JPH10315241A - 部分表皮一体成形方法及び部分表皮一体成形型 - Google Patents
部分表皮一体成形方法及び部分表皮一体成形型Info
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- JPH10315241A JPH10315241A JP12694197A JP12694197A JPH10315241A JP H10315241 A JPH10315241 A JP H10315241A JP 12694197 A JP12694197 A JP 12694197A JP 12694197 A JP12694197 A JP 12694197A JP H10315241 A JPH10315241 A JP H10315241A
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- Moulds For Moulding Plastics Or The Like (AREA)
- Injection Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】形状精度及び外観品質が高い部分表皮一体成形
品を、容易かつ確実にしかも安価に製造できるようにす
る。 【解決手段】スライドコア１３とリブ１２とを当接させ
た状態で表皮２が配置された第１キャビティ１４に樹脂
を注入して表皮２と一体化した第１成形体３を形成し、
次いでスライドコア１３を後退させて第２キャビティで
第２成形体４を形成し第１成形体３と一体化する成形方
法において、表皮２をリブ１２に沿う端部の先端がリブ
１２の先端より低くなるように配置する。第１成形体３
が表皮２の端面を覆うため、第２成形体４の成形時に樹
脂が表皮２とリブ１２の間に侵入するのが防止される。
品を、容易かつ確実にしかも安価に製造できるようにす
る。 【解決手段】スライドコア１３とリブ１２とを当接させ
た状態で表皮２が配置された第１キャビティ１４に樹脂
を注入して表皮２と一体化した第１成形体３を形成し、
次いでスライドコア１３を後退させて第２キャビティで
第２成形体４を形成し第１成形体３と一体化する成形方
法において、表皮２をリブ１２に沿う端部の先端がリブ
１２の先端より低くなるように配置する。第１成形体３
が表皮２の端面を覆うため、第２成形体４の成形時に樹
脂が表皮２とリブ１２の間に侵入するのが防止される。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、自動車のドアトリ
ムなど、部分的に表皮をもちかつ複数色の基材をもつ成
形品を一体的に形成する部分表皮一体成形方法と、その
方法に用いられる成形型の改良に関する。
ムなど、部分的に表皮をもちかつ複数色の基材をもつ成
形品を一体的に形成する部分表皮一体成形方法と、その
方法に用いられる成形型の改良に関する。
【０００２】
【従来の技術】例えば自動車の内装には、触感を良好と
するために表皮をもつ成形品が多用されている。しかし
コストをできるだけ低く抑えるために、人の手が触れな
い部分には表皮が設けられないことも多い。例えばドア
トリムなどでは、下部には表皮をもたず上部にのみ表皮
が設けられているものが多い。
するために表皮をもつ成形品が多用されている。しかし
コストをできるだけ低く抑えるために、人の手が触れな
い部分には表皮が設けられないことも多い。例えばドア
トリムなどでは、下部には表皮をもたず上部にのみ表皮
が設けられているものが多い。
【０００３】このように部分的に表皮をもつ２色成形品
を製造する場合、表皮の見切り部分の外観品質が重要で
あり、表皮の端末の端面は表出しないように工夫する必
要がある。そこで従来のドアトリムなど部分表皮一体成
形品を製造するには、図９に示すように先ず樹脂基材１
００を射出成形などで形成し、次いで樹脂基材１００の
上部に表皮２００を接着している。表皮２００の端部２
０１は、樹脂基材１００に形成された溝１０１内に挿入
して接着されるので、端面が表出することがなく外観品
質に優れている。
を製造する場合、表皮の見切り部分の外観品質が重要で
あり、表皮の端末の端面は表出しないように工夫する必
要がある。そこで従来のドアトリムなど部分表皮一体成
形品を製造するには、図９に示すように先ず樹脂基材１
００を射出成形などで形成し、次いで樹脂基材１００の
上部に表皮２００を接着している。表皮２００の端部２
０１は、樹脂基材１００に形成された溝１０１内に挿入
して接着されるので、端面が表出することがなく外観品
質に優れている。
【０００４】また図１０に示すように、表皮２００を型
内に配置した一体成形により表皮２００をもつ上部成形
品１０２を形成し、別に形成された下部成形品１０３と
溶着して一体化する方法も知られている。この方法で
も、表皮２００の端部２０１は上部成形品１０２と下部
成形品１０３の間に位置しているため、端面が表出する
ことがなく外観品質に優れている。
内に配置した一体成形により表皮２００をもつ上部成形
品１０２を形成し、別に形成された下部成形品１０３と
溶着して一体化する方法も知られている。この方法で
も、表皮２００の端部２０１は上部成形品１０２と下部
成形品１０３の間に位置しているため、端面が表出する
ことがなく外観品質に優れている。
【０００５】ところが樹脂基材の一部に表皮を接着する
方法では、接着工数が多大でありまた接着剤が必要とな
るため、コスト面で好ましくない。また表皮をもつ成形
品ともたない成形品を溶着により一体化する方法では、
溶着時に位置ずれが生じやすく形状精度が低いという不
具合があり、溶着工程が必要なためコスト面からも好ま
しくない。
方法では、接着工数が多大でありまた接着剤が必要とな
るため、コスト面で好ましくない。また表皮をもつ成形
品ともたない成形品を溶着により一体化する方法では、
溶着時に位置ずれが生じやすく形状精度が低いという不
具合があり、溶着工程が必要なためコスト面からも好ま
しくない。
【０００６】そこで特開平２−４７０２１号公報には、
一方の型面に突出するリブを設けるとともに、他方の型
にリブに向かって進退するスライドコアを設け、先ずス
ライドコアを前進させてリブの左右に配置されたオーナ
メント部材と表皮とをそれぞれ挟持し、オーナメント部
材と他方の型面との間及び表皮と他方の型面との間にそ
れぞれ溶融樹脂を供給し、次いでスライドコアを後退さ
せて生じた空間にさらに溶融樹脂を充填する成形方法が
開示されている。この成形方法によれば、一つの成形型
で成形と同時にオーナメント部材と表皮とを貼り分ける
ことができるため、工数が大幅に低減される。
一方の型面に突出するリブを設けるとともに、他方の型
にリブに向かって進退するスライドコアを設け、先ずス
ライドコアを前進させてリブの左右に配置されたオーナ
メント部材と表皮とをそれぞれ挟持し、オーナメント部
材と他方の型面との間及び表皮と他方の型面との間にそ
れぞれ溶融樹脂を供給し、次いでスライドコアを後退さ
せて生じた空間にさらに溶融樹脂を充填する成形方法が
開示されている。この成形方法によれば、一つの成形型
で成形と同時にオーナメント部材と表皮とを貼り分ける
ことができるため、工数が大幅に低減される。
【０００７】ところがこの成形方法では、スライドコア
の後退時に表皮あるいはオーナメント部材の端面がキャ
ビティ内に表出することとなるため、表皮あるいはオー
ナメント部材の意匠表面と型面との間に溶融樹脂が侵入
して不良となる場合があり、信頼性が低い。またこの成
形方法を部分表皮一体成形方法に応用した場合には、オ
ーナメント部材を用いないためリブのいずれか一方側は
樹脂基材のみの成形品となる。そのため、スライドコア
の後退ストロークが小さいと、表皮側未固化の樹脂基材
がスライドコアの後退により生じた連通空間に流下して
他方のキャビティに侵入する場合があり、そうすると表
皮をもたず樹脂基材のみの成形品表面にウェルドや皺が
表出して外観品質が損なわれる場合がある。
の後退時に表皮あるいはオーナメント部材の端面がキャ
ビティ内に表出することとなるため、表皮あるいはオー
ナメント部材の意匠表面と型面との間に溶融樹脂が侵入
して不良となる場合があり、信頼性が低い。またこの成
形方法を部分表皮一体成形方法に応用した場合には、オ
ーナメント部材を用いないためリブのいずれか一方側は
樹脂基材のみの成形品となる。そのため、スライドコア
の後退ストロークが小さいと、表皮側未固化の樹脂基材
がスライドコアの後退により生じた連通空間に流下して
他方のキャビティに侵入する場合があり、そうすると表
皮をもたず樹脂基材のみの成形品表面にウェルドや皺が
表出して外観品質が損なわれる場合がある。
【０００８】本発明はこのような事情に鑑みてなされた
ものであり、形状精度及び外観品質が高い部分表皮一体
成形品を、容易かつ確実にしかも安価に製造できるよう
にすることを目的とする。
ものであり、形状精度及び外観品質が高い部分表皮一体
成形品を、容易かつ確実にしかも安価に製造できるよう
にすることを目的とする。
【０００９】
【課題を解決するための手段】上記課題を解決する請求
項１に記載の部分表皮一体成形方法の特徴は、互いに端
部で連通する第１キャビティ及び第２キャビティと、一
方の型面から突出し第１キャビティと第２キャビティと
を区画するリブと、リブに対向して進退駆動されるスラ
イドコアと、からなる成形型を用い、一方の型面に沿う
ように第１キャビティに表皮を配置しスライドコアをリ
ブに当接させて第２キャビティとの連通を断った状態で
第１キャビティに溶融樹脂を注入し表皮と一体化した第
１成形体を形成する第１成形工程と、スライドコアを後
退させ第１キャビティ及び第２キャビティの間に互いに
連通する連通空間を形成して第２キャビティに溶融樹脂
を注入し第１成形体と一体化した第２成形体を形成する
第２成形工程とよりなる部分表皮一体成形方法であっ
て、表皮はリブに沿う端部の先端がリブの先端より低く
なるように配置され、第１成形工程後の表皮の端面は第
１成形体で覆われていることにある。
項１に記載の部分表皮一体成形方法の特徴は、互いに端
部で連通する第１キャビティ及び第２キャビティと、一
方の型面から突出し第１キャビティと第２キャビティと
を区画するリブと、リブに対向して進退駆動されるスラ
イドコアと、からなる成形型を用い、一方の型面に沿う
ように第１キャビティに表皮を配置しスライドコアをリ
ブに当接させて第２キャビティとの連通を断った状態で
第１キャビティに溶融樹脂を注入し表皮と一体化した第
１成形体を形成する第１成形工程と、スライドコアを後
退させ第１キャビティ及び第２キャビティの間に互いに
連通する連通空間を形成して第２キャビティに溶融樹脂
を注入し第１成形体と一体化した第２成形体を形成する
第２成形工程とよりなる部分表皮一体成形方法であっ
て、表皮はリブに沿う端部の先端がリブの先端より低く
なるように配置され、第１成形工程後の表皮の端面は第
１成形体で覆われていることにある。
【００１０】この請求項１に記載の成形方法では、表皮
はリブに沿う端部の先端がリブの先端より低くなるよう
に配置されている。したがって第１キャビティでは、リ
ブの先端が位置する部分が溶融樹脂の最終到達点となる
ため、その位置に表皮の端面が表出していても溶融樹脂
の流れ方向は表皮の表面と一方の型面との間に侵入する
方向と逆向きになる。したがって溶融樹脂が表皮の表面
と一方の型面との間に侵入することがなく、表皮端面は
第１成形体で覆われることとなる。
はリブに沿う端部の先端がリブの先端より低くなるよう
に配置されている。したがって第１キャビティでは、リ
ブの先端が位置する部分が溶融樹脂の最終到達点となる
ため、その位置に表皮の端面が表出していても溶融樹脂
の流れ方向は表皮の表面と一方の型面との間に侵入する
方向と逆向きになる。したがって溶融樹脂が表皮の表面
と一方の型面との間に侵入することがなく、表皮端面は
第１成形体で覆われることとなる。
【００１１】そして第２成形工程では、溶融樹脂は第１
成形体と接触しても溶融樹脂と表皮端面とが直接接触す
ることがないので、第２成形工程においても表皮の表面
と一方の型面との間に溶融樹脂が侵入することがない。
すなわち請求項１に記載の成形方法では、一つの成形型
で部分表皮一体成形品を製造することができ、かつ表皮
の接合工程が不要であるため、安価な部分表皮一体成形
品となる。そしてこの成形方法により得られる表皮一体
成形品では、表皮の端末はリブで形成された溝部内に位
置し、かつ表皮表面への樹脂のはみ出しもないので、外
観品質に優れている。
成形体と接触しても溶融樹脂と表皮端面とが直接接触す
ることがないので、第２成形工程においても表皮の表面
と一方の型面との間に溶融樹脂が侵入することがない。
すなわち請求項１に記載の成形方法では、一つの成形型
で部分表皮一体成形品を製造することができ、かつ表皮
の接合工程が不要であるため、安価な部分表皮一体成形
品となる。そしてこの成形方法により得られる表皮一体
成形品では、表皮の端末はリブで形成された溝部内に位
置し、かつ表皮表面への樹脂のはみ出しもないので、外
観品質に優れている。
【００１２】ところで上記成形方法では、第１成形工程
と第２成形工程を連続して行うと、スライドコアの後退
時に第１成形体がまだ固化していないために、第１成形
体を構成する溶融樹脂がスライドコアの後退により形成
された第１キャビティ内から流下して第２キャビティ内
に侵入する場合がある。このようになると、第１成形品
と第２成形品の境界部が表皮をもたない第２成形品表面
に表出し、ウェルドの発生など外観品質を損なう場合が
ある。
と第２成形工程を連続して行うと、スライドコアの後退
時に第１成形体がまだ固化していないために、第１成形
体を構成する溶融樹脂がスライドコアの後退により形成
された第１キャビティ内から流下して第２キャビティ内
に侵入する場合がある。このようになると、第１成形品
と第２成形品の境界部が表皮をもたない第２成形品表面
に表出し、ウェルドの発生など外観品質を損なう場合が
ある。
【００１３】そこで、このような不具合を防止する請求
項２に記載の部分表皮一体成形品の製造方法の特徴は、
互いに端部で連通する第１キャビティ及び第２キャビテ
ィと、一方の型面から突出し第１キャビティと第２キャ
ビティとを区画するリブと、リブに対向して進退駆動さ
れるスライドコアと、からなる成形型を用い、一方の型
面に沿うように第１キャビティに表皮を配置しスライド
コアをリブに当接させて第２キャビティとの連通を断っ
た状態で第１キャビティに溶融樹脂を注入し表皮と一体
化した第１成形体を形成する第１成形工程と、スライド
コアを後退させ第１キャビティ及び第２キャビティの間
に互いに連通する連通空間を形成して第２キャビティに
溶融樹脂を注入し第１成形体と一体化した第２成形体を
形成する第２成形工程とよりなる部分表皮一体成形方法
であって、第２成形工程ではスライドコアの後退ストロ
ークが大きくされ、第１成形体から流出する樹脂は連通
空間内に収納されることを特徴とする。
項２に記載の部分表皮一体成形品の製造方法の特徴は、
互いに端部で連通する第１キャビティ及び第２キャビテ
ィと、一方の型面から突出し第１キャビティと第２キャ
ビティとを区画するリブと、リブに対向して進退駆動さ
れるスライドコアと、からなる成形型を用い、一方の型
面に沿うように第１キャビティに表皮を配置しスライド
コアをリブに当接させて第２キャビティとの連通を断っ
た状態で第１キャビティに溶融樹脂を注入し表皮と一体
化した第１成形体を形成する第１成形工程と、スライド
コアを後退させ第１キャビティ及び第２キャビティの間
に互いに連通する連通空間を形成して第２キャビティに
溶融樹脂を注入し第１成形体と一体化した第２成形体を
形成する第２成形工程とよりなる部分表皮一体成形方法
であって、第２成形工程ではスライドコアの後退ストロ
ークが大きくされ、第１成形体から流出する樹脂は連通
空間内に収納されることを特徴とする。
【００１４】請求項２に記載の製造方法では、第２成形
工程においてスライドコアの後退ストロークが大きくさ
れ、形成される連通空間の容積が大きなものとなる。し
たがって第１成形体から流下した溶融樹脂は連通空間内
に収納されるので、第２キャビティまで侵入するのが防
止され、第２成形体表面に表出することがないため外観
品質に優れた部分表皮一体成形品が形成される。
工程においてスライドコアの後退ストロークが大きくさ
れ、形成される連通空間の容積が大きなものとなる。し
たがって第１成形体から流下した溶融樹脂は連通空間内
に収納されるので、第２キャビティまで侵入するのが防
止され、第２成形体表面に表出することがないため外観
品質に優れた部分表皮一体成形品が形成される。
【００１５】なお、請求項１に記載の成形方法と請求項
２に記載の成形方法とを組み合わせた成形方法とするこ
とが特に望ましい。ところで、得られる部分表皮一体成
形品の形状の制約により、スライドコアのストロークを
大きくすることが困難な場合がある。このような場合に
は、請求項３に記載されたように、先ずスライドコアを
大きく後退させ、第２成形工程では溶融樹脂の注入時に
スライドコアが前進して連通空間内の樹脂を押圧するこ
とが好ましい。
２に記載の成形方法とを組み合わせた成形方法とするこ
とが特に望ましい。ところで、得られる部分表皮一体成
形品の形状の制約により、スライドコアのストロークを
大きくすることが困難な場合がある。このような場合に
は、請求項３に記載されたように、先ずスライドコアを
大きく後退させ、第２成形工程では溶融樹脂の注入時に
スライドコアが前進して連通空間内の樹脂を押圧するこ
とが好ましい。
【００１６】これにより、連通空間内に流下した溶融樹
脂は、スライドコアの前進により一部は第１キャビティ
に押し戻されるものの、一部は第２キャビティに侵入し
ようとする。しかしながら第２キャビティに射出された
溶融樹脂の圧力がきわめて大きいため、第１成形体から
流下した溶融樹脂はほとんどが連通空間内に存在するか
第１キャビティに押し戻され、第２キャビティにはほと
んど侵入しない。したがってウェルドはリブの底部近傍
の位置となり、第２成形体表面に表出するのが防止され
る。
脂は、スライドコアの前進により一部は第１キャビティ
に押し戻されるものの、一部は第２キャビティに侵入し
ようとする。しかしながら第２キャビティに射出された
溶融樹脂の圧力がきわめて大きいため、第１成形体から
流下した溶融樹脂はほとんどが連通空間内に存在するか
第１キャビティに押し戻され、第２キャビティにはほと
んど侵入しない。したがってウェルドはリブの底部近傍
の位置となり、第２成形体表面に表出するのが防止され
る。
【００１７】なお、スライドコアの前進は、第２キャビ
ティへの射出と同時に行ってもよいし、第２キャビティ
への射出後に行うこともできる。また請求項４に記載の
部分表皮一体成形方法の特徴は、互いに端部で連通する
第１キャビティ及び第２キャビティと、一方の型面から
突出し第１キャビティと第２キャビティとを区画するリ
ブと、リブに対向して進退駆動されるスライドコアと、
からなる成形型を用い、一方の型面に沿うように第１キ
ャビティに表皮を配置しスライドコアをリブに当接させ
て第２キャビティとの連通を断った状態で第１キャビテ
ィに溶融樹脂を注入し表皮と一体化した第１成形体を形
成する第１成形工程と、スライドコアを後退させ第１キ
ャビティ及び第２キャビティの間に互いに連通する連通
空間を形成して第２キャビティに溶融樹脂を注入し第１
成形体と一体化した第２成形体を形成する第２成形工程
とよりなる部分表皮一体成形方法であって、リブに沿う
部分の第１キャビティの幅は他の部分より狭くされ冷却
が促進されていることにある。
ティへの射出と同時に行ってもよいし、第２キャビティ
への射出後に行うこともできる。また請求項４に記載の
部分表皮一体成形方法の特徴は、互いに端部で連通する
第１キャビティ及び第２キャビティと、一方の型面から
突出し第１キャビティと第２キャビティとを区画するリ
ブと、リブに対向して進退駆動されるスライドコアと、
からなる成形型を用い、一方の型面に沿うように第１キ
ャビティに表皮を配置しスライドコアをリブに当接させ
て第２キャビティとの連通を断った状態で第１キャビテ
ィに溶融樹脂を注入し表皮と一体化した第１成形体を形
成する第１成形工程と、スライドコアを後退させ第１キ
ャビティ及び第２キャビティの間に互いに連通する連通
空間を形成して第２キャビティに溶融樹脂を注入し第１
成形体と一体化した第２成形体を形成する第２成形工程
とよりなる部分表皮一体成形方法であって、リブに沿う
部分の第１キャビティの幅は他の部分より狭くされ冷却
が促進されていることにある。
【００１８】この請求項４に記載の成形方法では、リブ
に沿う部分の第１キャビティの幅が他の部分より狭くさ
れている。したがってその部分の第１成形品の体積が小
さく、かつリブやスライドコアと接する面積は大きいま
まであるので、第１成形品は成形型から奪われる熱量が
多くなり、冷却が促進される。これにより第２成形工程
でスライドコアが後退しても、第１成形品の端部は固化
又は粘度が上昇しているため連通空間に流下しにくくな
り、したがって第２キャビティへの侵入が防止されるた
め第２成形品表面にウェルドが表出するのが防止され
る。
に沿う部分の第１キャビティの幅が他の部分より狭くさ
れている。したがってその部分の第１成形品の体積が小
さく、かつリブやスライドコアと接する面積は大きいま
まであるので、第１成形品は成形型から奪われる熱量が
多くなり、冷却が促進される。これにより第２成形工程
でスライドコアが後退しても、第１成形品の端部は固化
又は粘度が上昇しているため連通空間に流下しにくくな
り、したがって第２キャビティへの侵入が防止されるた
め第２成形品表面にウェルドが表出するのが防止され
る。
【００１９】さらに請求項５に記載の部分表皮一体成形
型の特徴は、互いに端部で連通する第１キャビティ及び
第２キャビティと、一方の型面から突出し第１キャビテ
ィと第２キャビティとを区画するリブと、リブに対向し
て進退駆動されるスライドコアと、からなり、一方の型
面に沿うように該第１キャビティに表皮を配置しスライ
ドコアをリブに当接させて第２キャビティとの連通を断
った状態で第１キャビティに溶融樹脂を注入し表皮と一
体化した第１成形体を形成する第１成形工程と、スライ
ドコアを後退させ第１キャビティ及び第２キャビティの
間に互いに連通する連通空間を形成して第２キャビティ
に溶融樹脂を注入し第１成形体と一体化した第２成形体
を形成する第２成形工程と、よりなる部分表皮一体成形
方法に用いられる成形型であって、スライドコアの少な
くとも第１キャビティに対向する表面には凹凸部が形成
されていることにある。
型の特徴は、互いに端部で連通する第１キャビティ及び
第２キャビティと、一方の型面から突出し第１キャビテ
ィと第２キャビティとを区画するリブと、リブに対向し
て進退駆動されるスライドコアと、からなり、一方の型
面に沿うように該第１キャビティに表皮を配置しスライ
ドコアをリブに当接させて第２キャビティとの連通を断
った状態で第１キャビティに溶融樹脂を注入し表皮と一
体化した第１成形体を形成する第１成形工程と、スライ
ドコアを後退させ第１キャビティ及び第２キャビティの
間に互いに連通する連通空間を形成して第２キャビティ
に溶融樹脂を注入し第１成形体と一体化した第２成形体
を形成する第２成形工程と、よりなる部分表皮一体成形
方法に用いられる成形型であって、スライドコアの少な
くとも第１キャビティに対向する表面には凹凸部が形成
されていることにある。
【００２０】この請求項５に記載の成形型では、スライ
ドコアの少なくとも第１キャビティに対向する表面には
凹凸部が形成され、表面積が大きくなっている。したが
ってスライドコアに接する第１成形体の冷却が促進され
るため、第２成形工程でスライドコアが後退しても第１
成形品の端部は固化又は粘度が上昇しているため流下し
にくくなり、したがって第２キャビティへの侵入が防止
されるため第２成形品表面にウェルドが表出するのが防
止される。また第１成形体には凹凸部が転写された凸凹
部が形成され、そこに連通空間で形成された成形体が接
合されるため、第１成形体と第２成形体との接合強度が
一層向上するという作用も奏される。
ドコアの少なくとも第１キャビティに対向する表面には
凹凸部が形成され、表面積が大きくなっている。したが
ってスライドコアに接する第１成形体の冷却が促進され
るため、第２成形工程でスライドコアが後退しても第１
成形品の端部は固化又は粘度が上昇しているため流下し
にくくなり、したがって第２キャビティへの侵入が防止
されるため第２成形品表面にウェルドが表出するのが防
止される。また第１成形体には凹凸部が転写された凸凹
部が形成され、そこに連通空間で形成された成形体が接
合されるため、第１成形体と第２成形体との接合強度が
一層向上するという作用も奏される。
【００２１】
【発明の実施の形態】以下、各請求項記載の発明を具体
化した実施形態１〜４を図面を参照しつつ説明する。な
お以下の実施形態は、自動車のドアトリムの製造に本発
明を適用したものである。 （実施形態１）実施形態１の成形方法は請求項１を具体
化している。
化した実施形態１〜４を図面を参照しつつ説明する。な
お以下の実施形態は、自動車のドアトリムの製造に本発
明を適用したものである。 （実施形態１）実施形態１の成形方法は請求項１を具体
化している。
【００２２】図１及び図２に本実施形態に用いた成形型
を示す。この成形型は上型１０と、上型１０と型締めさ
れる下型１１とよりなり、上型１０からはリブ１２がキ
ャビティ内に突出している。また下型１１にはスライド
コア１３が設けられ、スライドコア１３はリブ１２の先
端に対向して進退自在に構成されている。そしてスライ
ドコア１３が前進してリブ１２の先端に当接した状態
で、キャビティは第１キャビティ１４と第２キャビティ
１５とに分断され、スライドコア１３が後退することで
第１キャビティ１４と第２キャビティ１５とにそれぞれ
連通する連通空間１６が形成されるように構成されてい
る。
を示す。この成形型は上型１０と、上型１０と型締めさ
れる下型１１とよりなり、上型１０からはリブ１２がキ
ャビティ内に突出している。また下型１１にはスライド
コア１３が設けられ、スライドコア１３はリブ１２の先
端に対向して進退自在に構成されている。そしてスライ
ドコア１３が前進してリブ１２の先端に当接した状態
で、キャビティは第１キャビティ１４と第２キャビティ
１５とに分断され、スライドコア１３が後退することで
第１キャビティ１４と第２キャビティ１５とにそれぞれ
連通する連通空間１６が形成されるように構成されてい
る。
【００２３】本実施形態では、先ず上型１０と下型１１
とが分離された状態で、真空成形により予め型面形状に
賦形された表皮２が第１キャビティ１４を構成する上型
１０の型面に配置され、図示しない吸引孔からの真空吸
引により型面に沿って保持される。このとき、表皮２の
リブ１２に沿う端部の先端は、図３に示すようにリブ１
２の先端より低くなるように配置され、表皮２の先端と
リブ１２の先端とは所定距離離間している。
とが分離された状態で、真空成形により予め型面形状に
賦形された表皮２が第１キャビティ１４を構成する上型
１０の型面に配置され、図示しない吸引孔からの真空吸
引により型面に沿って保持される。このとき、表皮２の
リブ１２に沿う端部の先端は、図３に示すようにリブ１
２の先端より低くなるように配置され、表皮２の先端と
リブ１２の先端とは所定距離離間している。
【００２４】その状態でスライドコア１３を前進させ、
上型１０と下型１１とが完全に閉じられる前に第１キャ
ビティ１４に所定量の溶融樹脂を注入する。そして直ち
に上型１０と下型１１とを閉じるとともにスライドコア
１３とリブ１２とを当接させ、注入された溶融樹脂を圧
縮する。図３に示すように、これにより溶融樹脂は第１
キャビティ１４内に充填されて第１成形体３が形成さ
れ、表皮２のリブ１２に当接する先端面も第１成形体３
で被覆される。このように第１成形体３はいわゆる射出
圧縮成形で形成されるため、成形時の樹脂ピーク圧力は
１０ＭＰａ以下となり、通常の射出成形時の樹脂ピーク
圧力（２０ＭＰａ以上）と比べてきわめて小さい。した
がって表皮２に過大な圧力が作用することがなく、表皮
２の損傷が防止されている。
上型１０と下型１１とが完全に閉じられる前に第１キャ
ビティ１４に所定量の溶融樹脂を注入する。そして直ち
に上型１０と下型１１とを閉じるとともにスライドコア
１３とリブ１２とを当接させ、注入された溶融樹脂を圧
縮する。図３に示すように、これにより溶融樹脂は第１
キャビティ１４内に充填されて第１成形体３が形成さ
れ、表皮２のリブ１２に当接する先端面も第１成形体３
で被覆される。このように第１成形体３はいわゆる射出
圧縮成形で形成されるため、成形時の樹脂ピーク圧力は
１０ＭＰａ以下となり、通常の射出成形時の樹脂ピーク
圧力（２０ＭＰａ以上）と比べてきわめて小さい。した
がって表皮２に過大な圧力が作用することがなく、表皮
２の損傷が防止されている。
【００２５】続いてスライドコア１３が後退して連通空
間１６が形成されると、第２キャビティ１５に溶融樹脂
が射出されて第２成形体４が形成される。図４に示すよ
うに、この第２成形体４は第２キャビティ１５と連通空
間１６を充填し、第１成形体３と融着して一体化する。
このとき、表皮２の端面は第１成形体３で覆われている
ため、第２成形体４が表皮２と直接接触することがな
い。したがって第２成形体４の成形時に溶融樹脂が表皮
２とリブ１２との間に侵入することがなく、意匠表面と
なる表皮２表面の外観品質が損なわれることがない。
間１６が形成されると、第２キャビティ１５に溶融樹脂
が射出されて第２成形体４が形成される。図４に示すよ
うに、この第２成形体４は第２キャビティ１５と連通空
間１６を充填し、第１成形体３と融着して一体化する。
このとき、表皮２の端面は第１成形体３で覆われている
ため、第２成形体４が表皮２と直接接触することがな
い。したがって第２成形体４の成形時に溶融樹脂が表皮
２とリブ１２との間に侵入することがなく、意匠表面と
なる表皮２表面の外観品質が損なわれることがない。
【００２６】そして第１成形体３及び第２成形体４が冷
却固化後、上型１０と下型１１を開き、部分的に表皮２
をもつ一体成形品が離型される。 （実施形態２）実施形態２の成形方法は、請求項２及び
請求項３を具体化している。本実施形態では、実施形態
１と同様の成形型を用い、スライドコア１３の後退スト
ロークを実施形態１より大きくしたことが異なってい
る。
却固化後、上型１０と下型１１を開き、部分的に表皮２
をもつ一体成形品が離型される。 （実施形態２）実施形態２の成形方法は、請求項２及び
請求項３を具体化している。本実施形態では、実施形態
１と同様の成形型を用い、スライドコア１３の後退スト
ロークを実施形態１より大きくしたことが異なってい
る。
【００２７】先ず、実施形態１と同様にして上型１０に
表皮２を配置し、図３に示すように第１成形体３を射出
圧縮成形により形成する。次に、図５に示すようにスラ
イドコア１３を実施形態１よりも大きく後退させ、連通
空間１６の容積を実施形態１より大きくする。すると第
１成形体３から未だ固化していない第１溶融樹脂が連通
空間１６内に流下するが、連通空間１６の容積が十分に
大きいため、流下した第１溶融樹脂が第２キャビティ１
５内に侵入することがない。
表皮２を配置し、図３に示すように第１成形体３を射出
圧縮成形により形成する。次に、図５に示すようにスラ
イドコア１３を実施形態１よりも大きく後退させ、連通
空間１６の容積を実施形態１より大きくする。すると第
１成形体３から未だ固化していない第１溶融樹脂が連通
空間１６内に流下するが、連通空間１６の容積が十分に
大きいため、流下した第１溶融樹脂が第２キャビティ１
５内に侵入することがない。
【００２８】続いてスライドコア１３を実施形態１の図
４に示す位置まで前進させるとともに、第２キャビティ
１５に第２溶融樹脂を射出する。このとき連通空間１６
内に流下した第１溶融樹脂は、スライドコア１３の前進
により一部は第１キャビティ１４に押し戻されるもの
の、一部は第２キャビティ１５に侵入しようとする。し
かしながら第２キャビティ１５に射出された第２溶融樹
脂の圧力がきわめて大きいため、第１溶融樹脂はほとん
どが連通空間１６に止まるか第１キャビティ１４に押し
戻され、第２キャビティ１５にはほとんど侵入しない。
４に示す位置まで前進させるとともに、第２キャビティ
１５に第２溶融樹脂を射出する。このとき連通空間１６
内に流下した第１溶融樹脂は、スライドコア１３の前進
により一部は第１キャビティ１４に押し戻されるもの
の、一部は第２キャビティ１５に侵入しようとする。し
かしながら第２キャビティ１５に射出された第２溶融樹
脂の圧力がきわめて大きいため、第１溶融樹脂はほとん
どが連通空間１６に止まるか第１キャビティ１４に押し
戻され、第２キャビティ１５にはほとんど侵入しない。
【００２９】したがって得られた部分表皮一体成形品で
は、図６に示すように、第２成形体４はリブ１２で形成
される溝の底部近傍で第１成形体３と融着しているの
で、第２成形体４の意匠表面にウェルドが表出せず外観
品質に優れている。また実施形態１と同様に、第２成形
体４の成形時に第２溶融樹脂が表皮２とリブ１２との間
に侵入することがないので、意匠表面となる表皮２表面
の外観品質が損なわれることもない。
は、図６に示すように、第２成形体４はリブ１２で形成
される溝の底部近傍で第１成形体３と融着しているの
で、第２成形体４の意匠表面にウェルドが表出せず外観
品質に優れている。また実施形態１と同様に、第２成形
体４の成形時に第２溶融樹脂が表皮２とリブ１２との間
に侵入することがないので、意匠表面となる表皮２表面
の外観品質が損なわれることもない。
【００３０】（実施形態３）実施形態３の成形方法は請
求項４を具体化している。本実施形態では、図７に示す
ように、第１キャビティ１４の間隔をリブ１２近傍の部
分のみ狭くしたことが異なること以外は実施形態１と同
様の成形型を用いている。
求項４を具体化している。本実施形態では、図７に示す
ように、第１キャビティ１４の間隔をリブ１２近傍の部
分のみ狭くしたことが異なること以外は実施形態１と同
様の成形型を用いている。
【００３１】先ず、実施形態１と同様にして上型１０に
表皮２を配置し、図３に示すように第１成形体３を射出
圧縮成形により形成する。次にスライドコア１３を実施
形態１と同様に後退させ、実施形態１と同様に第２成形
体４を形成する。このときリブ１２近傍の第１キャビテ
ィ１４の間隔が狭くされているため、その部分の第１成
形体３の熱容量が小さくなり冷却され易くなっている。
したがって第１成形体３の端部３０が冷却されて固化又
は粘度が高くなっているため、未固化状態にある第１成
形体３の溶融樹脂が連通空間１６へ流下するのが防止さ
れる。
表皮２を配置し、図３に示すように第１成形体３を射出
圧縮成形により形成する。次にスライドコア１３を実施
形態１と同様に後退させ、実施形態１と同様に第２成形
体４を形成する。このときリブ１２近傍の第１キャビテ
ィ１４の間隔が狭くされているため、その部分の第１成
形体３の熱容量が小さくなり冷却され易くなっている。
したがって第１成形体３の端部３０が冷却されて固化又
は粘度が高くなっているため、未固化状態にある第１成
形体３の溶融樹脂が連通空間１６へ流下するのが防止さ
れる。
【００３２】これによりスライドコア１３が後退しても
第１成形体３は第１キャビティ１４内に充填された状態
が維持され、図４に示す実施形態１と同様に第２成形体
４が形成される。また第１成形体３の端部３０が固化又
は粘度が上昇しているため、第２成形体４の成形時に溶
融樹脂が表皮２とリブ１２の間に侵入するのが一層防止
される。
第１成形体３は第１キャビティ１４内に充填された状態
が維持され、図４に示す実施形態１と同様に第２成形体
４が形成される。また第１成形体３の端部３０が固化又
は粘度が上昇しているため、第２成形体４の成形時に溶
融樹脂が表皮２とリブ１２の間に侵入するのが一層防止
される。
【００３３】（実施形態４）実施形態３の成形方法に用
いた成形型は請求項４を具体化している。本実施形態で
は、図８に示すように、スライドコア１３の第１キャビ
ティ１４に対向する表面に凹凸部１７が形成されている
こと以外は実施形態１と同様の成形型を用いている。
いた成形型は請求項４を具体化している。本実施形態で
は、図８に示すように、スライドコア１３の第１キャビ
ティ１４に対向する表面に凹凸部１７が形成されている
こと以外は実施形態１と同様の成形型を用いている。
【００３４】先ず、実施形態１と同様にして上型１０に
表皮２を配置し、図３に示すように第１成形体３を射出
圧縮成形により形成する。このとき第１成形体３の端面
は、凹凸部１７の存在により大きな表面積でスライドコ
ア１３と当接する。したがってスライドコア１３を介す
る放熱量が大きくなり、第１成形体３の端部３０はより
冷却されて固化又は粘度が上昇する。
表皮２を配置し、図３に示すように第１成形体３を射出
圧縮成形により形成する。このとき第１成形体３の端面
は、凹凸部１７の存在により大きな表面積でスライドコ
ア１３と当接する。したがってスライドコア１３を介す
る放熱量が大きくなり、第１成形体３の端部３０はより
冷却されて固化又は粘度が上昇する。
【００３５】次にスライドコア１３を実施形態１と同様
に後退させ、実施形態１と同様に第２成形体３を形成す
る。このとき第１成形体３の端部３０が固化又は粘度が
高くなっているため、未固化状態にある第１成形体３の
溶融樹脂が連通空間１６へ流下するのが防止される。こ
れによりスライドコア１３が後退しても第１成形体３は
第１キャビティ１４内に充填された状態が維持され、図
４に示す実施形態１と同様に第２成形体４が形成され
る。また第１成形体３の端部３０が固化又は粘度が上昇
しているため、第２成形体４の成形時に溶融樹脂が表皮
２とリブ１２の間に侵入するのが一層防止される。さら
に第１成形体３の端面には凹凸部１７の形状が転写され
た凸凹部が形成されるため、第２成形体４との接触面積
が増大し接合強度が一層向上する。
に後退させ、実施形態１と同様に第２成形体３を形成す
る。このとき第１成形体３の端部３０が固化又は粘度が
高くなっているため、未固化状態にある第１成形体３の
溶融樹脂が連通空間１６へ流下するのが防止される。こ
れによりスライドコア１３が後退しても第１成形体３は
第１キャビティ１４内に充填された状態が維持され、図
４に示す実施形態１と同様に第２成形体４が形成され
る。また第１成形体３の端部３０が固化又は粘度が上昇
しているため、第２成形体４の成形時に溶融樹脂が表皮
２とリブ１２の間に侵入するのが一層防止される。さら
に第１成形体３の端面には凹凸部１７の形状が転写され
た凸凹部が形成されるため、第２成形体４との接触面積
が増大し接合強度が一層向上する。
【００３６】
【発明の効果】すなわち請求項１に記載の部分表皮一体
成形方法によれば、表皮とリブとの間に溶融樹脂が侵入
するのが防止されるため、外観品質に優れた部分表皮一
体成形品を容易かつ確実にしかも安価に製造することが
できる。また請求項２〜５に記載の部分表皮一体成形方
法及び部分表皮一体成形型によれば、第２成形体の表面
にウェルドなどが表出するのが防止されるため、外観品
質に優れた部分表皮一体成形品を容易かつ確実にしかも
安価に製造することができる。
成形方法によれば、表皮とリブとの間に溶融樹脂が侵入
するのが防止されるため、外観品質に優れた部分表皮一
体成形品を容易かつ確実にしかも安価に製造することが
できる。また請求項２〜５に記載の部分表皮一体成形方
法及び部分表皮一体成形型によれば、第２成形体の表面
にウェルドなどが表出するのが防止されるため、外観品
質に優れた部分表皮一体成形品を容易かつ確実にしかも
安価に製造することができる。
【図１】本発明の一実施形態に用いた成形型を第１成形
工程を行う状態で示す断面図である。
工程を行う状態で示す断面図である。
【図２】本発明の一実施形態に用いた成形型を第２成形
工程を行う状態で示す断面図である。
工程を行う状態で示す断面図である。
【図３】本発明の一実施形態に用いた成形型を第１成形
工程後の状態で示す要部拡大断面図である。
工程後の状態で示す要部拡大断面図である。
【図４】本発明の一実施形態に用いた成形型を第２成形
工程後の状態で示す要部拡大断面図である。
工程後の状態で示す要部拡大断面図である。
【図５】本発明の第２の実施形態に用いた成形型を第２
成形工程でスライドコアを後退させた状態で示す要部拡
大断面図である。
成形工程でスライドコアを後退させた状態で示す要部拡
大断面図である。
【図６】本発明の第２の実施形態に用いた成形型を第２
成形工程後の状態で示す要部拡大断面図である。
成形工程後の状態で示す要部拡大断面図である。
【図７】本発明の第３の実施形態に用いた成形型を第１
成形工程後の状態で示す要部拡大断面図である。
成形工程後の状態で示す要部拡大断面図である。
【図８】本発明の第４の実施形態に用いた成形型を第１
成形工程の状態で示す要部拡大断面図である。
成形工程の状態で示す要部拡大断面図である。
【図９】従来の成形方法を示す説明図である。
【図１０】従来の成形方法を示す説明図である。
２：表皮 ３：第１成形体 ４：
第２成形体 １０：上型 １１：下型 １
２：リブ １３：スライドコア １４：第１キャビティ １
５：第２キャビティ １６：連通空間 １７：凹凸部
第２成形体 １０：上型 １１：下型 １
２：リブ １３：スライドコア １４：第１キャビティ １
５：第２キャビティ １６：連通空間 １７：凹凸部
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 ＦＩ Ｂ２９Ｌ 31:30
Claims (5)
- 【請求項１】 互いに端部で連通する第１キャビティ及
び第２キャビティと、一方の型面から突出し該第１キャ
ビティと該第２キャビティとを区画するリブと、該リブ
に対向して進退駆動されるスライドコアと、からなる成
形型を用い、 該一方の型面に沿うように該第１キャビティに表皮を配
置し該スライドコアを該リブに当接させて該第２キャビ
ティとの連通を断った状態で該第１キャビティに溶融樹
脂を注入し該表皮と一体化した第１成形体を形成する第
１成形工程と、該スライドコアを後退させ該第１キャビ
ティ及び該第２キャビティの間に互いに連通する連通空
間を形成して該第２キャビティに溶融樹脂を注入し該第
１成形体と一体化した第２成形体を形成する第２成形工
程とよりなる部分表皮一体成形方法であって、 前記表皮は前記リブに沿う端部の先端が前記リブの先端
より低くなるように配置され、第１成形工程後の該表皮
の端面は前記第１成形体で覆われていることを特徴とす
る部分表皮一体成形方法。 - 【請求項２】 互いに端部で連通する第１キャビティ及
び第２キャビティと、一方の型面から突出し該第１キャ
ビティと該第２キャビティとを区画するリブと、該リブ
に対向して進退駆動されるスライドコアと、からなる成
形型を用い、該一方の型面に沿うように該第１キャビテ
ィに表皮を配置し該スライドコアを該リブに当接させて
該第２キャビティとの連通を断った状態で該第１キャビ
ティに溶融樹脂を注入し該表皮と一体化した第１成形体
を形成する第１成形工程と、該スライドコアを後退させ
該第１キャビティ及び該第２キャビティの間に互いに連
通する連通空間を形成して該第２キャビティに溶融樹脂
を注入し該第１成形体と一体化した第２成形体を形成す
る第２成形工程とよりなる部分表皮一体成形方法であっ
て、 前記第２成形工程では前記スライドコアの後退ストロー
クが大きくされ、前記第１成形体から流出する樹脂は前
記連通空間内に収納されることを特徴とする部分表皮一
体成形方法。 - 【請求項３】 前記第２成形工程では、溶融樹脂の注入
時に前記スライドコアが前進して前記連通空間内の樹脂
を押圧することを特徴とする請求項２記載の部分表皮一
体成形方法。 - 【請求項４】 互いに端部で連通する第１キャビティ及
び第２キャビティと、一方の型面から突出し該第１キャ
ビティと該第２キャビティとを区画するリブと、該リブ
に対向して進退駆動されるスライドコアと、からなる成
形型を用い、 該一方の型面に沿うように該第１キャビティに表皮を配
置し該スライドコアを該リブに当接させて該第２キャビ
ティとの連通を断った状態で該第１キャビティに溶融樹
脂を注入し該表皮と一体化した第１成形体を形成する第
１成形工程と、該スライドコアを後退させ該第１キャビ
ティ及び該第２キャビティの間に互いに連通する連通空
間を形成して該第２キャビティに溶融樹脂を注入し該第
１成形体と一体化した第２成形体を形成する第２成形工
程とよりなる部分表皮一体成形方法であって、 前記リブに沿う部分の前記第１キャビティの幅は他の部
分より狭くされ冷却が促進されていることを特徴とする
部分表皮一体成形方法。 - 【請求項５】 互いに端部で連通する第１キャビティ及
び第２キャビティと、一方の型面から突出し該第１キャ
ビティと該第２キャビティとを区画するリブと、該リブ
に対向して進退駆動されるスライドコアと、からなり、
該一方の型面に沿うように該第１キャビティに表皮を配
置し該スライドコアを該リブに当接させて該第２キャビ
ティとの連通を断った状態で該第１キャビティに溶融樹
脂を注入し該表皮と一体化した第１成形体を形成する第
１成形工程と、該スライドコアを後退させ該第１キャビ
ティ及び該第２キャビティの間に互いに連通する連通空
間を形成して該第２キャビティに溶融樹脂を注入し該第
１成形体と一体化した第２成形体を形成する第２成形工
程と、よりなる部分表皮一体成形方法に用いられる成形
型であって、 前記スライドコアの少なくとも前記第１キャビティに対
向する表面には凹凸部が形成されていることを特徴とす
る部分表皮一体成形型。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP12694197A JPH10315241A (ja) | 1997-05-16 | 1997-05-16 | 部分表皮一体成形方法及び部分表皮一体成形型 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP12694197A JPH10315241A (ja) | 1997-05-16 | 1997-05-16 | 部分表皮一体成形方法及び部分表皮一体成形型 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH10315241A true JPH10315241A (ja) | 1998-12-02 |
Family
ID=14947696
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP12694197A Pending JPH10315241A (ja) | 1997-05-16 | 1997-05-16 | 部分表皮一体成形方法及び部分表皮一体成形型 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH10315241A (ja) |
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1997
- 1997-05-16 JP JP12694197A patent/JPH10315241A/ja active Pending
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