CN206083752U - 弹壳制造的冲压成组模具 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开了一种弹壳制造的冲压成组模具，由初压模具、成型模具、定型模具和收口模具组成。由于增加了初压成型模具，使得成型挤压更为容易延展，由于增加多次挤压如定型挤压模具，使得弹壳壁厚更为均匀，由于采取弹壳内孔相同结构的凸模，能够获得精准的内孔容积。增加收口成型模具，使得形成敞口部内外径均小于中部的纺锤形结构。
Description
技术领域
本实用新型涉及一种弹壳的加工模具，尤其涉及一种弹壳制造的冲压成组模具。
背景技术
现有技术中，弹壳的加工方法为铸造，由于铸造壁内存在气孔、组织疏松和不均匀性，产品一致性较差。
此外，现有技术中还存在单次热挤压，或者通过热挤压和冷挤压交替成型的加工方法，如公开号为CN103286534A的中国发明专利申请中公开了一种射弹孔壳制造工艺，包括以下步骤：（1）中频加热，将圆钢通过中频加热方式加热到1150到1200摄氏度之间；（2）下料；（3）墩饼，使得圆钢头部中间形成球面下凹；（4）冲压成形；（5）正火；（6）冷压；（7）精车外形；（8）铣槽；（9）去除毛刺，表面电镀。但上述现有技术均采用热挤压和冷挤压交替成型方式进行加工，采取单一加工模具，无法形成纺锤形内孔，无法精准的确定弹壳内孔的容积，无法保证产品的一致性。
发明内容
本实用新型主要解决现有技术中存在的弹壳壁厚不均匀、无法形成纺锤形内孔，无法精准的确定弹壳内孔的容积等问题。
本实用新型的解决方案是提供一种能够精准确定弹壳内孔容积，形成纺锤形内孔，形成均匀弹壳壁厚的弹壳制造的冲压成组模具，由初压模具、成型模具、定型模具和收口模具组成。
初压模具由初压平模和初压凹模组成，初压平模的挤压面为平面，初压凹模由挤压段和扩张段组成，挤压段为圆柱体，扩张段为圆弧台或圆锥台。
成型模具由成型凹模和成型凸模组成，成型凹模由定位段和扩张段组成，定位段为位于敞口部的圆柱体，扩张段为底部向敞口部内径递增的圆弧台或圆锥台，成型凸模设置有弹壳成品内孔外形相同的圆弧台体，成型凸模与成型凹模组合后的水平横截面间距由底部向敞口部递减。
定型模具由定型凹模和定型凸模组成，定型凹模由底部向敞口部内径依次递增的挤压段、过渡段、定位段和扩张段组成，挤压段和定位段均为圆柱体，扩张段为圆锥台，过渡段为圆锥台或圆弧台，定位段内径与成型模具的定位段内径相同，成型凸模设置有弹壳成品内孔外形相同的圆弧台体。
收口模具由定位凹模和收口凹模组成，定位凹模与定型凹模的定位段以下的底部结构相同，收口模具由内径递减的收口段、过渡段和延展段组成，收口段为圆锥台，过渡段为圆弧台，延展段为圆柱体，收口凹模的在结合面的内径大于定位凹模内径。
在加工过程中，使用模具进行如下加工步骤：
步骤（1）：断料加热。裁剪圆柱体杆材，并加热到1000到2000摄氏度之间。
步骤（2）：初压成型。将步骤（1）后的圆柱体杆材放置在初压平模上，用初压凹模进行冲压，对杆材的一端进行缩径挤压，形成直径小于杆材直径的圆柱体，对另一端进行扩径挤压，形成向另一端直径递增的圆锥台或圆弧台体。
步骤（3）：成型挤压。将步骤（2）后的杆材放入成型凹模内，用与弹壳成品内孔外形相同的成型凸模对杆材圆锥台或圆弧台体端进行冲压，经冲压后形成内孔与弹壳成品内孔相同的内凹孔，周围侧壁轴向延展的敞口壳体，壳体壁厚由底部向敞口部递减。
步骤（4）：定型挤压。对步骤（3）后内凹敞口壳体放入定型凹模，用与弹壳成品内孔外形相同的定型凸模进行冲压，经挤压后形成外径依次递增的圆柱体底部，圆弧台或圆锥台过渡段，圆柱体定位段和圆锥台敞口部，内孔与与弹壳成品内孔结构相同的壳体。
步骤（5）：机加纠偏。对步骤（4）后的内凹壳体以内孔中心轴线为基准，对内凹壳体外形进行车削加工，纠正内凹壳体的外壳偏心度。
步骤（6）：收口挤压。对步骤（5）后的壳体放放置入定位凹模内，用收口凹模对敞口部进行冲压收口，收口后的壳体敞口部的内外径均小于壳体定位段的内外径，敞口部的壁厚大于壳体其余壁厚。
步骤（7）：机加成型。对步骤（6）后的外壳、敞口部和底部分别进行机加，经电镀后形成弹壳成品。
与现有技术相比，通过上述模具，增加了初压成型模具进行初压定型，使得成型挤压步骤更为容易延展，增加定型模具进行定型挤压，使得弹壳壁厚更为均匀，增加收口模具进行收口，使得形成敞口部内外径均小于壳体中部的内外径纺锤形结构，采用了与弹壳成品内孔相同的成型凸模和定型凸模，使得弹壳内孔容积更为精准。减少了正火和冷压步骤，减少了加工复杂程度。
附图说明
图1为弹壳成品。
图2为圆柱体杆材。
图3为初压模具。
图4为成型模具。
图5为定型模具。
图6为收口模具。
具体实施方式
以下通过实施例，结合附图，对本发明的技术方案具体说明如下：
如图1所示，弹壳成品1为内孔和外空均为纺锤体形薄壁壳体，由底部2、过渡段3、定位段4和敞口部5组成。
如图2所示，弹壳的加工原材料为圆柱形杆材。弹壳制造的冲压成组模具由初压模具6、成型模具7、定型模具8和收口模具9组成。
如图3所示，初压模具6由初压平模61和初压凹模62组成，初压平模的挤压面621为平面，初压凹模由挤压段611和扩张段612组成，挤压段为圆柱体，扩张段为圆弧台或圆锥台。圆柱形杆材在初压模具中经过冲压后形成一端为外径小于杆材外径的圆柱体，另一端外径递增的圆弧台或圆锥台，便于后续挤压成型。
如图4所示，成型模具7由成型凸模71和成型凹模72组成，成型凹模由定位段721和扩张段722组成，定位段为位于敞口部的圆柱体，扩张段为底部向敞口部内径递增的圆弧台或圆锥台，成型凸模设置有弹壳成品内孔外形相同的圆弧台体711，成型凸模与成型凹模组合后的水平横截面间距由底部向敞口部递减。杆材经成型模具冲压后形成内孔与弹壳成品内孔相同的内凹孔，能够保证弹壳内部的容积的一致性，壳体壁厚由底部向敞口部递减，形成敞口部外径为圆柱体定位段，外径从敞口部向底部为圆弧台或圆锥台过渡的敞口壳体，便于进一步的内孔成型。
如图5所示，定型模具由定型凸模81和定型凹模82组成。定型凹模由底部向敞口部内径依次递增的挤压段824、过渡段823、定位段822和扩张段821组成。圆柱体挤压段有助于拔模，扩张段为圆锥台，过渡段为圆锥台或圆弧台。定位段内径与成型模具的圆柱体定位段内径相同，壳体得以在定型凹模中定位。成型凸模设置有弹壳成品内孔外形相同的圆弧台体811，能形成内孔与弹壳成品内孔结构相同的壳体，确保弹壳内孔容积的一致性。壳体经过定型凸模冲压后，形成外径依次递增的圆柱体底部，圆弧台或圆锥台过渡段，圆柱体定位段和圆锥台敞口部的壳体，确保弹壳壁厚的一致性和内孔容积的精确。
如图6所示，收口模具由定位凹模92和收口凹模91组成，定位凹模与定型凹模的定位段822以下的底部结构相同，壳体能够在定位凹模内定位。收口模具由内径递减的收口段911、过渡段912和延展段913组成，收口段为圆锥台，过渡段为圆弧台，延展段为圆柱体。收口凹模的内径在结合面处大于定位凹模内径，使得壳体敞口部被收纳进入收口凹模内。经定型模具挤压后，对壳体外壳通过机加方式纠正其偏心度，在定位凹模中定位后，再经收口模具对敞口部收口后，收口后的壳体敞口部的内外径均小于壳体定位段的内外径，敞口部的壁厚大于壳体其余壁厚，能够形成内孔容积确定的纺锤形壳体。
如图1所示，经过机加电镀后的弹壳成品1为纺锤体形，由底部2、过渡段3、定位段4和敞口部5组成，敞口部和底部均加工有用于安装的螺纹孔。
Claims (1)
1.弹壳制造的冲压成组模具，由初压模具、成型模具、定型模具和收口模具组成；
初压模具由初压平模和初压凹模组成，初压平模的挤压面为平面，初压凹模由挤压段和扩张段组成，挤压段为圆柱体，扩张段为圆弧台或圆锥台；
成型模具由成型凹模和成型凸模组成，成型凹模由定位段和扩张段组成，定位段为位于敞口部的圆柱体，扩张段为底部向敞口部内径递增的圆弧台或圆锥台，成型凸模设置有弹壳成品内孔外形相同的圆弧台体，成型凸模与成型凹模组合后的水平横截面间距由底部向敞口部递减；
定型模具由定型凹模和定型凸模组成，定型凹模由底部向敞口部内径依次递增的挤压段、过渡段、定位段和扩张段组成，挤压段和定位段均为圆柱体，扩张段为圆锥台，过渡段为圆锥台或圆弧台，定位段内径与成型模具的定位段内径相同，成型凸模设置有弹壳成品内孔外形相同的圆弧台体；
收口模具由定位凹模和收口凹模组成，定位凹模与定型凹模的定位段以下的底部结构相同，收口模具由内径递减的收口段、过渡段和延展段组成，收口段为圆锥台，过渡段为圆弧台，延展段为圆柱体，收口凹模的在结合面的内径大于定位凹模内径。
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| CN109175140A (zh) * | 2018-09-11 | 2019-01-11 | 湖南工业大学 | 弹壳的冲压成型方法 |
| CN114178455A (zh) * | 2021-11-23 | 2022-03-15 | 北京机电研究所有限公司 | 大口径薄壁弹体热冷复合成形工艺 |
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