CN109414746A - 热冲压成形品、汽车构件及热冲压成形品的制造方法 - Google Patents

Abstract

该热冲压成形品由一张钢板形成，具备顶板部、一对纵壁部、和连接所述顶板部和所述纵壁部且朝所述顶板部的外侧突出的突出部，所述突出部具有从所述顶板部竖起的内壁部和从所述内壁部的端缘向外侧折回的外壁部，所述顶板部和所述突出部形成的角度为80°～90°。

Description

热冲压成形品、汽车构件及热冲压成形品的制造方法

技术领域

本发明涉及热冲压成形品、汽车构件及热冲压成形品的制造方法。

本申请基于2016年7月13日在日本提出申请的特愿2016-138962号及2017年4月10日在日本提出申请的特愿2017-077432号主张优先权，在此引用其内容。

背景技术

对于汽车的结构部件(特别是长的汽车构件)，为提高碰撞安全性能，而要求三点弯曲试验中的特性高。对于该要求，从以往起提出了多种提案。

例如，专利文献1以提高弯曲压碎特性为目的，公开了包含将钢板折叠为3重而成的部分的冲击吸收构件及其制造方法。专利文献2以提高轴向压碎特性为目的，公开了包含将钢板折叠为3重而成的部分的冲击吸收构件及其制造方法。

此外，专利文献3主要以提高弯曲刚性为目的，公开了具有在顶壁部和纵壁部的连结部形成的补强部的框架构件及其制造方法。而且，该补强部由卷成筒状的重合部构成。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开2008-265609号公报

专利文献2：日本特开2008-155749号公报

专利文献3：日本特开2013-27894号公报

发明内容

发明要解决的问题

近年来，对于汽车的结构部件(以下也称为汽车构件)，为了汽车的轻量化等，而要求高强度化(高的抗拉强度)。而且，作为汽车构件，使用抗拉强度高的钢板(以下也称为“高强度钢板(高强度材料)”)。此外，对于汽车构件，还要求进一步提高碰撞安全性能。换句话讲，要求高强度且三点弯曲试验中的特性高的冲压成形品。

另一方面，高强度钢板通常因延展性下降而在冲压加工时容易发生裂纹等成形不良。

在采用专利文献1～3中公开的方法对高强度钢板(例如抗拉强度为780MPa以上的钢板)进行冲压加工时，有在变形大的重合部发生裂纹等成形不良的顾虑。因此，通过专利文献1～3中公开的方法，难以制造抗拉强度高且三点弯曲试验中的特性高的冲压成形品。

本发明是鉴于上述情况而提出的，目的在于提供抗拉强度高且可提高三点弯曲试验中的特性的热冲压成形品、汽车构件及热冲压成形品的制造方法。

用于解决课题的手段

为解决上述课题，本发明采用以下手段。

(1)本发明的第1形态涉及的热冲压成形品是由一张钢板形成的热冲压成形品，其具备顶板部、一对纵壁部、和连接所述顶板部和所述纵壁部、且朝所述顶板部的外侧突出的突出部；所述突出部具有从所述顶板部竖起的内壁部和从所述内壁部的端缘向外侧折回的外壁部；所述顶板部和所述突出部形成的角度为80°～90°。

(2)在上述(1)所述的形态中，所述突出部的所述内壁部及所述外壁部也可以相互抵接。

(3)在上述(1)所述的形态中，所述突出部的所述内壁部及所述外壁部也可以相互接合。

(4)在上述(1)～(3)中任一项所述的形态中，所述突出部的突出长度也可以为3mm以上。

(5)在上述(1)～(4)中任一项所述的形态中，进一步具备以与所述一对纵壁部的端部连接、且相互分离的方式延伸的一对凸缘部。

(6)本发明的第2形态涉及的汽车构件具备上述(1)～(5)中任一项所述的热冲压成形品、和以与所述热冲压成形品构成闭口截面的方式与所述热冲压成形品接合的钢板构件。

(7)在上述(6)所述的形态中，也可以进一步具备与所述顶板部的内表面及所述纵壁部的内表面中的至少一方接合的补强(patch)部件。

(8)本发明的第3形态涉及的热冲压成形品的制造方法是制造上述(1)～(5)中任一项所述的热冲压成形品的方法，其中，具有以下工序：压紧坯料钢板，得到形成有凹部的预成形品的准备工序，对所述预成形品进行加热的加热工序，和对加热了的所述预成形品进行冲压加工，将所述预成形品成形成所述热冲压成形品的冲压成形工序；在所述冲压成形工序中，采用冲压装置，所述冲压装置具备：具有凸部的下模、具有压紧所述预成形品的冲头部且可朝所述下模沿铅直方向移动的上模、和中间夹着所述凸部且可朝所述凸部的侧面沿水平方向移动的一对滑模；将所述预成形品按照所述下模的所述凸部在所述预成形品的所述凹部内突出、且与所述凸部、所述冲头部及所述一对滑模非接触的方式载置在所述冲压装置中；通过使所述冲头部及所述一对滑模移动，压紧所述预成形品。

(9)在上述(8)所述的形态中，也可以按以下构成：所述冲压装置的所述上模进一步具有与所述滑模对置地配置、且压紧所述滑模的滑动压紧模，在所述冲压成形工序中，通过所述滑动压紧模朝所述下模移动，一边使所述滑模与所述滑动压紧模滑接，一边压紧所述预成形品。

(10)在上述(8)或(9)所述的形态中，也可以在利用所述冲头部的压紧完成后，完成利用所述滑模的压紧。

(11)本发明的第4形态涉及的热冲压成形品的制造方法是采用冲压装置来制造上述(5)所述的热冲压成形品的方法，所述冲压装置具备：具有凸部及中间夹着所述凸部且可沿铅直方向移动的一对可动板的下模、朝所述凸部可沿铅直方向移动的冲模、和中间夹着所述冲模且可朝所述可动板及所述凸部移动的一对移动模，其中，所述热冲压成形品的制造方法具有以下工序：对坯料钢板进行加热的工序；将加热了的所述坯料钢板以与所述凸部非接触的方式载置在所述一对可动板上的工序；一边使所述一对移动模抵接在所述坯料钢板上一边使其下降，将所述坯料钢板成形成具有凹部的变形钢板的工序；使所述冲模朝所述凸部移动，压紧所述变形钢板的工序；和使所述一对移动模朝所述冲模移动，压紧所述变形钢板的工序。

发明效果

根据本发明的上述各形态，能够提供抗拉强度高、且可提高三点弯曲试验中的特性的热冲压成形品、汽车构件及热冲压成形品的制造方法。

附图说明

图1是表示本发明的第1实施方式涉及的冲压成形品(热冲压成形品)的立体图。

图2是表示上述冲压成形品的图，是在与长度方向垂直的截面看时的剖视图(横断面图)。

图3A是表示上述冲压成形品的第1变形例的立体图。

图3B是表示上述冲压成形品的第2变形例的立体图。

图4是表示上述冲压成形品的第3变形例的图，是在与长度方向垂直的截面看时的局部剖视图。

图5A是表示采用上述冲压成形品的汽车构件的图，是在与长度方向垂直的截面看时的剖视图(横断面图)。

图5B是表示上述汽车构件的第1变形例的横断面图。

图5C是表示上述汽车构件的第2变形例的横断面图。

图6是表示上述冲压成形品的制造中所用的预成形品的一个例子的横断面图。

图7A是表示用于制造上述冲压成形品的冲压装置的横断面图，是表示载置了端部向下方弯曲的预成形品的状态的图。

图7B是表示采用上述冲压装置的制造方法的衔接部分的横断面图，是表示通过上模和下模约束预成形品的一部分的状态的图。

图7C是表示采用上述冲压装置的制造方法的衔接部分的横断面图。

图7D是表示采用上述冲压装置的制造方法的衔接部分的横断面图，

图8是表示上述冲压装置的变形例的横断面图。

图9A是表示本发明的第2实施方式涉及的冲压成形品的制造方法中所用的冲压装置的横断面图。

图9B是表示采用上述冲压装置的制造方法的衔接部分的横断面图。

图9C是表示采用上述冲压装置的制造方法的衔接部分的横断面图。

图9D是表示采用上述冲压装置的制造方法的衔接部分的横断面图。

图9E是表示采用上述冲压装置的制造方法的衔接部分的横断面图。

图10A是表示本发明的第3实施方式涉及的冲压成形品的制造方法中所用的冲压装置的横断面图。

图10B是表示采用上述冲压装置的制造方法的衔接部分的横断面图。

图10C是表示采用上述冲压装置的制造方法的衔接部分的横断面图。

图10D是表示采用上述冲压装置的制造方法的衔接部分的横断面图。

图10E是表示采用上述冲压装置的制造方法的衔接部分的横断面图。

图11A是表示实施例中所用的试样1的横断面图。

图11B是表示实施例中所用的试样2的横断面图。

图11C是表示实施例中所用的试样3的横断面图。

图12是用于说明三点弯曲试验的图。

图13A是表示各试样的能量吸收量的一个例子的图表。

图13B是表示各试样的能量吸收量的另一例子的图表。

图14是表示三点弯曲试验中的试样1的形状变化的一个例子的横断面图。

图15是表示三点弯曲试验中的试样3的形状变化的一个例子的横断面图。

图16A是表示上述汽车构件的第3变形例的横断面图。

图16B是表示上述汽车构件的第4变形例的横断面图。

图17A是表示上述冲压成形品的第5变形例的横断面图。

图17B是表示上述冲压成形品的第6变形例的横断面图。

具体实施方式

以下，参照附图对本发明的各实施方式及其变形例详细地进行说明。再者，在本说明书及附图中，对于实质上具有同一功能构成的构成要素标记同一符号，并将其重复的说明省略。

(第1实施方式)

[热冲压成形品(冲压成形品)]

首先，对本发明的第1实施方式涉及的热冲压成形品进行说明。再者，在以下的说明中，有时将热冲压成形品称为“冲压成形品”。此外，在本说明书中，将由一对纵壁部、连结一对纵壁部的端部的假想面、和顶板部围成的区域称为“冲压成形品的内侧”，有时将夹着纵壁部及顶板部与该内侧相反的一侧的区域称为“冲压成形品的外侧”。

图1及图2是表示本发明的第1实施方式涉及的冲压成形品100(热冲压成形品)的图。再者，图1是立体图，图2是在与长度方向垂直的截面看时的剖视图(横断面图)。以下，有时将图2中的上方(顶板部侧)称为冲压成形品100的上方(外侧)，将图2中的下方(凸缘部侧)称为冲压成形品100的下方(内侧)。

冲压成形品100由在一个方向长的一张钢板101形成，通过热冲压由一张坯料钢板(坯料)制造。冲压成形品100的抗拉强度例如为590MPa以上，但也可以为780MPa以上，也可以为980MPa以上，也可以为1500MPa以上，也可以为1800MPa以上。冲压成形品100的抗拉强度的上限没有特别的限定，例如为2500MPa以下。再者，由于制造冲压成形品100时采用热冲压，所以冲压成形品100的抗拉强度可高于材料即坯料钢板的抗拉强度。

这里，所谓坯料钢板(坯料)，为平板状的钢板，具有与要制造的冲压成形品的形状相应的平面形状。坯料钢板的厚度及物性可根据冲压成形品100所要求的特性来选择。例如，在冲压成形品100用于汽车的结构部件(汽车构件)时，可选择与其相应的坯料钢板。坯料钢板的厚度例如可以为0.4mm～4.0mm，也可以为0.8mm～2.0mm。

冲压成形品100可用于各种移动机构(汽车、二轮车、铁路车辆、船舶或飞机等)的结构部件或各种机械的结构部件。作为汽车的结构部件，例如，可例示侧梁、立柱(前柱、前柱下部、中柱等)、上边梁、车顶拱形、保险杠、腰线加强板及车门防撞梁。

如图1及图2所示的那样，冲压成形品100具备：顶板部112、相互平行的一对纵壁部111、连接顶板部112和这些一对纵壁部111且朝顶板部112的上方(外侧)突出的一对突出部115、和以彼此分离的方式与一对纵壁部111连接的一对凸缘部113。

各纵壁部111、顶板部112及各凸缘部113为平板状。顶板部112与一对纵壁部111垂直，且通过一对突出部115相互连接一对纵壁部111。再者，如图2所示的那样，凸缘部113从纵壁部111的下端部与纵壁部111垂直地且朝宽度方向外侧延伸。即，凸缘部113为外凸缘，且与顶板部112平行。

一对突出部115在与长度方向垂直的截面看时，这些断面形状彼此为线对称。突出部115从连结纵壁部111和顶板部112的边界部114(包含纵壁部111的面和包含顶板部112的面交叉的位置)相对于顶板部112垂直地且朝上方突出。突出部115具有：从顶板部112的外侧表面112s(在顶板部112的板厚方向彼此相对的一对面中，面向外侧的面)连续竖起的内壁部101a、和从该内壁部101a的顶端115t(端缘)向内壁部101a的外侧(冲压成形品100的宽度方向外侧)折回与纵壁部111连接的外壁部101b。即，突出部115具有双重壁结构。

在突出部115，内壁部101a的外表面和外壁部101b的内表面彼此抵接。即，通过内壁部101a和外壁部101b抵接，使它们重合，形成重合部115d。

再者，重合部115d作为整体为平板状。此外，除去突出部115的冲压成形品100的横断面(与长度方向垂直的断面)为帽状。

这里，突出部115的维氏硬度MHv相对于纵壁部111的维氏硬度WHv的比(MHv/WHv)也可以为0.95以上。

如图2所示的那样，将顶板部112和突出部115形成的角度作为角度X(°)。具体地讲，角度X指的是由包含顶板部112的外侧表面112s的面和包含重合部115d的表面115ds(重合部115d的内壁部101a的内表面)的面形成的角度。如图2所示的那样，冲压成形品100中，顶板部112和重合部115d正交，角度X为90°。角度X优选为80°～90°，更优选为85°～90°。

再者，在因顶板部112上形成微小的凹凸等而使顶板部112的一部分为非平板状时，只要将作为顶板部112全体看作平板时的角度作为顶板部的角度X即可。

在从纵壁部111延伸出来的外壁部101b与纵壁部111之间，没有设置阶梯部或曲线部等，外壁部101b和纵壁部111以构成一张平板的方式连续。由此，在碰撞时能够防止载荷集中在上述阶梯部或上述曲线部。

突出部115的突出长度D(从顶板部112的内表面到突出部115的顶端115t的距离：参照图11A)可以为3mm以上，也可以为5mm以上、10mm以上、或15mm以上。再者，突出长度D的上限没有特别的限定，例如为25mm以下。

一对突出部115的突出长度D彼此相等。再者，一对突出部115的突出长度D也可以彼此不相同，在此种情况下，优选两者的差在长的一方的突出部的突出长度D的10％以内。

此外，重合部115d的长度(从重合部115d的下端到顶端115t的距离)为突出长度D的1倍以下，例如为突出长度D的0.1～1倍。再者，重合部115d的长度可以为突出长度D的0.5～1倍，也可以为0.3～0.8倍。

如图2所示的那样，重合部115d没有卷成筒状。即，重合部115d的断面形状(在与长度方向垂直的截面看时的形状)为直线状。另外，在重合部115d中，如上所述，内壁部101a及外壁部101b彼此抵接。此外，在顶端115t以外的区域中，构成突出部115的钢板的一部分弯曲，但没有被折弯。即，除去顶端部115t在突出部115中没有朝突出部115的外侧突出的棱线部。

如图2所示的那样，在冲压成形品100的内侧，将纵壁部111和顶板部112形成的角度设定为Y(°)。另外，在冲压成形品100中，角度Y为90°。再者，角度Y也可以低于90°，也可以为90°～150°。此外，顶板部112和一对纵壁部111的一方形成的角度Y及顶板部112和另一方的纵壁部111形成的角度Y，两者的差优选在10°以内，更优选相同。

如图2所示的那样，在冲压成形品100中，纵壁部111和凸缘部113经由具有规定的曲率半径的R部116而连续。由此，能够抑制因载荷集中于纵壁部111和凸缘部113的边界而发生压曲。

同样，顶板部112和突出部115经由R部连接。由此，能够抑制因载荷集中于顶板部112和突出部115的边界而发生压曲。R部的曲率半径优选为突出长度D的0.1～1倍，更优选为突出长度D的0.2～0.8倍，进一步优选为突出长度D的0.2～0.5倍。

再者，也可以只在长度方向上的一部分的区域上形成突出部115，并且在其它区域上不形成突出部115(即，也可以不在冲压成形品100的长度方向的全部上形成突出部115，而只在冲压成形品100的长度方向的一部分上形成突出部115)。

图3A中示出只在长度方向的一部分上形成有突出部的冲压成形品100的一个例子的立体图。在图3A的冲压成形品100中，不在长度方向的两端的区域P2上形成突出部115，而在长度方向的中央的区域P1上形成突出部115。通过如此构成，在将冲压成形品100与其它构件组合形成结构部件时，其它构件不会受到形状的制约，且能够得到所希望的碰撞安全性能。

这里，图3A所示那样的只在长度方向的一部分上形成有突出部的冲压成形品可用后述的本实施方式涉及的制造方法(采用双工序的制造方法)来制造，而不能用第2实施方式涉及的制造方法(采用单工序的制造方法)来制造。但是，在长度方向的全体上形成了突出部115的冲压成形品的长度方向的两端上，利用焊接等接合没有突出部的其它冲压成形品，由此能够制造图3A或图3B所示那样的冲压成形品(即，只要将通过第2实施方式涉及的制造方法制造的冲压成形品与没有突出部的其它冲压成形品接合，就能够制造图3A或图3B所示那样的冲压成形品)。

此外，图3B中示出只在长度方向的一部分上形成有突出部的冲压成形品100的其它例子的立体图。图3B的冲压成形品100为中柱的一个例子。再者，图3B是将冲压成形品100用作中柱时的一个例子，用粗线表示突出部115的外缘。

此外，如图4所示的那样，构成突出部115的内壁部101a及外壁部101b也可以通过焊接来相互接合。即，在与重合部115d对应的区域A中，也可以通过点焊或激光焊等焊接来接合内壁部101a和外壁部101b。此外，在除去重合部115d的区域B中，也可以通过电弧焊(填角焊)来接合内壁部101a和外壁部101b。

再者，构成突出部115的内壁部101a及外壁部101b并不局限于焊接，例如也可以利用粘接剂、钎焊、铆接、螺栓紧固或摩擦搅拌接合等进行接合。

根据以上说明的本实施方式涉及的冲压成形品100，由于通过双重壁的突出部115连接顶板部112和纵壁部111，所以能够提高冲压成形品的刚性。因此，能够减小将产生三点弯曲变形的载荷输入到冲压成形品100时的冲压成形品100的变形。即，在三点弯曲试验中，因能够抑制纵壁部111发生压曲，而能够提高三点弯曲试验中的特性(相对于三点弯曲变形的能量吸收量)。此外，如后述的那样，通过热冲压形成由抗拉强度为590MPa以上的钢板形成的高强度的冲压成形品100。所以，在抗拉强度高的冲压成形品100中，能够提高三点弯曲试验中的特性。

再者，如上所述，优选突出部115的内壁部101a与外壁部101b接合。在此种情况下，在对冲压成形品100输入上述载荷时，能够防止内壁部101a和外壁部101b的分离(内壁部101a和外壁部101b彼此分离的变形)。即，由于冲压成形品100以突出部115的刚性高的状态受到上述载荷，所以能够进一步抑制冲压成形品100的变形，能够进一步提高三点弯曲试验中的特性。

[汽车构件]

图5A是表示本发明的第1实施方式涉及的汽车构件200a的横断面图。汽车构件200a由在一个方向长、且与长度方向垂直的断面为中空的冲压成形品100和衬板201(钢板构件)构成。汽车构件200a例如为侧梁、立柱(前柱、前柱下部、中柱等)、上边梁、车顶拱形、保险杠、腰线加强板或车门防撞梁。

如图5A所示的那样，汽车的结构部件200a具备：冲压成形品100和接合在该冲压成形品100的一对凸缘部113上的平板状的衬板201(钢板构件)。冲压成形品100和衬板201例如通过电阻点焊或激光焊等焊接相互接合。再者，冲压成形品100和衬板201的接合方法并不局限于焊接，例如，也可以是粘接剂、钎焊、铆接、螺栓紧固或摩擦搅拌接合等。

图5B是表示汽车的结构部件200a的第1变形例的横断面图，是表示汽车的结构部件200b的图。如图5B所示的那样，也可以形成具备冲压成形品100和断面帽状的衬板202的汽车的结构部件200b，该衬板202具有接合在该冲压成形品100的一对凸缘部113上的一对凸缘部202a。

图5C是表示汽车的结构部件200a的第2变形例的横断面图。如图5C所示的那样，也可以形成通过将一对冲压成形品100以它们的凸缘部113彼此相对的方式接合而成的汽车的结构部件200c。再者，汽车的结构部件200c的一对冲压成形品100的高度可以相互不同，也可以相同。

[热冲压成形品的制造方法]

接着，对本实施方式涉及的热冲压成形品的制造方法(以下也称为“冲压成形品的制造方法”)进行说明。本实施方式涉及的冲压成形品的制造方法是通过对一张坯料钢板进行冲压加工来得到冲压成形品100(热冲压成形品)的方法，具有准备预成形品301的第1工序和通过热冲压(热压)将预成形品301成形成冲压成形品100的第2工序。由于加热了的钢板的延伸性变高，所以通过用热冲压进行第2工序，能够抑制将抗拉强度高的坯料钢板成形成冲压成形品100时的裂纹等成形不良的发生，而且通过冲压后的快速冷却能够提高抗拉强度。

图6是表示冲压成形品的制造中所用的预成形品的一个例子的横断面图。首先，在第1工序中，例如通过对抗拉强度为590MPa以上的一张坯料钢板进行冷压加工使其塑性变形，可得到图6所示的用于制造冲压成形品100的预成形品301(变形钢板)。如图6所示的那样，由于预成形品301塑性变形，所以其形状维持在载荷没有作用的状态。再者，从制造抗拉强度更高的冲压成形品的观点出发，优选坯料钢板的抗拉强度为780MPa以上，更优选为980MPa以上，进一步优选为1200MPa以上，更进一步优选为1500MPa以上，最优选为1800MPa以上。坯料钢板的抗拉强度的上限没有特别的限定，例如为2500MPa以下。

此外，从坯料钢板向预成形品301的变形因通常不那么大而可通过冷加工(冷压)来进行，但也可以根据需要通过热加工(例如热压)来进行。

再者，关于坯料钢板的化学组成，为了在热冲压中确保所希望的强度，而优选规定为C量：0.090～0.400质量％、Mn：1.00～5.00质量％、B：0.00050～0.05000质量％。此外，作为将淬火后的抗拉强度规定为1500MPa以上的坯料钢板的代表性的化学组成，可例示C：0.200质量％、Si：0.0200质量％、Mn：1.30质量％、Al：0.030质量％、Ti：0.02质量％、B：0.00150质量％。

如图6所示的那样，预成形品301具有断面为帽状的U字状部301a和与冲压成形品100的一对凸缘部113对应的平坦部301b(凸缘部相当部)。而且，在预成形品301中，通过U字状部301a形成了凹部302(U字状部301a内的空间)。

U字状部301a具有：与冲压成形品100的一对纵壁部111对应的一对纵壁部相当部301aw、与冲压成形品100的顶板部112对应的顶板部相当部301at、和与冲压成形品100的突出部115对应的突出部相当部301ae。在预成形品301中，一对纵壁部相当部301aw相对于顶板部相当部301at向相同方向弯曲。换句话讲，一对纵壁部相当部301aw向顶板部相当部301at的一方的主面侧弯曲。

再者，预成形品301并不只限于冲压加工，也可以利用其它方法通过使坯料钢板变形来成形。

这里，将U字状部301a的长度(断面长度)设定为Lu。另外，在冲压成形品100中，将纵壁部的高度设定为Hb(相当于图11A的Hb1)，将两个纵壁部间的宽度设定为Wb(相当于图11A的Wb1)。U字状部301a除纵壁部相当部301aw及顶板部相当部301at以外，还具有通过后述的工序成为突出部115的突出部相当部301ae。因此，长度Lu、宽度Wb及高度Hb满足Wb+2Hb＜Lu的关系。另外，将U字状部301a的宽度设定为Wa，将U字状部301a的高度设定为Ha。此时，满足Wb≤Wa的关系和Wb+2Hb＜Wa+2Ha的关系。再者，在图6所示的预成形品301的U字状部301a中，在突出部相当部301ae与其它部分之间没有明确的边界。

第2工序可通过热冲压进行。即，通过对加热了的钢板进行冲压及快速冷却，而能够同时进行冲压加工和淬火。

具体地讲，在第2工序中，首先，将预成形品301加热到规定的淬火温度。淬火温度为比预成形品301奥氏体化的A3相变点(更具体地讲Ac3相变点)高的温度(例如比Ac3相变点高80℃以上的温度)，例如为910℃以上。该加热例如可通过采用加热装置对预成形品301进行加热来进行。

接着，将加热了的预成形品301载置在图7A～图7D所示的冲压装置10中，进行冲压加工。图7A～图7D是表示冲压装置10的图，是在与长度方向垂直的截面看时的剖视图(横断面图)。再者，在图7A～图7D中，示出对成为凸缘部113的平坦部301b(参照图6)的端部向下方弯曲的预成形品301进行冲压加工的情况。

如图7A所示的那样，冲压装置10具备：下模11，与该下模11相对地配置、且朝下模11沿铅直方向移动的上模15，和设在下模11上、且相互相对的一对凸轮模(滑模)21。

下模11具有底部12和设在底部12上、且朝上模15突出的凸部13。

上模15具有：平板16，设在平板16的宽度方向端部上、且彼此相对的一对凸轮式压紧模17(滑动压紧模)，和配置在这一对凸轮式压紧模17间、且经由伸缩机构18固定在平板16上的冲头部19。上模15的平板16设置在冲压成形机(未图示)上，可朝下模11沿铅直方向移动。

一对凸轮式压紧模17分别具有朝下端逐渐变细的形状。具体地讲，上模15的一对凸轮式压紧模17分别具有倾斜面17a，该倾斜面17a与其内表面17b连接，且以随着远离内表面17b而靠近外表面17c的方式倾斜。即，倾斜面17a在从与内表面17b垂直的方向(宽度方向或水平方向)看时，是从内表面17b朝顶端(下端)展开的面。

作为上模15的伸缩机构18，可采用弹簧或油压汽缸等。

在下模11的底部12，以中间夹着凸部13、且与一对凸轮式压紧模17相对的方式设有一对凸轮模(滑模)21。一对凸轮模21分别与凸轮式压紧模17的倾斜面17a平行，且具有具有与该倾斜面17a抵接的倾斜面21a。

凸轮模21的倾斜面21a通过凸轮式压紧模17朝凸轮模21下降(沿铅直方向移动)，与凸轮式压紧模17的倾斜面17a抵接。然后，通过从此状态使凸轮式压紧模17进一步下降，一边凸轮模21的倾斜面21a与凸轮式压紧模17的倾斜面17a滑接，一边凸轮模21朝下模11的凸部13的侧面13b移动(即，朝宽度方向内侧移动)。

上模15的冲头部19、下模11的凸部13及一对凸轮模21以可冷却预成形品301的方式构成。例如，上模15的冲头部19、下模11的凸部13及一对凸轮模21通过使冷却水沿着它们内部循环，可对预成形品301进行冷却。通过采用这样的被冷却的模具对预成形品301进行冲压加工，能够一边对加热了的预成形品301进行冲压加工一边进行快速冷却。即，能够同时进行冲压成形和淬火。再者，利用冲压装置10对加热了的预成形品301进行冷却时的冷却速度优选为30℃/s以上。换句话讲，下模11的凸部13及一对凸轮模21优选以30℃/s以上的冷却速度对加热了的预成形品301进行冷却。

如图7A所示的那样，在第2工序中，首先，将预先加热了的预成形品301以凸部13朝凹部302内突出的方式载置在下模11上。此时，将预成形品301以不与下模11的凸部13、上模15的冲头部19及一对凸轮模21接触的方式载置在下模11上。这里，如上所述，下模11的凸部13、上模15的冲头部19及一对凸轮模21为了对热压后的预成形品301进行冷却而处于冷却状态。因此，在将加热了的预成形品301载置在下模11上时，如果加热了的预成形品301与下模11的凸部13、上模15的冲头部19及一对凸轮模21接触，则在热压前预成形品301被冷却，其温度下降。因此，通过将预成形品301以不与下模11的凸部13、上模15的冲头部19及一对凸轮模21接触的方式载置在下模11上，能够防止在热压前预成形品301被冷却而其温度下降。其结果是，由于能够一边将抗拉强度高的预成形品301保持在Ac3相变点以上的温度(例如比Ac3相变点高80℃以上的温度)一边进行冲压加工，所以能够抑制裂纹等成形不良的发生，而且能够对冲压后的预成形品301进行快速冷却。

再者，如图7A所示的那样，在冲压装置10中，在下模11的底部12上设有向下方弯曲的、与预成形品301的平坦部301b的端部对应的凹部。通过设置这样的凹部，容易使平坦部301b的端部进入到凸轮模21的下面与底部12之间。

接着，如图7B所示的那样，使上模15下降(朝下模11沿铅直方向移动)，通过冲头部19压紧预成形品301中的成为冲压成形品100的顶板部的部分。此时，冲头部19由于通过伸缩机构18朝凸部13的上表面13a加力，所以能够压紧预成形品301。而且，预成形品301的成为顶板部的部分被夹住而约束在冲头部19与凸部13的上表面13a之间。而且，预成形品301的该部分与冲头部19及凸部13密合，并被冷却。再者，此时的冷却速度如上所述优选为30℃/s以上。

接着，如图7C所示的那样，从图7B所示的状态使上模15进一步下降。此时，上模15一边使凸轮式压紧模17的倾斜面17a与凸轮模21的倾斜面21a抵接一边下降。由此，凸轮模21由凸轮式压紧模17受到朝宽度方向内侧的力，朝凸部13的侧面13b沿水平方向移动。通过凸轮模21的移动，朝宽度方向内侧压紧预成形品301。另外，由于预成形品301具有剩余部，所以该剩余部朝上方突出。

然后，使上模15下降到图7D所示的状态(上模15的下死点)，利用一对凸轮模21和凸部13压紧约束预成形品301。此时，预成形品301的剩余部在凸轮模21与凸部13之间被折叠，成为突出部115。预成形品301的剩余部及纵壁部相当部与一对凸轮模21和凸部13密合，并被冷却。再者，此时的冷却速度如上所述优选为30℃/s以上。

通过以上说明的冲压加工，可由坯料钢板制造冲压成形品100。再者，用上述制造方法制造的冲压成形品100可根据需要进行后处理。

根据本实施方式涉及的冲压成形品的制造方法，以不与下模11的凸部13、上模15的冲头部19及一对凸轮模21接触的方式，将预先加热了的预成形品301载置在冲压装置10中。因此，能够防止热冲压前预成形品301被冷却而其温度下降。其结果是，由于能够一边将抗拉强度高的预成形品301保持在Ac3相变点以上的温度(例如比Ac3相变点高80℃以上的温度)一边进行冲压加工，所以能够抑制裂纹等成形不良的发生，而且能够由坯料钢板制造冲压成形品100。此外，由于能够在冲压后对预成形品301进行快速冷却，所以能够提高抗拉强度。

再者，在将坯料钢板成形成冷冲压成形品100时，只要坯料钢板的抗拉强度低于780MPa，就能在突出部不发生裂纹等成形不良的情况下进行成形。但是，在将抗拉强度为780MPa以上的坯料钢板成形成冷冲压成形品100时，有在突出部发生裂纹等成形不良的顾虑。因此，本实施方式涉及的冲压成形品的制造方法在坯料钢板的抗拉强度为780MPa以上时是特别有用的。

再者，在上述制造方法中，示出了在完成利用凸部13和冲头部19的预成形品301的约束后，完成利用凸部13和一对凸轮模21的约束的情况。但是，利用凸部13和冲头部19的预成形品301的约束和利用凸部13和一对凸轮模21的约束也可以同时完成。再者，凸轮模21的移动的时机可通过使倾斜面17a及21a的位置及形状变化来调整。

此外，在上述制造方法中，示出了采用由凸轮模21及凸轮式压紧模17构成的凸轮机构，冲压预成形品301的情况。但是，也可以不采用凸轮机构，而通过油压汽缸等使凸轮模21移动。

此外，也可以将上模15和凸轮式压紧模17安装在另一冲压机中，使它们分别地工作。此外，也可以不采用凸轮式压紧模17，而通过直接安装在凸轮模21上的驱动装置使凸轮模21移动。

此外，如图8所示的那样，也可以在下模11的凸部13上设置朝冲头部19突出的销子14，且在预成形品301上设置销子14穿过的贯通孔，同时在冲头部19上设置用于在上模15下降时***销子14的贯通孔19h。在此种情况下，由于可抑制预成形品301的顶板部相当部的移动，所以能够高精度地成形冲压成形品100的突出部115。

再者，如图8所示的那样，在使用端部不向下方弯曲的预成形品(参照图6)制造冲压成形品100时，也可以不在底部12上设置凹部(参照图7A)。

(第2实施方式)

接着，对本发明的第2实施方式进行说明。

在上述第1实施方式涉及的冲压成形品的制造方法中，示出了采用冲压装置10将通过对一张坯料钢板进行冲压加工而得到的预成形品301成形成冲压成形品100的情况。与此相对应，在本实施方式涉及的冲压成形品的制造方法中，采用图9A～图9E所示的冲压装置40，将一张坯料钢板B1成形成冲压成形品100。即，本实施方式涉及的冲压成形品的制造方法用1个冲压装置将一张坯料钢板成形成冲压成形品100，此点与上述第1实施方式涉及的冲压成形品的制造方法不同。

图9A～图9E是表示本实施方式涉及的冲压成形品的制造方法中所用的冲压装置40的横断面图。如图9A所示的那样，冲压装置40具备下模60、朝该下模60移动的冲模50、和朝下模60及冲模50移动的一对移动模51。

下模60具有底部63、设在该底部63上且与冲模50相对并具有阶梯部61b的凸部61、中间夹着凸部61且通过伸缩机构65固定在底部63上的一对可动板64。伸缩机构65例如为弹簧等弹性体或油压汽缸等致动器。

一对移动模51分别可沿铅直方向、水平方向、及包含铅直方向和水平方向的方向(斜的方向)移动。另外，移动模51在其下端具有阶梯部51a。

一对可动板64分别通过伸缩机构65朝铅直方向向上加力。而且，在坯料钢板B1载置在一对可动板64上的状态时，一对可动板64的上表面64a处于比凸部61的上表面61a高的位置。即，例如在伸缩机构65为弹簧等弹性体时，在坯料钢板B1及可动板64的自身重量对伸缩机构65作用时，以一对可动板64的上表面64a的高度位置高于凸部61的上表面61a的方式，调整弹簧常数等。

接着，对采用冲压装置40由坯料钢板B1制造冲压成形品100的方法进行说明。首先，将坯料钢板B1加热到规定的淬火温度(比坯料钢板B1奥氏体化的A3相变点高的温度)。再者，坯料钢板B1在中央具有顶板部相当部，在其两侧依次具有突出部相当部、纵壁部相当部及凸缘部相当部。

接着，如图9A所示的那样，将加热了的坯料钢板B1载置在一对可动板64上。在此状态时，坯料钢板B1与凸部61不接触。即，在坯料钢板B1与凸部61的上表面61a之间产生间隙。

与上述第1实施方式同样，使冷却水沿凸部61内部循环。因此，在将加热了的坯料钢板B1载置在冲压装置40中时，如果坯料钢板B1与凸部61接触，则尽管在热压前，但坯料钢板B1也被冷却。即，如上所述通过将坯料钢板B1载置在一对可动板65上，能够防止坯料钢板B1在热压前被冷却。

接着，从图9A所示的状态，直到阶梯部61b的上表面和可动板64的上表面成为同一面，一边使坯料钢板B1的宽度方向上的端部与移动模51的阶梯部51a抵接，一边使一对移动模51下降(使一对移动模51朝铅直方向下方移动，同时使一对移动模51朝凸部61移动)。再者，图9B是表示一对移动模51的下降途中的状态的图，图9C是表示一对移动模51的下降完成状态的图。通过一对移动模51的下降，以在这些一对移动模51与可动板64之间夹入了坯料钢板B1的端部的状态压紧坯料钢板B1，坯料钢板B1在铅直方向向上弯曲。其结果是，可得到图15C所示的变形钢板310。在变形钢板310上，与预成形品301同样地形成有凹部311。

再者，变形钢板310可以塑性变形，也可以不塑性变形。即，也可以通过使坯料钢板B1塑性变形来形成变形钢板310，也可以通过使坯料钢板B1弹性变形来形成变形钢板310、

这里，在一对移动模51下降时，在移动模51的阶梯部51a与可动板64之间夹入坯料钢板B1的端部，但移动模51的阶梯部51a与可动板64之间的间隔优选比坯料钢板B1的端部的板厚大0.1～0.3mm，以使移动模51向水平方向的移动变得顺利。

如图9B及图9C所示的那样，在使一对移动模51下降时，冲模50也朝凸部61沿铅直方向移动。由此，通过冲模50和凸部61压紧约束顶板部相当部。即，在图9C所示的状态时，变形钢板310被冲模50和凸部61约束。然后，如图9D所示的那样，通过以约束顶板部相当部的原状使一对移动模51朝凸部61沿水平方向移动，在凸部61与一对移动模51之间夹入突出部相当部并压紧，形成突出部115。再者，如图9D所示的那样，在通过冲模50、凸部61和一对移动模51完成冲压成形品100的成形的状态时，凸缘部113全***于凸部61的阶梯部61b上。即，凸缘部113不从凸部61的侧面61c向宽度方向外侧突出(凸缘部113的宽度方向端面位于比凸部61的侧面61c更靠宽度方向内侧)。

最后，如图9E所示的那样，使一对移动模51、一对可动板64及冲模50上升。然后，从冲压装置40中取出冲压成形品100。

(第3实施方式)

接着，对本发明的第3实施方式进行说明。

在上述第2实施方式中，示出了采用冲压装置40，由坯料钢板B1制造冲压成形品100的情况。与此相对应，在本实施方式中，采用冲压装置70，由坯料钢板B1制造冲压成形品100。再者，本实施方式涉及的冲压装置70相对于上述第2实施方式涉及的冲压装置40，凸部61的形状及可动板64的宽度不同。

图10A～图10E是表示本实施方式涉及的冲压成形品的制造方法中所用的冲压装置70的横断面图。如图10A所示的那样，本实施方式涉及的冲压装置70的凸部61的阶梯部61b’相对于上述第2实施方式涉及的冲压装置40的凸部61的阶梯部61b宽度减小。此外，本实施方式涉及的冲压装置70的可动板64’相对于上述第2实施方式涉及的冲压装置40的可动板64宽度增大。

在本实施方式涉及的冲压成形品的制造方法中，首先，与上述第2实施方式涉及的制造方法同样地，将预先加热了的坯料钢板B1载置在一对可动板64’上(参照图10A)。然后，与上述第2实施方式涉及的制造方法同样地，使一对移动模51及冲模50下降(参照图10B及图10C)。

接着，使一对移动模51朝凸部61沿水平方向移动，将变形钢板310成形成冲压成形品100(参照图10D)。如图10D所示的那样，在完成冲压成形品100的成形的状态时，冲压成形品100的凸缘部113的宽度方向端面位于比凸部61的侧面61c更靠宽度方向外侧，而且冲压成形品100的凸缘部113的宽度方向端部位于可动板64’上。

最后，如图10E所示的那样，使冲模50、一对移动模51及一对可动板64’上升(关于移动模51，不仅使其向铅直方向而且还向水平方向移动)。此时，由于冲压成形品100的端部载置在可动板64’上(参照图10D)，所以通过可动板64’的上升受到铅直方向向上的力。即，如图10E所示的那样，通过冲模50、一对移动模51及一对可动板64’的上升，冲压成形品100也上升。由此，能够节省从冲压装置取出冲压成形品100的工时，其结果是，能够缩短制造所需的时间。

实施例

接着，对为确认本发明的作用效果而进行的实施例1及2进行说明。

(实施例1)

本实施例中，对根据本发明例的结构部件及以往的结构部件，进行了三点弯曲试验的模拟。模拟中采用通用的FEM(有限单元法)软件(LIVERMORE SOFTWARE TECHNOLOGY公司制作，商品名LS-DYNA)。图11A中示出作为本发明的结构部件用于模拟的试样1(发明例)的剖视图。图11A的结构部件具有冲压成形品100和焊接在其凸缘部113上的衬板201。图11A所示的试样1的尺寸如下。但是，以下的尺寸中未考虑钢板厚度。

·角度X：90°

·角度Y：90°

·突出部的突出长度D：15mm

·纵壁部的高度Hb1：60mm

·两个纵壁部间的距离(顶板部的宽度)Wb1：50mm(80-2D)

·衬板的宽度Wp1：90mm(120-2D)

·角部Ra及Rb的曲率半径：5mm

·长度方向的长度(总长)：1000mm

此外，图11B及图11C中示出作为以往的结构部件用于模拟的试样2及试样3的剖视图。图11B所示的试样2具有断面为帽形的冲压成形品1和焊接在其凸缘部1c上的衬板2。冲压成形品1具有顶板部1a、纵壁部1b及凸缘部1c。图11B所示的试样2的尺寸如下。

·顶板部1a的宽度：80mm

·纵壁部1b的高度：60mm

·衬板2的宽度：120mm

·角部的曲率半径：5mm

·长度方向的长度：1000mm

试样2和试样3具有完全相同的结构，只有相对于冲击器(impactor)的配置不同。具体地讲，试样2将衬板2侧配置在上方(冲击器侧)，试样3将顶板部1a侧配置在上方(冲击器侧)。以下，将衬板侧处于上方的配置(试样2的配置)称为逆帽形的配置。另外，将顶板部侧处于上方的配置(试样3的配置)称为正帽形的配置。另外，如后述的那样，实际的结构部件中发生的碰撞主要因正帽形的配置而发生。因此，成为本实施方式的试样1(本发明例)的比较例的是正帽形配置的试样3，将逆帽形配置的试样2作为参考例记载。

假设试样1～3由厚度为1.4mm、抗拉强度为1500MPa的钢板形成。假设按40mm的间距通过点焊固定冲压成形品的凸缘部和衬板。试样1～3以长度方向上的单位长度的质量相同的方式进行了设计。

图12中示出模拟中采用的三点弯曲试验的方法。再者，图12是侧面视试样时的侧面示意图。如图12所示的那样，三点弯曲试验通过将试样载置在两个支点5上，从上方使圆柱状的冲击器6与试样碰撞来进行。具体地讲，在试样1时，使冲击器6碰撞一对突出部115的顶端(参照图2及图11A)。此外，在试样2时，使冲击器6与衬板垂直地碰撞(参照图11B)。此外，在试样3时，使冲击器6与顶板部垂直地碰撞(参照图11C)。

在该实施例的试验中，将两个支点5间的距离S设定为400mm或700mm。将支点5的曲率半径设定为30mm。将冲击器6的曲率半径设定为150mm。将冲击器6的碰撞速度设定为7.5km/h。

通过模拟求出了位移量为100mm时的各试样的能量吸收量。能量吸收量大的汽车的结构部件意味着乘客相对于碰撞的安全性高。图13A中示出支点间距离S为400mm时的结果。图13B中示出支点间距离S为700mm时的结果。再者，在该模拟中，没有考虑钢板的裂纹及点焊部分的裂纹。

无论支点间距离S如何，本发明的试样1(正帽形配置)的能量吸收量都大于比较例的试样3(正帽形配置)的能量吸收量。特别是支点间距离S为700mm时，试样1的能量吸收量大于参考例的试样2(逆帽形配置)的能量吸收量。

图14及图15中示出通过模拟求出的支点间距离S为400mm、位移量为10mm时的试样1及试样3的断面形状。

如图15所示的那样，得知：在比较例即试样3中，棱线部的形状崩塌，变形局部地集中。此外，纵壁向外侧的变形量增大。因此，在试样3中，容易产生三点弯曲变形导致的压曲，其结果认为能量吸收量变低。

另一方面，如图14所示的那样，在本发明例即试样1中，得知：外侧的钢板(突出部115的外壁部101b及纵壁部111)全体变形，没有发生试样3那样的局部变形。此外，得知：试样1的纵壁向外侧的变形量小于试样3。即，在试样1中，难以产生三点弯曲变形导致的压曲，其结果是认为能量吸收量变高。作为其主要原因，认为在试样1中通过设置双重壁的突出部115提高了刚性。

在将断面大致为帽状的冲压成形品作为汽车的其他结构部件使用时，多朝车体的外侧配置顶板部侧。因此，需要假设事故时的碰撞不是来自衬板侧，而是由顶板部侧产生。在这点上，即使逆帽形配置的试样2的特性良好，在实际作为结构部件应用时也大多没有意义。因此，相对于来自顶板部侧的碰撞的特性是重要的。在通过来自顶板部侧的碰撞进行比较时，本发明的试样相对于正帽形配置的试样3显示出非常优异的特性。因此，本发明的试样作为结构部件是非常有用的。

(实施例2)

在实施例2中，调查了用上述第1实施方式涉及的制造方法制造的冲压成形品100的突出部115(参照图1及图2)的马氏体分率与维氏硬度MHv的关系性。此外，为了比较，调查了用与该制造方法不同的制造方法制造的冲压成形品的突出部的马氏体分率与维氏硬度MHv的关系性。

关于马氏体分率，在与长度方向垂直的断面上的突出部115的重合部115d的中央位置附近，即重合部115d长度的一半的位置附近进行了测定。具体地讲，在该中央位置附近，将距冲压成形品100的内壁部101a的外表面(冲压成形品100的宽度方向上的内壁部101a的两面中的宽度方向外侧的面)沿着板厚方向为板厚t的4分之1的距离(t/4)的位置作为测定位置。

再者，该测定位置可具有某种程度的范围，例如，也可以将从该测定位置到沿着板厚方向分别朝内壁部101a的内表面侧及外表面侧移动板厚t的8分之1的距离(t/8)的位置间的范围作为测定范围。

此外，也可以将距冲压成形品100的外壁部101b的内表面(冲压成形品100的宽度方向上的外壁部101b的两面中的宽度方向内侧的面)沿着板厚方向为板厚t的4分之1的距离(t/4)的位置作为测定位置。

关于维氏硬度MHv，也与上述马氏体分率同样地进行了测定(测定了与马氏体分率的测定位置相同位置的维氏硬度)。

马氏体分率是通过从拍摄的组织照片上读取马氏体组织而求出的。

维氏硬度MHv是通过对与长度方向垂直的断面进行JIS Z 2244中规定的维氏试验而求出的。再者，将维氏试验的载荷设定为1kgf。此外，在上述测定位置中，测定了不同的5点的维氏硬度。

以下表1中示出马氏体分率和维氏硬度MHv的测定结果。

编号1是将预成形品301载置在冲压装置10中时，使预成形品301与下模11的凸部13的上表面13a接触时的比较例(即，在将预成形品301载置在冲压装置10中时，使预成形品301与下模11的凸部13的上表面13a接触的点与与上述第1实施方式涉及的制造方法不同，是示出通过该制造方法制造的冲压成形品中的突出部的马氏体分率和维氏硬度MHv的测定结果的比较例)。

编号2是将预成形品301载置在冲压装置10中时，使预成形品301不与下模11的凸部13的上表面13a接触时的发明例(即，是示出通过上述第1实施方式涉及的制造方法制造的冲压成形品中的突出部的马氏体分率和维氏硬度MHv的测定结果的发明例)。

再者，编号1和编号2采用相同的坯料钢板。

表1

此外，表1还示出突出部的维氏硬度MHv相对于纵壁部的维氏硬度WHv的比(MHv/WHv)。关于纵壁部的维氏硬度WHv，在与突出部的维氏硬度MHv相同的断面同样地进行了测定。再者，该测定在纵壁部的中央位置附近、即纵壁部的高度的一半的位置附近进行。

如表1所示的那样，在本发明涉及的冲压成形品100(编号2的发明例)中，马氏体分率达到90％以上，突出部的维氏硬度MHv达到460以上。而且，通过与编号1的比较例相比较，得知：在本发明涉及的冲压成形品100(编号2的发明例)中，能够提高突出部的马氏体分率及维氏硬度MHv。此外，突出部的维氏硬度MHv相对于纵壁部的维氏硬度WHv的比(MHv/WHv)达到1.01以上。即，在本发明涉及的冲压成形品100(编号2的发明例)中，通过与编号1的比较例相比较，能够提高突出部的维氏硬度相对于纵壁部的维氏硬度的比，而且能够使突出部的维氏硬度与纵壁部的维氏硬度同等程度。

以上，对本发明的各实施方式及变形例进行了说明，但它们是作为例子而提示出的，本发明的范围并非只限定于它们。这些实施方式及变形例能够以其它各种方式实施，在不脱离发明的主旨的范围内，能够进行各种省略、置换、变更。这些实施方式及变形例包含于发明的范围及主旨中，同样包含于权利要求书中记载的发明和其均等的范围内。

例如，如图16A所示的那样，也可以在汽车构件200a上设置补强部件400，其通过焊接等接合在冲压成形品100的顶板部112及纵壁部111上。即，汽车构件200a也可以具备：冲压成形品100、接合在冲压成形品100的凸缘部113上的衬板201、经由接合部410接合在冲压成形品100的顶板部112的内表面及纵壁部111的内表面上的补强部件400。补强部件400例如为断面U字状的金属板。再者，作为补强部件400也可以使用树脂。

通过将这样的补强部件400接合在冲压成形品100上，能够进一步抑制产生三点弯曲变形时的纵壁部111的倒塌，因此能够进一步提高三点弯曲试验中的特性(相对于三点弯曲变形的能量吸收量)。

此外，例如，如图16B所示的那样，也可以将分割成两个的补强部件400接合在冲压成形品100上。在此种情况下，能够减轻补强部件400的重量。

此外，例如，如图17A及图17B所示的那样，也可以在冲压成形品100的顶板部112上设置凹部112c。再者，在图17A所示的冲压成形品100中，凹部112c的深度与纵壁部111的高度相同。

这里，如图17A及图17B所示的冲压成形品100那样在顶板部112上设置凹部时，关于角度X及Y(参照图2)，只要将除去该凹部的部分作为顶板部来确定顶板部的角度即可。

此外，在上述第2实施方式涉及的冲压成形品的制造方法中，示出了在利用冲模50和凸部61的冲压完成后，完成利用一对移动模51和凸部61的冲压的情况。但是，也可以同时完成这些冲压，也可以先开始任一冲压。

产业上的可利用性

根据本发明，能够提供抗拉强度高、且可提高三点弯曲试验中的特性的冲压成形品、汽车构件及冲压成形品的制造方法。

符号说明

10：冲压装置

11：下模

12：底部

100：冲压成形品(热冲压成形品)

101：钢板

111：纵壁部

112：顶板部

113：凸缘部

114：边界部

115：突出部

115d：重合部

200a、200b、200c：汽车结构部件(汽车构件)

201：衬板(钢板构件)

301：预成形品(变形钢板)

301at：顶板部相当部

301aw：纵壁部相当部

301ae：突出部相当部

310：变形钢板

D：突出部的突出长度

X：顶板部和突出部形成的角度

Claims (11)

1.一种热冲压成形品，其特征在于，其是由一张钢板形成的热冲压成形品，其具备：

顶板部，

一对纵壁部，和

连接所述顶板部和所述纵壁部、且朝所述顶板部的外侧突出的突出部；

所述突出部具有：

从所述顶板部竖起的内壁部，和

从所述内壁部的端缘向外侧折回的外壁部；

所述顶板部和所述突出部形成的角度为80°～90°。

2.根据权利要求1所述的热冲压成形品，其特征在于，所述突出部的所述内壁部及所述外壁部相互抵接。

3.根据权利要求1所述的热冲压成形品，其特征在于，所述突出部的所述内壁部及所述外壁部相互接合。

4.根据权利要求1～3中任一项所述的热冲压成形品，其特征在于，所述突出部的突出长度为3mm以上。

5.根据权利要求1～4中任一项所述的热冲压成形品，其特征在于，其进一步具备以与所述一对纵壁部的端部连接、且相互分离的方式延伸的一对凸缘部。

6.一种汽车构件，其特征在于，其具备：

权利要求1～5中任一项所述的热冲压成形品，和

以与所述热冲压成形品构成闭口截面的方式与所述热冲压成形品接合的钢板构件。

7.根据权利要求6所述的汽车构件，其特征在于，

其进一步具备与所述顶板部的内表面及所述纵壁部的内表面中的至少一方接合的补强部件。

8.一种热冲压成形品的制造方法，其特征在于，其是制造权利要求1～5中任一项所述的热冲压成形品的方法，其具有以下工序：

压紧坯料钢板，得到形成有凹部的预成形品的准备工序，

对所述预成形品进行加热的加热工序，和

对加热了的所述预成形品进行冲压加工，将所述预成形品成形成所述热冲压成形品的冲压成形工序；

在所述冲压成形工序中，采用冲压装置，所述冲压装置具备：

具有凸部的下模，

具有压紧所述预成形品的冲头部、而且可朝所述下模沿铅直方向移动的上模，和

中间夹着所述凸部、且可朝所述凸部的侧面沿水平方向移动的一对滑模；

将所述预成形品按照所述下模的所述凸部在所述预成形品的所述凹部内突出、且与所述凸部、所述冲头部及所述一对滑模非接触的方式载置在所述冲压装置中；

通过使所述冲头部及所述一对滑模移动，压紧所述预成形品。

9.根据权利要求8所述的热冲压成形品的制造方法，其特征在于，

所述冲压装置的所述上模进一步具有与所述滑模对置地配置、且压紧所述滑模的滑动压紧模；

在所述冲压成形工序中，

通过所述滑动压紧模朝所述下模移动，一边使所述滑模与所述滑动压紧模滑接，一边压紧所述预成形品。

10.根据权利要求8或9所述的热冲压成形品的制造方法，其特征在于，在利用所述冲头部的压紧完成后，完成利用所述滑模的压紧。

11.一种热冲压成形品的制造方法，其特征在于，其是采用冲压装置来制造权利要求5所述的热冲压成形品的方法，所述冲压装置具备：具有凸部及中间夹着所述凸部且可沿铅直方向移动的一对可动板的下模、朝所述凸部可沿铅直方向移动的冲模、和中间夹着所述冲模且可朝所述可动板及所述凸部移动的一对移动模，所述热冲压成形品的制造方法具有以下工序：

对坯料钢板进行加热的工序；

将加热了的所述坯料钢板以与所述凸部非接触的方式载置在所述一对可动板上的工序；

一边使所述一对移动模抵接在所述坯料钢板上一边使其下降，将所述坯料钢板成形成具有凹部的变形钢板的工序；

使所述冲模朝所述凸部移动，压紧所述变形钢板的工序；和

使所述一对移动模朝所述冲模移动，压紧所述变形钢板的工序。