JP3380740B2 - タイヤ製造方法 - Google Patents
タイヤ製造方法Info
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- Tires In General (AREA)
- Tyre Moulding (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
【0001】
【発明の属する技術分野】本発明はタイヤ製造方法に関
する。 【0002】 【従来の技術】一般に、空気入りタイヤを製造する場
合、まず、生タイヤを製造し、この生タイヤを成形金型
にて加硫成形していた。また、生タイヤは、サイドウォ
ールとトレッドとビードを備え、サイドウォールは、成
形金型のサイドウォール形成部に対応し、トレッドは、
成形金型のトレッド形成部に対応し、ビードは、成形金
型のビード形成部に対応する。 【0003】 【発明が解決しようとする課題】ところが、サイドウォ
ールは、カーカスプライ、インナーライナー、エーペッ
クスのジョイントやエッジの大小、位置関係により、加
硫工程において図4に示すように生タイヤdが金型内面
aに当接する際、金型内面aとサイドウォールbの表面
との間に、空気やガス(以下、気体という)が溜まる溜
部cが形成される。そして、この溜部cに溜まった気体
は排出しにくいため、この気体が封入されて残留し、加
硫後にタイヤサイドウォールbの表面にゴム損失(以
下、ベアーという)を生じ易く、外観不良を起こす虞が
あった。 【0004】そこで、本発明では、金型内面とサイドウ
ォールの表面との間に気体が溜まらず、外観不良を起こ
させないタイヤ製造方法を提供することを目的とする。 【0005】 【課題を解決するための手段】上記目的を達成するた
め、本発明に係るタイヤ製造方法は、成形後のサイドウ
ォールを、一面側に凹凸部を有するライナーと共に巻き
取って、該ライナーの凹凸部にて該サイドウォールの表
面に中心線平均粗さが12.5a〜50aとなる粗面加工を施
し、該サイドウォールにより生タイヤを成形する。 【0006】上記生タイヤをタイヤ成形用金型に入れ、
空気入りタイヤを製造する。 【0007】 【発明の実施の形態】以下、本発明の実施の形態を図面
に基づき詳説する。 【0008】図2はタイヤ成形用金型を示し、上下型
1,2と、周方向に沿って複数個配設されるトレッドセ
グメント3…と、上部ビードリング4と、下部ビードリ
ング5と、を備え、上下型1,2が生タイヤTのサイド
ウォール6に対応し、トレッドセグメント3…が生タイ
ヤTのトレッド7に対応し、上下部ビードリング4,5
が生タイヤTのビード8,8に対応する。 【0009】しかして、生タイヤTは、上述の如く、サ
イドウォール6とトレッド7とビード8,8とからな
り、サイドウォール6は、図3に示すように、連続した
サイドウォール形成体Wを形成し、これをリール9に巻
設しておき、タイヤ成形時に、所定長さ(1本のタイヤ
の製造に必要な長さ)に切断して、使用するものであ
る。 【0010】また、リール9に巻設する際には、巻設さ
れるサイドウォール形成体Wが相互に密着しないよう
に、例えば、ポリエチレン、ポリエチレンテレフタレー
ト等からなるライナー10と共に巻設するが、この場合、
ライナー10の一面側に凹凸部を形成し、この巻設によっ
て、サイドウォール形成体Wの一面(サイドウォール6
を形成した際の表面6a)にこのライナー10の凹凸を転
写し、粗面加工する。 【0011】このサイドウォール6の表面6aの粗面の
粗度は、中心線平均粗さRaが12.5a〜50aとする。この
ように、サイドウォール6の表面6aを粗面加工すれ
ば、図1に示すように、サイドウォール6の表面6aに
凹凸部11が形成され、これによって、例え、従来のよう
に、サイドウォール6の表面6aが金型内面12に沿った
ものとならずに、サイドウォール6の一部が弯曲して気
体溜部13が形成されたとしても、この凹凸部11にて、気
体排気用の流路が形成され、矢印A,Bの如く、気体が
気体溜部13から排出され、この気体溜部13に気体が溜ま
ることがない。 【0012】ところで、粗度が12.5a未満であれば、金
型内面12のサイドウォール成形部の粗さ(一般には、例
えば、中心線平均粗さRa 6.3a)に対してこのサイドウ
ォール6の表面6aが滑らかになりすぎ、気体を排出さ
せる流路がつぶれる虞があり、逆に、粗度が50aを超え
れば、表面6aが粗すぎて金型内面12との接触が不均一
となり、気体が金型内面12とサイドウォール6間に滞留
する虞があるからである。 【0013】従って、上述の如く、サイドウォール6の
表面6aに粗面加工を施すことによって、金型内面12と
の接触が均一化され、エアーブリード性が向上し、加硫
中のディフェクト(ベアー)を減少させることができ
る。 【0014】なお、中心線平均粗さRaとは、表面粗さの
程度を表すパラメータの一つであり、粗さ曲線の中心線
からの高さの絶対値を、測定長さにわたって平均したと
きの値をμm の単位で表したものであり、JIS(JIS B 06
01) で規定されている。 【0015】ところで、サイドウォール6の表面6aに
粗面加工する方法としては、ライナーとして一面側に凹
凸部を有さない従来から使用されている平滑ライナーを
使用し、この平滑ライナーと共にサイドウォール6を形
成するためのサイドウォール形成体Wをリール9に巻設
する前に、表面6aに凹凸部を有するローラにて、該サ
イドウォール形成体Wに粗面加工するようにしてもよ
い。 【0016】しかして、生タイヤ成形方法としては、例
えば、2ステージ成形方式が採用される。即ち、フォー
マー上にインナーライナー、プライの順に貼り、その両
端に、エイペックス付きのビードを打ち込み、次に、イ
ンナーライナー及びプライを、打ち込んだビードの回り
を覆うように巻き上げ、ファーストカバーを成形してフ
ァーストステージを終了する。 【0017】次に、ファーストカバー上に、上述の如
く、ライナー10等にて粗面加工したサイドウォール6を
両端に貼り付け、クランプリンクに装填し、別途、ベル
トドラム上で貼り合わされたブレーカ、トレッドを、ク
ランプリンクに装填されたカバー上に移動させ、これら
を組み合わせることによって、セカンドステージを終了
して、ローカバー(生タイヤ)を成形する。 【0018】次に、上述の如く成形された生タイヤTを
使用してタイヤを成形する方法を説明する。即ち、生タ
イヤTを図2に示すようにタイヤ成形用金型(モール
ド)に入れ、内部からの圧力でモールド内面(金型内面
12)に押し付けると同時に、内外面から蒸気や温水等の
加熱媒体で加熱する。 【0019】この際、生タイヤTのサイドウォール6の
表面6aには粗面加工にて凹凸部11が形成されており、
これにより、金型内面12とサイドウォール6の表面6a
との間にエア等が溜まらず、ベアーの発生を防止するこ
とができ、高品質の製品(加硫済タイヤ)を提供するこ
とができる。 【0020】 【実施例】次に、実施例として、粗面加工を施したサイ
ドウォールを使用して、タイヤを成形してそのベアー
(ディフェクト)発生率を調べ、その結果を表1に示し
た。 【0021】 【表1】 【0022】この場合、各サイドウォールの材料配合や
構造等は、従来のものを使用し、粗面加工を施すための
ライナーはポリエチレンを使用した。また、表1におい
て、は185/70R14 のタイヤサイズとし、は215/65R1
5 のタイヤサイズとした。なお、表1の従来例は、平滑
ライナーを使用して表面に粗面加工を施さなかったもの
である。 【0023】このように、表面粗さは、中心線平均粗さ
Raを12.5a〜50aとしたものが最もベアーに対して効果
的であることが分かる。また、材料配合や構造等による
影響は認められない。 【0024】 【発明の効果】本発明は上述の如く構成されているの
で、次に記載する効果を奏する。 【0025】請求項1によれば、サイドウォール6と金
型内面12との接触が均一化され、エアーブレード性が向
上し、加硫成形中のディフェクト(ベアー)の発生を有
効に防止して、高品質の製品を提供することができる。 【0026】さらに、簡単かつ確実にサイドウォール6
に粗面加工を施すことができ、ベアーの発生をより効果
的に防止することができる。
する。 【0002】 【従来の技術】一般に、空気入りタイヤを製造する場
合、まず、生タイヤを製造し、この生タイヤを成形金型
にて加硫成形していた。また、生タイヤは、サイドウォ
ールとトレッドとビードを備え、サイドウォールは、成
形金型のサイドウォール形成部に対応し、トレッドは、
成形金型のトレッド形成部に対応し、ビードは、成形金
型のビード形成部に対応する。 【0003】 【発明が解決しようとする課題】ところが、サイドウォ
ールは、カーカスプライ、インナーライナー、エーペッ
クスのジョイントやエッジの大小、位置関係により、加
硫工程において図4に示すように生タイヤdが金型内面
aに当接する際、金型内面aとサイドウォールbの表面
との間に、空気やガス(以下、気体という)が溜まる溜
部cが形成される。そして、この溜部cに溜まった気体
は排出しにくいため、この気体が封入されて残留し、加
硫後にタイヤサイドウォールbの表面にゴム損失(以
下、ベアーという)を生じ易く、外観不良を起こす虞が
あった。 【0004】そこで、本発明では、金型内面とサイドウ
ォールの表面との間に気体が溜まらず、外観不良を起こ
させないタイヤ製造方法を提供することを目的とする。 【0005】 【課題を解決するための手段】上記目的を達成するた
め、本発明に係るタイヤ製造方法は、成形後のサイドウ
ォールを、一面側に凹凸部を有するライナーと共に巻き
取って、該ライナーの凹凸部にて該サイドウォールの表
面に中心線平均粗さが12.5a〜50aとなる粗面加工を施
し、該サイドウォールにより生タイヤを成形する。 【0006】上記生タイヤをタイヤ成形用金型に入れ、
空気入りタイヤを製造する。 【0007】 【発明の実施の形態】以下、本発明の実施の形態を図面
に基づき詳説する。 【0008】図2はタイヤ成形用金型を示し、上下型
1,2と、周方向に沿って複数個配設されるトレッドセ
グメント3…と、上部ビードリング4と、下部ビードリ
ング5と、を備え、上下型1,2が生タイヤTのサイド
ウォール6に対応し、トレッドセグメント3…が生タイ
ヤTのトレッド7に対応し、上下部ビードリング4,5
が生タイヤTのビード8,8に対応する。 【0009】しかして、生タイヤTは、上述の如く、サ
イドウォール6とトレッド7とビード8,8とからな
り、サイドウォール6は、図3に示すように、連続した
サイドウォール形成体Wを形成し、これをリール9に巻
設しておき、タイヤ成形時に、所定長さ(1本のタイヤ
の製造に必要な長さ)に切断して、使用するものであ
る。 【0010】また、リール9に巻設する際には、巻設さ
れるサイドウォール形成体Wが相互に密着しないよう
に、例えば、ポリエチレン、ポリエチレンテレフタレー
ト等からなるライナー10と共に巻設するが、この場合、
ライナー10の一面側に凹凸部を形成し、この巻設によっ
て、サイドウォール形成体Wの一面(サイドウォール6
を形成した際の表面6a)にこのライナー10の凹凸を転
写し、粗面加工する。 【0011】このサイドウォール6の表面6aの粗面の
粗度は、中心線平均粗さRaが12.5a〜50aとする。この
ように、サイドウォール6の表面6aを粗面加工すれ
ば、図1に示すように、サイドウォール6の表面6aに
凹凸部11が形成され、これによって、例え、従来のよう
に、サイドウォール6の表面6aが金型内面12に沿った
ものとならずに、サイドウォール6の一部が弯曲して気
体溜部13が形成されたとしても、この凹凸部11にて、気
体排気用の流路が形成され、矢印A,Bの如く、気体が
気体溜部13から排出され、この気体溜部13に気体が溜ま
ることがない。 【0012】ところで、粗度が12.5a未満であれば、金
型内面12のサイドウォール成形部の粗さ(一般には、例
えば、中心線平均粗さRa 6.3a)に対してこのサイドウ
ォール6の表面6aが滑らかになりすぎ、気体を排出さ
せる流路がつぶれる虞があり、逆に、粗度が50aを超え
れば、表面6aが粗すぎて金型内面12との接触が不均一
となり、気体が金型内面12とサイドウォール6間に滞留
する虞があるからである。 【0013】従って、上述の如く、サイドウォール6の
表面6aに粗面加工を施すことによって、金型内面12と
の接触が均一化され、エアーブリード性が向上し、加硫
中のディフェクト(ベアー)を減少させることができ
る。 【0014】なお、中心線平均粗さRaとは、表面粗さの
程度を表すパラメータの一つであり、粗さ曲線の中心線
からの高さの絶対値を、測定長さにわたって平均したと
きの値をμm の単位で表したものであり、JIS(JIS B 06
01) で規定されている。 【0015】ところで、サイドウォール6の表面6aに
粗面加工する方法としては、ライナーとして一面側に凹
凸部を有さない従来から使用されている平滑ライナーを
使用し、この平滑ライナーと共にサイドウォール6を形
成するためのサイドウォール形成体Wをリール9に巻設
する前に、表面6aに凹凸部を有するローラにて、該サ
イドウォール形成体Wに粗面加工するようにしてもよ
い。 【0016】しかして、生タイヤ成形方法としては、例
えば、2ステージ成形方式が採用される。即ち、フォー
マー上にインナーライナー、プライの順に貼り、その両
端に、エイペックス付きのビードを打ち込み、次に、イ
ンナーライナー及びプライを、打ち込んだビードの回り
を覆うように巻き上げ、ファーストカバーを成形してフ
ァーストステージを終了する。 【0017】次に、ファーストカバー上に、上述の如
く、ライナー10等にて粗面加工したサイドウォール6を
両端に貼り付け、クランプリンクに装填し、別途、ベル
トドラム上で貼り合わされたブレーカ、トレッドを、ク
ランプリンクに装填されたカバー上に移動させ、これら
を組み合わせることによって、セカンドステージを終了
して、ローカバー(生タイヤ)を成形する。 【0018】次に、上述の如く成形された生タイヤTを
使用してタイヤを成形する方法を説明する。即ち、生タ
イヤTを図2に示すようにタイヤ成形用金型(モール
ド)に入れ、内部からの圧力でモールド内面(金型内面
12)に押し付けると同時に、内外面から蒸気や温水等の
加熱媒体で加熱する。 【0019】この際、生タイヤTのサイドウォール6の
表面6aには粗面加工にて凹凸部11が形成されており、
これにより、金型内面12とサイドウォール6の表面6a
との間にエア等が溜まらず、ベアーの発生を防止するこ
とができ、高品質の製品(加硫済タイヤ)を提供するこ
とができる。 【0020】 【実施例】次に、実施例として、粗面加工を施したサイ
ドウォールを使用して、タイヤを成形してそのベアー
(ディフェクト)発生率を調べ、その結果を表1に示し
た。 【0021】 【表1】 【0022】この場合、各サイドウォールの材料配合や
構造等は、従来のものを使用し、粗面加工を施すための
ライナーはポリエチレンを使用した。また、表1におい
て、は185/70R14 のタイヤサイズとし、は215/65R1
5 のタイヤサイズとした。なお、表1の従来例は、平滑
ライナーを使用して表面に粗面加工を施さなかったもの
である。 【0023】このように、表面粗さは、中心線平均粗さ
Raを12.5a〜50aとしたものが最もベアーに対して効果
的であることが分かる。また、材料配合や構造等による
影響は認められない。 【0024】 【発明の効果】本発明は上述の如く構成されているの
で、次に記載する効果を奏する。 【0025】請求項1によれば、サイドウォール6と金
型内面12との接触が均一化され、エアーブレード性が向
上し、加硫成形中のディフェクト(ベアー)の発生を有
効に防止して、高品質の製品を提供することができる。 【0026】さらに、簡単かつ確実にサイドウォール6
に粗面加工を施すことができ、ベアーの発生をより効果
的に防止することができる。
【図面の簡単な説明】
【図1】本発明に係るタイヤ製造方法に使用するサイド
ウォールの要部断面図である。 【図2】タイヤ製造方法に使用するタイヤ成形用金型の
断面図である。 【図3】サイドウォールの製造工程を示す簡略図であ
る。 【図4】従来のサイドウォールの要部断面図である。 【符号の説明】 6 サイドウォール 6a 表面 10 ライナー
ウォールの要部断面図である。 【図2】タイヤ製造方法に使用するタイヤ成形用金型の
断面図である。 【図3】サイドウォールの製造工程を示す簡略図であ
る。 【図4】従来のサイドウォールの要部断面図である。 【符号の説明】 6 サイドウォール 6a 表面 10 ライナー
─────────────────────────────────────────────────────
フロントページの続き
(58)調査した分野(Int.Cl.7,DB名)
B29D 30/00 - 30/72
B29C 33/42
Claims (1)
- (57)【特許請求の範囲】 【請求項1】 成形後のサイドウォール6を、一面側に
凹凸部を有するライナー10と共に巻き取って、該ライナ
ー10の凹凸部にて該サイドウォール6の表面6aに中心
線平均粗さRaが12.5a〜50aとなる粗面加工を施し、該
サイドウォール6により生タイヤTを成形し、該生タイ
ヤTをタイヤ成形用金型に入れ、空気入りタイヤを製造
することを特徴とするタイヤ製造方法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP09150798A JP3380740B2 (ja) | 1998-04-03 | 1998-04-03 | タイヤ製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP09150798A JP3380740B2 (ja) | 1998-04-03 | 1998-04-03 | タイヤ製造方法 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPH11286060A JPH11286060A (ja) | 1999-10-19 |
JP3380740B2 true JP3380740B2 (ja) | 2003-02-24 |
Family
ID=14028334
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP09150798A Expired - Fee Related JP3380740B2 (ja) | 1998-04-03 | 1998-04-03 | タイヤ製造方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JP3380740B2 (ja) |
Families Citing this family (6)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP5112778B2 (ja) | 2007-08-01 | 2013-01-09 | 東洋ゴム工業株式会社 | 空気入りタイヤ及びその製造方法 |
JP5154161B2 (ja) | 2007-08-01 | 2013-02-27 | 東洋ゴム工業株式会社 | 空気入りタイヤ及びその製造方法 |
JP5095293B2 (ja) | 2007-08-01 | 2012-12-12 | 東洋ゴム工業株式会社 | 空気入りタイヤ及びその製造方法 |
JP5491066B2 (ja) * | 2009-05-08 | 2014-05-14 | 株式会社ブリヂストン | タイヤの製造方法 |
JP4920760B2 (ja) * | 2010-04-08 | 2012-04-18 | 東洋ゴム工業株式会社 | 空気入りタイヤ、タイヤモールド及び空気入りタイヤの製造方法 |
JP6444671B2 (ja) * | 2014-09-12 | 2018-12-26 | 株式会社ブリヂストン | 空気入りタイヤ |
Family Cites Families (6)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPS60143944A (ja) * | 1983-12-29 | 1985-07-30 | Yokohama Rubber Co Ltd:The | 空気入りタイヤの製造方法 |
JPS63151409A (ja) * | 1986-12-15 | 1988-06-24 | Toyo Tire & Rubber Co Ltd | 梨地表面を有するタイヤ加硫成型用金型 |
JPS63151410A (ja) * | 1986-12-15 | 1988-06-24 | Toyo Tire & Rubber Co Ltd | タイヤ加硫成型用金型 |
JPS6416408A (en) * | 1987-07-10 | 1989-01-19 | Yokohama Rubber Co Ltd | Pneumatic tyre and molding tool for the tyre |
JPH0361033A (ja) * | 1989-07-31 | 1991-03-15 | Yokohama Rubber Co Ltd:The | 未加硫ゴム部材のタック調整方法 |
JP3626291B2 (ja) * | 1996-08-07 | 2005-03-02 | 住友ゴム工業株式会社 | 空気入りタイヤ |
-
1998
- 1998-04-03 JP JP09150798A patent/JP3380740B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
JPH11286060A (ja) | 1999-10-19 |
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