JPWO2018012588A1 - ホットスタンプ成形品、自動車部材、及びホットスタンプ成形品の製造方法 - Google Patents
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Abstract
Description
本願は、2016年7月13日に日本に出願された特願2016−138962号、及び2017年4月10日に日本に出願された特願2017−077432号に基づき優先権を主張し、それらの内容をここに援用する。
一方、高張力鋼板は、一般に延性が低下するため、プレス加工の際に割れなどの成形不良が発生しやすい。
(1)本発明の第1の態様に係るホットスタンプ成形品は、一枚の鋼板からなるホットスタンプ成形品であって、天板部と;一対の縦壁部と;前記天板部と前記縦壁部とを接続してかつ、前記天板部の外側に向かって突出する突出部と;を備え、前記突出部は、前記天板部から立ち上がる内壁部と、前記内壁部の端縁から外側に折り返された外壁部とを有し、前記天板部と前記突出部とがなす角度が80°〜90°である。
(2)上記(1)に記載の態様において、前記突出部の前記内壁部及び前記外壁部は、互いに当接していてもよい。
(3)上記(1)に記載の態様において、前記突出部の前記内壁部及び前記外壁部は、互いに接合されていてもよい。
(4)上記(1)〜(3)のいずれか一項に記載の態様において、前記突出部の突出長が3mm以上であってもよい。
(5)上記(1)〜(4)のいずれか一項に記載の態様において、前記一対の縦壁部の端部に接続されてかつ、互いに離間するように延在する一対のフランジ部をさらに備えていてもよい。
(7)上記(6)に記載の態様において、前記天板部の内面、及び前記縦壁部の内面の少なくとも一方に接合されたパッチ部材をさらに備えていてもよい。
(9)上記(8)に記載の態様において、以下のように構成してもよい:前記プレス装置の前記上型が、前記スライド型に対して対向するように配置されかつ、前記スライド型を押圧するスライド押圧型をさらに有し、前記プレス成形工程で、前記スライド押圧型が前記下型に向かって移動することにより、前記スライド型が前記スライド押圧型と摺接しながら、前記予備成形品を押圧する。
(10)上記(8)または(9)に記載の態様において、前記パンチ部による押圧が完了した後に、前記スライド型による押圧が完了してもよい。
[ホットスタンプ成形品(プレス成形品)]
まず、本発明の第1実施形態に係るホットスタンプ成形品について説明する。なお、以下の説明では、ホットスタンプ成形品を「プレス成形品」と称する場合がある。また、本明細書において、一対の縦壁部と、一対の縦壁部の端部を結ぶ仮想面と、天板部とによって囲まれた領域を「プレス成形品の内側」と称し、縦壁部および天板部を挟んで当該内側とは反対側の領域を「プレス成形品の外側」と称する場合がある。
図1及び図2は、本発明の第1実施形態に係るプレス成形品100(ホットスタンプ成形品)を示す図である。なお、図1は斜視図であり、図2は長手方向に垂直な断面で見た場合の断面図(横断面図)である。以下では、図2における上方(天板部側)をプレス成形品100の上方(外側)と称し、図2における下方(フランジ部側)をプレス成形品100の下方(内側)と称する場合がある。
ここで、素材鋼板(ブランク)とは、平板状の鋼板であり、製造されるプレス成形品の形状に応じた平面形状を有するものである。素材鋼板の厚さおよび物性は、プレス成形品100に求められる特性に応じて選択される。たとえば、プレス成形品100が自動車の構造部材(自動車部材)に用いられる場合、それに応じた素材鋼板が選択される。素材鋼板の厚さは、たとえば0.4mm〜4.0mmであってもよく、0.8mm〜2.0mmであってもよい。
各縦壁部111、天板部112、および各フランジ部113は平板状である。天板部112は、一対の縦壁部111に対して垂直でありかつ、一対の突出部115を介して一対の縦壁部111を互いに接続している。なお、図2に示すように、フランジ部113は、縦壁部111の下端部から、縦壁部111に対して垂直でかつ幅方向外側に向かって延びている。すなわち、フランジ部113は、外向きフランジでありかつ、天板部112と平行である。
なお、重ね合わせ部115dは、全体としては平板状である。また、突出部115を除いたプレス成形品100の横断面(長手方向に垂直な断面)は、ハット状である。
なお、天板部112に微小な凹凸が形成されるなどして天板部112の一部が平板状でない場合、天板部112全体として平板とみなしたときの角度を、天板部の角度Xとすればよい。
一対の突出部115は、これらの突出長Dが互いに等しくなっている。なお、一対の突出部115の突出長Dは、互いに異なっていてもよいが、この場合、両者の差が、長い方の突出部の突出長Dの10%以内であることが好ましい。
また、重ね合わせ部115dの長さ(重ね合わせ部115dの下端から先端115tまでの距離)は、突出長Dの1倍以下であり、例えば、突出長Dの0.1〜1倍である。なお、重ね合わせ部115dの長さは、突出長Dの0.5〜1倍であっても、0.3〜0.8倍であってもよい。
長手方向の一部のみに突出部が形成されているプレス成形品100の一例の斜視図を図3Aに示す。図3Aのプレス成形品100では、長手方向の両端の領域P2に突出部115が形成されておらず、長手方向の中央の領域P1に突出部115が形成されている。このように構成することで、プレス成形品100を他の部材と組み合わせて構造部材とした場合に、他の部材が形状の制約を受けることなく、かつ所望の衝突安全性能を得ることができる。
ここで、図3Aに示すような、長手方向の一部のみに突出部が形成されているプレス成形品は、後述する本実施形態に係る製造方法(二工程による製造方法)によって製造することができる一方、第2実施形態に係る製造方法(一工程による製造方法)によっては製造することができない。ただし、長手方向の全体にわたって突出部115が形成されたプレス成形品の長手方向の両端に、突出部を有さない他のプレス成形品を溶接などにより接合することで、図3Aまたは図3Bに示すようなプレス成形品を製造することができる(すなわち、第2実施形態に係る製造方法によって製造されたプレス成形品と、突出部を有しない他のプレス成形品とを接合すれば、図3Aまたは図3Bに示すようなプレス成形品を製造することができる)。
なお、上述のように、突出部115の内壁部101aと外壁部101bとが接合されていることが好ましい。この場合、プレス成形品100に上記荷重が入力された際に、内壁部101aと外壁部101bとの離間(内壁部101aと外壁部101bとが互いに離間する変形)を防止することができる。すなわち、突出部115の剛性が高い状態のまま、プレス成形品100は上記荷重を受けるので、プレス成形品100の変形をさらに抑制でき、三点曲げ試験における特性をさらに向上できる。
図5Aは、本発明の第1実施形態に係る自動車部材200aを示す横断面図である。自動車部材200aは、一方向に長くかつ、長手方向に垂直な断面が中空であり、プレス成形品100と裏板201(鋼板部材)とから構成される。自動車部材200aは、例えば、サイドシル、ピラー(フロントピラー、フロントピラーロア、センターピラー等)、ルーフレール、ルーフアーチ、バンパー、ベルトラインレインフォースメント、またはドアインパクトビームである。
次に、本実施形態に係るホットスタンプ成形品の製造方法(以下、「プレス成形品の製造方法」とも称する)について説明する。本実施形態に係るプレス成形品の製造方法は、一枚の素材鋼板をプレス加工してプレス成形品100(ホットスタンプ成形品)を得るための方法であって、予備成形品301を準備する第1工程と、予備成形品301をホットスタンピング(熱間プレス)によりプレス成形品100に成形する第2工程とを有する。加熱された鋼板は延性が高くなるため、第2工程をホットスタンピングで行うことにより、引張強度が高い素材鋼板をプレス成形品100に成形する際の、割れなどの成形不良発生を抑制することができるとともに、プレス後の急冷により引張強度を高めることができる。
また、素材鋼板から予備成形品301への変形は、通常、それほど大きくないため冷間加工(冷間プレス)で行うことが可能であるが、必要に応じて、熱間加工(たとえば熱間プレス)で行ってもよい。
U字状部301aは、プレス成形品100の一対の縦壁部111に対応する一対の縦壁部相当部301awと、プレス成形品100の天板部112に対応する天板部相当部301atと、プレス成形品100の突出部115に対応する突出部相当部301aeとを有する。予備成形品301では、天板部相当部301atに対して一対の縦壁部相当部301awが同じ方向に曲がっている。換言すれば、一対の縦壁部相当部301awは、天板部相当部301atの一方の主面側に曲がっている。
なお、予備成形品301は、プレス加工のみに限られず、他の方法により素材鋼板を変形させて成形されてもよい。
具体的には、第2工程では、まず、予備成形品301を、所定の焼入れ温度まで加熱する。焼入れ温度は、予備成形品301がオーステナイト化するA3変態点(より具体的にはAc3変態点)よりも高い温度(たとえば、Ac3変態点より80℃以上高い温度)であり、たとえば910℃以上である。この加熱は、たとえば、加熱装置を用いて予備成形品301を加熱することによって行われる。
図7Aに示すように、プレス装置10は、下型11と、この下型11に対向するように配置されてかつ、下型11に向かって鉛直方向に移動する上型15と、下型11に設けられてかつ、互いに対向する一対のカム型(スライド型)21とを備えている。
上型15は、プレート16と、プレート16の幅方向端部に設けられてかつ、互いに対向する一対のカム押圧型17(スライド押圧型)と、これら一対のカム押圧型17間に配置されてかつ、伸縮機構18を介してプレート16に固定されたパンチ部19とを有している。上型15は、プレート16がプレス成形機(不図示)に設置され、下型11に向かって鉛直方向に移動可能となっている。
上型15の伸縮機構18には、バネまたは油圧シリンダ等を用いることができる。
カム型21の傾斜面21aは、カム押圧型17がカム型21に向かって下降する(鉛直方向に移動する)ことにより、カム押圧型17の傾斜面17aと当接する。そして、この状態からカム押圧型17をさらに下降させることにより、カム型21の傾斜面21aがカム押圧型17の傾斜面17aに摺接しながら、カム型21は下型11の凸部13の側面13bに向かって移動する(すなわち、幅方向内側に向かって移動する)。
なお、素材鋼板を冷間でプレス成形品100に成形する場合、素材鋼板の引張強度が780MPa未満であれば、突出部に割れ等の成形不良を発生させずに成形が可能である。しかしながら、引張強度が780MPa以上の素材鋼板を冷間でプレス成形品100に成形する場合、突出部に割れ等の成形不良が発生する虞がある。そのため、本実施形態に係るプレス成形品の製造方法は、素材鋼板の引張強度が780MPa以上の場合に特に有用である。
また、上型15とカム押圧型17とを別のプレス機に取り付け、これらを個別に動作させてもよい。また、カム押圧型17を用いずに、カム型21に直接取り付けた駆動装置によってカム型21を移動させてもよい。
なお、図8に示すように、端部が下方に曲げられていない予備成形品(図6参照)を用いてプレス成形品100を製造する場合、ベース部12に凹部(図7A参照)を設けなくてもよい。
次に、本発明の第2実施形態について説明する。
下型60は、ベース部63と、このベース部63に設けられてかつ、パンチ型50に対して対向するとともに、段部61bを有する凸部61と、凸部61を間に挟んでかつ、伸縮機構65を介してベース部63に固定された一対の可動プレート64とを有している。伸縮機構65は、例えば、バネ等の弾性体、または油圧シリンダ等のアクチュエータである。
一対の移動型51の各々は、鉛直方向、水平方向、及び、鉛直方向と水平方向を含む方向(斜めの方向)に移動可能となっている。そして、移動型51は、その下端に段部51aを有する。
上記第1実施形態と同様に、凸部61の内部は冷却水が循環している。そのため、加熱された素材鋼板B1をプレス装置40に載置する際に、素材鋼板B1が凸部61と接触すると、熱間プレス前にも関わらず、素材鋼板B1が冷却される。すなわち、上記のように素材鋼板B1を一対の可動プレート65に載置することにより、熱間プレス前に素材鋼板B1が冷却されることを防止できる。
なお、変形鋼板310は、塑性変形していてもよいし、塑性変形していなくてもよい。すなわち、素材鋼板B1を塑性変形させて変形鋼板310としてもよいし、素材鋼板B1を弾性変形させて変形鋼板310としてもよい、
ここで、一対の移動型51が下降する際、移動型51の段部51aと可動プレート64との間に素材鋼板B1の端部が挟み込まれるが、移動型51の段部51aと可動プレート64との間の間隔は、素材鋼板B1の端部の板厚に対して0.1〜0.3mm大きいことが好ましい。移動型51の水平方向への移動が円滑になるためである
次に、本発明の第3実施形態について説明する。
本実施例では、本発明例による構造部材、及び従来の構造部材について、三点曲げ試験のシミュレーションを行った。シミュレーションには、汎用のFEM(有限要素法)ソフト(LIVERMORE SOFTWARE TECHNOLOGY社製、商品名LS‐DYNA)を用いた。本発明による構造部材としてシミュレーションに用いたサンプル1(発明例)の断面図を、図11Aに示す。図11Aの構造部材は、プレス成形品100と、そのフランジ部113に溶接された裏板201とを有する。図11Aに示したサンプル1のサイズは以下の通りである。ただし、以下のサイズにおいては鋼板の厚さは考慮していない。
・角度X:90°
・角度Y:90°
・突出部の突出長D:15mm
・縦壁部の高さHb1:60mm
・2つの縦壁部間の距離(天板部の幅)Wb1:50mm(80−2D)
・裏板の幅Wp1:90mm(120−2D)
・コーナー部RaおよびRbにおける曲率半径:5mm
・長手方向の長さ(全長):1000mm
・天板部1aの幅:80mm
・縦壁部1bの高さ:60mm
・裏板2の幅:120mm
・コーナー部における曲率半径:5mm
・長手方向の長さ:1000mm
この実施例の試験において、2つの支点5の間の距離Sは400mmまたは700mmとした。支点5の曲率半径は30mmとした。インパクタ6の曲率半径は150mmとした。インパクタ6の衝突速度は7.5km/hとした。
図15に示すように、比較例であるサンプル3では、稜線部の形状が崩れており,局所的に変形が集中していることがわかる。また、縦壁の外側への変形量が大きくなっている。このため、サンプル3では、三点曲げ変形による座屈が生じやすく、その結果としてエネルギ吸収量が低くなったと考えられる。
一方、図14に示すように、本発明例であるサンプル1では、外側の鋼板(突出部115の外壁部101b、および縦壁部111)が全体にわたって変形しており、サンプル3ほどの局所的な変形が発生していないことがわかる。また、サンプル1の縦壁の外側への変形量はサンプル3よりも小さいことがわかる。すなわち、サンプル1では、三点曲げ変形による座屈が生じにくく、その結果としてエネルギ吸収量が高くなったと考えられる。この要因として、サンプル1では、二重壁の突出部115を設けたことにより剛性が向上したことが考えられる。
実施例2では、上記第1実施形態に係る製造方法により製造したプレス成形品100の突出部115(図1及び図2参照)のマルテンサイト分率とビッカース硬度MHvとの関係性を調べた。また、比較のため、当該製造方法と異なる製造方法により製造したプレス成形品の突出部のマルテンサイト分率とビッカース硬度MHvとの関係性を調べた。
なお、この測定位置はある程度範囲を有してもよく、例えば、この測定位置から、板厚方向に沿って、内壁部101aの内面側および外面側の各々へ、板厚tの8分の1の距離(t/8)分移動した位置の間の範囲を測定範囲としてもよい。
また、プレス成形品100の外壁部101bの内面(プレス成形品100の幅方向における外壁部101bの二面のうち、幅方向内側の面)から、板厚方向に沿って、板厚tの4分の1の距離(t/4)の位置を測定位置としてもよい。
ビッカース硬度MHvは、長手方向に垂直な断面について、JIS Z 2244に規定されるビッカース試験により求めた。なお、ビッカース試験の荷重は1kgfとした。また、上記の測定位置において、異なる5点のビッカース硬度を測定した。
番号1は、予備成形品301をプレス装置10に載置する際に、予備成形品301を下型11の凸部13の上面13aに接触させた場合の比較例である(すなわち、予備成形品301をプレス装置10に載置する際に、予備成形品301を下型11の凸部13の上面13aに接触させる点が上記第1実施形態に係る製造方法と異なる製造方法によって製造したプレス成形品における突出部のマルテンサイト分率とビッカース硬度MHvの測定結果を示す比較例である)。
番号2は、予備成形品301をプレス装置10に載置する際に、予備成形品301を下型11の凸部13の上面13aに接触させない場合の発明例である(すなわち、上記第1実施形態に係る製造方法によって製造したプレス成形品における突出部のマルテンサイト分率とビッカース硬度MHvの測定結果を示す発明例である)。
なお、番号1と番号2は、同じ素材鋼板を用いた。
このようなパッチ部材400をプレス成形品100に接合することにより、三点曲げ変形が生じた際の、縦壁部111の倒れをさらに抑制できるため、三点曲げ試験における特性(三点曲げ変形に対するエネルギー吸収量)をさらに向上できる。
ここで、図17A及び図17Bに示すプレス成形品100のように、天板部112に凹部を設ける場合、角度X及びY(図2参照)に関し、当該凹部を除いた部分を天板部として天板部の角度を決定すればよい。
11:下型
12:ベース部
100:プレス成形品(ホットスタンプ成形品)
101:鋼板
111:縦壁部
112:天板部
113:フランジ部
114:境界部
115:突出部
115d:重ね合わせ部
200a、200b、200c:自動車構造部材(自動車部材)
201:裏板(鋼板部材)
301:予備成形品(変形鋼板)
301at:天板部相当部
301aw:縦壁部相当部
301ae:突出部相当部
310:変形鋼板
D:突出部の突出長
X:天板部と突出部とがなす角度
(1)本発明の第1の態様に係るホットスタンプ成形品は、一枚の鋼板からなるホットスタンプ成形品であって、天板部と;一対の縦壁部と;前記天板部と前記縦壁部とを接続してかつ、前記天板部の外側に向かって突出する突出部と;を備え、前記突出部は、前記天板部から立ち上がる内壁部と、前記内壁部の端縁から外側に折り返された外壁部とを有し、前記天板部と前記突出部とがなす角度が80°〜90°であり、マルテンサイト分率が90%以上である。
(2)上記(1)に記載の態様において、前記突出部の前記内壁部及び前記外壁部は、互いに当接していてもよい。
(3)上記(1)に記載の態様において、前記突出部の前記内壁部及び前記外壁部は、互いに接合されていてもよい。
(4)上記(1)〜(3)のいずれか一項に記載の態様において、前記突出部の突出長が3mm以上であってもよい。
(5)上記(1)〜(4)のいずれか一項に記載の態様において、前記一対の縦壁部の端部に接続されてかつ、互いに離間するように延在する一対のフランジ部をさらに備えていてもよい。
Claims (11)
- 一枚の鋼板からなるホットスタンプ成形品であって、
天板部と;
一対の縦壁部と;
前記天板部と前記縦壁部とを接続してかつ、前記天板部の外側に向かって突出する突出部と;
を備え、
前記突出部は、
前記天板部から立ち上がる内壁部と、
前記内壁部の端縁から外側に折り返された外壁部と、
を有し、
前記天板部と前記突出部とがなす角度が80°〜90°である
ことを特徴とするホットスタンプ成形品。 - 前記突出部の前記内壁部及び前記外壁部は、互いに当接している
ことを特徴とする請求項1に記載のホットスタンプ成形品。 - 前記突出部の前記内壁部及び前記外壁部は、互いに接合されている
ことを特徴とする請求項1に記載のホットスタンプ成形品。 - 前記突出部の突出長が3mm以上である
ことを特徴とする請求項1〜3のいずれか一項に記載のホットスタンプ成形品。 - 前記一対の縦壁部の端部に接続されてかつ、互いに離間するように延在する一対のフランジ部をさらに備える
ことを特徴とする請求項1〜4のいずれか一項に記載のホットスタンプ成形品。 - 請求項1〜5のいずれか一項に記載のホットスタンプ成形品と;
前記ホットスタンプ成形品と閉断面を構成するように前記ホットスタンプ成形品に接合された鋼板部材と;
を備えることを特徴とする自動車部材。 - 前記天板部の内面、及び前記縦壁部の内面の少なくとも一方に接合されたパッチ部材をさらに備える
ことを特徴とする請求項6に記載の自動車部材。 - 請求項1〜5のいずれか一項に記載のホットスタンプ成形品を製造する方法であって、
素材鋼板を押圧して、凹部が形成された予備成形品を得る準備工程と;
前記予備成形品を加熱する加熱工程と;
加熱された前記予備成形品をプレス加工して、前記予備成形品を前記ホットスタンプ成形品に成形するプレス成形工程と;
を有し、
前記プレス成形工程で、
凸部を有する下型と、
前記予備成形品を押圧するパンチ部を有するとともに、前記下型に向かって鉛直方向に移動可能な上型と、
前記凸部を間に挟んでかつ、前記凸部の側面に向かって水平方向に移動可能な一対のスライド型と、
を有するプレス装置を用い、
前記予備成形品を、前記下型の前記凸部が前記予備成形品の前記凹部内に突出してかつ、前記凸部、前記パンチ部、及び前記一対のスライド型に対して非接触となるように、前記プレス装置に載置し、
前記パンチ部及び前記一対のスライド型を移動させて、前記予備成形品を押圧する
ことを特徴するホットスタンプ成形品の製造方法。 - 前記プレス装置の前記上型が、前記スライド型に対して対向するように配置されかつ、前記スライド型を押圧するスライド押圧型をさらに有し、
前記プレス成形工程で、
前記スライド押圧型が前記下型に向かって移動することにより、前記スライド型が前記スライド押圧型と摺接しながら、前記予備成形品を押圧する
ことを特徴する請求項8に記載のホットスタンプ成形品の製造方法。 - 前記パンチ部による押圧が完了した後に、前記スライド型による押圧が完了することを特徴とする請求項8または9に記載のホットスタンプ成形品の製造方法。
- 凸部、及び、前記凸部を間に挟んでかつ、鉛直方向に移動可能な一対の可動プレートを有する下型と、前記凸部に向かって鉛直方向に移動可能なパンチ型と、前記パンチ型を間に挟んでかつ、前記可動プレート及び前記凸部に向かって移動可能な一対の移動型とを有するプレス装置を用いて、請求項5に記載のホットスタンプ成形品を製造する方法であって、
素材鋼板を加熱する工程と;
加熱された前記素材鋼板を、前記凸部と非接触となるように、前記一対の可動プレートに載置する工程と;
前記一対の移動型を前記素材鋼板に当接させながら下降させて、前記素材鋼板を、凹部を有する変形鋼板に成形する工程と;
前記パンチ型を前記凸部に向かって移動させ、前記変形鋼板を押圧する工程と;
前記一対の移動型を前記パンチ型に向かって移動させて、前記変形鋼板を押圧する工程と;
を有することを特徴するホットスタンプ成形品の製造方法。
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