等。这些添加剂最好分别相对于树脂的重量部为0.1～5重量部。塑料层的整体厚度(在成形体的外内面形成塑料层时两者的合计值)可根据成形体的用途、壁厚、内装物的种类适当选择，通常为50-600μm，为提高透湿度和生产性、降低费用，最好是100-400μm。

粉末涂装时使用喷涂枪，在该喷涂枪的前端具有带电晕电极的喷嘴，在吐出粉末涂料的同时可强制使粉末带电。在吐出的同时带电的粉末涂料因静电的作用分别被涂在被涂物、即成形体的外侧面和/或内面。为使这一涂装牢固，向粉末涂料施加的电压以-10～-80kV为宜，最好是-40～-70kV。

涂装粉末涂料之后进入烘焙工序，使涂装后的粉末涂料融化并硬化，形成塑料层。烘焙采用可加热至规定温度的烘焙炉。为提高生产性和涂膜表面的平滑度，防止纸浆烧坏，烘焙条件是温度70～230℃、最好是140～200℃，时间为1～20分钟，最好是5～20分钟。

在成形体的外侧面和/或内面形成塑料层的再一个形态是在成形体的外侧面和/或内面涂上树脂溶解液或树脂胶后形成塑料层。此时，塑料层的厚度为5～300μm，最好是20～150μm。该塑料层的厚度与成形体厚度之比(前者/后者)以1/2～1/100为宜，最好是1/5～1/50。

塑料层的厚度不足5μm时，因不能获得充分的防水和防湿效果，往往会使内装物不能稳定保存，若超过300μm，塑料层的干燥就需要较多时间，涂敷时会发生涂敷液下落和塑料层厚度不匀等问题。塑料层厚度可通过用显微镜观察成形体的剖面来测定。本实施形态的成形体与以往将涂敷液涂在纸浆制成形体上形成塑料层的方法不同，是将构成成形体的纸浆纤维的区域与构成塑料层的树脂区域明确区别开来。即，在以往的成形体中，因高分子化合物的水溶液浸透到未干燥的成形体内部，故纸浆纤维的区域与高分子化合物的区域界线不明确，而本实施形态的成形体因树脂浸透很少，故上述的界线清楚。其结果，可用比以往数量少的树脂产生防水和防湿性，并且，回收利用时纸浆纤维容易分离。

若塑料层的厚度与成形性体的厚度之比超过1/2，会降低回收利使用时的分离性，若不到1/100，则不能获得充分的防水和防湿性。另外，成形体的厚度可根据它的用途等，在上述比值为1/2～1/100的范围内适当调整，以100～3000μm为宜，最好是500～200μm。

形成塑料层的涂敷液中含有的树脂可采用丙烯系、苯乙烯-丙烯系、乙烯-醋酸乙烯酯系、苯乙烯-丁二烯橡胶系、聚氯乙烯醇系、偏氯乙烯系、石蜡系、氟系、硅系的树脂、这些树脂的共聚体以及组合物等。

为了控制涂敷液向成形体的浸透，将成形体的空隙率设定为30～70％，最好是40～60％。空隙率可从下列公式(1)算出。在下列公式(1)中，成形体的密度是将成形体切出一部分，从它的重量和厚度中算出。构成成形体的材料的密度可从纸浆纤维及其它成分的含有比率和密度中算出。

若成形体的空隙率过低，虽然会极大降低涂敷液的浸透性，相反也会降低与塑料层的密合性。为此，考虑到涂敷液的浸透性，将成形体的吸水长(JIS P8140)定为5～600g/(m²·2分钟)，最好是10～200g/(m²·2分钟)。

涂敷液是将由图5(d)得到的湿润状态的纸浆层叠5预备干燥到规定的含水率、例如0.1～25重量％左右，然后使用规定的喷雾装置进行喷雾涂敷。此时，通过将成形体的空隙率设定在上述范围内，就成为涂敷液很难浸入成形体内部的状态。因此，涂敷液的大部分停留在成形体的表面，使用比以往数量少的涂敷液涂敷，就可实现充分的防水和防湿性，还可防止回收利用时纸浆纤维分离性的降低。从控制乳胶向成形体内部浸透的角度出发，用作涂敷液的乳胶树脂的粒径最好是0.01～1.0μm。

作为在成形体10的外侧面形成塑料层的又一形态，是用收缩膜覆盖成形体外侧面。在收缩膜上，既可印刷规定的文字、图形、符号等又可不印刷。收缩膜将整个成形体10的外侧面覆盖住。由此可防止水分和氧气从外部向内部浸入，可防止成形体10的纸力降低和内装物发霉。还可防止因水分和氧气侵入而降低内装物的品质。还可进一步提高成形体10的强度，有效防止内装物漏出等。

收缩膜覆盖的形态也可根据内装物的不同种类，不是覆盖成形体1的整个外侧面，而是采用图14所示的形态。图14所示的形态在内装会因吸湿等而产生气体的那种内装物时尤为有效。收缩膜51不是将成形体10的整个外侧面覆盖，而是将内装物52的上端面以上到容器上端部以下的成形体10的外侧面覆盖住(将这种内装物52的上端面与容器上端部之间的空间称为头部空间)。当因吸湿等使内装物反应而产生气体、且该气体积聚在头部空间时，与该头部空间对应的成形体10的外侧面若被收缩膜51覆盖住，则因该气体无处释放而使成形体10膨胀而变形，结果导致成形体10的稳定性差，甚至会产生破裂。而通过采用图14所示的覆盖形态，可使产生的空气通过与头部空间对应的成形体10的壁面释放到成形体10的外部，故不会产生上述的不良现象。

采用图14所示的覆盖形态，还具有降低收缩膜使用量的优点。不过，在此场合，水分和氧气也许会通过与头部空间对应的成形体10的壁面侵入其中。然而，在此场合，水分和氧气是通过头部空间间接地与内装物接触。并且，从物质移动论来说，这种水分和氧气的间接接触速度比水分和氧气通过成形体10的壁面而与内装物直接接触的速度慢得多。因此，只要按内装物的高度覆盖成形体10，即，只要避开通过成形体10壁面的直接接触，则水分和氧气通过与头部空间对应的成形体10壁面的侵入就不会产生多大的影响。

收缩膜51由烯烃系树脂和聚脂系树脂等薄膜构成。例如，作为低温收缩性良好并具有硬性的材料，可使用聚对苯二甲酸乙二酯(PET)和定向聚苯乙烯(OPS)等。另外，作为将商品全面收缩(重叠)的用途，作为具有良好拉伸性的薄型材料，可使用聚丙烯(PP)和聚乙烯(PE)等。上述收缩膜用的材料由单层或多层单轴或双轴延伸薄膜构成。考虑到收缩外观性、尺寸稳定性和强度，最好是选择加热收缩率(JIS Z 1709)为40％以上、自然收缩率(40％、7天)为2％以下、收缩方向的拉伸强度为20×10⁶Pa以上、拉伸度为50％以上等的材料。收缩膜51的厚度可根据用收缩膜51覆盖的成形体10的用途、成形体10的壁厚、内装物的种类等适当选择，通常为10～150μm、最好是30～70μm。

采用外侧面被收缩膜覆盖的成形体10，氧气透过性为500cm³/(m²·hr·atm)以下、最好是100m³/(m²·hr·atm)以下，可防止成形体内部形成过氧化状态并防止内装物品质降低和劣化。氧气透过性按照JIS K 7126的方法测定。

用收缩膜覆盖外侧面的成形体最好是按照以下方法制造，即，用该收缩膜将具有5～35重量％含水率的该成形体围绕后照射微波，使该收缩膜收缩，密合覆盖于成形体，同时进行干燥。

首先如图15(a)所示，用收缩膜51将成形体的整个外侧面围住。成形体10最好是采用上述图5(d)中制造的具有规定含水率的产品。收缩膜是将片状膜卷成筒状，再将筒的一端密封成圆弧状(通常称为R密封)，然后进行切割而成。在此状态下，成形体10的躯干部和底部的外侧面与收缩膜之间的间隙并不大，但开口部的外侧面与收缩膜间的间隙则较大。

接着，如图15(b)所示，采用周围设有下垂壁的顶盖部53，包含该下垂壁的整个顶盖部53由于微波照射后可发热的外盖54的作用，将成形体10的开口部及围绕其的收缩膜一起覆盖住。此时，下垂壁的内面与收缩膜之间的间隙应尽量小。

在此状态下进行微波照射，通过照射使成形体10含有的水分加热后发热，通过发热使收缩膜收缩，密合覆盖在成形体10上。与此同时，从成形体10中除去水分，使成形体最终干燥。即，在本制造方法中，收缩膜51的收缩和成形体10的最终干燥两道工序可由微波照射这一道工序来完成。

微波照射时，特别是在成形体10的开口部，通过照射也会使外盖54上的顶盖部53与成形体10一起发热，通过发热使收缩膜收缩。一旦由于收缩而使收缩膜与开口部外侧面间的间隙变小，来自开口部本身的发热就会影响收缩膜，进一步促进收缩膜的收缩。其结果，因与成形体10上其它部分直径不同而难以收缩的开口部的收缩就非常容易。并且，收缩后的收缩膜外观也十分美观。如上所述，使用外盖54进行的收缩膜收缩适用于成形体的开口部至底部的直径不一致的场合，特别是开口部的直径小于躯干部时，对开口部的直径为躯干部50％以下的场合很有效。

外盖54上的顶盖部53如上所述，通过微波照射发热。为便于加工成与成形体外形相似的形状、充分利用其本身的发热效率、以及提高收缩膜的覆盖性和操作性等，顶盖部53最好是由含有水分的木材、纸、海绵等构成。顶盖部53的形状只要能围绕位于成形体10开口部外侧面的收缩膜即可，无特别限定。

照射用的微波波长通常为300MHz～300GHz，适当选择性发热效率最高的波长。

随后，将内装物充填到上述覆盖有收缩膜的成形体10内。根据内装物的不同种类，也可以先将内装物充填到经预备干燥的成形体10内，然后覆盖收缩膜。

在图16所示的第5实施形态的成形体10中，开口部11的局部或全部由塑料制成。由于成形体10使用时最受力的部分是开口部，因此该部分的成形材料采用塑料，可提高成形体的耐久性。塑料可以使用与第4实施形态中构成塑料层的材料相同的产品。在开口部的局部由塑料制成时，为提高成形体的耐久性，最好是将开口部的螺纹嵌合部、盖子的内圈和接触圈等密封部的用塑料制成。

第6实施形态的成形体是多层结构，在第1纸浆层和与该第1纸浆层的成分不同的第2纸浆层之间形成从第1纸浆层的成分向第2纸浆层的成分连续变化的混合层。

本实施形态的多层成形体的制造方法最好是：通过将分别具有从外部与内部连通的多个连通孔的一组抄纸用拼合模对接，将第1料浆加压注入具有与要成形的成形体外形对应形状的内腔的金属模的该内腔内，

使该内腔内脱水，在内腔的内面形成第1纸浆层，同时将与第1料浆的成分不同的第2料浆加压注入该内腔内，

使该内腔内进一步脱水，在第1纸浆层上形成从第1纸浆层的成分向第2纸浆层的成分连续变化的混合层，同时在该混合层上形成第2纸浆层。

图17表示本实施形态的多层成形体制造工序中抄纸工序之一部的工序。(a)是第1料浆的注入工序、(b)是第1料浆的脱水和第2料浆的注入工序、(c)是第2料浆的脱水工序。

首先如图17(a)所示，通过将1组拼合模3、4对接，从内部具有与要成形的成形体外形对应形状的内腔1的金属模的上部开口部，将规定量的第1料浆I加压注入内腔1内。拼合模3、4的结构与上述图5所示的拼合模相同。第1料浆I的加压注入可用泵进行。第1料浆I的加压注入压力为0.01～5MPa，最好是0.01～3MPa。

由于内腔1内被加压，第1料浆中的水分向金属模外排出，同时如图17(b)所示，纸浆纤维堆积在内腔1的内面，在内腔1的内面形成最外层的第1纸浆层55。接着，将与第1料浆的成分不同的第2料浆II从金属模的上部开口部加压注入内腔1。由此使内腔1内存在第1料浆与第2料浆的混合料浆。第2料浆II的加压注入压力与第料浆I的加压注入压力大致相同。

若在第2料浆加压注入的同时继续进行内腔1内的脱水，就可在第1纸浆层55上形成由上述混合料浆成分组成的纸浆混合层(未图示)。此时，在上述混合料浆中，由于第2料浆的比例时效地且连续地大于第1料浆的比例，因此，在形成于第1纸浆层55上的混合层中，从第1料浆的成分连续地向第2料浆的成分变化。

如图17(c)所示，若在加压注入第2料浆II的同时将空气压入内腔1内继续进行加压脱水，则内腔1内的上述混合料浆的成分最终变得与第2料浆的成分一样，结果如该图所示，在混合层上形成第2纸浆层57，作为堆积有第2料浆成分的最内层。

这样，在本实施形态的制造方法中，由于将第1料浆I和第2料浆II连续性地注入内腔1内，可高效地制造多层成形体。

第1料浆和第2料浆只要两者的成分不同即可，对其种类无特别限定。

一旦形成规定厚度的第2纸浆层57，即停止第2料浆的加压注入，并将空气压入内腔1内进行加压脱水。随后，实施包括上述图5(b)～(d)所示工序的与第1实施形态成形体制造方法相同的工序，即可获得多层成形体。

图18表示本实施形态的成形体多层结构，最外层的第1纸浆层55与最内层的第2纸浆层57之间形成从第1纸浆层的成分向第2纸浆层的成分连续变化的混合层56。其结果，可提高第1纸浆层55与第2纸浆层57之间的接合强度，有效防止两层间的剥离。另外，第1纸浆层55与第2纸浆层57形成的混合层56可以通过显微镜观察成形体剖面来确认。

第1纸浆层55、混合层56和第2纸浆层57各自的厚度可根据成形体用途等适当决定。在内层采用白色度较低的纸浆纤维时，为从外部看时具有充分的隐蔽性，最外层的厚度(本实施形态为第1纸浆层55的厚度)应为成形体整体厚度的5～50％，最好是10～50％。各层的厚度取决于成形制造时第1和第2料浆的注入量及浓度。

本实施形态的成形体采用多层结构，可向各层赋于各自的功能。例如，只在第1料浆中配合颜料或染料等的着色剂以及有色的日本纸或合成纤维，就可将最外层即第1纸浆层55制成有色层。当在第1料浆中配合白色度较低的纸浆、例如以脱墨纸浆等旧纸为原料的纸浆(例如白色度60％以上，特别是70％以上)时，为便于调整色调，只在第1料浆中配合着色剂很有效。着色剂的配合量最好是纸浆纤维的配合量的0.1～15重量％。

第1料浆若使用含阔叶树的漂白纸浆(LBKP)的料浆时，则获得的成形品表面平滑性良好，适用于印刷和涂层。

预先在第1料浆中配合耐水剂、防水剂、防湿剂、稳定剂、耐油剂、防霉剂、抗菌剂、防带电剂等添加剂，就可给最外层、即第1纸浆层55附加各添加剂的相应功能。并且，预先在第1料浆中配合热可塑性合成树脂的粉末或纤维，就可使第1纸浆层55具有耐磨性，可抑制起毛等。耐磨性的程度若用铅笔硬度(JIS K 5400)表示，最好是3H以上。

为提高内腔内面形状的复制性，尤其是形成最外层、即第1纸浆层55所用的料浆，平均纤维长度应为0.2～1.0mm、特别是0.24～0.9mm、最好是0.3～0.8mm，加拿大标准游离度应为50～600cc、特别是100～500cc、最好是200～400cc，在纤维长的度数分布中，纤维长0.4mm以上、1.4mm以下范围(范围A)的纤维应占整体的50～95％、特别是60～95％、最好是70～95％。

另外，为有效防止抄纸时产生破裂和壁厚不匀，形成最内层、即第2纸浆层57用的料浆如图4所示，平均纤维长度应为0.8～2.0mm、特别是0.9～1.8mm、最好是1.0～1.5mm，加拿大标准游离度应为100～600cc、特别是200～500cc、最好是300～400cc，在纤维长的度数分布中，纤维长度0.4mm以上、1.4mm以下范围(范围A)的纤维应占整体的20～90％、特别是30～80％、最好是35～65％，且纤维长度1.4mm以上、3.0mm以下范围(范围B)的纤维应占整体的5～50％、特别是7.4～40％、最好是10～35％。为进一步提高上述效果，最好是范围A和范围B各自具有度数分布的峰值。采用这种料浆时，最内层的厚度应为整体厚度的30～95％，最好是50～90％。

这样，在本实施形态中，在使用规定的添加剂或纸浆纤维以实现所需特性时，只要在最有效产生该特性的特定层上配合相应的添加剂等即可，故与制造单层成形体的场合相比，可减少添加剂等的配合量。

采用本实施形态，可制造出比图18所示的层结构更多层的成形体。例如图19所示，也可在图18所示的第2纸浆层57一侧形成与第2纸浆层57及第1纸浆层55的成分均不相同的第3纸浆层59，再在第2纸浆层57与第3纸浆层59之间形成从第2纸浆层57的成分向第3纸浆层59的成分连续变化的混合层58，共有5层结构。此时，可获得使用多种原料的多层成形体。或者也在图18所示的第2纸浆层57一侧，再形成一层第1纸浆层55’，并在第2纸浆层57与第1纸浆层55’之间形成从第2纸浆层57的成分向第1纸浆层55’的成分连续变化的混合层56’，成为最内层和最外层成分相同的共5层结构。此时，第1纸浆层55、55’由白色度较高的纸浆构成，第2纸浆层57由旧纸等白色度的纸浆构成，可获得外观上白色度高而又价格低的成形体。

本发明不局限于上述实施形态，上述各实施形态中的工序、装置、构件等可适当互换。本发明采用的金属模也可根据要成形的成形体形状，将2个抄纸用拼合模作为一组使用，或者将3个以上的抄纸用拼合模作为一组使用。加热型也一样。

实施例

下面，通过实施例进一步详细说明本发明，但本发明的范围并不局限于这些实施例。

[实施例1～5]

采图5所示的方法成形图1所示的的瓶状成形体。使用的料浆中的纸浆详见下表2。表2还表示成形时的成形性好坏。在表2中，实施例2～4所用的旧纸B是由LBKP构成的0A旧纸，排水度数值小。另外，实施例5所用的LBKP是色尼布拉(商品名)，排水度数值大。

得到的成形体躯干部无接缝线，外侧面和内面平滑。

表2

		原料	平均纤维长(mm)	排水度(cc)	纤维长度数分布(％)		成形体的成形性
								范围A	范围B
					实施例	1				旧纸A	1.50	390	43.4	28.5	良好
2	NBKP/旧纸B*170/30*2	1.29	350	57.5			22.0	良好
						3			旧纸A/旧纸B*350/50*2	0.92	350	73.4	9.2	良好
4	旧纸A/旧纸B*330/70*2	0.87	450	77.4			7.6	良好
						5			旧纸A/LBKP*450/50*2	0.92	450	79.7	8.0	良好

*1···NBKP的平均纤维长2.29mm，旧纸B的平均纤维长0.82mm

*2···重量比

*3···旧纸A的平均纤维长1.5mm，旧纸B的平均纤维长0.82mm

*4···旧纸A的平均纤维长1.5mm，LBKP的平均纤维长0.81mm

从表2所示的结果中可以看出，将具有特定的平均纤维长度和排水度、包含特定范围纤维长度数分布的纸浆的料浆作为抄纸原料的实施例1～5的成形体的成形性良好。特别是范围A的纸浆纤维比例大、且采用长纸浆纤维和短纸浆纤维的混合物的实施例2、3、5虽然在表中无表示，其表面平滑性更佳。

[实施例6]

采用图5所示的方法获得图10所示的成形体。该成形体的Ra为3μm，Rmax为30μm。连接各侧壁的角部和连接各侧壁与底面的角部曲率半径为10mm。这种成形体的躯干部无接缝线，外侧面和内面平滑。将这种成形体放入图13所示的真空室内，用上述方法进行塑料薄膜层叠，可使层叠具有充分的密合性。塑料薄膜采用离聚物树脂(玻化温度：-110℃)和树脂(玻化温度：-75℃)层叠而成的薄膜(膜厚：前者/后者＝100μm/50μm)。层叠时，将这种塑料薄膜在非接触状态下加热至100℃。层叠后的塑料薄膜厚度为40μm。一边将层叠有塑料薄膜的成形体加压一边加热至120℃，然后在室温下慢慢冷却。将这种成形体在60°温度下放置30分钟之后，测定成形体横向的塑料薄膜收缩率，此时为3.2％。

成形体除了上述角部的曲率半径为2mm之外，使用与上述成形体相同的产品，在进行与上述相同的层叠时，密合性比上述场合稍许降低，但仍能获得实用程度的密合性。

[实施例7～10]

从图17所示的成形体的料浆流入口部，以0.3MPa的压力将最外层用料浆加压注入内腔内，该料浆含有1.0重量％的、具有表3所示特性的纸浆纤维。然后使内腔内脱水，在内腔内面形成由最外层用料浆构成的最外层。与最外层的成形并列，以0.3MPa的压力将最内层用料浆注入内腔内，该料浆含有1.0％的具有表3所示物性的纸浆纤维。再从成形模的料浆流入口部，以0.1MPa的压力将空气压入内腔内，在最外层上形成从最外层用料浆的成分向最内层料浆的成分连续变化的混合层，然后再在该混合层上形成由最内层用料浆构成的最内层。在如此获得的纸浆层叠体内***由弹性体制成的型芯，以1.5MPa的压力将空气压入型芯内，将纸浆层叠体挤压到内腔内面之后进行脱水。

然后打开成形模，取出纸浆层叠体，将其装填到加热模内。加热模具有与成形模一样形状的内腔。将由弹性体制成的型芯***装填在加热模内的纸浆层叠体内，以1.5MPa的压力将空气压入型芯内，在将纸浆层叠体压到内腔内面的状态下将加热模加热至200℃以使纸浆层叠体干燥。在纸浆层叠体充分干燥之后打开加热模，取出瓶状的成形品。表3表示制成的成形体的成形性。采用株式会社东京精密的沙夫科姆120A测定形成品的表面粗糙度。另外，用目视方式观察内腔内面形状向成形品的复制性。再从获得的成形体切出长70mm×宽20mm的切片，在混合层部分将该切片剥离，作成Y字形的试样片。以夹头间距离20mm将该试样片装在拉伸试验器上，以拉伸速度300mm/min进行180°剥离试验。表3表示其结果。

[实施例11]

将最外层用料浆注入内腔内，完全形成最外层，然后将最内层用料浆注入内腔内，在最外层上形成最内层，除此之外与实施例9一样地得到瓶状的成形体。该成形体在最外层与最内层之间不存在混合层。采用与上述相同的方法对该成形体进行测定。表3表示其结果。

从表3中的结果可以看出，最内层和最外层使用含有特定物性纸浆纤维的料浆形成的各实施例的成形体，可防止成形时产生破裂和壁厚不匀(相对成形品平均厚度为1/2以下的部分以及可用目视区别厚度的部分)，并且表面平滑性良好。另外，各实施例的成形体躯干部无接缝线，外侧面和内面呈平滑状。特别是在最内层与最外层之间形成混合层的实施例7～10的成形体与实施例11的成形体相比，最内层与最外层之间的剥离强度更高。

工业上利用的可能性

从以上的说明中可以看出。采用本发明，可提供强度大、生产性优良、具有优良外观的纸浆制的成形体。如此的成形体制造成本低，并且，使用后可以循环利用或烧掉，减少垃圾的产生。

		最内层用料浆中的纸浆纤维				最外层用料浆中的纸浆纤维			厚度(μm)			评    价
																平均纤维长(mm)	排水度(cc)	纤维长度数分布(％)		平均纤维长(mm)	排水度(cc)	纤维长度数分布(％)	最内层	混合层	最外层	成形体的成形性	表面粗糙度Ra(μm)	复制性	层间剥离
		范围A	范围B	范围A
					实施例	7	1.50	310	43.4	28.5	0.64	280	72.8	300	100			100	良			2～3								A	无
8	1.50	310	43.4	28.5												0.64	280			72.8	200		100	200	良	2～3	A	无
						9	1.50	310	43.4	28.5	0.48	100	56.3	300	100			100	良			1～2							A	无
10	1.50	310	43.4	28.5												0.93	400			73.0	300		100	100	良	3～5	B	无
						11	1.50	310	43.4	28.5	0.64	280	72.8	350	0			150	良			2～3							A	略有

^*A：无裂缝无起毛。

B：无裂缝，有起毛。

Claims (13)

1.一种成形体，其特征在于，以纸浆为主体形成，由开口部，躯干部和底部构成，该躯干部无接缝线，该躯干部横剖面上至少1个直径大于处于包含该直径的垂直面上的该开口部横剖面上的直径，或者是该躯干部横剖面上至少1个直径大于处于包含该直径的垂直面上的该躯干部横剖面上的其他直径，并且，外侧面和内面呈平滑状。

2.如权利要求1所述的成形体，其特征在于，所述躯干部横剖面上的所有直径分别大于处于包含该各直径的垂直面上的所述开口部横剖面的直径。

3.如权利要求1所述的成形体，其特征在于，从所述躯干部至所述底部无接缝线。

4.如权利要求1所述的成形体，其特征在于，所述开口部具有螺纹部。

5.如权利要求1所述的成形体，其特征在于，密度为0.4～2.0g/cm³。

6.如权利要求1所述的成形体，其特征在于，透湿度为100g/(m²·24hr)以下。

7.如权利要求1所述的成形体，其特征在于，具有角部且该角部的壁厚大于其它部分的壁厚。

8.如权利要求1所述的成形体，其特征在于，在从所述开口部的上端面至规定深度的区域全周，连续或不连续地形成比所述躯干部和所述底部的壁厚更厚的厚壁部。

9.如权利要求1所述的成形体，其特征在于，在外侧面和/或内侧面上通过真空成形或压空成形来形成塑料层，该塑料层是通过将上述成形体加热到规定温度后层叠塑料薄膜并加以冷却后得到。

10.如权利要求1所述的成形体，其特征在于，由多层结构组成，在第1纸浆层和成分不同于该第1纸浆层的的第2纸浆层之间形成从第1纸浆层的成分向第2纸浆层的成分连续变化的混合层。

11.如权利要求1所述的成形体，其特征在于，将含有纸浆纤维的料浆作为抄纸原料，且该纸浆纤维具备以下条件：平均纤维长度为0.8～2.0mm，加拿大标准游离度为100～600cc，在纤维长度的度数分布中纤维长为0.4mm以上、1.4mm以下范围的纤维占全体的20～90％，且纤维长度1.4mm以上、3.0mm以下范围的纤维占全体的5～50％。

12.如权利要求1所述的成形体，其特征在于，所述成形体具有最外层及最内层，

所述最外层将含有纸浆纤维的料浆作为抄纸原料，且该纸浆纤维具备以下条件：平均纤维长度为0.2～1.0mm，加拿大标准游离度为50～600cc，在纤维长度的度数分布中纤维长为0.4mm以上、1.4mm以下范围的纤维占全体的50～95％，

所述最内层将含有纸浆纤维的料浆作为抄纸原料，且该纸浆纤维具备以下条件：平均纤维长度为0.8～2.0mm，加拿大标准游离度为100～600cc，在纤维长度的度数分布中纤维长为0.4mm以上、1.4mm以下范围的纤维占全体的20～90％，且纤维长度1.4mm以上、3.0mm以下范围的纤维占全体的5～50％。

13.如权利要求1所述的成形体，其特征在于，在所述外侧面及/或内侧面上形成以树脂熔液或树脂乳液为原料的塑料层。

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