JP6659380B2 - プレス成形品の製造方法及びプレス成形装置 - Google Patents

Description

本発明は、プレス成形品の製造方法、プレス成形品及びプレス成形装置に関する。

従来、自動車の骨格部材を金属板のプレス成形により製造する技術が知られている。このような自動車用骨格部材の用途においては、板厚が一定の金属板だけでなく、板厚が増加した増厚部を部分的に形成することにより補強された金属板への要求が高まっている。下記特許文献１には、このように部分増厚された骨格部材を金属板のプレス成形により製造する技術が開示されている。

下記特許文献１には、自動車用ピラーの製造において、連続した凹凸部からなる波状のマイクロビードが形成された平板部材を準備し、これに対してプレス加工を施す方法が開示されている。この方法によれば、マイクロビードを厚み方向にプレスして板厚を増加させることにより、部分増厚されたピラーを製造することができる。

特開２０１１−１６１９４１号公報

上記特許文献１に開示されたピラーの製造方法では、まず、平板部材に対して曲げ加工を施すことによりマイクロビードを予め形成し、当該マイクロビードをプレス加工することにより増厚部が形成される。この場合、プレス加工前のマイクロビードを形成する曲げ加工において材料が引き伸ばされることにより歪が発生し、それによって板材において減肉が生じる。このため、後工程においてマイクロビードをプレス加工しても狙いの増厚量が得られず、また局所的に大きな減肉が発生してプレス成形品における割れの起点となる虞もある。このように、特許文献１に開示される手法では、所望の形状を適切に得ることができない虞がある。

本発明は、上記課題に鑑みてなされたものであり、その目的は、所望の形状をより適切に得るためのプレス成形品の製造方法及びプレス成形装置、並びに当該プレス成形品の製造方法により製造されたプレス成形品を提供することである。

本発明の一局面に係るプレス成形品の製造方法は、板状の被プレス部材に形成された曲がった形状の被プレス部をプレス成形することによりプレス成形品を製造する方法である。上記プレス成形品の製造方法は、前記被プレス部材を第１金型と第２金型との間に配置する工程を備えている。前記第１金型は、押圧部を含む。前記第２金型は、少なくとも２つの溝状の保持部が互いに離間するように設けられた成形面を含む。前記方法は、前記第１金型と前記第２金型とを相対移動させて互いに近づけることにより、前記被プレス部の高さが小さくなるように前記被プレス部をプレス成形する工程をさらに備えている。前記プレス成形する工程では、前記第２金型に形成された前記２つの溝状の保持部に対して前記被プレス部がプレスされるにつれて、前記第２金型に向かって凸状に屈曲する一対の第１屈曲部及び前記一対の第１屈曲部の間の位置から前記第１金型に向かって凸状に屈曲する第２屈曲部が前記被プレス部に形成される。前記プレス成形する工程では、前記２つの溝状の保持部により前記一対の第１屈曲部を保持しつつ、前記一対の第１屈曲部の間の位置に形成された前記第２屈曲部を前記第１金型の前記押圧部により前記第２金型に向かってプレスして変形させることにより前記第２屈曲部の中央を前記第２金型に向かって屈曲させる。

上記プレス成形品の製造方法では、被プレス部のプレス成形中において、第１屈曲部を第２金型の保持部により保持しつつ、第２屈曲部を第１金型の押圧部によりプレスする。これにより、プレス成形中において被プレス部の全体に亘り材料を流動させることができ、プレス成形品における割れの起点となり得るような局所的な減肉を防ぐことができる。従って、上記プレス成形品の製造方法によれば、所望の形状のプレス成形品を適切に得ることができる。また、プレス成形中において第１及び第２屈曲部を被プレス部に形成することにより、プレス成形前に第１及び第２屈曲部を予め形成する必要がなく、製造プロセスを効率化することができる。

上記プレス成形品の製造方法において、前記プレス成形する工程では、前記被プレス部を増厚してもよい。これにより、被プレス部の強度が向上したプレス成形品を製造することができる。

上記プレス成形品の製造方法において、前記プレス成形する工程では、成形後に前記被プレス部の高さがなくなるまで前記被プレス部をプレス成形してもよい。これにより、強度がより向上したプレス成形品を製造することができる。

上記プレス成形品の製造方法において、前記プレス成形する工程では、成形後の前記被プレス部が成形前よりも高さが小さい屈曲形状を有するように前記被プレス部をプレス成形してもよい。これにより、屈曲形状を有するプレス成形品を製造することができる。「屈曲形状」とは、板材の厚み方向に膨出するように曲がった任意の形状を意味する。

前記プレス成形する工程では、前記被プレス部材のうち前記被プレス部の周辺部を前記第１金型および前記第２金型により挟持してもよい。

これにより、プレス成形時に、周辺部に向かって材料が進入してしまうことが抑制される。

上記プレス成形品の製造方法において、前記第１金型は、前記押圧部を有する第１金型中央部と、前記第１金型中央部と別体に形成され、前記第１金型中央部と独立して移動可能に構成された第１金型周辺部と、を有していてもよい。前記プレス成形する工程では、前記第１金型周辺部を前記第２金型に向かって移動させることにより前記被プレス部において前記第１屈曲部及び前記第２屈曲部を形成した後、前記第２屈曲部を前記押圧部によりプレスして変形させてもよい。これにより、プレス成形中において被プレス部に第２屈曲部が形成された後に第１金型中央部の移動を開始させることができ、第２屈曲部を押圧部によってより確実にプレスすることができる。

上記プレス成形品の製造方法では、前記プレス成形する工程の完了時において、前記押圧部と前記第２金型との間の距離と前記保持部と前記第１金型との間の距離が同じであってもよい。これにより、被プレス部の厚みの均一化を図ることができる。

上記プレス成形品の製造方法において、前記プレス成形する工程では、前記被プレス部に凹凸領域を付与してもよい。これにより、凹凸領域によって補強され、強度がより向上したプレス成形品を製造することができる。

上記プレス成形品の製造方法は、前記プレス成形する工程の後、前記凹凸領域を平坦化する工程をさらに備えていてもよい。被プレス部を直接平坦形状に成形すると、板材の座屈が生じる虞がある。これに対して、被プレス部において一旦凹凸領域を形成した後、当該凹凸領域を平坦化するという順序で加工することにより、板材の座屈を防ぐことができる。

上記プレス成形品の製造方法において、ホットプレスにより前記被プレス部材を成形してもよい。上述の通り、上記プレス成形品の製造方法では、プレス成形中に被プレス部における材料の流動を制御することができるため、材料が流動し易いホットプレスの場合でも所望の形状のプレス成形品を容易に得ることができる。

本発明の他の局面に係るプレス成形品は、上記プレス成形品の製造方法により製造される。プレス成形品が所望の形状とされることにより、プレス時に局所的な減肉が発生することによる強度の低下が防止される。

本発明の他の局面に係るプレス成形装置は、板状の被プレス部材に形成された曲がった形状の被プレス部をプレス成形することによりプレス成形品を製造するプレス成形装置である。上記プレス成形装置は、第１プレス成形面を有する第１金型と、前記第１プレス成形面に対向する第２プレス成形面を有し、前記第１金型との間において前記被プレス部が収容されるプレス空間を形成する第２金型と、を備えている。前記第２プレス成形面には、少なくとも２つの溝状の保持部が互いに離間するように設けられている。前記プレス成形装置は、前記プレス空間が縮小されるように前記第１金型と前記第２金型とを相対移動させて互いに近づける駆動部をさらに備えている。前記プレス成形装置は、前記駆動部によって前記第１金型と前記第２金型とを互いに近づけることにより、前記第２金型に向かって凸状に屈曲する一対の第１屈曲部及び前記一対の第１屈曲部の間の位置から前記第１金型に向かって凸状に屈曲する第２屈曲部が前記被プレス部に形成されるように構成されている。前記第１金型は、前記２つの溝状の保持部の間に位置すると共に前記第２金型に向かって突出する形状を有し、前記被プレス部における前記第２屈曲部をプレスするための押圧部を有する。

上記プレス成形装置では、プレス成形中において、第１屈曲部を第２金型の保持部により保持しつつ、第２屈曲部を第１金型の押圧部によりプレスすることができる。これにより、プレス成形中において被プレス部の全体に亘り材料を流動させることができ、プレス成形品における割れの起点となり得るような局所的な減肉を防ぐことができる。従って、上記プレス成形装置によれば、所望の形状のプレス成形品を適切に製造することができる。

上記プレス成形装置において、前記第１金型は、前記押圧部を有する第１金型中央部と、前記第１金型中央部と別体に形成され、前記第１金型中央部と独立して移動可能に構成された第１金型周辺部と、を有していてもよい。これにより、プレス成形中において被プレス部に第２屈曲部が形成された後に第１金型中央部の移動を開始させることができ、第２屈曲部を押圧部によってより確実にプレスすることができる。

本発明によれば、所望の形状をより適切に得るためのプレス成形品の製造方法及びプレス成形装置、並びに当該プレス成形品の製造方法により製造されたプレス成形品を提供することができる。

本発明の実施形態１に係るプレス成形装置の構成を示す図である。 被プレス部に形成されたマイクロビードを示す図である。 上記実施形態１の変形例に係る被プレス部材の形状を示す図である。 上記実施形態１の他の変形例に係る被プレス部材の形状を示す図である。 本発明の実施形態１に係るプレス成形品の製造方法の流れを示すフローチャートである。 被プレス部材における周辺部が金型により挟持された状態を示す図である。 被プレス部材の被プレス部において第１及び第２屈曲部が形成された状態を示す図である。 被プレス部に形成された第２屈曲部が上金型の押圧部によりプレスされる様子を示す図である。 被プレス部に凹凸領域が形成された状態を示す図である。 被プレス部のプレス成形が完了した状態を示す図である。 図１０における領域ＸＩの拡大図である。 本発明の実施形態１に係るプレス成形品を示す図である。 本発明の実施形態２に係るプレス成形装置の構成を示す図である。 上記プレス成形装置により被プレス部がプレス成形される様子を示す図である。 上記プレス成形装置により被プレス部がプレス成形される様子を示す図である。 上記プレス成形装置により被プレス部がプレス成形される様子を示す図である。 上記プレス成形装置により被プレス部がプレス成形される様子を示す図である。 被プレス部のプレス成形が完了した状態を示す図である。 本発明の実施形態３に係るプレス成形装置の構成を示す図である。 本発明の実施形態４に係るプレス成形品の製造方法の流れを示すフローチャートである。 被プレス部に形成された凹凸領域を平坦化する工程を説明するための図である。 平坦化された増厚部を有するプレス成形品を示す図である。 本発明のその他実施形態に係るプレス成形装置を示す拡大図である。 本発明のその他実施形態に係るプレス成形装置を示す図である。

以下、図面に基づいて、本発明の実施形態につき詳細に説明する。

（実施形態１）
［プレス成形装置］
まず、本発明の実施形態１に係るプレス成形装置１の構成について、図１を主に参照して説明する。プレス成形装置１は、板状の被プレス部材３０に形成された曲がった形状の被プレス部３１をプレス成形することにより、断面視ハット状のプレス成形品を製造する装置である。ここで、「被プレス部」とは、被プレス部材においてプレスによって変形される部位をいう。プレス成形装置１は、上金型である第１金型１０と、下金型である第２金型２０と、駆動部４０と、を有する。以下、図１の上下方向を単に「上下方向」という。なお、上下方向は必ずしも重力方向である必要はない。第２金型２０は第１金型１０に対して上下方向に対向する。駆動部４０は、第１金型１０を第２金型２０に近づくように又は第２金型２０から離れるように上下方向に移動させる。

被プレス部材３０は、硬鋼、軟鋼、アルミニウム、チタン又は銅などの金属材料からなる板材である。被プレス部材３０は、プレス成形されることにより増厚される被プレス部３１と、被プレス部３１の両端に接続され、断面視Ｌ字状に屈曲する周辺部３２，３３と、を含み、これらが一枚の板状に繋がっている。なお、周辺部３２，３３は第１金型１０および第２金型２０によりプレスされない部位である。

図１に示すように、被プレス部３１は、断面視で台形状に曲がった湾曲形状を有する。より具体的には、被プレス部３１は、上下方向における高さＨを有する台形形状からなり、台形の上底である第１平板部３１Ｅと、台形の脚であり、第１平板部３１Ｅの両端に接続された一対の第２平板部３１Ｆ，３１Ｃと、を有する。一対の第２平板部３１Ｆ，３１Ｃは、周辺部３２，３３に対して略同じ角度を成すように接続されており、これにより被プレス部３１は等脚台形の形状となっている。

プレス前の被プレス部３１の線長は、図１２に示すプレス成形品９０における後述の凹凸領域９１Ａの起伏に沿った長さよりも大きくなっている。ここで、被プレス部３１の「線長」とは、被プレス部３１の一方の端部から当該被プレス部３１に沿って他方の端部に至る長さであり、第１及び第２平板部３１Ｅ，３１Ｆ，３１Ｃの合計の線長である。このため、凹凸領域９１Ａが形成されるように（換言すれば、台形の高さＨがなくなるように）被プレス部３１をプレス成形することにより、被プレス部３１の線長が短くなり、それによって被プレス部３１を増厚することができる。即ち、被プレス部３１における第２平板部３１Ｆ，３１Ｃが、増厚のための線長を確保するための部分となっている。

被プレス部３１は、上述のような湾曲形状に構成されることにより、増厚に必要な線長が十分に確保されている。より具体的には、図２の比較例に示すように平板状の被プレス部３１０において連続した凹凸領域からなるマイクロビード３１０Ａが形成されたものに比べて、より大きな線長を確保することができる。つまり、本実施形態では、被プレス部３１の一方の端部から当該被プレス部３１に沿って他方の端部に至るまでの長さ（線長）を、マイクロビード３１０Ａが形成された比較例の場合よりも大幅に大きくすることが可能であり、それによって被プレス部３１の増厚量をより大きくすることができる。また被プレス部３１の形状は、上述のような断面視で台形形状に限定されず、図３に示すように断面視で矩形状に曲がった形状であってもよいし、図４に示すように断面視で円弧（アーチ）状に曲がった形状であってもよい。

図１に示すように、第１金型１０は、被プレス部３１の一方の主面をプレスする波状の上側プレス成形面１０Ａを有する。第１金型１０は、第１金型１０における中央に配置された第１金型中央部１１と、第１金型中央部１１と別体に形成され、第１金型中央部１１の側面を挟むように当該第１金型中央部１１の両側に配置された第１金型周辺部１２と、を有する。上側プレス成形面１０Ａは、第１金型中央部１１の下端に設けられた第１成形面１１Ａと、第１金型周辺部１２の下端に設けられた第２成形面１２Ａと、によって構成されている。また図８に示すように、第１成形面１１Ａの高さと第２成形面１２Ａの高さを揃えることにより、上側プレス成形面１０Ａは連続した凹凸領域を有する面となる。

また図１に示すように、第１金型１０は、上側プレス成形面１０Ａを有し、被プレス部３１をプレス成形する部分である上側成形用金型部７４と、周辺部３２，３３を挟持して固定する上側挟持用金型部７５，７６と、を有する。上側成形用金型部７４は、第１金型中央部１１と第１金型周辺部１２の一部とが一体となって構成され、上側挟持用金型部７５，７６は、第１金型周辺部１２の一部として構成される。

第１金型中央部１１及び第１金型周辺部１２は、駆動部４０により互いに独立して上下方向に移動可能に構成されている。つまり、第１金型中央部１１の位置を固定した状態で第１金型周辺部１２のみを上下方向に移動させ、第１金型周辺部１２の位置を固定した状態で第１金型中央部１１のみを上下方向に移動させることができる。

第１金型中央部１１の第１成形面１１Ａには、第２金型２０に向かって下方に突出する形状を有する押圧部１４が設けられている。押圧部１４は、第１成形面１１Ａの中央部分であって、その両側の部分よりも下方に突出している。図７に示すように、プレス成形中において、被プレス部３１には第１金型１０に向かって凸状に屈曲する第２屈曲部３１Ｂが形成されるが、当該第２屈曲部３１Ｂを押圧部１４によってプレスすることができる。

図１に示すように、第２金型２０は、第１金型１０の上側プレス成形面１０Ａに対向する波状の下側プレス成形面２０Ａを有する。第２金型２０は、第２金型中央部２１と、第２金型中央部２１と別体に形成された第２金型周辺部２２と、を有する。

第２金型中央部２１は、水平面上に設置される支持部２４と、支持部２４の略中央から第１金型１０に向かって上方に立設された成型部２５と、を有する。下側プレス成形面２０Ａは、成型部２５の頂部に設けられている。下側プレス成形面２０Ａは、上側プレス成形面１０Ａと同様に連続した凹凸領域によって構成されており、図１２に示すプレス成形品９０に形成された凹凸領域９１Ａの幅と同じ長さを有する。また上側プレス成形面１０Ａの凸部は下側プレス成形面２０Ａの凹部に対向し、上側プレス成形面１０Ａの凹部が下側プレス成形面２０Ａの凸部に対向している。このため、図９に示すように、上側プレス成形面１０Ａと下側プレス成形面２０Ａとによって波形の被プレス部３１をプレス成形することにより、被プレス部３１において上側及び下側プレス成形面１０Ａ，２０Ａの凹凸面に沿った凹凸領域を形成することができる。

図７に示すように、プレス成形中において、被プレス部３１には第２金型２０に向かって凸状に屈曲する２つの第１屈曲部３１Ａが互いに離間するように形成される。当該２つの第１屈曲部３１Ａを、下側プレス成形面２０Ａに設けられた凹溝状の一対の保持部２０Ｂにより保持することができる。一対の保持部２０Ｂは、下側プレス成形面２０Ａの中央に位置する凹溝を挟むように互いに離間して設けられており、第１金型１０の押圧部１４よりも外側に位置している。つまり、押圧部１４は２つの保持部２０Ｂの間に位置している。

図１に示すように、第２金型周辺部２２は、第１金型周辺部１２に対して上下方向に対向するように配置され、第１金型周辺部１２との間に周辺部３２，３３を挟持する。第２金型周辺部２２は、下端面２２Ａにバネなどの弾性部材２６，２７の一端が接続され、当該弾性部材２６，２７によって支持部２４の上面２４Ａに接続されている。図１に示すプレス開始前の状態において、第２金型周辺部２２は、第２金型中央部２１の成型部２５に対して段差を成すように上側に位置しており、これにより上側プレス成形面１０Ａと下側プレス成形面２０Ａとの間に被プレス部３１が収容されるプレス空間Ｓが形成されている。そして、第１金型周辺部１２が下降して第２金型周辺部２２が下方に押されることにより、弾性部材２６，２７が収縮し、第２金型周辺部２２は成型部２５の側面に摺接しつつ下降する。これにより、プレス空間Ｓが徐々に縮小され、被プレス部３１がプレスされる。

第２金型２０においては、第２金型中央部２１が上側成形用金型部７４と共に被プレス部３１をプレス成形する下側成形用金型部に相当し、第２金型周辺部２２が上側挟持用金型部７５，７６と共に周辺部３２，３３を挟持して固定する下側挟持用金型部に相当する。つまり、本実施形態では、下側成形用金型部と下側挟持用金型部とが互いに別体として構成されている。

駆動部４０は、第１金型１０が第２金型２０に近づくように下降させるためのものである。これにより、プレス空間Ｓを縮小し、被プレス部３１をプレス成形することができる。駆動部４０は、第１金型１０の上部に配置され、油圧式又は電動式の往復移動可能なピストンを有する。このピストンによって第１金型中央部１１及び第１金型周辺部１２の各々を押すことにより、これらを互いに独立して上下移動させることができる。

［プレス成形品の製造方法］
次に、上記プレス成形装置１を用いて被プレス部３１をプレス成形するプロセスについて、図５に示すフローチャート及び図１，６〜１０を主に参照して説明する。図１，６〜１０は、第１金型１０を第２金型２０に向かって下降させることによりプレス空間Ｓを縮小し、被プレス部３１をプレス成形する過程を順に示している。また本実施形態では、加熱により軟化した被プレス部材３０をプレス成形するホットプレスについて説明するがこれに限定されず、冷間加工においても本製造方法を同様に用いることができる。

始めに、硬鋼などの種々の金属材料からなる平板状の被プレス部材３０が準備され、これを加工することにより台形状に曲がった被プレス部３１が形成される。そして、被プレス部材３０が電気炉内において加熱され又は通電加熱されることにより、軟化状態とされる。

次に、被プレス部材３０をプレス成形装置１に配置する工程Ｓ１０が実施される。この工程Ｓ１０では、加熱により軟化した被プレス部材３０が第１金型１０と第２金型２０との間に配置される。このとき、図１に示すように、周辺部３２，３３は第１金型周辺部１２と第２金型周辺部２２との間に配置され、被プレス部３１はプレス空間Ｓに配置される。

次に、被プレス部３１をプレス成形する工程Ｓ２０が実施される。この工程Ｓ２０では、第１金型１０を第２金型２０に近づけてプレス空間Ｓを縮小することにより、被プレス部３１の高さＨが小さくなるように当該被プレス部３１をプレス成形する。この工程Ｓ２０では、図７に示すように被プレス部３１に第１屈曲部３１Ａ及び第２屈曲部３１Ｂを形成する屈曲工程Ｓ２１と、図８に示すように第１屈曲部３１Ａを保持部２０Ｂにより保持しつつ、第２屈曲部３１Ｂをプレスして変形させる変形工程Ｓ２２と、が順に実施される。

まず屈曲工程Ｓ２１では、図１の状態において第１金型中央部１１の位置を固定しつつ第１金型周辺部１２を駆動部４０によって第２金型周辺部２２側に下降させる。これにより、図６に示すように周辺部３２，３３が第１金型周辺部１２と第２金型周辺部２２とにより挟持されて固定される。これにより、周辺部３２，３３側への材料の流動が阻止される。

この状態で第１金型周辺部１２をさらに下降させることにより、プレス空間Ｓが縮小され、被プレス部３１の高さＨが徐々に小さくなる。そして、被プレス部３１の高さＨが所定値以下になると被プレス部３１が屈曲し、図７に示すように被プレス部３１において第２金型２０に向かって凸状に屈曲する一対の第１屈曲部３１Ａと、当該一対の第１屈曲部３１Ａの間の位置から第１金型１０に向かって凸状に屈曲する第２屈曲部３１Ｂと、が形成される。このとき、周辺部３２，３３が固定された状態で第１金型１０が第２金型２０に近づくに従い、保持部２０Ｂと周辺部３２，３３との間の材料が保持部２０Ｂ側に流動し、さらに保持部２０Ｂから押圧部１４に向かって流動する。これにより、図７に示すように、第１屈曲部３１Ａは保持部２０Ｂの凹溝内に嵌り込むように膨出して位置固定され、第２屈曲部３１Ｂは第１金型１０の押圧部１４に対向するように上側に膨出する。

次に変形工程Ｓ２２では、第１金型中央部１１及び第１金型周辺部１２の両方を駆動部４０により下降させ、図８に示すように第１屈曲部３１Ａを保持部２０Ｂにより保持しつつ、第１金型１０の押圧部１４により第２屈曲部３１Ｂをプレスする。これにより、第２屈曲部３１Ｂは下向きに曲がるように変形する。このとき、被プレス部３１において材料の流動が生じるが、第１屈曲部３１Ａが保持部２０Ｂにより保持されることにより、保持部２０Ｂよりも外側（すなわち、周辺部側３２，３３）への材料の流動が抑制されて、被プレス部３１の両側において過剰量の材料が偏在してしまうことが防止される。また、周辺部３２，３３の被プレス部３１に接続された端部が第１金型周辺部１２と第２金型周辺部２２とによって挟持されていることにより、材料が周辺部３２，３３へ進入してしまうことも抑制される。被プレス部３１の中央部分においても、第２屈曲部３１Ｂが押圧部１４によってプレスされることにより、過剰量の材料が偏在してしまうことが防止される。そして、図９，１０に示すように、被プレス部３１の高さＨがなくなるまで下降させた時点で第１金型中央部１１及び第１金型周辺部１２の移動が停止され、プレス成形が完了する。図１１の拡大図に示すように、プレス完了時において、押圧部１４とこれに対向する第２金型２０の部位（下側プレス成形面２０Ａにおける凹溝の底面）との間の距離Ｌ１と、保持部２０Ｂの底面とこれに対向する第１金型１０の部位（上側プレス成形面１０Ａにおける凸部）との間の距離Ｌ２は、同じになる。

以上のように、周辺部３２，３３側への材料の流動を阻止した状態で被プレス部３１を高さ方向（すなわち、上下方向）にプレス成形することにより、被プレス部３１は高さＨの減少に応じて増厚される。これにより、図１１に示すように、被プレス部３１の板厚Ｔ１が周辺部３２，３３（被プレス部３１以外の部分）の板厚Ｔ２よりも大きくなり、部分増厚されたプレス成形品が製造される。ここで、板厚Ｔ１，Ｔ２はそれぞれ、被プレス部３１、および、周辺部３２，３３の最も薄い部分の板厚（最低板厚）である。また、成形後の被プレス部３１には、上側及び下側プレス成形面１０Ａ，２０Ａの凹凸面に沿った形状の凹凸領域９１Ａが増厚と同時に形成される。このようにしてプレス成形が完了した後、第１金型１０を駆動部４０によって上昇させ、プレス成形品が取り出される。

［プレス成形品］
次に、本実施形態に係るプレス成形品９０について、図１２を参照して説明する。プレス成形品９０は、例えばフロントピラー、クロスメンバー、サイドシルなどの自動車用の骨格部材として用いられる部品であって、上記本実施形態に係るプレス成形品の製造方法により製造されている。

図１２に示すように、プレス成形品９０は、ハット状に加工された形状を有し、被プレス部３１のプレス成形により増厚された天板部９１と、天板部９１の両端に繋がった縦壁部９２，９３と、縦壁部９２，９３の端部（天板部９１と繋がる側と反対側の端部）に繋がったフランジ部９４，９５と、を有する。縦壁部９２，９３及びフランジ部９４，９５は、周辺部３２，３３（図１）に相当する部分であり、天板部９１よりも板厚が小さくなっている。つまり、プレス成形品９０は、天板部９１において部分増厚されたものとなっている。また図１２に示すように、天板部９１（増厚部）には、第１金型１０及び第２金型２０のプレス成形面１０Ａ，２０Ａの凹凸面に沿うように連続した凹凸領域９１Ａが形成されている。この凹凸領域９１Ａは、天板部９１の図１２における左右方向における幅Ｗに対して十分に小さいピッチで繰り返されるように形成された波状の部位である。このように凹凸領域９１Ａを設けることによって、平坦面状のものに比べて増厚部９１における強度がより向上している。

［作用効果］
次に、上記本実施形態に係るプレス成形装置１及びプレス成形品の製造方法の特徴及びその作用効果について説明する。

プレス成形装置１は、板状の被プレス部材３０に形成された曲がった形状（湾曲形状）の被プレス部３１をプレス成形することによりプレス成形品９０を製造する装置である。プレス成形装置１は、上側プレス成形面１０Ａを有する第１金型１０と、上側プレス成形面１０Ａに対向する下側プレス成形面２０Ａを有し、第１金型１０との間において被プレス部３１が収容されるプレス空間Ｓを形成する第２金型２０と、プレス空間Ｓが縮小されるように第１金型１０と第２金型２０とを相対移動させて互いに近づける駆動部４０と、を備えている。第２金型２０には、被プレス部３１における２つの第１屈曲部３１Ａを保持するための凹溝状の一対の保持部２０Ｂが互いに離間した状態で設けられている。第１金型１０は、２つの保持部２０Ｂの間に位置すると共に第２金型２０に向かって突出する形状し、被プレス部３１における第２屈曲部３１Ｂをプレスするための押圧部１４を有する。

上記プレス成形品の製造方法は、板状の被プレス部材３０に形成された湾曲形状の被プレス部３１をプレス成形することによりプレス成形品９０を製造する方法である。この製造方法は、被プレス部材３０を第１金型１０と第２金型２０との間に配置する工程Ｓ１０と、第１金型１０と第２金型２０とを相対移動させて互いに近づけることにより、被プレス部３１の高さＨが小さくなるように被プレス部３１をプレス成形する工程Ｓ２０と、を備えている。プレス成形する工程Ｓ２０では、被プレス部３１において第２金型２０に向かって凸状に屈曲する一対の第１屈曲部３１Ａを、第２金型２０において互いに離間するように設けられた凹溝状の一対の保持部２０Ｂにより保持しつつ、被プレス部３１において一対の第１屈曲部３１Ａの間の位置から第１金型１０に向かって凸状に屈曲する第２屈曲部３１Ｂを第１金型１０の押圧部１４によりプレスして変形させることにより被プレス部３１を増厚させる。

上記特徴によれば、被プレス部３１を増厚に必要な線長が確保されるように曲がった形状に構成し、当該被プレス部３１の高さＨが小さくなるようにプレス成形することにより増厚部を形成することができる。このため、図２に示す比較例のように平板状の被プレス部３１０にマイクロビード３１０Ａを形成する場合に比べて増厚に必要な線長をより長く確保することが可能となり、増厚量が大きいプレス成形品９０を製造することができる。また被プレス部３１のプレス成形中において、第１屈曲部３１Ａを第２金型２０の保持部２０Ｂにより保持しつつ、第１屈曲部３１Ａの間に設けられた第２屈曲部３１Ｂは第１金型１０の押圧部１４によりプレスされる。これにより、被プレス部３１の両側、あるいは、中央部に材料が偏在してしまうことが抑制される。このようにプレス成形中における材料の流動を制御することにより、狙いの増厚量を得ることが可能となり、またプレス成形品９０における割れの起点となり得るような局所的な減肉を防ぐことができる。その結果、所望の形状のプレス成形品が適切に得られる。

上記プレス成形品の製造方法において、プレス成形する工程Ｓ２０では、被プレス部材３０における被プレス部３１以外の部分（周辺部３２，３３）よりも板厚が大きくなるように被プレス部３１をプレス成形する。これにより、増厚部が部分的に形成されることにより強度が向上したプレス成形品９０を製造することができる。

上記プレス成形品の製造方法において、プレス成形する工程Ｓ２０では、成形後に被プレス部３１の高さＨがなくなるまで、すなわち、周辺部３２，３３の被プレス部３１に接続される端部と、被プレス部３１とが上下方向において略同じ位置になるまで被プレス部３１をプレス成形する。これにより、被プレス部３１における増厚量をより大きくすることができ、強度がより向上したプレス成形品９０を製造することができる。

上記プレス成形品の製造方法において、被プレス部材３０は、被プレス部３１の端部に繋がった周辺部３２，３３を有する。プレス成形する工程Ｓ２０では、周辺部３２，３３の被プレス部３１に繋がった部分を第１金型１０（第１金型周辺部１２）と第２金型２０（第２金型周辺部２２）とにより挟持する。これにより、プレス成形中において被プレス部３１の端部から中央部に向かって材料の流動を促すことが可能となり、被プレス部３１の端部において過剰量の材料が偏在することをより効果的に抑制することができる。

上記プレス成形品の製造方法では、プレス成形する工程Ｓ２０において、被プレス部３１に第１屈曲部３１Ａ及び第２屈曲部３１Ｂを形成する。より具体的には、プレス成形する工程Ｓ２０は、被プレス部３１に第１屈曲部３１Ａ及び第２屈曲部３１Ｂを形成する屈曲工程Ｓ２１と、第１屈曲部３１Ａを保持部２０Ｂにより保持しつつ、第２屈曲部３１Ｂをプレスして変形させる変形工程Ｓ２２と、を含む。このように、プレス成形中において第１及び第２屈曲部３１Ａ，３１Ｂを被プレス部３１に形成することにより、プレス成形前に第１及び第２屈曲部３１Ａ，３１Ｂを予め形成する必要がなく、製造プロセスを効率化することができる。

上記プレス成形品の製造方法において、第１金型１０は、押圧部１４を有する第１金型中央部１１と、第１金型中央部１１と別体に形成され、第１金型中央部１１と独立して移動可能に構成された第１金型周辺部１２と、を有する。プレス成形する工程Ｓ２０では、第１金型周辺部１２を移動させることにより被プレス部３１において第１屈曲部３１Ａ及び第２屈曲部３１Ｂを形成した後、第２屈曲部３１Ｂを押圧部１４によりプレスして変形させる。より具体的には、屈曲工程Ｓ２１では、第１金型周辺部１２を下方に移動させることにより被プレス部３１において第１屈曲部３１Ａ及び第２屈曲部３１Ｂを形成する。そして、変形工程Ｓ２２では、第１金型中央部１１を下方に移動させることにより第２屈曲部３１Ｂを押圧部１４によりプレスして変形させる。これにより、プレス成形中において被プレス部３１に第２屈曲部３１Ｂが形成された後に第１金型中央部１１の移動を開始させることができ、第２屈曲部３１Ｂを押圧部１４によってより確実にプレスすることができる。

上記プレス成形品の製造方法では、プレス成形する工程Ｓ２０の完了時において、押圧部１４と第２金型２０との間の距離Ｌ１と保持部２０Ｂと第１金型１０との間の距離Ｌ２が同じになる。これにより、被プレス部３１の厚みの均一化を図ることができる。

上記プレス成形品の製造方法において、プレス成形する工程Ｓ２０では、被プレス部３１に凹凸領域９１Ａを付与する。これにより、凹凸領域９１Ａによって補強され、強度がより向上したプレス成形品９０を製造することができる。

上記プレス成形品の製造方法では、ホットプレスにより被プレス部材３０を成形する。上述の通り、本実施形態ではプレス成形中において被プレス部３１における材料の流動を制御することができるため、材料が流動し易いホットプレスの場合でも狙いの増厚量を得ることができる。

（変形例）
実施形態１では、変形工程Ｓ２２において、プレスの前後において被プレス部３１の板厚を変化させることなく凹凸領域９１Ａを付与することも可能である。この場合であっても、凹凸領域９１Ａが付与されることにより、プレス成形品の強度を確保することができる。以下の実施形態においても同様である。なお、凹凸領域９１Ａにおける凹凸部分の上下方向（図９等参照）の高さ、すなわち、頂部と底部との間の距離は被プレス部３１が増厚される場合に比べて高くなる。このように、被プレス部３１は、プレス成形により板厚が減少しなければ良く、上記実施形態１のように増厚するようにプレス成形されてもよいし、一定の板厚を保持するようにプレス成形されてもよい。

（実施形態２）
次に、本発明の実施形態２に係るプレス成形装置２及びプレス成形品の製造方法について、図１３〜図１８を参照して説明する。なお、実施形態２では、上記実施形態１と異なる点についてのみ詳細に説明する。

［プレス成形装置］
図１３に示すように、プレス成形装置２は、板状の被プレス部材７０に形成された断面視Ｍ字状に曲がった形状の被プレス部７１をプレス成形することによりプレス成形品を製造する装置である。被プレス部７１の線長は、上記実施形態１と同様に、図１２に示すプレス成形品９０における凹凸領域９１Ａに沿った長さよりも大きくなっている。プレス成形装置２は、上金型５０と、下金型６０と、駆動部４０と、を有する。実施形態２では、後述するように押圧部６１が下金型６０に設けられており、下金型６０は、図１に示す押圧部１４が設けられる第１金型１０に対応している。以下、下金型６０を「第１金型６０」と呼ぶ。保持部５０Ｂは上金型５０に設けられており、上金型５０は、図１に示す保持部２０Ｂが設けられる第２金型２０に対応する。以下、上金型５０を「第２金型５０」と呼ぶ。駆動部４０は、第２金型５０を第１金型６０に近づくように又は第１金型６０から離れるように上下方向に移動させる。つまり、実施形態２では、上記実施形態１と異なり、第１金型６０の位置を固定しつつ第２金型５０を上下移動させる。

第２金型５０は、波状の上側プレス成形面５０Ａが形成されたブロック状の第２金型中央部５１と、第２金型中央部５１の両側面を挟むように配置されたブロック状の第２金型周辺部５２と、を有する。第２金型中央部５１の上部には駆動部４０が配置され、第２金型中央部５１は駆動部４０によって上下移動するように構成されている。上側プレス成形面５０Ａは、連続した凹凸領域によって構成されており、中央の凹溝を挟むように互いに離間して設けられた２つの凹溝が保持部５０Ｂとなっている。この保持部５０Ｂによって、被プレス部７１に形成された２つの第１屈曲部７１Ａを保持することができる。本実施形態では、第２金型中央部５１が上側成形用金型部に相当し、第２金型周辺部５２が上側挟持用金型部に相当する。

第１金型６０は、上側プレス成形面５０Ａに対向する波状の下側プレス成形面６０Ａを有する。被プレス部７１は、上側プレス成形面５０Ａと下側プレス成形面６０Ａとの間に形成されたプレス空間Ｓに収容され、周辺部７２，７３は、第２金型周辺部５２と第１金型６０との間に配置される。下側プレス成形面６０Ａは、その中央に第２金型５０に向かって突出する形状を有する押圧部６１を有しており、この押圧部６１によって被プレス部７１に形成された第２屈曲部７１Ｂをプレスすることができる。本実施形態では、押圧部６１が第１金型６０の一部となっており、上記実施形態１と異なり押圧部６１が他の金型部分と共に一体として移動する。

また本実施形態では、第１金型６０の中央部において下側プレス成形面６０Ａが形成された部分が下側成形用金型部に相当し、その両側の部分が下側挟持用金型部に相当する。つまり、本実施形態では、上記実施形態１と異なり、下側成形用金型部と下側挟持用金型部とが一つの第１金型６０として一体形成されている。

［プレス成形品の製造方法］
次に、上記プレス成形装置２を用いて実施されるプレス成形品の製造方法について説明する。

まず工程Ｓ１０（図５）では、曲げ加工によって第１屈曲部７１Ａ及び第２屈曲部７１Ｂが被プレス部７１に予め形成された被プレス部材７０が準備され、加熱により軟化状態となった後、図１３に示すように第２金型５０と第１金型６０との間に配置される。このとき、被プレス部７１がプレス空間Ｓに位置すると共に、周辺部７２，７３が第２金型周辺部５２と第１金型６０とにより挟持されて固定される。また第１屈曲部７１Ａが第２金型５０の保持部５０Ｂに嵌り込み、且つ第２屈曲部７１Ｂが第１金型６０の押圧部６１に当接する状態とされる。

次に工程Ｓ２０（図５）では、駆動部４０によって第２金型中央部５１を第１金型６０に向かって下降させることにより、プレス空間Ｓを縮小させる。これにより、図１４〜図１８において順に示すように、周辺部７２，７３が挟持された状態で被プレス部７１の高さＨが徐々に小さくなり、被プレス部７１が増厚される。このとき、上記実施形態１と同様に、第１屈曲部７１Ａが保持部５０Ｂによって保持されることにより第１屈曲部７１Ａの外側へ過剰量の材料が流動するのが抑制され、また第２屈曲部７１Ｂが押圧部６１によってプレスされることにより第１屈曲部７１Ａの間に過剰量の材料が偏在するのも抑制される。これにより、図１８に示すように、連続した凹凸領域が形成された増厚部を有する平板状のプレス成形品が製造される。

このように実施形態２では、第１屈曲部７１Ａ及び第２屈曲部７１Ｂが被プレス部７１に予め形成された被プレス部材７０が準備され、これをプレス成形することによりプレス成形品が製造される。このように、プレス成形前に第１及び第２屈曲部７１Ａ，７１Ｂを被プレス部７１に予め形成することにより、第１屈曲部７１Ａを第２金型５０の保持部５０Ｂに対向する位置に、第２屈曲部７１Ｂを第１金型６０の押圧部６１に対向する位置により確実に形成することができる。その結果、プレス成形中において第１屈曲部７１Ａを保持部５０Ｂにおいてより確実に保持し、第２屈曲部７１Ｂを押圧部６１によってより確実にプレスすることができる。

なお、図１３に示すように、プレス開始前の状態において押圧部６１が第２屈曲部７１Ｂに当接していてもよいがこれに限定されず、プレス開始前の状態において押圧部６１と第２屈曲部７１Ｂとの間に隙間が形成されており、プレス中において第２金型中央部５１を下降させることにより押圧部６１が第２屈曲部７１Ｂに当接してもよい。

（実施形態３）
次に、本発明の実施形態３に係るプレス成形装置３及びプレス成形品の製造方法について、図１９を参照して説明する。なお、実施形態３では、上記実施形態１と異なる点についてのみ説明する。

図１９に示すように、プレス成形装置３において、第１金型１５（上金型）は波状の上側プレス成形面１５Ａを有しており、当該上側プレス成形面１５Ａは第２金型中央部２８（第２金型）に向かって中央が凸状に膨出した形状を有する。また上側プレス成形面１５Ａの頂部には、上記実施形態１と同様に押圧部１５Ｂが設けられている。また第２金型中央部２８は、上側プレス成形面１５Ａに対向する波状の下側プレス成形面２８Ａを有し、当該下側プレス成形面２８Ａは第１金型１５から離れるように凹状の形状を有する。上側及び下側プレス成形面１５Ａ，２８Ａには、上記実施形態１と同様に、連続した凹凸領域が形成されている。また下側プレス成形面２８Ａには、上記実施形態１と同様に、互いに離間するように一対の保持部２８Ｂが設けられている。

このプレス成形装置３では、被プレス部３１が上側及び下側プレス成形面１５Ａ，２８Ａの間に位置し、周辺部３２，３３が第１金型１５と第２金型周辺部２９との間に位置するように被プレス部材３０が配置され、第１金型１５を下降させることにより被プレス部３１がプレス成形される。これにより、被プレス部３１は、上側及び下側プレス成形面１５Ａ，２８Ａの形状に沿って、第２金型中央部２８に向かって凸状の屈曲形状３１Ｇを有するようにプレス成形される。この屈曲形状３１Ｇとは、図１９に示すように第２金型中央部２８に向かって突き出るように湾曲した形状である。また凹凸領域９１Ａは屈曲形状３１Ｇ上に同時に成形される。このとき、成形後における被プレス部３１の高さＨ１は、成形前の台形状の被プレス部３１の高さＨ（図１）よりも小さくなる。また、屈曲形状３１Ｇの図１９の左右方向における幅は、凹凸領域９１Ａのピッチに比べて大きい。本実施形態では、上述のような形状のプレス成形面１５Ａ，２８Ａが形成された金型を用いることにより、増厚部が屈曲したプレス成形品を製造することができる。なお、本実施形態とは逆に、第１金型１５に向かって凸の屈曲形状を有するように被プレス部３１がプレス成形されてもよい。

（実施形態４）
次に、本発明の実施形態４に係るプレス成形品の製造方法について、図２０のフローチャートを参照して説明する。図２０に示すように、実施形態４では、上記実施形態１と同様に被プレス部材３０を配置する工程Ｓ１０及び被プレス部３１をプレス成形する工程Ｓ２０が順に実施された後、被プレス部３１の凹凸領域を平坦化する工程Ｓ３０がさらに実施される。

具体的には、図２１に示すように、連続する凹凸領域３１Ｄが形成された被プレス部３１を平坦面状のプレス成形面８３Ａ，８４Ａを有する金型８３，８４の間に配置し、当該プレス成形面８３Ａ，８４Ａによって被プレス部３１を厚み方向にプレスすることにより、凹凸領域３１Ｄを平坦化することができる。これにより、図２２に示すように、凹凸領域がなくなり平坦面３４Ａが形成された増厚部３４を有するプレス成形品を製造することができる。このように、被プレス部３１において一旦凹凸領域３１Ｄを形成した後、当該凹凸領域３１Ｄを平坦化することにより、被プレス部３１を直接平坦形状に成形する場合と異なり、板材の座屈を防ぐことができる。上述の実施形態３においても、実施形態４と同様に、屈曲形状３１Ｇに凹凸領域９１Ａが形成された後、金型などを用いて凹凸領域９１Ａを厚み方向にプレスして平坦化する工程がさらに行われてもよい。

（その他実施形態）
最後に、本発明のその他実施形態について説明する。

図２３に示すように、第１金型１０の上側プレス成形面１０Ａ及び第２金型２０の下側プレス成形面２０Ａにおける凹凸形状は、断面視において左右非対称であってもよい。つまり、面全体において凹溝の幅が一定でなくてもよい。また図２４に示すように、被プレス部材３０において複数（２つ）の被プレス部３１が形成され、これらをプレス成形することにより複数の増厚部が形成されたプレス成形品が製造されてもよい。被プレス部３１の数は、３つ以上設けられてもよい。

実施形態１では、プレス成形品に所望の強度が得られる場合には、必ずしも被プレス部が均一に増厚されている必要はない。他の実施形態においても同様である。

上記実施形態１において、被プレス部３１の中央に第２屈曲部３１Ｂが形成される場合に限定されず、中央よりも一方の端部側の位置に形成されてもよい。また被プレス部３１において一対の第１屈曲部３１Ａ及びその間に位置する１つの第２屈曲部３１Ｂのみが形成される場合に限定されず、複数対の第１屈曲部３１Ａ及びその間に位置する第２屈曲部３１Ｂが形成されてもよい。

上記実施形態１において、第１金型１０のみが移動する場合に限定されず、第２金型２０も上側に向かって移動してもよいし、第１金型１０及び第２金型２０の両方が移動してもよい。第１金型中央部１１と第１金型周辺部１２とが一体とされてもよい。

今回開示された実施形態は、全ての点で例示であって、制限的なものではないと解されるべきである。本発明の範囲は、上記した説明ではなくて特許請求の範囲により示され、特許請求の範囲と均等の意味及び範囲内での全ての変更が含まれることが意図される。

１，２，３ プレス成形装置
１０ 上金型（第１金型）
１０Ａ 上側プレス成形面（プレス成形面）
１４ 押圧部
２０ 下金型（第２金型）
２０Ａ 下側プレス成形面（プレス成形面）
２０Ｂ 保持部
３０ 被プレス部材
３１ 被プレス部
３１Ａ 第１屈曲部
３１Ｂ 第２屈曲部
３２，３３ 周辺部
４０ 駆動部
９０ プレス成形品
９１ 天板部（増厚部）
９１Ａ 凹凸領域
Ｐ１，Ｐ２ 接続部
Ｓ プレス空間
Ｔ１，Ｔ２ 板厚

Claims (12)

1. 板状の被プレス部材に形成された曲がった形状の被プレス部をプレス成形することによりプレス成形品を製造する方法であって、
   前記被プレス部材を第１金型と第２金型との間に配置する工程を備え、
   前記第１金型は、押圧部を含み、
   前記第２金型は、少なくとも２つの溝状の保持部が互いに離間するように設けられた成形面を含み、
   前記方法は、前記第１金型と前記第２金型とを相対移動させて互いに近づけることにより、前記被プレス部の高さが小さくなるように前記被プレス部をプレス成形する工程をさらに備え、
   前記プレス成形する工程では、前記第２金型に形成された前記２つの溝状の保持部に対して前記被プレス部がプレスされるにつれて、前記第２金型に向かって凸状に屈曲する一対の第１屈曲部及び前記一対の第１屈曲部の間の位置から前記第１金型に向かって凸状に屈曲する第２屈曲部が前記被プレス部に形成され、
   前記プレス成形する工程では、前記２つの溝状の保持部により前記一対の第１屈曲部を保持しつつ、前記一対の第１屈曲部の間の位置に形成された前記第２屈曲部を前記第１金型の前記押圧部により前記第２金型に向かってプレスして変形させることにより前記第２屈曲部の中央を前記第２金型に向かって屈曲させる、プレス成形品の製造方法。
2. 前記プレス成形する工程では、前記被プレス部を増厚する、請求項１に記載のプレス成形品の製造方法。
3. 前記プレス成形する工程では、成形後に前記被プレス部の高さがなくなるまで前記被プレス部をプレス成形する、請求項１又は２に記載のプレス成形品の製造方法。
4. 前記プレス成形する工程では、成形後の前記被プレス部が成形前よりも高さが小さい屈曲形状を有するように前記被プレス部をプレス成形する、請求項１又は２に記載のプレス成形品の製造方法。
5. 前記プレス成形する工程では、前記被プレス部材のうち前記被プレス部の周辺部を前記第１金型および前記第２金型により挟持する、請求項１〜４の何れか１項に記載のプレス成形品の製造方法。
6. 前記第１金型は、前記押圧部を有する第１金型中央部と、前記第１金型中央部と別体に形成され、前記第１金型中央部と独立して移動可能に構成された第１金型周辺部と、を有し、
   前記プレス成形する工程では、前記第１金型周辺部を前記第２金型に向かって移動させることにより前記被プレス部において前記第１屈曲部及び前記第２屈曲部を形成した後、前記第２屈曲部を前記押圧部によりプレスして変形させる、請求項１に記載のプレス成形品の製造方法。
7. 前記プレス成形する工程の完了時において、前記押圧部と前記第２金型との間の距離と前記保持部と前記第１金型との間の距離が同じである、請求項１〜６の何れか１項に記載のプレス成形品の製造方法。
8. 前記プレス成形する工程では、前記被プレス部に凹凸領域を付与する、請求項１〜７の何れか１項に記載のプレス成形品の製造方法。
9. 前記プレス成形する工程の後、前記凹凸領域を平坦化する工程をさらに備えた、請求項８に記載のプレス成形品の製造方法。
10. ホットプレスにより前記被プレス部材を成形する、請求項１〜９の何れか１項に記載のプレス成形品の製造方法。
11. 板状の被プレス部材に形成された曲がった形状の被プレス部をプレス成形することによりプレス成形品を製造するプレス成形装置であって、
    第１プレス成形面を有する第１金型と、
    前記第１プレス成形面に対向する第２プレス成形面を有し、前記第１金型との間において前記被プレス部が収容されるプレス空間を形成する第２金型と、を備え、
    前記第２プレス成形面には、少なくとも２つの溝状の保持部が互いに離間するように設けられており、
    前記プレス成形装置は、前記プレス空間が縮小されるように前記第１金型と前記第２金型とを相対移動させて互いに近づける駆動部をさらに備え、
    前記駆動部によって前記第１金型と前記第２金型とを互いに近づけることにより、前記第２金型に向かって凸状に屈曲する一対の第１屈曲部及び前記一対の第１屈曲部の間の位置から前記第１金型に向かって凸状に屈曲する第２屈曲部が前記被プレス部に形成されるように構成されており、
    前記第１金型は、前記２つの溝状の保持部の間に位置すると共に前記第２金型に向かって突出する形状を有し、前記被プレス部における前記第２屈曲部をプレスするための押圧部を有する、プレス成形装置。
12. 前記第１金型は、前記押圧部を有する第１金型中央部と、前記第１金型中央部と別体に形成され、前記第１金型中央部と独立して移動可能に構成された第１金型周辺部と、を有する、請求項１１に記載のプレス成形装置。

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