JP2011083807A - 断面ハット状部品の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】断面ハット状部品の左右双方の縦壁部にビード部をプレス成形し、かつプレス成形後の型抜きを確実かつ低コストに行うことのできる断面ハット状部品の製造方法を提供する。
【解決手段】相互に型締め可能な上型４１と下型４２、および上型４１の幅方向両側にカム機構４３，４３を介して取付けられ、型締め動作に伴い相互に接近する一対のスライド型４４，４４とを備え、かつ下型４２を、中央型４５と、中央型４５の幅方向両側にカム機構４６を介して取付けられ、型締め動作に伴い相互に離隔する一対の分割型４７，４７とに分割したプレス型を用い、このプレス型の型締め動作により、ビード部１３を成形する前の中間成形体の各縦壁部１２，１２に相当する部分をそれぞれスライド型４４，４４と分割型４７，４７とでプレスしてビード部１３，１３を成形する。
【選択図】図５

Description

本発明は、断面ハット状部品の製造方法に関し、特に断面ハット状部品の一対の縦壁部に補強用のビード部をプレス成形する技術に関する。

近年、自動車の安全性向上と軽量化による環境負荷低減を共に図るべく、ハイテン材や超ハイテン材と呼ばれる高強度鋼板の車体構造部品への適用が検討され始めている。しかしながら、この種の鋼板は一般的に高価であり、また、高剛性であるが故に加工性の面でも問題がある。そのため、上記鋼板の適用は、未だ限られた範囲に留まっているのが現状である。

例えば、車体フレームを構成する中空柱状部品、ないしこれら中空柱状部品の主要部である断面ハット状部品においては、当該部品の断面における稜線の数を増やしたほうが衝突特性が向上することが知られている（例えば、下記非特許文献１を参照）。そのため、断面ハット状部品であればその壁部に適当な凹凸を設けることで衝突性能の向上を図ることができる。例えば、断面ハット状部品の左右両側の縦壁部に溝状のビード部を長手方向に沿って形成したものが好適と考えられる。

上記形状を有する断面ハット状部品を製作するための方法として、生産性やコストの面からプレス成形が考えられる。ここで、例えば下記特許文献１には、その一端部に寄曲げ刃を設けたスライドカムをワークの側方からスライドさせると共に、ワークの負角部を形成するための寄曲げ部を有する回動カムを回転させて、寄曲げ刃と寄曲げ部とでワークの負角部を成形する自動車用パネルのプレス成形方法が開示されている。また、回動カムの寄曲げ部側には、回動カムと共に回動するスライド体が上下方向にスライド自在に設けられており、負角部の成形が完了した後、スライド体を回動カムに対して下方にスライドさせると共に、回動カムを負角成形時と反対の方向に回動させることで、ワークの内側から回動カムの負角成形部（寄曲げ部）を抜くようにしている。

また、例えば下記特許文献２には、下型となるポンチと上型となるパッド間に逃げ部を設けてワークをセットしておき、カムドライバーの下降動作によって、カムベースの斜面上を斜めに下降するカムスライドの突起部をワークのベンディング部に圧接して折曲げ加工を施し、プレスワークを形成する方法が開示されている。また、ワークをベンディング部側を中心に半回転させることで、ワークをポンチから取出す（型抜きを行う）ようにしている。

特開２００９−１１３０７８号公報 特開昭６０−１５７０２５号公報

「超高強度車体部品製造における冷間プレス，ロールフォーム，ホットスタンプ工法の特徴」自動車技術会 学術講演会前刷集 No.15-09，p.1〜p.5，２００９年５月

このように、上記特許文献に開示の成形方法は、何れもピラーやメンバ等の複雑な断面形状、特に負角部を有する部品をプレス成形する技術に係るものである。しかし、ピラーやメンバ等の断面ハット状部品の強度向上のため、その左右両側の縦壁部に上記ビード部を成形することを検討した場合、例えば上記特許文献１に開示のプレス方法をそのまま適用したのでは、回動カムにより一方の縦壁部にしかビード部を成形できない。また、断面ハット状部品に占めるビード部の寸法比の如何によっては、回動カムをワークから抜取ることができないおそれも生じる。上記特許文献２に開示のプレス方法を適用した場合も同様に、双方の縦壁部にビード部を成形した場合には、ワークが左右何れかのビード部成形部材と干渉することから、ワークを半回転させることができず、型抜きは困難である。

また、上記特許文献１のプレス方法では、上下の型締め動作のための駆動手段の他、少なくとも回動カムの回動手段を別途に必要とするため、プレス型の構造が複雑かつ大型となり、設備投資が嵩む問題がある。同様に、上記特許文献２のプレス方法でも、型締め動作のための駆動手段の他、ワークの回転手段を別途に必要とし、これによる設備コストの増加が問題となる。

以上の事情に鑑み、本明細書では、簡素な設備で、断面ハット状部品の左右双方の縦壁部にビード部をプレス成形し、かつプレス成形後の型抜きを確実かつ低コストに行うことのできる断面ハット状部品の製造方法を提供することを、本発明により解決すべき技術的課題とする。

本発明は、前記課題の解決を図るためになされたものである。すなわち、本発明に係る断面ハット状部品の製造方法は、天壁部と、天壁部とその幅方向両側でつながる一対の縦壁部とを備え、一対の縦壁部にはその長手方向に沿って溝状のビード部が形成されている断面ハット状部品の製造方法であって、相互に型締め可能な上型と下型、および上型の幅方向両側にカム機構を介して取付けられ、型締め動作に伴い相互に接近する一対のスライド型とを備え、かつ下型を、中央型と、中央型の幅方向両側にカム機構を介して取付けられ、型締め動作に伴い相互に離隔する一対の分割型とに分割したプレス型を用い、プレス型の型締め動作により、ビード部を成形する前の中間成形体の各縦壁部に相当する部分をそれぞれスライド型と分割型とでプレスしてビード部を成形し、プレス型の型開き動作により、スライド型を相互に離隔させると共に、ビード部と型抜き方向に干渉しない位置まで分割型を相互に接近させるようにした点をもって特徴付けられる。

このように、本発明では、型締め動作により、上型にカム機構を介して取付けた一対のスライド型を相互に接近させると共に、下型の中央型に同じくカム機構を介して取付けた一対の分割型を相互に離隔させることでビード部をプレス成形するようにしたので、型締め動作のみで双方の縦壁部にビード部を成形することが可能となる。かつ、ビード部を成形した後の型開き動作により、上型に取付けたスライド型を相互に離隔させると共に、下型に取付けた分割型を相互に接近させることで、ビード部との型抜き方向での干渉を避けるようにしたので、型開き動作のみでビード部を成形したワークを確実に下型から抜き取る（脱型する）ことができる。よって、型抜きを確実に行って、左右双方の縦壁部にビード部を設けた（衝突特性に優れた形状とした）断面ハット状部品を製造することができる。また、上記の方法であれば、型締め動作のための駆動手段があれば足りるので、従来のように型抜きのための駆動手段等を別途設けることなく、プレス型を簡素化して、設備コスト及び加工コストを低減することができる。もちろん、型締め及び型開き動作のみでビード部の成形及びこの成形品の脱型までを行うことができるので、サイクルタイムも短くでき、高い生産性を発揮し得る。

また、型締め時、中間成形体の天壁部に相当する部分にその長手方向に沿って溝状のビード部をプレス成形するようにしてもよい。

このように、左右の縦壁部だけでなく、これら縦壁部と幅方向両側でつながる天壁部にもビード部をプレス成形することで、さらに断面ハット状部品の衝突特性を補強することができる。

また、上記のように天壁部にビード部を成形する場合、型締めが完了した状態において、天壁部に相当する部分に設けたビード部の幅方向両側に、型開き動作に伴いビード部と干渉しない位置まで一対の分割型を相互に接近させ得るだけの隙間を残すようにしてもよい。

上記のように天壁部に相当する部分にビード部を成形する場合、当然にビード部は型締め動作中に成形されることになる。そのため、型開き時、型抜きのために分割型を相互に接近させようとしても、先に天壁部に相当する部分に成形したビード部が上記接近動作の妨げとなるおそれがある。この点、上記の位置に隙間を設けるようにすれば、天壁部に相当する部分にビード部を成形した場合であってもその後の分割型の接近動作を滞りなく行うことができ、分割型からのワークの取出しを確実に行うことができる。また、上記の位置に隙間を設けるのであれば、例えば分割型４７の幅方向外方に、上方に突出する上方突出部４７ｃを設け（後述する図２を参照）、この上方突出部４７ｃで、天壁部１１と縦壁部１２とのコーナー部（後述する図５を参照）を内方からプレス成形しても、その後の分割型４７からのワークの取出しを確実に行うことができる。

以上のように、本発明に係る製造方法によれば、簡素な設備で、断面ハット状部品の左右双方の縦壁部にビード部をプレス成形し、かつプレス成形後の型抜きを確実かつ低コストに行うことができる。

また、本発明に係る製造方法であれば、型締め動作に伴うスライド型の接近動作でビード部をプレス成形できる。そのため、ビード部を長手方向の一部にのみ有する縦壁部ひいては断面ハット状部品を得ることができ、複雑な３次元形状を有する自動車の構造部品にも本発明を適用して、安価に当該部品を量産することができる。もちろん、衝突性能が向上すれば板厚を薄くできるので、その分の軽量化を図ることができる。あるいは、使用する材料（金属板など）のグレードを下げることができるので、これによっても製造コストの低減化を図ることができる。

本発明の一実施形態に係る断面ハット状部品の製造方法の概要を説明するための図であって、ビード部を成形する前の中間成形体を形成する工程に使用するプレス型の断面図である。 中間成形体にビード部を成形する工程に使用するプレス型の断面図である。 図２に示す下型の左右の分割型が外方に向けてスライドを開始する状態におけるプレス型の断面図である。 図３に示す分割型のスライド動作が完了すると共に、上型に設けた左右のスライド型が内方に向けてスライドを開始する状態におけるプレス型の断面図である。 型締めが完了してビード部が成形された状態におけるプレス型の断面図である。 図５に示す状態から、型開き動作によりスライド型が外方に向けて所定量スライドさせた状態のプレス型の断面図である。 スライド型の外方へのスライド動作が完了し、然る後、下型の分割型が互いに接近する向きにスライドしている最中のプレス型の断面図である。 図１から図７に示すプレス型を用いて製造された断面ハット状部品、およびこのハット状部品を備えた中空柱状部品の断面図である。

以下、本発明に係る断面ハット状部品の製造方法の一実施形態を図面に基づき説明する。なお、以下の説明における『上下』方向は、単に各図におけるプレス型の型締め方向に準じて規定したものであって、構成要素間の位置関係を容易に理解するために規定したに過ぎない。よって、以下に述べる断面ハット状部品ないし中空柱状部品の車体における設置方向や使用態様、あるいは他部品への組付け方向等を特定するものではない。「天」と「底」の方向についても同様である。

図８は、本発明の一実施形態に係る断面ハット状部品の製造方法により製造される、断面ハット状部品およびこのハット状部品を備えた中空柱状部品の断面図を示している。この図に示す断面ハット状部品１０は、天壁部１１と、天壁部１１とその幅方向（図２でいえばその左右方向）両端でつながる一対の縦壁部１２，１２とを備えている。また、各々の縦壁部１２の縦方向（図２でいえばその上下方向）中間位置には、溝状を呈するビード部１３が縦壁部１２の長手方向に沿って形成されている。また、この実施形態では、天壁部１１の幅方向中間位置に、上記と同様に、溝状を呈するビード部１４が天壁部１１の長手方向に沿って形成されている。このような断面形状とすることで、断面ハット状部品１０を高強度化・高剛性化して、衝突特性を向上させることが可能となる。上記断面形状をなす断面ハット状部品１０は、この図示例のように、例えばその下方開口側に底壁部１５を配置した中空柱状部品１６として提供可能である。また、この場合、図８に示すように、底壁部１５の幅方向中間位置に、上記と同様の溝状を呈するビード部１７を底壁部１５の長手方向に沿って形成することも可能である。

上記形態の中空柱状部品１６は、例えば断面ハット状部品１０と底壁部１５とを別体に形成した後、双方の縦壁部１２の開口側の端部（天壁部１１から遠い側の端部）に設けた板状の延設部１２ａと、底壁部１５の左右両端に設けた板状の延設部１５ａとを重ね合わせて例えばスポット溶接等で固定することで、断面ハット状部品１０と底壁部１５とを一体化することで得ることができる。よって、本実施形態においては、中空柱状部品１６は、ビード部１３が形成される前の中間成形体を形成する工程と、中間成形体をプレス型で型締めして、中間成形体の双方の縦壁部１２，１２に相当する部分をそれぞれプレスしてビード部１３，１３を成形し、これにより断面ハット状部品１０を形成する工程と、断面ハット状部品１０と別体に形成した底壁部１５を一体化する工程とを少なくとも経て製造される。以下、中空柱状部品１６の断面ハット状部品１０を形成するための工程を、特にビード部１３の成形態様、およびビード部１３を成形した後の型抜き態様を中心に説明する。

まず、図１に示すように、中間成形体を成形するためのプレス型２１，２２の間に、予備成形体２０をセットし、これに対して型締めを行うことで、予備成形体２０を図２に示す形状の中間成形体３０に成形する（中間成形体の形成工程）。

このようにして、中間成形体３０を得た後、この中間成形体３０を、図２に示すプレス型（上型４１および下型４２）の内部の所定位置にセットし、上型４１および下型４２の間で型締めを行う。これにより、図８に示す断面ハット状部品１０のビード部１３を中間成形体３０に成形する。この実施形態では、ビード部１３を含む断面ハット状部品１０をプレス型の型締めにより成形する（断面ハット状部品の形成工程）。

ここで、中間成形体３０は、図２に示すように断面略ハット状をなすもので、断面ハット状部品１０のうち天壁部１１に相当する部分３１と、縦壁部１２に相当する部分３２と、底壁部１５との連結部分となる板状延設部１２ａとを一体に有する。そして、下型４２に板状延設部１２ａを当接させた状態で下型４２の要部を覆うように中間成形体３０がセットされる。

図２に示すプレス型は、ビード部１３を含む中間成形体３０をプレス成形するためのものである。このプレス型は、相互に型締め可能な上型４１と下型４２、および上型４１の幅方向両側にカム機構（スライドカム機構４３）を介して取付けられ、型締め動作に伴い相互に接近する一対のスライド型４４，４４とを備える。また、下型４２は、中央型４５と、中央型４５の幅方向両側にカム機構（スライドカム機構４６）を介して取付けられ、型締め動作に伴い相互に離隔する一対の分割型４７，４７とに分割されている。

左右一対のスライド型４４は、スライドカム機構４３を介して上型４１に取付けられており、プレス型の型締め動作に伴い上型４１と同期して下降する。そして、下型４２と当接し、分割型４７、又は後述する図４に示すように分割型４７上にセットされた中間成形体３０の板状延設部１２ａと型締め方向に当接した後も、これら上型４１と分割型４７、中間成形体３０と共に下降を続ける。このようにして左右のスライド型４４は分割型４７と共に下降し続け、分割型４７が最下点に到達した時点で、上型４１の下降に伴い縦壁部１２に相当する部分３２の内方に向けてスライドを開始するようになっている。また、型開き時には、上型４１の上昇に伴い、分割型４７が中央型４５に対してスライド動作を開始する前に、左右のスライド型４４が互いに離隔する向き、言い換えると縦壁部１２から外方に離隔する向きにスライドを開始し、所定量外方にスライドした時点で上型４１と一体に上昇を開始するようになっている。なお、この際の外方へのスライド量は、上型４１と一体に上昇した際、成形品としての断面ハット状部品１０（特に縦壁部１２に成形したビード部１３）と型開き方向で干渉しない程度の大きさに設定される。

また、左右一対の分割型４７，４７は、スライド型４４と同じくスライドカム機構４６を介して中央型４５の幅方向両側に取付けられており、プレス型の型締め動作によりスライド型４４，４４と当接することで、それ以後、中央型４５に対して斜め下方に、かつ互いに離隔する向きにスライドを開始するようになっている。また、型開き時には、スライド型４４，４４が上型４１に対して幅方向外方に所定量スライドした時点で、中央型４５に対して斜め上方に、かつ互いに接近する向きにスライドを開始するようになっている。なお、スライド型４４のスライド開始時期ないし分割型４７のスライド開始時期は、例えばそれぞれのスライドカム機構４３，４６におけるクッション圧（保持圧）を所定の関係に設定することで調整可能である。例えば、スライド型４４のスライドカム機構４３におけるクッション圧を、分割型４７のスライドカム機構４６におけるクッション圧よりも大きく設定することで、型締め時のスライド型４４のスライド開始時期を上記のように設定することができる。また、型開き時の分割型４７のスライド開始時期を上記のように設定することができる。

スライド型４４の内面には、中間成形体３０のうち縦壁部１２に相当する部分３２に押し当てることで、ビード部１３をプレス成形するための第１成形面４４ａが設けられている。また、これに対応して、各分割型４７，４７の外方面には、スライド型４４の第１成形面４４ａとで各縦壁部１２に相当する部分３２にビード部１３をプレス成形するための第１成形面４７ａが設けられている。また、このように第１成形面４４ａ，４７ａでビード部１３をプレス成形する間、縦壁部１２に相当する部分３２の開口側に連続して設けられる板状延設部１２ａを分割型４７とスライド型４４とで型締め方向に狭持するようになっている（後述する図３から図５を参照）。

上型４１の下面には、中間成形体３０のうち天壁部１１に相当する部分３１に押し当てることで、天壁部１１の幅方向中央に位置するビード部１４（図８を参照）を成形するための第１成形面４１ａが設けられている。また、これに対応して、下型４２を構成する中央型４５の上面および左右の分割型４７の上面には、上型４１の第１成形面４１ａとでビード部１４をプレス成形するための第１成形面４５ａおよび第２成形面４７ｂが設けられている。この実施形態では、ビード部１４の側部のみが、上型４１に設けた第１成形面４１ａで成形されるようになっている。

また、上型４１の上記構成に対応して、分割型４７，４７の上部外方側にはそれぞれ中間成形体３０を保持すると共に、天壁部１１の一部と縦壁部１２の一部を含む双方の角部を上型４１とでプレス成形する上方突出部４７ｃ，４７ｃが形成されている。これら上方突出部４７ｃ，４７ｃは、後述するように、プレス型の型開き動作に伴い、ビード部１３を縦壁部１２に形成した後、当該ビード部１３と型抜き方向で干渉しない位置まで互いに接近するようになっている。

以下、上記構成のプレス型（上型４１、下型４２、およびスライド型４４）を用いて、ビード部１３を有する断面ハット状部品１０を成形する工程を図面に基づき説明する。

まず、図２に示すように、下型４２及び下型４２にセットした中間成形体３０の上方に上型４１とスライド型４４を配置した状態から、型締め動作を開始して、上型４１及びスライド型４４を一体に下降させる。そして、図３に示すように、スライド型４４が下型４２にセットした中間成形体３０の板状延設部１２ａと当接すると、上型４１の下降動作に伴い、スライド型４４と中間成形体３０が一体的に下降すると共に、分割型４７が中央型４５に対して斜め下方向にかつ互いに離隔する向きにスライドを開始する。

このように左右の分割型４７，４７を型締め動作に伴ってスライドさせていき、これら分割型４７，４７が最下点（中央型４５の外方への延設部と型締め方向で当接し、これ以上斜め下方にスライドできない位置）に到達すると、図４に示すように、左右のスライド型４４，４４が、板状延設部１２ａを分割型４７，４７とで挟持した状態で、中間成形体３０の縦壁部１２に相当する部分３２の内方に向けてスライドを開始する。この際、上型４１の第１成形面４１ａを含む下面は、中間成形体３０の天壁部１１に相当する部分３１よりも上方に位置している（天壁部１１に相当する部分３１とは当接していない）。そして、スライド型４４の内面に設けた第１成形面４４ａを縦壁部１２に相当する部分３２に押し当てると共に、この第１成形面４４ａと、対応する分割型４７の第１成形面４７ａとで、縦壁部１２に相当する部分３２を所定の形状に押し曲げる。これにより、図５に示すように、双方の縦壁部１２に相当する部分にビード部１３がプレス成形される。この実施形態では、ビード部１３を含む縦壁部１２の全てが、スライド型４４と分割型４７、および上型４１と分割型４７とでプレス成形される。

なお、この際、スライド型４４は、図４および図５に示すように、中間成形体３０の板状延設部１２ａを分割型４７とで挟持した状態で、第１成形面４４ａ，４７ａによるプレス成形を行うようにしているので、縦壁部１２に相当する部分３２の位置ずれを防いでビード部１３の押し曲げ成形（プレス成形）を精度よく行うことができる。もちろん、縦壁部１２のうちビード部１３以外の箇所についてもその位置ずれを防いで高精度にプレス成形することができる。

このようにして、スライド型４４と分割型４７とで左右の縦壁部１２にビード部１３をそれぞれプレス成形した後、上型４１を引き続き下降させてその下面に設けた第１成形面４１ａを天壁部１１に相当する部分３１に押し当てる。これにより、上型４１の第１成形面４１ａと、対応する中央型４５の第１成形面４５ａおよび分割型４７の第２成形面４７ｂとで天壁部１１に相当する部分にビード部１４をプレス成形する（図５を参照）。なお、上型４１を押し当てるタイミングは、第１成形面４４ａ，４７ａによるビード部１３のプレス成形が完了した時点又はそれ以後であることが望ましい。この実施形態では、ビード部１４を含めた天壁部１１が、上型４１と中央型４５、および上型４１と分割型４７とでプレス成形される。また、この際、図５に示すように、ビード部１４の側部から天壁部１１に至る部分が上型４１の下面のみで成形される。これにより、型締め（プレス成形）が完了した状態では、分割型４７の第２成形面４７ｂより上方に位置する上方突出部４７ｃと、その幅方向内側に位置するビード部１４の側部との間に所定幅寸法の隙間４８が形成される。なお、上記形態の成形を容易かつ確実にするため、この実施形態では、予め中間成形体３０の段階で、図２に示すように、天壁部１１に相当する部分３１の幅方向中央に、最終的に成形されるビード部１４に準じた形状の凹部を設けておき、この凹部を設けた中間成形体３０にビード部１４を成形するようにしている。

以上のようにして双方の縦壁部１２，１２にビード部１３をそれぞれ有し、かつ天壁部１１にビード部１４を有する断面ハット状部品１０を成形した後、プレス型を型開きすることで、断面ハット状部品１０をプレス型から取出す。具体的には、図５に示す状態から型開き動作を開始することで上型４１を上方に移動させる。そして、所定量移動した時点で、上型４１に取付けた左右のスライド型４４，４４を縦壁部１２から外方に離隔する向きにスライドさせる。そして、図６に示すように、スライド型４４と縦壁部１２、特にビード部１３とが型開き方向で干渉しない位置までスライド型４４をスライドさせた時点で、左右の分割型４７，４７を中央型４５に対して斜め上方にかつ互いに接近する向きにスライドさせ、スライド型４４，４４および上型４１と一体に上昇させる。そうして、図７に示すように、分割型４７とビード部１３とが型開き方向で干渉しない位置まで分割型４７，４７をスライドさせた状態から、さらに型開き動作を続けることで、左右のスライド型４４，４４を分割型４７（上に載置した板状延設部１２ａ）から離隔して、断面ハット状部品１０よりも上方に退避させる。これにより、ビード部１３がスライド型４４や分割型４７と型開き方向に干渉するのを避けて、図８に示す断面ハット状部品１０をプレス型から取出すことができる。

以上、本発明に係る断面ハット状部品の製造方法の一実施形態を説明したが、この製造方法は、上記例示の形態に限定されることなく、本発明の範囲内において任意の形態を採り得る。

例えば、上記実施形態では、ビード部１３を縦壁部１２の長手方向に沿ってプレス成形するようにしたが、このビード部１３の形状・寸法は、スライド型４４の第１成形面４４ａおよび分割型４７の第１成形面４７ａとで任意に調整可能である。そのため、ビード部１３を縦壁部１２の長手方向全長にわたって形成することはもちろん、長手方向の一部に形成することも可能である。また、長手方向の途中でビード部１３の断面形状やそのサイズを変更することも容易である。天壁部１１に形成されるビード部１４についても同様のことが言える。もちろん、ビード部１３，１４以外の部位についても原則プレス成形されるので、当然にその断面形状ないし外寸法（断面積）を長手方向で変化させることが可能である。

また、成形対象となる中間成形体３０（予備成形体２０）の材質、ないし厚みに関しても、幅方向からのスライド型４４の押し当てによりビード部１３をプレス成形可能な限りにおいて特に限定されないことはもちろんである。例えば、鋼板に関して言えば、一般的な軟鋼板だけでなく、いわゆるハイテン材（３４０ＭＰａ級以上）や超ハイテン材（７８０ＭＰａ級以上）と呼ばれる高強度鋼板に対して本発明に係る製造方法を適用することが可能である。また、鋼板以外の金属板（例えばアルミ二ウムや銅など。めっき板も含む）に対しても本製造方法を適用することができる。このように、種々の材質、厚みを有する金属板からなる中間成形体３０（予備成形体２０）からビード部１３を有する断面ハット状部品１０、ひいてはこの断面ハット状部品１０を備えた中空柱状部品１６を製造できるので、例えばセンターピラーやフロントピラー、ロッカー、サイドメンバーなど種々の車体構造部品の製造に本発明を適用することが可能となる。

また、上記以外の事項についても、本発明の技術的意義を没却しない限りにおいて他の具体的形態を採り得ることはもちろんである。

１０ 断面ハット状部品
１１ 天壁部
１２，１２ 縦壁部
１２ａ 板状延設部
１３，１３ ビード部（縦壁部）
１４ ビード部（天壁部）
１５ 底壁部
１６ 中空柱状部品
１７ ビード部
２０ 予備成形体
２１，２２ プレス型
３０ 中間成形体
３１ 天壁部に相当する部分
３２ 縦壁部に相当する部分
４１ 上型
４２ 下型
４３，４６ スライドカム機構
４４，４４ スライド型
４４ａ 第１成形面
４５ 中央型
４７，４７ 分割型
４７ａ 第１成形面
４７ｃ，４７ｃ 上方突出部
４８ 隙間

Claims (3)

1. 天壁部と、該天壁部とその幅方向両側でつながる一対の縦壁部とを備え、該一対の縦壁部にはその長手方向に沿って溝状のビード部が形成されている断面ハット状部品の製造方法であって、
   相互に型締め可能な上型と下型、および該上型の幅方向両側にカム機構を介して取付けられ、型締め動作に伴い相互に接近する一対のスライド型とを備え、かつ
   前記下型を、中央型と、該中央型の幅方向両側にカム機構を介して取付けられ、型締め動作に伴い相互に離隔する一対の分割型とに分割したプレス型を用い、
   前記プレス型の型締め動作により、前記ビード部を成形する前の中間成形体の前記各縦壁部に相当する部分をそれぞれ前記スライド型と前記分割型とでプレスして前記ビード部を成形し、
   前記プレス型の型開き動作により、前記スライド型を相互に離隔させると共に、前記ビード部と型抜き方向に干渉しない位置まで前記分割型を相互に接近させるようにしたことを特徴とする断面ハット状部品の製造方法。
2. 前記型締め時、前記中間成形体の前記天壁部に相当する部分にその長手方向に沿って溝状のビード部をプレス成形するようにした請求項１に記載の断面ハット状部品の製造方法。
3. 前記型締めが完了した状態において、前記天壁部に相当する部分に設けた前記ビード部の幅方向両側に、前記型開き動作に伴い前記ビード部と干渉しない位置まで前記一対の分割型を相互に接近させ得るだけの隙間を残すようにした請求項２に記載の断面ハット状部品の製造方法。

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