CN116274585B - 一种具有密封面的异形机壳的制作方法 - Google Patents

Abstract

本发明属于电机机壳的制备领域，公开了一种具有密封面的异形机壳的制作方法，提高了机壳的密封性能。该制作方法包括：步骤10）按照预设形状冲裁落料初始毛坯件，制成成型毛坯件；步骤20）对所述步骤10）制成的成型毛坯件进行拉伸，制成初始拉伸件；步骤30）对所述步骤20）制成的初始拉伸件进行拉伸，形成二次拉伸件；步骤40）对步骤30）制成的二次拉伸件进行拉伸，形成三次拉伸件；步骤50）整形所述斜面至平面状态，形成法兰面；对法兰面进行挤压，使得法兰面部分材料沿着所述三次拉伸件的底部开口边缘周向流动，形成密封面，从而制成具有密封面的异形机壳。

Description

一种具有密封面的异形机壳的制作方法

技术领域

本发明涉及主要采用拉伸工艺制备电机机壳的方法，尤其涉及一种具有密封面的异形机壳的制作方法。

背景技术

电机机壳类产品因使用环境的不同，对其密封性能也有不同的要求。当对电机机壳有密封性能要求时，现有的产品密封面宽度通过增加法兰面的面积来实现。然而，当机壳安装空间有限，与周边产品安装产生干涉时，机壳法兰面无法加大，密封面变窄，密封性能变差。这就起不到密封效果，容易导致电机漏水损坏。法兰面的增厚可以增加电机机壳的安装强度。现有技术中，法兰面的增厚通常使用更厚的材料实现，但会增加产品的成本。因此，在不增加成本的情况下，如何提高机壳的密封性能，是本领域技术人员面临的一个技术难题。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是：提供一种具有密封面的异形机壳的制作方法，提高机壳的密封性能。

为解决上述技术问题，本发明实施例采用以下技术方案：

一种具有密封面的异形机壳的制作方法，所述方法包括：

步骤10）按照预设形状冲裁落料初始毛坯件，制成成型毛坯件；

步骤20）对所述步骤10）制成的成型毛坯件进行拉伸，制成初始拉伸件；所述初始拉伸件长轴方向的底端两侧形成拉伸凸缘，初始拉伸件的侧壁呈圆柱形；

步骤30）对所述步骤20）制成的初始拉伸件进行拉伸，形成二次拉伸件；所述二次拉伸件的侧壁呈圆柱形；

步骤40）对所述步骤30）制成的二次拉伸件进行拉伸，形成三次拉伸件；所述三次拉伸件的长轴方向侧壁上部呈圆弧面，下部呈斜面；所述三次拉伸件的短轴方向侧壁呈平面；

步骤50）整形所述斜面至平面状态，形成法兰面；对法兰面进行挤压，使得法兰面部分材料沿着所述三次拉伸件的底部开口边缘周向流动，形成密封面，从而制成具有密封面的异形机壳。

作为优选例，所述步骤20）中，利用第一拉伸凸模和第一拉伸凹模对所述成型毛坯件进行拉伸，所述第一拉伸凸模和第一拉伸凹模之间的拉伸间隙大于所述成型毛坯件的厚度。

作为优选例，所述第一拉伸凸模的R角和第一拉伸凹模的R角，均为所述成型毛坯件厚度的6～7倍。

作为优选例，所述步骤20）中，初始拉伸件含有内腔，顶端呈封闭状态，底端呈开口状态；所述内腔和开口相通。

作为优选例，所述步骤30）具体包括：对所述初始拉伸件进行拉伸，增加初始拉伸件高度，缩小初始拉伸件内径，且在初始拉伸件上部的短轴方向形成斜面。

作为优选例，所述在初始拉伸件上部的短轴方向形成斜面的过程中，所述初始拉伸件上部的短轴方向的多余材料向下流动，增加了初始拉伸件短轴方向的中部和下部直壁厚度。

作为优选例，所述步骤30）包括：步骤301）对所述步骤20）制成的初始拉伸件进行拉伸，形成一次拉伸件；步骤302）对所述一次拉伸件进行拉伸，形成二次拉伸件。

作为优选例，所述步骤30）之后，还包括制成轴承室：采用拉伸成型工艺，在步骤30）制成的二次拉伸件的内腔顶部制成轴承室。

作为优选例，所述步骤40）具体包括：利用第二拉伸凸模和第二拉伸凹模，对所述二次拉伸件进行拉伸，使得制成的三次拉伸件短轴方向的侧壁由圆弧形面变为平面；该过程中，短轴方向的侧壁形变产生的多余材料向下流动至长轴方向的侧壁下部，和所述拉伸凸缘混合；三次拉伸件长轴方向的侧壁中部和上部保持圆弧面；三次拉伸件长轴方向的侧壁下部两端分别形成斜面；所述三次拉伸件长轴方向的侧壁中部和下部通过R角过渡。

作为优选例，所述步骤40）中，第二拉伸凸模呈锥形。

作为优选例，所述的制作方法，还包括步骤60）：在所述法兰面靠近底部开口处进行压线。

作为优选例，所述的制作方法，还包括：按照成品的尺寸，对步骤50）制成的异形机壳进行切边。

作为优选例，所述步骤10）中，毛坯件为金属材料制成；所述异形机壳整体呈扁形，机壳设有中空腔，中空腔穿过底部，形成底部开口，所述底部两侧设有法兰面，密封面的底面和法兰面的底面位于同一平面，且所述密封面沿底部开口周向布设。

作为优选例，所述步骤10）中，所述预设形状为椭圆形。

作为优选例，所述密封面中不与法兰面连接的部位，宽度大于等于0.8毫米。

与现有技术相比，本发明实施例的一种具有密封面的异形机壳的制作方法，提高机壳的密封性能。本实施例的一种具有密封面的异形机壳的制作方法包括：步骤10）按照预设形状冲裁落料初始毛坯件，制成成型毛坯件；步骤20）对所述步骤10）制成的成型毛坯件进行拉伸，制成初始拉伸件；所述初始拉伸件长轴方向的底端两侧形成拉伸凸缘，初始拉伸件的侧壁呈圆柱形；步骤30）对所述步骤20）制成的初始拉伸件进行拉伸，形成二次拉伸件；所述二次拉伸件的侧壁呈圆柱形；步骤40）对步骤30）制成的二次拉伸件进行拉伸，形成三次拉伸件；所述三次拉伸件的长轴方向侧壁上部呈圆弧面，下部呈斜面；所述三次拉伸件的短轴方向侧壁呈平面；步骤50）整形所述斜面至平面状态，形成法兰面；对法兰面进行挤压，使得法兰面部分材料沿着所述三次拉伸件的底部开口边缘周向流动，形成密封面，从而制成具有密封面的异形机壳。通过步骤30）和步骤40）使得材料向下流动，增加法兰面厚度；通过步骤50）实现材料从法兰面向密封面的流动，从而使得周向形成一圈密封面，且密封面具有符合要求的宽度。该实施例通过增加密封面的宽度，提高机壳的密封性能。

附图说明

图1是本发明实施例中步骤10）制成的成型毛坯件的俯视图；

图2是本发明实施例中步骤20）制成的初始拉伸件在短轴方向的剖视图；

图3是本发明实施例中步骤20）制成的初始拉伸件在长轴方向的剖视图；

图4是本发明实施例中步骤30）中第一次拉伸制成的拉伸件在短轴方向的剖视图；

图5是本发明实施例中步骤30）中第二次拉伸制成的拉伸件在短轴方向的剖视图；

图6是本发明实施例在步骤30）后制成轴承室的拉伸件在长轴方向的剖视图；

图7是本发明实施例中步骤40）拉伸制成的三次拉伸件在长轴方向的剖视图；

图8是本发明实施例中步骤60）在长轴方向的剖视图；

图9是图8的俯视图。

图中有：成型毛坯件1、初始拉伸件2、拉伸凸缘21、二次拉伸件3、一次拉伸件31、轴承室4、三次拉伸件5、法兰面6、密封面7、凹槽8。

具体实施方式

下面结合附图，对本发明的技术方案进行详细的说明。

本发明实施例的一种具有密封面的异形机壳的制作方法，包括：

步骤10）如图1所示，按照预设形状冲裁落料初始毛坯件，制成成型毛坯件1。

步骤20）如图2和图3所示，对所述步骤10）制成的成型毛坯件进行拉伸，制成初始拉伸件2；所述初始拉伸件长轴方向的底端两侧形成拉伸凸缘21，初始拉伸件2的侧壁呈圆柱形。

步骤30）对所述步骤20）制成的初始拉伸件2进行拉伸，形成二次拉伸件3；所述二次拉伸件3的侧壁呈圆柱形。

步骤40）对所述步骤30）制成的二次拉伸件3进行拉伸，形成三次拉伸件5；所述三次拉伸件5的长轴方向侧壁上部呈圆弧面，下部呈斜面；所述三次拉伸件5的短轴方向侧壁呈平面。

步骤50）整形所述斜面至平面状态，形成法兰面6；对法兰面6进行挤压，使得法兰面6部分材料沿着所述三次拉伸件5的底部开口边缘周向流动，形成密封面7，从而制成具有密封面7的异形机壳。

本发明实施例的方案可以提高材料利用率。通过两次材料定向流动，获得增加密封面7宽度，提高密封性能的技术效果。第一次材料定向流动：通过拉伸让材料流动至法兰面6，增加法兰面6的厚度。法兰面6越厚，密封面7所获得的材料越多。具体来说，通过步骤30）和步骤40）使得材料向下流动，增加法兰面6厚度。步骤30）中，从初始拉伸件2进行拉伸，形成二次拉伸件3的过程中，材料从上向下流动，增加了拉伸件侧壁中部和下部的厚度。步骤40）中，短轴方向由圆弧面变为平面，多余的材料向长轴方向两端的法兰面6聚集，从而增加法兰面6厚度。第二次材料定向流动：步骤50）对法兰面6进行挤压，使得法兰面6部分材料沿着所述三次拉伸件5的底部开口边缘周向流动，形成密封面7。通过步骤50）实现材料从法兰面6向密封面7的流动，从而使得底部开口周向形成一圈密封面7。该实施例通过两次材料定向流动，增加密封面7的宽度，提高机壳的密封性能。

优选的，所述步骤10）中，毛坯件为金属材料制成；所述异形机壳整体呈扁形，机壳设有中空腔，中空腔穿过底部，形成底部开口，所述底部两侧设有法兰面6，密封面7的底面和法兰面6的底面位于同一平面，且所述密封面7沿底部开口周向布设。本制作方法主要采用拉伸工艺制成异形机壳，所述毛坯件为金属材料制成，易于拉伸工艺实现。本制作方法制成的异形机壳，密封面7沿底部开口周向布设，沿底部开口周向一圈都有密封面7，位于底部开口两侧的密封面7和法兰面6连接。由于底部开口周向一圈都有密封面7，所以提高了整个机壳的密封性能。密封面7连为一体，且和法兰面6也连为一体。密封面7中不与法兰面6连接的部位，宽度大于等于0.8毫米。密封面7中不与法兰面6连接的部位具有一定的宽度，可以大大提高整个机壳的密封性能。

优选的，所述预设形状为椭圆形。将成型毛坯件1制成椭圆形，最利于后续工序节省材料，降低生成成本。当然，预设形状还可以采用长方形、近似椭圆形或者其他具有长轴和短轴方向的形状。本实施例中的异形机壳整体呈扁形，因此将预设形状设置为椭圆形，便于后续工艺的实现。异形机壳具有长轴方向和短轴方向。异形机壳的长轴方向为椭圆形的长轴方向，异形机壳的短轴方向为椭圆形的短轴方向。由于本实施例最终制成的产品为异形件，非圆形拉伸件，首先通过改变拉伸毛坯的形状，获得更好的拉伸效果。通过改变毛坯形状更利于材料的流动，减少材料在拉伸过程中的变薄情况。

优选的，所述步骤20）中，利用第一拉伸凸模和第一拉伸凹模对所述成型毛坯件1进行拉伸，所述第一拉伸凸模和第一拉伸凹模之间的拉伸间隙大于所述成型毛坯件1的厚度。例如，第一拉伸凸模和第一拉伸凹模的拉伸间隙为成型毛坯件1厚度的1.2倍。将第一拉伸凸模和第一拉伸凹模之间的拉伸间隙设置为大于成型毛坯件1的厚度，利于材料流动，减少材料在初始拉伸时的变薄率。所述第一拉伸凸模的R角和第一拉伸凹模的R角，均为所述成型毛坯件1厚度的6～7倍。将第一拉伸凸模的R角和第一拉伸凹模的R角设置较大，也利于材料流动，减少材料在初始拉伸时的变薄率。

如图2和图3所示，步骤20）制成的初始拉伸件2含有内腔，顶端呈封闭状态，底端呈开口状态；所述内腔和开口相通。通过步骤20），将成型毛坯件1拉伸为带法兰面6的形状。因为成型毛坯件1为椭圆形，所以在材料流动过程中，椭圆形的长轴方向因材料较多，将形成法兰面6；而短轴方向因材料较少，更利于流动，全部被拉直，没有法兰面6。初始拉伸件2的拉伸凸缘21经过后续工艺处理，将形成法兰面6。

优选的，所述步骤30）具体包括：利用拉伸凸模和拉伸凹模，对所述初始拉伸件2进行拉伸，增加初始拉伸件2高度，缩小初始拉伸件2内径，且在初始拉伸件2上部的短轴方向形成斜面。在初始拉伸件2上部的短轴方向形成斜面的过程中，初始拉伸件2上部的短轴方向的多余材料向下流动，增加了初始拉伸件2短轴方向的中部和下部直壁厚度，长轴方向的壁面厚度在拉伸过程中保持不变。在制成的二次拉伸件3中，二次拉伸件3短轴方向的壁面分为上部的斜壁、中部的直壁和下部的直壁。

步骤30）通过改变拉伸的形状，让多余的材料逐步向下堆积，为法兰面6的增厚做准备。步骤30）需要改变的是短轴方向的形状，这是因为密封面7的宽度增加是在短轴方向。对所述初始拉伸件2进行拉伸，增加初始拉伸件2高度，缩小初始拉伸件2内径，且在初始拉伸件2上部的短轴方向形成斜面。

优选的，步骤30）包括：

步骤301）如图4所示，对所述步骤20）制成的初始拉伸件2进行拉伸，形成一次拉伸件31。相比初始拉伸件2，一次拉伸件高度增加，内径变小。

步骤302）如图5所示，对所述一次拉伸件31进行拉伸，形成二次拉伸件3。相比一次拉伸件，二次拉伸件3高度增加，内径变小。

步骤30）包括两道拉伸，增加产品的拉伸高度，同时改变产品的局部外形。两道拉伸中，采用不同尺寸的拉伸凸模和拉伸凹模。在短轴方向通过拉伸凸模形状的改变让产品上端产生斜面，而斜面成型后多余的材料会向下流动，产品的壁厚会逐渐向下增厚。在拉伸过程中产品的高度也会逐步增加，同时内径缩小。在两道改变头部形状的拉伸后，产品高度增加，头部形成斜面，斜面多余的材料会使侧壁的直面厚度增加。

步骤30）分为两次拉伸，避免只采用一次拉伸使得材料严重变薄，容易开裂，产生裂纹。 经过步骤30）得到的产品外形仍然呈现为圆柱形，而非产品最终形成的长轴为圆形，短轴为平面的形状。侧壁的材料厚度保持原有的增厚状态。

本实施例制作的异形机壳用于电机，电机中含有轴承。 优选的， 如图6所示，所述步骤30）之后，还包括制成轴承室4：采用拉伸成型工艺，在步骤30）制成的二次拉伸件3的内腔顶部制成轴承室4。这便于后续安装电机轴承。

优选的，如图7所示，所述步骤40）具体包括：利用第二拉伸凸模和第二拉伸凹模，对所述二次拉伸件3进行拉伸，使得制成的三次拉伸件5短轴方向的侧壁由圆弧形面变为平面。该过程中，短轴方向的侧壁形变产生的多余材料向下流动至长轴方向的侧壁下部，和所述拉伸凸缘21混合。三次拉伸件5长轴方向的侧壁中部和上部保持圆弧面，三次拉伸件5长轴方向的侧壁下部两端分别形成斜面。所述三次拉伸件5长轴方向的侧壁中部和下部通过R角过渡。通过步骤40）的拉伸，高度和内径都达到了产品所需要的尺寸。后续通过精整工序保证尺寸精度稳定。

步骤40）一次性的通过拉伸成型获得产品的轮廓形状，即长轴方向为圆形，短轴方向为平面的产品形状。在拉伸过程中因产品在拉伸前仍为圆柱形，短轴方向被拉伸为平面，将会有更多的材料被向下流动，即产品越向下，壁厚增加越多。为了保证产品上部分的壁厚不被减薄，将第二拉伸凸模设置呈锥形，从而形成较大的间隙，减少材料变薄。同时，第二拉伸凸模锥度也更利于产品脱料。锥形起到初始导向作用，更利于材料向下流动。若第二拉伸凸模不设置为锥形，拉伸直接将圆形变成扁形，材料流动阻力过大，有开裂风险。

优选的，第二拉伸凹模的口部设计成45°角的斜面，以R角平滑过渡。法兰面6的部分就形成在45°的大斜面上，至此法兰面6的材料增厚完成。同时通过45°斜面过渡，能改善法兰面6在后续整形中因快速变形而发生的开裂现象。

优选的，如图8所示，所述的制作方法，还包括步骤60）：在所述法兰面6靠近底部开口处进行压线。当对法兰面6靠近底部开口处进行压线时，压线处的材料被挤压，形成凹槽8。一部分被挤压的材料流向密封面7，使得密封面7获得更多的材料。流向密封面7的材料，可以减小密封面7底部位于腔体中的R角（内R角），使得使得密封面7的宽度更宽，能够达到预设的宽度值。另一部分被挤压的材料流向法兰面6靠近本体的R角（外R角），使得该处R角被压平，法兰面6靠近本体处的R角形成清角（R=0）。这增加法兰面6顶面面积，减小法兰面6和本体之间的R角，避免产品在装配过程中因R角过大，造成对零件装配产生干涉。本实施例的异形壳体中，本体是与法兰面6连接的部位。本体含有中空腔体和底部开口。密封面7绕本体底部开口周向布设。长轴方向两侧的密封面7位于法兰面6和本体之间。同时，针对本实施例的异形壳体而言，法兰面6上的螺丝安装孔与压线处较近，法兰面6与本体之间的R角过大会影响螺丝安装。增加压线，可增大法兰面6顶面面积，便于螺丝安装。如图9所示，法兰面6上的螺丝安装孔离压线很近。

优选的，所述的制作方法还包括：按照成品的尺寸，对步骤50）制成的异形机壳进行切边，制成如图9所示最终产品。密封面7整形压线后，通过切边工序获得所需要的产品轮廓和尺寸。

本专利通过拉伸毛坯展开尺寸的变化，拉伸间隙的设定以及拉伸形状的转换等一系列的技术来实现材料的两次定向流动，获得产品所需要的关键形状和尺寸。1：通过材料定向流动能获得稳定的成型效果，保证尺寸精度。2：大部分工序为拉伸成型，可以使用吨位较小的冲床去完成冲压过程。3：毛坯尺寸的优化节约了原材料，根据圆形和椭圆形料片尺寸对比计算，约可节省百分之六的材料，效益可观。

本实施例通过拉伸工艺，使得产品侧壁壁厚合理减薄，原材料局部流动至法兰面6，使法兰面6材料增厚。通过法兰面6的材料增厚，再采用局部挤压技术，让材料二次定向流动至密封面7，从而获得所需要的密封面7宽度。

本实施例主要在原材料拉伸毛坯形状的设计，初始拉伸间隙选定，拉伸形状的变化，拉伸间隙的转换，解决法兰面6增厚的问题。通过法兰面6的增厚，采用局部挤压的方式，让产品的跟部产生一圈压线，通过压线材料二次定向流动，填充至密封面7，从而获得所需要的密封面7宽度。

通过上述的技术方案可使法兰面6的厚度增加至原材料厚度的1.25～1.3倍。即2.0mm厚度的材料，法兰面6厚度会有2.5～2.6mm。密封面7的宽度可保证1.0 mm以上。

以上显示和描述了本发明的基本原理、主要特征和优点。本领域的技术人员应该了解，本发明不受上述具体实施例的限制，上述具体实施例和说明书中的描述只是为了进一步说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护的范围由权利要求书及其等效物界定。

Claims (11)

1.一种具有密封面的异形机壳的制作方法，其特征在于，所述方法包括：

步骤10）按照预设形状冲裁落料初始毛坯件，制成成型毛坯件（1）；毛坯件为金属材料制成；所述异形机壳整体呈扁形，机壳设有中空腔，中空腔穿过底部，形成底部开口，所述底部两侧设有法兰面（6），密封面（7）的底面和法兰面的底面位于同一平面，且所述密封面沿底部开口周向布设；

步骤20）对所述步骤10）制成的成型毛坯件（1）进行拉伸，制成初始拉伸件（2）；所述初始拉伸件（2）长轴方向的底端两侧形成拉伸凸缘（21），初始拉伸件（2）的侧壁呈圆柱形；

步骤30）对所述步骤20）制成的初始拉伸件（2）进行拉伸，形成二次拉伸件（3）；所述二次拉伸件（3）的侧壁呈圆柱形；所述步骤30）具体包括：对所述初始拉伸件（2）进行拉伸，增加初始拉伸件（2）高度，缩小初始拉伸件（2）内径，且在初始拉伸件（2）上部的短轴方向形成斜面；所述在初始拉伸件（2）上部的短轴方向形成斜面的过程中，所述初始拉伸件（2）上部的短轴方向的多余材料向下流动，增加了初始拉伸件（2）短轴方向的中部和下部直壁厚度；

步骤40）对所述步骤30）制成的二次拉伸件（3）进行拉伸，形成三次拉伸件（5）；所述三次拉伸件（5）的长轴方向侧壁上部呈圆弧面，下部呈斜面；所述三次拉伸件（5）的短轴方向侧壁呈平面；所述步骤40）具体包括：利用第二拉伸凸模和第二拉伸凹模，对所述二次拉伸件（3）进行拉伸，使得制成的三次拉伸件（5）短轴方向的侧壁由圆弧形面变为平面；该过程中，短轴方向的侧壁形变产生的多余材料向下流动至长轴方向的侧壁下部，和所述拉伸凸缘（21）混合；三次拉伸件（5）长轴方向的侧壁中部和上部保持圆弧面；三次拉伸件（5）长轴方向的侧壁下部两端分别形成斜面；所述三次拉伸件（5）长轴方向的侧壁中部和下部通过R角过渡；

步骤50）整形所述斜面至平面状态，形成法兰面（6）；对法兰面（6）进行挤压，使得法兰面（6）部分材料沿着所述三次拉伸件（5）的底部开口边缘周向流动，形成密封面，从而制成具有密封面的异形机壳。

2.根据权利要求1所述的制作方法，其特征在于，所述步骤20）中，利用第一拉伸凸模和第一拉伸凹模对所述成型毛坯件（1）进行拉伸，所述第一拉伸凸模和第一拉伸凹模之间的拉伸间隙大于所述成型毛坯件（1）的厚度。

3.根据权利要求2所述的制作方法，其特征在于，所述第一拉伸凸模的R角和第一拉伸凹模的R角，均为所述成型毛坯件（1）厚度的6～7倍。

4.根据权利要求1所述的制作方法，其特征在于，所述步骤20）中，初始拉伸件（2）含有内腔，顶端呈封闭状态，底端呈开口状态；所述内腔和开口相通。

5.根据权利要求1所述的制作方法，其特征在于，所述步骤30）包括：

步骤301）对所述步骤20）制成的初始拉伸件（2）进行拉伸，形成一次拉伸件（31）；

步骤302）对所述一次拉伸件（31）进行拉伸，形成二次拉伸件（3）。

6.根据权利要求1所述的制作方法，其特征在于，所述步骤30）之后，还包括制成轴承室：采用拉伸成型工艺，在步骤30）制成的二次拉伸件（3）的内腔顶部制成轴承室。

7.根据权利要求1所述的制作方法，其特征在于，所述步骤40）中，第二拉伸凸模呈锥形。

8.根据权利要求1所述的制作方法，其特征在于，还包括步骤60）：在所述法兰面（6）靠近底部开口处进行压线。

9.根据权利要求1所述的制作方法，其特征在于，还包括：按照成品的尺寸，对步骤50）制成的异形机壳进行切边。

10.根据权利要求1所述的制作方法，其特征在于，所述步骤10）中，所述预设形状为椭圆形。

11.根据权利要求1所述的制作方法，其特征在于，所述密封面（7）中不与法兰面（6）连接的部位，宽度大于等于0.8毫米。