CN106715148B - 充气轮胎 - Google Patents

Abstract

充气轮胎(10)由树脂制的轮胎骨架构件(20)形成。在轮胎骨架构件(20)的内周面的粘接区域(40)设有粘接剂(42)，在粘接剂(42)上设有能够吸声的吸声材料(44)。

Description

充气轮胎

技术领域

本发明涉及一种充气轮胎。

背景技术

在下述专利文献1中，公开有一种轮胎骨架构件由树脂材料形成、并在轮胎骨架构件的外周面设有橡胶制的胎面的树脂制的充气轮胎。

现有专利文献

专利文献

专利文献1：日本特开平03-143701号公报

发明内容

发明要解决的问题

在上述树脂制的充气轮胎中，期望抑制在车辆行驶时因路面的凹凸产生的内部空气的振动，而减少空腔共鸣声。

考虑到上述事实，本发明的目的在于获得一种能够减少空腔共鸣声的树脂制的充气轮胎。

用于解决问题的方案

本发明的第1实施方式的充气轮胎包括：轮胎骨架构件，其为树脂制；粘接剂，其设于轮胎骨架构件的内周面的粘接区域；以及吸声材料，其粘接于粘接剂，并能够吸声。

在第1技术方案的充气轮胎中，轮胎骨架构件设为树脂制。在轮胎骨架构件的内周面的粘接区域借助粘接剂设有吸声材料。吸声材料能够吸声。

在此，轮胎骨架构件为树脂制，因此，能够使粘接剂粘接于内周面的粘接区域。因此，在粘接区域借助粘接剂粘接吸声材料，而能够利用吸声材料减少空腔共鸣声。

在本发明的第2技术方案的充气轮胎中，根据第1技术方案的充气轮胎，粘接区域与粘接剂之间的润湿性高于粘接区域以外的区域与粘接剂之间的润湿性。

根据第2技术方案的充气轮胎，粘接区域的润湿性被提高，因此，能够提高粘接区域与粘接剂之间的粘接力。因此，能够使吸声材料牢固地粘接于轮胎骨架构件的内周面。

在本发明的第3技术方案的充气轮胎中，根据第1技术方案或第2技术方案的充气轮胎，在粘接区域未附着脱模剂。

根据第3技术方案的充气轮胎，轮胎骨架构件设为树脂制，在粘接区域未附着脱模剂。相对于此，例如，在橡胶制的充气轮胎中，在硫化成形过程中在内周面上附着抑制其与气囊之间的密合的脱模剂，因此，在去除脱模剂之后设置粘接剂，抑制内周面与粘接剂之间的粘接力的下降。另一方面，硫化成形中使用的气囊例如设为丁基橡胶制。因此，轮胎骨架构件的内周面与气囊难以密合，因而不需要附着脱模剂。在这样的树脂制的轮胎骨架构件中，由于未附着脱模剂，因此，能够提高粘接区域与粘接剂之间的粘接力。另外，由于不存在脱模剂的附着工序以及被附着的脱模剂的去除工序，因此，能够提高充气轮胎的生产性。

在本发明的第4技术方案的充气轮胎中，根据第1技术方案～第3技术方案的任一技术方案的充气轮胎，粘接区域被表面粗糙化。

根据第4技术方案的充气轮胎，由于粘接区域被表面粗糙化，因此，能够增大粘接区域与粘接剂之间的粘接面积。因此，能够进一步提高粘接区域与粘接剂之间的粘接力。

在本发明的第5技术方案的充气轮胎中，根据第4技术方案的充气轮胎，粘接区域利用抛光处理或喷丸处理进行表面粗糙化。

根据第5技术方案的充气轮胎，粘接区域利用抛光处理或喷丸处理进行表面粗糙化。因此，在去除粘接区域的表面层后粘接粘接剂，因此能够进一步提高粘接区域与粘接剂之间的粘接力。

在本发明的第6技术方案的充气轮胎中，根据第4技术方案的充气轮胎，粘接区域被转印有形成于轮胎骨架构件的树脂成型模具的粗糙表面形状，从而进行表面粗糙化。

根据第6技术方案的充气轮胎，通过被转印有形成于轮胎骨架构件的树脂成型模具的粗糙表面形状，而粘接区域被表面粗糙化。因此，在利用树脂成型模具成型轮胎骨架构件的阶段中粘接区域被表面粗糙化，因此，能够简单地使粘接区域表面粗糙化。

发明的效果

本发明具有能够获得能够减少空腔共鸣声的树脂制的充气轮胎这样的优异的效果。

附图说明

图1是表示组装于车轮的状态下的本发明的第1实施方式的充气轮胎的整体结构的、从径向观察而得到的剖视图。

图2是将图1所示的充气轮胎的上侧剖视部分放大后的立体图。

图3是图2所示的充气轮胎的分解立体图。

图4是从径向观察抛光处理中的充气轮胎的主要部分而得到的放大剖视图。

图5是从径向观察本发明的第2实施方式的充气轮胎的喷丸处理中的主要部位而得到的放大剖视图。

图6是从径向观察本发明的第3实施方式的充气轮胎的轮胎骨架构件的成型中的主要部位而得到的放大剖视图。

具体实施方式

以下，使用图1～图6说明本发明的实施方式的充气轮胎。另外，在附图中，适当示出的附图标记A表示轮胎轴向。轮胎轴向A与安装充气轮胎的车辆的车宽方向一致。另外，附图标记C表示轮胎径向。

第1实施方式

使用图1～图4说明第1实施方式的充气轮胎。如图1所示，本实施方式的充气轮胎10组装于车轮14的轮圈14A，该车轮14安装于省略了图示的车辆的车轴12的端部。充气轮胎10包括树脂制的轮胎骨架构件20，该轮胎骨架构件20以环状跨接车宽方向外侧的一个胎圈部22和车宽方向内侧的另一个胎圈部22。在轮胎骨架构件20的外周面上设有胎面层30。另外，在轮胎骨架构件20的外侧面上设有侧包覆层32B。另外，在充气轮胎10中，在轮胎骨架构件20的内周面的粘接区域40设有粘接剂42，在粘接区域40借助粘接剂42设有能够吸声的吸声材料44。

(轮胎骨架构件的结构)

如图1～图3所示，本实施方式的轮胎骨架构件20利用使用了树脂材料的注射成型而成型。详细地说明结构，轮胎骨架构件20包括胎冠部26、胎侧部28以及胎圈部22。胎冠部26设于轮胎骨架构件20的外周面。胎侧部28自胎冠部26的轮胎轴向两端部分别向轮胎径向内侧延伸，并与胎冠部26形成为一体。胎圈部22分别设于胎侧部28的轮胎径向内侧，并与胎侧部28形成为一体。

在胎圈部22埋设有胎圈芯34。作为胎圈芯34，能够使用金属制胎圈芯、有机纤维制胎圈芯、利用树脂材料包覆有机纤维材料而成的树脂制胎圈芯、硬质树脂制胎圈芯等。另外，在能够确保胎圈部22的刚度、并使胎圈部22适当地嵌合于车轮14的轮圈14A(参照图1)的情况下，能够省略胎圈芯34。

作为树脂材料，能够使用橡胶那样的具有弹性的热塑性树脂、热塑性弹性体(TPE)、热固性树脂等树脂材料。若考虑行驶时的弹性和制造时的成型性，则热塑性弹性体作为树脂材料最合适。

作为热塑性弹性体，能够使用由日本工业规格(JIS)K6418规定的酰胺类热塑性弹性体(TPA)、酯类热塑性弹性体(TPC)、烯烃类热塑性弹性体(TPO)、苯乙烯类热塑性弹性体(TPS)、聚氨酯类热塑性弹性体(TPU)、热塑性橡胶交联体(TPV)、或其他的热塑性弹性体(TPZ)等。

另外，在使用热塑性树脂作为树脂材料的情况下，作为热塑性树脂，能够使用氨酯树脂、烯烃树脂、氯乙烯树脂、聚酰胺树脂等。详细说明，具有如下特性的热塑性树脂最合适：由国际标准化机构(ISO)75-2或美国材料与试验协会(ASTM)D648规定的载荷挠曲温度(0.45MPa载荷时)在78℃以上，由JIS的K7113规定的拉伸屈服强度在10MPa以上，拉伸屈服伸长率在10％以上，拉伸断裂伸长率在50％以上，由JIS的K7206规定的维卡软化温度(A法)在130℃以上。

在本实施方式中，轮胎骨架构件20包括半骨架构件20A、20B，该半骨架构件20A、20B是以充气轮胎10的轮胎宽度方向的中心部、即轮胎赤道面CL或其邻近面为中心通过左右对称的对开形状成型而成的。通过将半骨架构件20A、20B的胎冠部26的轮胎宽度方向上的中心部侧的端部彼此接合，从而构成轮胎骨架构件20。使用接合材料36来进行接合。另外，能够使用焊接法来进行接合，该焊接法使用与轮胎骨架构件20相同种类或不同种类的树脂材料作为接合材料36。另外，能够使用热板熔接法来进行接合，该热板熔接法在胎冠部26的端部之间夹入热板，一边将端部彼此向相接近的方向按压一边去除热板，从而将熔融状态下的端部彼此接合。该情况下，熔融后固化的树脂材料成为接合材料36。另外，还可以与上述焊接法或热板熔接法并用，使用粘接剂作为接合材料36的一部分。

在胎冠部26设有加强用的帘线38，该帘线38例如以螺旋状卷绕而成。作为帘线38，能够使用钢丝帘线、或利用金属纤维、有机纤维形成的单丝(单线)、或者将这些纤维加捻而成的复丝(合股线)。在钢丝帘线的情况下，在胎冠部26的轮胎径向外侧粘贴片状的热塑性树脂材料，一边加热钢丝帘线一边将其埋设于热塑性树脂材料。另外，还可以在加热钢丝帘线的同时，加热热塑性树脂材料。

在帘线38设于胎冠部26时，能够提高胎冠部26的轮胎周向上的刚度，并且，能够提高胎冠部26的耐破坏性。另外，在充气轮胎10中，能够在胎冠部26提高耐爆胎性。另外，帘线38还可以在轮胎宽度方向上不连续地设置。另外，还可以在轮胎骨架构件20的胎圈部22、胎冠部26、胎侧部28中的至少一个部位设置另外的加强材料，从而对轮胎骨架构件20进行加强。作为加强材料，在实用中能够使用高分子材料、金属制的纤维材料、帘线材料、无纺布材料、织布材料等。

(胎面层的结构)

胎面层30隔着缓冲胶32A设于轮胎骨架构件20的外周面。在本实施方式中，作为胎面层30，使用通常的橡胶制的充气轮胎的胎面胶、与再生轮胎的胎面胶相同的橡胶。另外，作为缓冲胶32A，能够使用与粘贴预先成型有胎面的已硫化的橡胶的预硫化方式(冷)再生轮胎的缓冲胶相同的缓冲胶。另外，在胎面层30的接地面上，与通常的橡胶制的充气轮胎相同，形成有排水用的槽30A。另外，作为胎面层30的胎面花纹，没有特别限定，能够使用公知的胎面花纹。

(侧包覆层的结构)

侧包覆层32B利用与通常的橡胶制的充气轮胎的胎侧部和胎圈部所使用的橡胶相同的橡胶形成。在本实施方式中，侧包覆层32B自胎面层30的轮胎宽度方向两端部分别沿着胎侧部28的外表面、胎圈部22的外表面以及胎圈部22的内表面连续地形成。

在此，侧包覆层32B的厚度被设定为与缓冲胶32A的厚度实质上相同。另外，如图3所示，在侧包覆层32B的靠缓冲胶32A侧的端部设有锥形形状的接合部32D，在缓冲胶32A的靠侧包覆层32B侧的端部设有锥形形状的接合部32C。由于被设为锥形形状，因此，使接合面积增加而将接合部32C与接合部32D接合起来。

在本实施方式的充气轮胎10中，轮胎骨架构件20的外表面整体被缓冲胶32A和侧包覆层32B完全覆盖，即，被硫化橡胶完全覆盖。

(粘接剂的结构以及吸声材料的结构)

如图1～图3所示，在轮胎骨架构件20的内周面上设有粘接区域40。在本实施方式中，粘接区域40设为胎冠部26的轮胎轴向中央部在整个周向上的内表面，是使轮胎骨架构件20的树脂材料的表面暴露的部位。另外，粘接区域40既可以设为自胎冠部26的内表面到胎圈部22的内表面为止的轮胎径向上的整个区域，或者，也可以除胎冠部26的内表面以外而设为胎侧部28的内表面、胎圈部22的内表面。另外，粘接区域40还可以在周向上以固定间隔分开设置。总而言之，粘接区域40只要是使轮胎骨架构件20的内表面直接暴露的部位即可，并没有特别限定。

粘接剂42设于粘接区域40的实质上的整个区域。作为粘接剂42，优选将合成橡胶溶解于有机溶剂而成的溶液型、或使合成橡胶分散在水中而成的胶乳型等的合成橡胶系。特别是，作为合成橡胶而使用了氯丁二烯橡胶的氯丁二烯类溶液型粘接剂具有优异的粘接力、并且柔软且耐弯曲、耐冲击等，因而特别优选。另外，作为有机溶剂，从溶解性、操作性、成本、对工作环境的影响等观点来看，优选环己烷(脂环族类)、丙酮(酮类)、己烷(脂肪族类)或将它们混合而成的有机溶剂。另外，该情况下，在将合成橡胶类的粘接剂的整体设为100重量份时，氯丁二烯橡胶的含量优选设为25重量份～35重量份。在小于25重量份的情况下，存在粘接强度受到损害的倾向，在超过35重量份时，存在成为高粘度而难以涂布的倾向。在本实施方式中，在使用热塑性弹性体作为轮胎骨架构件20的树脂材料，使用后述的海绵材料作为吸声材料44的情况下，优选的是，使用合成橡胶类粘接剂作为粘接剂42。

在此，粘接区域40与粘接剂42之间的润湿性高于粘接区域40以外的区域与粘接剂42之间的润湿性。详细说明，首先，第1点：在粘接区域40未附着硅等脱模剂(内表面液层)，该脱模剂在硫化成形中使用，且使粘接区域40与粘接剂42之间的粘接力下降。这是因为，轮胎骨架构件20设为树脂制，硫化成形所使用的气囊通常设为丁基橡胶制，因此，轮胎骨架构件20的内周面与气囊难以密合，而不需要脱模剂。另外，在利用包封套覆盖轮胎骨架构件的胎面胶侧而构成临时组件并进行硫化时，不需要脱模剂。因此，轮胎骨架构件20的内周面不需要脱模剂。

第2点：在本实施方式中，使粘接区域40表面粗糙化。在此，表面粗糙化使用抛光处理来进行。通过使粘接区域40表面粗糙化，从而去除粘接区域40的最外侧表皮，使粘接区域40的表面改性，并且，利用凹凸增大粘接区域40的粘接面积。作为由表面粗糙化产生的粘接区域40的内周面的表面粗糙度，优选的是，算数平均粗糙度(Ra)设定在0.05mm以上。

吸声材料44由在轮胎轴向上具有一定宽度、且使长度方向沿着轮胎骨架构件20的内周面延伸的带状或筒状构成，并借助粘接剂42粘接于粘接区域40。吸声材料44为海绵状的多孔结构体，使用使橡胶、合成树脂等材料发泡而成的所谓的海绵材料来作为吸声材料44。在本实施方式中，海绵材料能够使用连续气泡、独立气泡(单独气泡)中的任一类型。另外，海绵材料还可以在上述材料上缠绕动物纤维、植物纤维、合成纤维中的至少一种而一体地形成。本实施方式中使用的吸声材料44使声音的能量有效地转换为热能，而使声音衰减。另外，吸声材料44在隔振性方面也较优异。在此，吸声材料44设定为10mm～10cm的厚度。另外，在本实施方式中，吸声材料44中还可以含有对声音的反射性优异的玻璃棉材料、毛毡材料、发泡橡胶材料等材料。

(充气轮胎的制造方法)

使用图1～图4简单地说明本实施方式的充气轮胎10的制造方法。

首先，最初预先成型图3所示的树脂制的轮胎骨架构件20、已硫化或半硫化状态的胎面层30、已硫化或半硫化状态的侧包覆层32B。在此，侧包覆层32B成型为与轮胎骨架构件20的粘贴部位相仿的形状。

在轮胎骨架构件20的外周面配置未硫化橡胶的缓冲胶32A，在缓冲胶32A的轮胎径向外侧配置胎面层30。胎面层30设为带状，该胎面层30以环状卷绕在缓冲胶32A的外周。另外，胎面层30还可以预先形成为圆环状，并将该胎面层30嵌入在缓冲胶32A的外周。在胎面层30的表面设有胎面花纹。

在此，如图3所示，缓冲胶32A借助粘接剂50粘贴于轮胎骨架构件20的外周面，同样，胎面层30借助粘接剂52粘贴于缓冲胶32A的外周。在本实施方式中，使用三嗪硫醇类粘接剂作为粘接剂50、52，该粘接剂在湿度为70％以下的环境中涂布。另外，作为粘接剂50、52，能够使用氯化橡胶类粘接剂、酚醛树脂类粘接剂、异氰酸酯类粘接剂、卤化橡胶类粘接剂等。

另外，在涂布粘接剂50之前，对轮胎骨架构件20的外周面进行抛光处理，同样地，在涂布粘接剂52之前，对缓冲胶32A的表面进行抛光处理。抛光处理为使用砂纸、研磨机等去除最外侧表皮的至少一部分的处理。利用抛光处理，能够提高粘接剂50对轮胎骨架构件20的外周面的粘接力，另外，能够提高粘接剂52对缓冲胶32A的表面的粘接力。另外，在抛光处理之后，优选对轮胎骨架构件20的外周面、缓冲胶32A的表面分别通过使用了醇液等的清洗进行脱脂处理。另外，在抛光处理之后，优选对轮胎骨架构件20的外周面、缓冲胶32A的表面分别进行电晕放电处理、紫外线照射处理等表面改性处理。利用这些处理，能够提高粘接力。

另外，优选在胎面层30的背面、缓冲胶32A的表面预先涂布橡胶胶浆组合物等粘合材料。由于粘合材料能够在临时固定作业中使用，因此，能够提高操作性。在使用丁苯橡胶(SBR)作为胎面层30的情况下，使用SBR类的粘结胶浆作为橡胶胶浆组合物。另外，在使用天然橡胶(NR)的混合比率较高的SBR类橡胶作为胎面层30的情况下，使用混合有丁二烯橡胶(BR)的SBR类的粘结胶浆作为橡胶胶浆组合物。另外，作为橡胶胶浆组合物，能够使用混合有液状BR等液状弹性体的无溶剂胶浆、以异戊二烯橡胶(IR)与SBR的混合物为主要成分的胶浆等。

接着，如图3所示，在轮胎骨架构件20的外侧面(胎侧部28以及胎圈部22的外表面)配置侧包覆层32B。侧包覆层32B隔着粘接剂54(或橡胶胶浆组合物)粘接于轮胎骨架构件20的外侧面。在涂布粘接剂54之前，与上述相同，对轮胎骨架构件20的外侧面或侧包覆层32B的背面进行抛光处理等。另外，在侧包覆层32B的外表面设有厂家名、商品名、轮胎规格等符号、文字、数字等。

利用省略了图示的包封套覆盖轮胎骨架构件20的配置有胎面层30和侧包覆层32B的外表面整体，将该轮胎骨架构件20组装于具有与轮圈相近的结构的环状的一对支承构件，形成临时组件。包封套的靠轮胎径向内侧的端缘被夹在胎圈部22与支承构件的凸缘部之间。另外，在胎面层30的槽30A暂时埋入由橡胶等弹性体形成的按压材料。该按压材料在硫化成形后被去除。包封套为具有气密性和伸缩性、具有热稳定性和化学稳定性、还具有适当的强度的橡胶制的覆盖材料。在本实施方式中，使用了丁基橡胶作为包封套。设为如下结构：包封套上设有省略了图示的阀，阀连接于省略了图示的真空装置。在利用真空装置将包封套的内部抽真空时，包封套产生将胎面层30和侧包覆层32B向轮胎骨架构件20侧按压的力。

接着，将临时组件搬入到省略了图示的硫化成形装置内，并在硫化成形装置内进行加热以及加压，从而对临时组件进行硫化成形。在硫化成形时，临时组件作为充气轮胎10而基本完成。在硫化成形后，去除包封套和支承构件。

接着，如图4所示，在充气轮胎10中，对轮胎骨架构件20的内周面的粘接区域40进行抛光处理，使粘接区域40表面粗糙化。在抛光处理中，如上所述，使用砂纸、研磨机等研磨工具70去除粘接区域40的最外侧表皮的至少一部分。在此，还可以对被表面粗糙化的粘接区域40进行上述的脱脂处理、电晕放电处理、紫外线照射处理等中的至少任一处理。通过进行这些处理，能够进一步提高粘接区域40的润湿性。

接着，如图1～图3所示，在粘接区域40形成粘接剂42，接着，在粘接区域40借助粘接剂42粘接吸声材料44。由此，本实施方式的充气轮胎10完成。

(本实施方式的作用和效果)

在本实施方式的充气轮胎10中，如图1～图3所示，轮胎骨架构件20设为树脂制。在轮胎骨架构件20的内周面的粘接区域40借助粘接剂42设有吸声材料44。吸声材料44能够吸声。

在此，由于轮胎骨架构件20设为树脂制，因此，能够使粘接剂42直接粘接于内周面的粘接区域40。虽未图示，但在橡胶制的充气轮胎中，由于在硫化成形过程中在内周面上附着用于抑制其与气囊之间的密合的脱模剂，因此，在去除脱模剂之后形成粘接剂，抑制内周面与粘接剂之间的粘接力的下降。在树脂制的充气轮胎10中，借助直接粘接于内周面的粘接区域40的粘接剂42能够简单地粘接吸声材料44，并且，能够利用吸声材料44减少空腔共鸣声。若空腔共鸣声减少，则能够提高充气轮胎10的车辆行驶时的寂静性。

另外，在本实施方式的充气轮胎10中，由于提高了粘接区域40的润湿性，因此，能够提高粘接区域40与粘接剂42之间的粘接力。因此，能够使吸声材料44牢固地粘接于轮胎骨架构件20的内周面。

另外，在本实施方式的充气轮胎10中，如图1～图3所示，轮胎骨架构件20设为树脂制。另一方面，硫化成形中使用的气囊例如设为丁基橡胶制。因此，由于轮胎骨架构件20的内周面与气囊难以密合，因此，不需要附着脱模剂。因而，在粘接区域40未附着硫化成形的脱模剂，因此，能够提高粘接区域40与粘接剂42之间的粘接力。另外，不存在脱模剂的附着工序以及被附着的脱模剂的去除工序，因此，能够提高充气轮胎10的生产性。

另外，在本实施方式的充气轮胎10中，如图4所示，使粘接区域40表面粗糙化，因此，能够增加粘接区域40与粘接剂42之间的粘接面积。因此，能够进一步提高粘接区域40与粘接剂42之间的粘接力。

另外，在本实施方式的充气轮胎10中，如图4所示，利用抛光处理使粘接区域40表面粗糙化。因此，在去除粘接区域40的表皮层后粘接粘接剂42，因此，能够更进一步提高粘接区域40与粘接剂之间的粘接力。

第2实施方式

使用图5说明本发明的第2实施方式的充气轮胎。另外，在本实施方式以及后述的第3实施方式中，对与第1实施方式的充气轮胎10的结构要素相同或等同的结构要素标注相同的附图标记，并省略重复的说明。

在本实施方式的充气轮胎10中，硫化成形后的轮胎骨架构件20的内周面的粘接区域40与第1实施方式的充气轮胎10的粘接区域40同样地被表面粗糙化。如图5所示，表面粗糙化利用喷丸处理来进行。在喷丸处理中，使用压缩空气使作为喷射材料的颗粒体(利用箭头简单地进行表示)72与粘接区域40碰撞，从而进行粘接区域40的表面改性。作为颗粒体72，在实用中能够使用金属颗粒、陶瓷颗粒、玻璃颗粒、塑料颗粒等硬质颗粒体。

在本实施方式的充气轮胎10中，能够获得与由上述的第1实施方式的充气轮胎10获得的作用效果相同的作用效果。另外，在本实施方式的充气轮胎10中，如图5所示，利用喷丸处理使粘接区域40表面粗糙化。因此，在去除粘接区域40的表皮层后粘接粘接剂42，因此，能够更进一步提高粘接区域40与粘接剂42之间的粘接力。

第3实施方式

使用图6说明本发明的第3实施方式的充气轮胎。在本实施方式的充气轮胎10中，轮胎骨架构件20的内周面的粘接区域40与第1实施方式或第2实施方式的充气轮胎10的粘接区域40同样地被表面粗糙化。

如图6所示，形成于轮胎骨架构件20的树脂成型模具74的粗糙表面形状76在轮胎骨架构件20的成型时被转印，从而使粘接区域40表面粗糙化。在此，树脂成型模具74包括用于成型轮胎骨架构件20的内周面侧的第1模具74A和用于成型轮胎骨架构件20的外周面侧的第2模具74B。轮胎骨架构件20在由第1模具74A和第2模具74B形成的膜腔74C内成型。粗糙表面形状76为形成于第1模具74A的膜腔74C侧的凹凸形状。

在本实施方式的充气轮胎10中，能够获得与由上述的第1实施方式的充气轮胎10获得的作用效果相同的作用效果。另外，在本实施方式的充气轮胎10中，形成于轮胎骨架构件20的树脂成型模具74的粗糙表面形状76被转印，而使粘接区域40表面粗糙化。因此，在利用树脂成型模具74成型轮胎骨架构件20的阶段中粘接区域40被表面粗糙化，因此，能够简单地使粘接区域40表面粗糙化。

其他的实施方式

根据上述实施方式说明了本发明，但本发明并不限定于上述实施方式，在不脱离主旨的范围内能够进行各种变更。例如，本发明还可以组合第1实施方式与第3实施方式、或第2实施方式与第3实施方式。详细而言，还可以是，轮胎骨架构件的粘接区域预先自树脂成型模具转印而使粘接区域表面粗糙化，并利用抛光处理或喷丸处理使该表面粗糙化的粘接区域进一步表面粗糙化。

附图标记说明

10、充气轮胎；20、轮胎骨架构件；22、胎圈部；26、胎冠部；28、胎侧部；30、胎面层；32A、缓冲胶；32B、侧包覆层；40、粘接区域；42、粘接剂；44、吸声材料；70、研磨工具；72、颗粒体；74、树脂成型模具；76、粗糙表面形状。

Claims (3)

1.一种充气轮胎，其中，

该充气轮胎包括：

轮胎骨架构件，其为树脂制；

粘接剂，其设于该轮胎骨架构件的内周面的粘接区域；以及

吸声材料，其粘接于该粘接剂，并能够吸声，

所述粘接区域被表面粗糙化，

所述粘接区域被转印有形成于所述轮胎骨架构件的树脂成型模具的粗糙表面形状，从而进行表面粗糙化。

2.根据权利要求1所述的充气轮胎，其中，

所述粘接区域与所述粘接剂之间的润湿性高于所述粘接区域以外的区域与所述粘接剂之间的润湿性。

3.根据权利要求1或2所述的充气轮胎，其中，

在所述粘接区域未附着脱模剂。

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