CN1159148C - 表皮一体成形品的制造方法及其装置 - Google Patents

Abstract

一种表皮一体成形品的制造方法是按下述过程，准备好多个不同表皮材的边缘部接合成宽度窄的接合部的表皮，将表皮搬入使得其接合部档接在形成在一对成形模具的一方成形面上的边界缝隙凸部的前端上，从另一方成形模具的成形面向一方成形模具凸出前进的表皮边界压紧部件和边界缝隙凸部之间夹持接合部以便支撑表皮，让两成形模具相互接近进行合模，在另一方成形模具的成形面和表皮之间填充成为基材的熔融的合成树脂材料。

Description

表皮一体成形品的制造方法及其装置

技术领域

本发明涉及一种将整体覆盖基材表面的多个不同的表皮材的界缝塞入边界缝隙槽内进行隐藏的表皮一体成形品的制造方法及其装置。

背景技术

为了制造这样的表皮一体成形品，有必要用成形模具正确定位表皮材的界缝，将其接合部确切地隐藏在缝隙槽内。作为为达成这样的目的的制造方法，例如有特开昭61-230920号公报所公开的技术。在该技术中，作为用成形模具正确定位表皮材的界逢的方法，有为形成缝隙槽对于模具的成形凹部凸出的固定板用夹具夹持各表皮材的端部的方法、在模具的固定板的前端按一定间隔凸出设置的针上重复穿刺各表皮材的端部的方法、用两面胶带临时将各表皮材的端部固定在模具的固定板上的方法等。

在上述现有技术的第1方法中，由于需要另外使用夹具，所以存在着该部分的成本增加的问题。在第2方法中，为了让缝隙槽的宽度窄需要将模具的固定板做薄，因而存在着在之上凸出设置的针细容易损坏并且损坏后也不容易更换的问题。又，在第3方法中，由于粘接交带适用2～3次后粘接力降低，需要频繁交换，存在着费事的问题。又，对于每一种方法，都要有人工将表皮材放入模具内或者粘接，不适合批量生产，不能提高生产效率。

发明内容

本发明正是解决上述各问题的发明，其目的在于提供一种可自动化的表皮一体成形品的制造方法。

为此，依据本发明的表皮一体成形品的制造方法，是在将覆盖基材表面的多个不同部分构成的表皮让各部分的界缝嵌入边界缝隙槽内进行隐藏而被固定在基材上的表皮一体成形品的制造方法中，其特征是包括在一对成形模具相互隔离的状态下沿形成在一方成形模具的成形面上的边界缝隙凸部的前端的位置上定位界缝那样搬入表皮的表皮搬入工序、从另一方成形模具的成形面向一方形成模具凸出前进的表皮边界压紧部件和边界缝隙凸部之间夹持界缝以相对于一方成形模具保持表皮的表皮保持工序、让两成形模具相互接近进行合模的合模工序、和在另一方成形模具的成形面和表皮之间填充成为基材的熔融的合成树脂材料的树脂填充工序。

在上述的制造方法中，进一步包括通过预先将多个不同表皮材的边缘部粘接成宽度窄小的接合部准备表皮的表皮准备工序，在表皮搬入工序中搬入表皮使接合部定位在沿边界缝隙凸部的前端的位置，在表皮保持工序中让接合部夹持在表皮边界压紧部件和边界缝隙凸部之间，是理想的。

在上述2项制造方法的发明中，所述表皮边界压紧部件构成为在合模工序时由一方成形模具的边界缝隙凸部按压返回到另一方成形模具内，是理想的。

在上述各项制造方法的发明中，所述表皮边界压紧部件由在合模工序时的树脂填充压力到另一方成形模具内，是理想的。

在上述各项制造方法的发明的表皮边界压紧部件的前端部上设置有在表皮保持工序时和边界缝隙凸部的前端部协同动作并且从多个方向夹持表皮的接合部附近的夹持槽，是理想的。

另外，依据本发明的表皮一体成形品的制造装置，是在将覆盖基材表面的多个不同部分构成的表皮让各部分的界缝嵌入边界缝隙槽内进行隐藏而被固定在基材上的表皮一体成形品的制造装置中，其特征是包括可相互接近分开在相互对向侧形成有成形面并且在任一方成形面上形成有用于形成边界缝隙槽的边界缝隙凸部的一对成形模具、可脱离地支撑表皮让界缝定位在沿形成在一方成形模具上的边界缝隙凸部的前端的位置那样搬入表皮的表皮投入装置、具有设置在另一方的成形模具上从其成形面向一方的成形模具凸出前进并且在和边界缝隙凸部之间夹持界缝而让表皮相对于一方成形模具保持的表皮边界压紧部件的表皮压紧机构、和让两成形模具相互接近成为合模状态下在另一方成形模具的成形面和表皮之间填充成为基材的熔融的合成树脂材料的树脂注入装置，表皮投入装置在两成形模具分开的状态下搬入表皮，同时在由表皮压紧机构支撑表皮之后脱离该表皮而从两成形模具之间退出，表皮压紧机构在由树脂注入装置填充合成树脂材料之前支撑表皮。

在上述制造装置的发明中，所述表皮是预先将多个不同表皮材的边缘部粘接成宽度窄小的接合部，表皮投入装置搬入表皮使接合部定位在沿边界缝隙凸部的前端的位置，表皮边界压紧部件在和边界缝隙凸部之间夹持接合部并且相对于一方成形模具支撑表皮。

在上述2项制造装置的发明中，所述表皮边界压紧部件的前端在表皮压紧机构不动作的状态下和另一方成形模具的表面大致一致，在表皮压紧机构动作的状态下向一方成形模具凸出前进，是理想的。

在上述各项制造装置的发明中，在另一方成形模具的表面和边界缝隙凸部对应位置上形成有边界槽部，表皮边界压紧部件的前端在表皮压紧机构不动作的状态下和边界槽部的底面大致一致，在表皮压紧机构动作的状态下向一方成形模具凸出前进，是理想的。

在上述各项制造装置的发明中，所述表皮压紧机构在两成形模具相互接近时，凸出前进的表皮边界压紧部件由一方成形模具的边界缝隙凸部按压并且返回到另一方成形模具内那样弹性按压表皮边界压紧部件，是理想的。

在上述各项制造装置的发明中，上述表皮压紧机构由树脂注入装置的树脂填充压力把表皮边界压紧部件按压返回到另一方成形模具内那样弹性按压表皮边界压紧部件，是理想的。

在上述各项制造装置的发明的表皮边界压紧部件的前端部上，设置有和边界缝隙凸部的前端部协同动作并且从多个方向夹持表皮的接合部附近的夹持槽，是理想的。

在上述各项制造装置的发明的一方成形模具的成形面上，在合模状态下沿保持在边界缝隙凸部和表皮边界压紧部件之间的表皮的外缘的位置上进一步形成有周边缝隙凸部，是理想的。

另外，在上述前各项制造装置的发明中，进一步包括从另一方的成形模具的成形面向一方成形模具凸出前进并且在和周边缝隙凸部之间夹持表皮的外缘的表皮周边压紧部件，是理想的。

附图说明

以下是附图的简要说明。

图1为表示本发明的表皮一体成形品的制造装置的一实施例的表皮搬入工序的整体截面图。

图2为表示图1所示实施例的表皮保持工序的整体截面图。

图3为表示图1所示实施例的合模工序的整体截面图。

图4为表示图1所示实施例的树脂填充工序的整体截面图。

图5为表示图1所示实施例的在合模之后边界缝隙凸部周围的部分放大截面图。

图6为表示图1所示实施例的在填充合成树脂材料之后边界缝隙凸部周围的部分放大截面图。

图7为表示图1所示实施例的成形品的边界缝隙凸部周围的部分放大截面图。

图8为表示图1所示实施例的成形品以及表皮投入装置的正面图。

图9为表示图1所示实施例中所使用的表皮接合部附近的部分放大截面图。

图10为表示图1所示实施例的一变形例的与图5对应的部分放大截面图。

图11为表示图10所示变形例的与图6对应的部分放大截面图。

图12为表示图1所示实施例的另一变形例的与图5对应的部分放大截面图。

图13为表示图12所示变形例的与图6对应的部分放大截面图。

图14为表示图12所示变形例中所使用的表皮接合部附近的部分放大截面图。

图15为表示图1所示实施例的又一变形例在合模之后边界缝隙凸部周围的部分放大截面图。

图16为表示图15所示变形例的在填充合成树脂材料之后边界缝隙凸部周围的部分放大截面图。

图17为表示图15所示变形例的成形品的边界缝隙凸部周围的部分放大截面图。

图中，10—另一方的成形模具(芯模)、11—成形面、12—边界槽部、19—树脂注入装置、20—一方的成形模具(腔模)、21—成形面、22—边界缝隙凸部、23—周围缝隙凸部、30—表皮压紧机构、35—表皮边界压紧部件(表皮边界压紧针)、35a、35b—夹持槽、36—表皮周边压紧针(表皮周边压紧针)、40—表皮投入装置、51—基材、51A—合成树脂材料、52—表皮、53、54—表皮材、55接合部、56—边界缝隙槽。

具体实施方式

以下参照附图1～图9说明本发明适用于汽车车门装饰时的实施例。如图8所示，由本发明成形的车门装饰M是在壁厚大致一定的具有刚性的基材51的外表面一部分上由柔软的表皮52覆盖形成。该车门装饰M的表皮52的表面侧上形成有横方向大致水平的边界缝隙槽56，其上侧和下侧在颜色或者模样上不同。在成为与基材51的界缝表皮52的外周上也形成有周边缝隙槽57。

首先，参照图1～图4说明该实施例中所使用的成形装置。该成形装置包括在水平方向可接近隔离的1对成形模具10、20(芯模10以及腔模20)，图中左侧的芯模10通过固定盘18安装在固定侧支撑部件(图中未画出)上，右侧的腔模20通过固定盘28安装在可动侧支撑部件(图中未画出)上可以移动。在各成形模具10、20上形成有与相互对向的面相对应形状的成形面11、21，各成形面11、21的外侧形成有向外延伸的档接面11a、21a。在该两成形模具10、20的一方(本实施例中的腔模20)的成形面21上形成有为形成边界缝隙槽56以及周边缝隙槽57的的水平方向凸出的薄形边界缝隙凸部22以及周边缝隙凸部23，而在另一方(本实施例中的芯模10)的成形面11上，在与边界缝隙凸部22以及周边缝隙凸部23对应的位置上，形成有边界槽部12以及周边槽部13。

该实施例中所使用的表皮52，如图8的二点虚线52A以及图9所示，是将裁断成给定形状的表面的颜色、模样或者风格等不同的两种表皮材53、54的边缘部按照一方表面与另一方背面档接的方式重叠，利用超音波熔接等将狭窄的接合部55预先接合而成。该实施例的表皮材53、54是在薄表皮层53a、54a(例如合成树脂皮、皮革、织物等)的背面上预先层压粘接由富有弹性的片状合成树脂发泡体(例如厚度为2～3mm的烯烃系树脂发泡体片)构成的发泡层53b、54b形成片状而成。此外，本发明中所使用的表皮52并不限定于2钟表皮材接合而成，也可以将3种以上的表皮材的边缘部重叠接合而成。该接合并不限定于连续的线状，只要达到不能让各表皮材之间简单分开的强度程度，为按一定间隔的点状接合也可以。或者该表皮52也可以是一张片的表面上在颜色或者模样上分成不同的多个部分。

然后对将表皮52放入到腔模20中的表皮投入装置40进行说明。表皮投入装置40，如图1以及图8所示，是在由横梁42连接的多个纵梁43上通过脚部件44设置多个吸盘45而成。通过固定在横梁42上的臂部41，可以由工业用机器人进行操作。该表皮投入装置40，让表皮层53a、54a侧朝下水平将表皮52送到表皮支撑器具(图中未画出)上的给定位置上，然后用各吸盘45档接在表皮52的发泡层53b、54b侧的给定位置上，给各吸盘45负压，可脱离地吸住表皮52。各吸盘45配置成如图1所示让吸住的表皮52成立体弯曲的形状，这样表皮52的接合部55沿腔模20的边界缝隙凸部22的前端档接可能。

然后，对设置在芯模10上的、将由表皮投入装置40搬入的表皮52保持在腔模20的表皮压紧机构30进行说明。在芯模10上与边界槽部12对应的位置上，形成有从固定盘18侧到达边界槽部12附近的深凹部16。位于凹部16内的移动板32在水平方向被安装在固定盘18上并且被安装在凸出在凹部16内的1个或者多个气缸装置31的活塞柱31a(参见图2)的前端上，同时在图1所示后退位置和图2所示前进位置之间往复移动。移动板32和边界槽部12大致相同长度，沿其长度方向的两端部以及中央部的3处(参见图8)根部固定的、向边界缝隙凸部22和气缸装置31平行凸出的圆棒状的表皮边界压紧针(表皮边界压紧部件)35可滑动地嵌入到贯通成为边界槽部12的宽度方向中央的底面的孔12a。气缸装置31在不动作状态下移动板32处于后退位置时，表皮边界压紧针35的前端和边界槽部12的底面大致一致(参见图1)，气缸装置31动作、移动板32处于前进位置时，表皮边界压紧针35的前端可以档接在到达给定距离接近芯模10的腔模20的边界缝隙凸部22的前端上(参见图2)。该气缸装置31、移动板32以及表皮边界压紧针35一起构成表皮压紧机构30。

在成为固定侧的芯模10上，形成有前端的喷嘴部15a由成形面11的表皮52所覆盖的部分上开口的注入孔15。在该注入孔15内连接有供给成为基材51的熔融状态的合成树脂材料51A的树脂注入装置19的头19a。也可以将注入孔15分支成多个，分别设置的喷嘴部15a在成形面11上开口。虽然图中未画出，在注入孔15的周围设置有为防止合成树脂材料51A冷却的加热器。另外，在位于腔模20的上侧的档接面21a上，植入了后述的表皮52的上缘部卡接的多个针24，在位于芯模10的上侧的档接面11a上，形成有与该针24对应的逃逸孔14。

然后，说明依据以上所述成形装置的成形方法。首先，在表皮准备工序中，如前所述，准备好将颜色等不同的2张表皮材53、54的缘部在窄小接合部处预先接合的表皮52。在使用前述那样的1张片构成的表皮52时，该表皮准备工序可以省略。在成形工序中，如图1所示，二点虚线20A所示在分离位置上的腔模20，首先前进到相对于芯模10距离给定位置的实线所示位置后停止，开始表皮搬入工序。由工业用机器人操作的表皮投入装置40，首先是水平姿势，由吸盘45如前所述吸住表皮支撑器具上的表皮52，然后变为垂直姿势，在X方向以及Z方向移动，放入到成形模具10、20之间，如图1所示，将表皮52放入，使得各表皮材53、54的表皮层53a、54a侧朝向腔模20侧并且接合部55沿腔模20的边界缝隙凸部22的前端档接。在该表皮搬入工序中，表皮52的上侧的表皮材53穿刺在植入在腔模20的上侧的档接面21a的针24上。接合部55没有必要在整个长度与边界缝隙凸部22的前端档接，只要上下方向位置与边界缝隙凸部22相同，多少离开一点边界缝隙凸部22的前端也没有关系。

然后在表皮保持工序中，如上所述由表皮投入装置40保持表皮52的状态下，让表皮压紧机构30的气缸装置31动作，在之前处于后退位置的移动板32前进。这样如图2所示，固定在移动板32上的各表皮边界压紧针35从边界槽部12内凸出，通过表皮投入装置40的纵梁43之间向腔模20前进，在其前端和边界缝隙凸部22的前端之间夹持表皮52的接合部55。在由该夹持将表皮52支撑之后，由表皮投入装置40除去给吸盘45的负压，与表皮52脱离，在X方向以及Z方向移动，从成形模具10、20之间退出。在该状态下，表皮52如上所述其接合部55由表皮压紧机构30支撑，又，上侧的表皮材53由于有针24穿刺而不会垂下。

然后，在合模工序中，如图3所示，让腔模20向芯模10前进，由此，各表皮边界压紧针35相对于芯模10被压回，移动板32以及气缸装置31的活塞柱31a也被压回，但各表皮边界压紧针35按压接合部55的力基本上没有变化。然后，各成形模具10、20的外周部的档接面11a、21a在介入表皮52(参见图3的上侧)或者直接(参见图3的下侧)档接之后，让腔模20停止前进结束合模。这样，在各成形模具10、20的各成形面11、21之间形成有空间，表皮52的主要部分与两成形面11、21档接变形，塞满该空间内。虽然该变形会向表皮52施加力，由于表皮52的接合部55仍然夹持在边界缝隙凸部22的前端和表皮边界压紧针35的前端之间(参见图5)，因而不会滑脱。在该合模状态下，腔模20的针24进入到芯模10的逃逸孔14内。并且，表皮52的外缘位于周边缝隙凸部23附近。

在该合模完成后的状态下以及在合模途中进行的树脂填充工序中，如图4以及图6所示，从树脂注入装置19的头19a供给的熔融状态的合成树脂材料51A被填充在芯模10的成形面11和腔模20的成形面21或者表皮52之间。如前所述，由于表皮52的接合部55被夹持在边界缝隙凸部22的前端和表皮边界压紧针35的前端之间，进行该填充时，表皮52的接合部55不会偏离边界缝隙凸部22的前端，表皮52被压伸后，成形为如图4以及图6所示的档接在成形面21上的形状。这时的填充压力最终是相当高(例如200kg/cm²)，气缸装置31的空气压力调整到能由施加在表皮边界压紧针35的前端的该填充压力让移动板32返回到后退位置，在树脂填充工序结束时表皮边界压紧针35的前端，如图6所示，和芯模10的边界槽部12的底面大致一致的位置上。又，由在该树脂填充工序结束时的填充压力各表皮材53、54的发泡层53b、54b处于弹性压缩状态(参见图4)。表皮边界压紧针35的后退，在该树脂填充工序结束之前填充压力很高的时候进行，这样表皮52的成形实质性已经结束，这样，基本上不用担心表皮52的接合部55会偏离边界缝隙凸部22的前端。

然后，填充在芯模10的成形面11和腔模20的成形面21或者表皮52之间的合成树脂材料51A冷却固化，在腔模20退出后，获得表皮一体成形的车门装饰M。在这样获得的车门装饰M中，夹持在边界缝隙凸部22和表皮边界压紧针35之间的成为表皮52的界缝的接合部55位于由边界缝隙凸部22形成的边界缝隙槽56的最深部，不用担心会滑脱，这样的界缝可以确实隐藏。又，表皮52的外缘，如图4所示，也隐藏在由周边缝隙凸部23所形成的周边缝隙槽内。

依据上述实施例，预先接合的2种表皮材53、54构成的表皮52，通过让其接合部55沿形成在腔模20上的边界缝隙凸部22的前端档接，而被放入，通过在从芯模10凸出前进的表皮边界压紧针35和边界缝隙凸部22之间夹持接合部55，支撑表皮52，在两模具合模的状态下，填充成为基材51的熔融的合成树脂材料51A，而成形，不需要人工作业，因此，可以让车门装饰M的制造自动化，提高生产效率。另外，不需要现有技术中所必需的夹具或者粘接胶带，可以降低制造成本。

在上述实施例中，表皮52的各表皮材53、54是在表皮层53a、54a的背面预先层压粘接发泡层53b、54b，这样，在树脂填充工序中由填充压力弹性压缩后的各发泡层53b、54b在从成形模具10、20取出之后，可以复原，覆盖基材51的表面的表皮52具有柔软感觉，并且，由边界缝隙凸部22形成的边界缝隙槽56的槽宽窄小，提高观赏性。但是，本发明也可以在其背面没有设置发泡层的多个不同表皮材接合形成的表表皮52中使用，这样也可以获得前述的各种效果。

又，在上述实施例中，由施加在表皮边界压紧针35的前端熔融状态的合成树脂材料51A的填充压力，为了让表皮边界压紧针35的前端后退到大致和边界槽部12的底面一致的位置而调整气缸装置31的空气压力，这样在各表皮材53、54的接合部55背侧，全部由合成树脂填充，不会在成为边界缝隙槽56的反对侧的基材51的背侧形成欠缺部，所以不用担心会降低车门装饰M的强度。但是，如果在这样降低强度不会成为问题的情况下，不由合成树脂材料51A的填充压力让表皮边界压紧针35后退，也可以实施本发明。此外，表皮压紧机构30由于使用气缸装置31，在合模工序时的表皮边界压紧针35的返回，不需要特别装置就可以自动进行。

此外，在上述实施例中，和边界缝隙凸部22之间夹持表皮52的接合部55的表皮边界压紧部件35虽然采用的是圆棒状的表皮边界压紧针，但是，表皮边界压紧部件35也可以采用沿边界缝隙凸部22有一定宽度的板状物品。圆棒状的表皮边界压紧部件35的情况，相对于边界缝隙凸部22以多个点状夹持接合部55，而板状的表皮边界压紧部件35的情况是沿边界缝隙凸部22有一定幅度的多个范围夹持接合部，可以获得更加确实的夹持效果。

还有，在上述实施例中，植入在成为腔模20的上侧的档接面21a中的针24不需要太细，不用担心破损，并且，由于设置在腔模20的周边部，即使破损也比较容易交换。

图10以及图11为表示表皮边界压紧针35的前端部的变形例。上述实施例中的表皮边界压紧针35，和边界缝隙凸部22的前端之间夹持表皮52的接合部55的前端部为平面，而该变形例中，在表皮边界压紧针35的前端部形成有夹持槽35a。由于其他构成和上述实施例相同，主要针对该夹持槽35a进行说明。该夹持槽35a，如图10所示，在和边界缝隙凸部22的前端之间夹持表皮52的接合部55时，不仅边界缝隙凸部22的前端面，而且边界缝隙凸部22的前端部的两侧也夹持表皮52。这样，表皮边界压紧针35的前端部和边界缝隙凸部22的前端部之间所夹持的表皮52的接合部55附近，即使受到外力，相对于边界缝隙凸部22也难以滑脱。因此，该接合部55进一步减少从边界缝隙槽56的最深部滑脱，由于表皮52的接合部55没有可能从边界缝隙槽56脱出，可以减少表皮一体成形品的外观不良率。

在该变形例中，和上述实施例相同，由于在树脂填充工序时从树脂注入装置19的头19a所供给熔融的合成树脂材料51A的填充压力，表皮边界压紧针35的前端，如图11所示，大致处于和芯模10的边界槽部12的底面一致的位置，不会在成为边界缝隙槽56的反对侧的基材51的背侧形成欠缺部。此外，在该变形例中，夹持槽35a虽然为コ字形，从其内底面以及两内侧面三方向夹持表皮52的接合部55附近，夹持槽35a也可以为V字形，从两方向夹持表皮52的接合部55附近。

图12～图14为表示不同2种表皮材53、54构成的表皮52的接合部的变形例。上述实施例的接合部55是将两表皮材53、54的边缘部重叠让一方的表面与另一方的背面档接，用超声波熔接等将窄小的接合部55预先粘接，在该变形例中，如图14所示，让两表皮材53、54的边缘部合上让表皮层53a、54a之间档接进行重叠，用超声波熔接等将窄小的接合部55A粘接，其他构成，除了随着接合部55A的形状的不同，而表皮边界压紧针35前端的夹持槽35b的形状不同之外，和图10以及图11所说明的变形例实质上相同，在此省略其详细说明。

又，在上述实施例中，表皮52的边缘部由从树脂注入装置19供给的合成树脂材料51A的填充压力压向周边缝隙凸部23的一侧，隐藏在由周边缝隙凸部23形成的周边缝隙槽57内，图15～图17为表示将该表皮52的边缘部也夹持在周边缝隙凸部23中进行合成树脂材料51A的填充的变形例。在该变形例中，在芯模10中，沿和周边缝隙凸部23对应所形成的周边槽部13的背侧，形成和凹部相同深的凹部17，在其内部设置和前述移动板32相同的移动板(图中未画出)，安装在和表皮压紧机构30的气缸装置31相同的气缸装置的活塞柱(图中均未画出)的前端上，在后退位置和前进位置之间进行往复移动。沿该移动板的长轴方向的多处根本部固定的、向周边缝隙凸部23和气缸装置平行凸出的圆棒状的表皮边界压紧针(表皮边界压紧部件)36可滑动地嵌入到贯通成为周边槽部13的宽度方向中央的底面的孔13a。在表皮周边压紧针36的前端部形成有L字形的欠缺部36a，移动板由气缸装置处于后退的位置上时，表皮周边压紧针36的前端部和周边槽部13的底面大致一致(参见图16)。

该表皮周边压紧针36和表皮边界压紧针35按相同的时间动作。即，在表皮保持工序中，气缸装置31动作，表皮边界压紧针35前进，其前端和边界缝隙凸部22的前端之间夹持表皮52的接合部55，同时表皮周边压紧针36也随气缸装置的动作前进，其前端的欠缺部36a和周边缝隙凸部23之间夹持表皮52的边缘部，进行合模时成为图15所示的状态。然后，在该状态下进行树脂填充工序，熔融的合成树脂材料51A填充到芯模10的成形面11和腔模20的成形面21或者表皮52之间。和表皮边界压紧针35相同，表皮周边压紧针36最终也由填充压力后退，该后退在填充结束之前填充压力变高时进行，在这之前，由合成树脂材料51A的填充进行表皮52的成形已经实质上结束，在图16所示填充结束时，表皮52的边缘部不用担心会从周边缝隙凸部23的前端滑脱。

然后，合成树脂材料51A冷却固化后，取出成形品，周边缝隙槽57附近的截面获得图17所示的车门装饰M，在这样获得的车门装饰M中，由于表皮52的边缘部位于由周边缝隙凸部23形成的周边缝隙槽57的最深部，边缘部可以确实隐藏。此外，表皮52的各表皮材53、54是在表皮层53a、54a的背面上由发泡层53b、54b构成，在树脂填充工序中由填充压力弹性压缩后的各发泡层53b、54b在从成形模具10、20取出之后，可以复原，覆盖基材51的表面的表皮52具有柔软感觉，并且，由周边缝隙凸部23形成的周边缝隙槽57的槽宽窄小，提高观赏性。

依据本发明的表皮一体成形品的制造方法，由表皮搬入工序将表皮搬入让其界缝与一方成形模具的边界缝隙凸部档接，然后在表皮保持工序将该表皮相对于一方成形模具保持的状态下进行合模，填充成为基材的熔融合成树脂材料成形为表皮一体成形品，可以将表皮的边界隐藏在由边界缝隙凸部形成的边界缝隙槽内制造表皮一体成形品。又，表皮搬入工序只需要确定表皮整体的位置，不需要细微作业，表皮保持工序也只要表皮边界压紧部件凸出，容易实现自动化。然后，在之后的合模工序以及树脂成形工序，可以按通常的自动化成形方法，因此，依据本发明的方法可以将表皮一体成形品的制造方法整体自动化，进一步提高生产效率。并且，不需要现有技术中所必需的夹具或者粘接胶带，可以降低制造成本。

在上述制造方法的发明中，由于进一步包括通过预先将多个不同表皮材的边缘部粘接成宽度窄小的接合部准备表皮的表皮准备工序，多个不同部分构成的表皮的准备只要将单纯颜色或者模样的表皮材购入多种进行粘接即可，表皮的准备容易。

在上述2项制造方法的发明中，由于表皮边界压紧部件构成为在合模工序时由一方成形模具的边界缝隙凸部按压返回到另一方成形模具内，表皮边界压紧部件的动作不需要特别装置，容易实施。

在上述各项制造方法的发明中，由在树脂填充工序时的树脂填充压力将表皮边界压紧部件按压返回到另一方成形模具内，各表皮材的接合部的背侧完全由合成树脂填充，不会在基材上形成欠缺部，不用担心表皮一体成形品的强度降低。

在上述各项制造方法的发明中，由于在表皮边界压紧部件的前端部上设置有夹持槽，从多个方向夹持表皮的接合部，可以确实支撑表皮，在合模工序以及树脂填充工序时不用担心表皮滑脱。因此，不用担心表皮的接合部从边界缝隙槽中脱出，可以减少表皮一体成形品的外观不良率。

依据本发明的表皮一体成形品的制造装置，由表皮投入装置将表皮搬入让其界缝与一方成形模具的边界缝隙凸部档接，然后在表皮压紧机构将该表皮相对于一方成形模具保持的状态下进行合模，填充成为基材的熔融合成树脂材料成形为表皮一体成形品，可以将表皮的边界隐藏在由边界缝隙凸部形成的边界缝隙槽内制造表皮一体成形品。又，表皮搬入以及向一方成形模具的保持由表皮投入装置和表皮压紧机构进行不需要人工作业，在之后的合模工序以及树脂成形工序已经被自动化，因此，依据本发明的装置可以自动制造表皮一体成形品，进一步提高生产效率。并且，不需要现有技术中所必需的夹具或者粘接胶带，可以降低制造成本。

在上述制造装置的发明中，由于表皮是预先将多个不同表皮材的边缘部粘接成宽度窄小的接合部，多个不同部分构成的表皮的准备只要将单纯颜色或者模样的表皮材购入多种进行粘接即可，表皮的准备容易。

在上述2项制造装置的发明中，在让两成形模具相互接近时，凸出前进的表皮边界压紧部件由一方成形模具的边界缝隙凸部按压返回到另一方成形模具内，表皮压紧机构弹性按压表皮边界压紧部件，表皮边界压紧部件的动作不需要特别装置，容易实施。

在上述各项制造装置的发明中，由树脂注入装置的树脂填充压力将表皮边界压紧部件按压返回到另一方成形模具内，并且由表皮压紧机构弹性按压表皮边界压紧部件，各表皮材的接合部的背侧完全由合成树脂填充，不会在基材上形成欠缺部，不用担心表皮一体成形品的强度降低。

在上述各项制造装置的发明中，由于在表皮边界压紧部件的前端部上设置有夹持槽，从多个方向夹持表皮的接合部，可以确实支撑表皮，在合模工序以及树脂填充工序时不用担心表皮滑脱。因此，不用担心表皮的接合部从边界缝隙槽中脱出，可以减少表皮一体成形品的外观不良率。

在上述各项制造装置的发明中，由于在一方成形模具的成形面上，在合模状态下沿保持在边界缝隙凸部和表皮边界压紧部件之间的表皮的外缘的位置上进一步形成有周边缝隙凸部，覆盖基材的表皮的外缘也隐藏在由周边缝隙凸部形成的周边缝隙槽内，提高了该外缘的外观。

在前各项制造装置的发明中，由于进一步包括从另一方的成形模具的成形面向一方成形模具凸出前进和周边缝隙凸部之间夹持表皮的外缘的表皮周边压紧部件，表皮的外缘被夹持在表皮周边压紧部件和周边缝隙凸部之间，可以确保支撑，不用担心滑脱。因此，不用担心表皮的外缘从周边缝隙槽中脱出，可以减少表皮一体成形品的外观不良率。

Claims (14)

1.一种表皮一体成形品的制造方法，是在将覆盖基材表面的多个不同部分构成的表皮让所述各部分的界缝嵌入边界缝隙槽内进行隐藏而被固定在所述基材上的表皮一体成形品的制造方法中，其特征是包括在一对成形模具相互隔离的状态下沿形成在一方所述成形模具的成形面上的边界缝隙凸部的前端的位置上定位所述界缝那样搬入所述表皮的表皮搬入工序、从另一方所述成形模具的成形面向所述一方形成模具凸出前进的表皮边界压紧部件和所述边界缝隙凸部之间夹持所述边界以相对于所述一方成形模具保持所述表皮的表皮保持工序、让所述两成形模具相互接近进行合模的合模工序、在所述另一方成形模具的成形面和所述表皮之间填充成为所述基材的熔融的合成树脂材料的树脂填充工序。

2.根据权利要求1所述的表皮一体成形品的制造方法，其特征是进一步包括通过预先将多个不同表皮材的边缘部粘接成宽度窄小的接合部准备所述表皮的表皮准备工序，在所述表皮搬入工序中将所述接合部定位在沿所述边界缝隙凸部的前端的位置那样搬入所述表皮，在所述表皮保持工序中让所述接合部夹持在所述表皮边界压紧部件和所述边界缝隙凸部之间。

3.根据权利要求1所述的表皮一体成形品的制造方法，其特征是所述表皮边界压紧部件构成为在所述合模工序时由所述一方成形模具的边界缝隙凸部按压返回到所述另一方成形模具内。

4.根据权利要求1所述的表皮一体成形品的制造方法，其特征是所述表皮边界压紧部件构成为由在所述合模工序时的树脂填充压力按压返回到所述另一方成形模具内。

5.根据权利要求1所述的表皮一体成形品的制造方法，其特征是在所述表皮边界压紧部件的前端部上设置有在所述合模工序时和所述边界缝隙凸部的前端部协同动作并且从多个方向夹持所述表皮的接合部附近的夹持槽。

6.一种表皮一体成形品的制造装置，是在将覆盖基材表面的多个不同部分构成的表皮让所述各部分的界缝嵌入边界缝隙槽内进行隐藏而被固定在所述基材上的表皮一体成形品的制造装置中，其特征是包括可相互接近或分开在相互对向侧形成有成形面并且在任一方所述成形面上形成有用于形成所述边界缝隙槽的边界缝隙凸部的一对成形模具、可脱离地支撑所述表皮让所述边界定位在沿形成在所述一方成形模具上的所述边界缝隙凸部的前端的位置那样搬入所述表皮的表皮搬入装置、具有设置在另一方的所述成形模具上从其成形面向所述一方的成形模具凸出前进在和所述边界缝隙凸部之间夹持所述边界而让所述表皮相对于所述一方成形模具保持的表皮边界压紧部件的表皮压紧机构、让所述两成形模具相互接近成为合模状态下在所述另一方成形模具的成形面和所述表皮之间填充成为所述基材的熔融的合成树脂材料的树脂注入装置，所述表皮投入装置在所述两成形模具分开的状态下搬入所述表皮的同时在由所述表皮压紧机构支撑所述表皮之后脱离该表皮而从所述两成形模具之间退出，所述表皮压紧机构在由所述树脂注入装置填充所述合成树脂材料之前支撑所述表皮。

7.根据权利要求6所述的表皮一体成形品的制造装置，其特征是所述表皮是预先将多个不同表皮材的边缘部粘接成宽度窄小的接合部，所述表皮投入装置将所述接合部定位在沿所述边界缝隙凸部的前端的位置那样搬入所述表皮，所述表皮边界压紧部件在与所述边界缝隙凸部之间夹持所述接合部并且相对于所述一方成形模具支撑所述表皮。

8.根据权利要求6所述的表皮一体成形品的制造装置，其特征是所述表皮边界压紧部件的前端在所述表皮压紧机构不动作的状态下与另一方成形模具的表面大致一致，在所述表皮压紧机构动作的状态下向所述一方成形模具凸出前进。

9.根据权利要求6所述的表皮一体成形品的制造装置，其特征是在所述另一方成形模具的表面与所述边界缝隙凸部对应位置上形成有边界槽部，所述表皮边界压紧部件的前端在所述表皮压紧机构不动作的状态下与所述边界槽部的底面大致一致，在所述表皮压紧机构动作的状态下向所述一方成形模具凸出前进。

10.根据权利要求6所述的表皮一体成形品的制造装置，其特征是在所述表皮压紧机构在所述两成形模具相互接近时，凸出前进的所述表皮边界压紧部件由所述一方成形模具的边界缝隙凸部按压返回到所述另一方成形模具内那样弹性按压所述表皮边界压紧部件。

11.根据权利要求6所述的表皮一体成形品的制造装置，其特征是所述表皮压紧机构由所述树脂注入装置的树脂填充压力将所述表皮边界压紧部件按压返回到所述另一方成形模具内那样弹性按压所述表皮边界压紧部件。

12.根据权利要求6所述的表皮一体成形品的制造装置，其特征是在所述表皮边界压紧部件的前端部上设置有与所述边界缝隙凸部的前端部协同动作并且从多个方向夹持所述表皮的接合部附近的夹持槽。

13.根据权利要求6所述的表皮一体成形品的制造装置，其特征是在所述一方成形模具的成形面上，在所述合模状态下沿保持在所述边界缝隙凸部和表皮边界压紧部件之间所述表皮的外缘的位置上进一步形成有周边缝隙凸部。

14.根据权利要求13所述的表皮一体成形品的制造装置，其特征是进一步包括从所述另一方的成形模具的成形面向所述一方成形模具凸出前进和所述周边缝隙凸部之间夹持所述表皮的外缘的表皮周边压紧部件。

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