CN104736879B - 隔振装置 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种这样的新式结构的隔振装置：在安装于隔振连结对象构件之前，独立套筒保持在主体橡胶弹性体上，并且在安装状态下能够防止主体橡胶弹性体的高动刚度化而获得柔软的刚度特性。隔振装置(10)在设为筒状的主体橡胶弹性体(20)上固定有第一安装构件(16)和第二安装构件(18)，并且在安装状态下在第一安装构件(16)和第二安装构件(18)之间作用有轴线方向载荷，其中，在主体橡胶弹性体(20)上以非固定的方式贯穿配置有独立套筒(14)，设置于主体橡胶弹性体(20)的内周面的橡胶侧抵接部(34)和设置于独立套筒(14)的外周面的套筒侧抵接部(36)互相按压，从而独立套筒(14)保持在主体橡胶弹性体(20)上，而在安装状态下橡胶侧抵接部(34)和套筒侧抵接部(36)在轴线方向上相对移位，使得在主体橡胶弹性体(20)和独立套筒(14)之间作用的保持力减小。

Description

隔振装置

技术领域

本发明涉及一种汽车的发动机支座等所应用的隔振装置。

背景技术

以往，公知有一种安装在隔振连结对象构件之间且将这些构件互相隔振连结的隔振装置。例如像日本特开2002－235784号公报(专利文献1)等所公开的那样，该隔振装置具有这样的结构：通过在设为筒状的主体橡胶弹性体的轴线方向一个端面上固定有第一安装构件，并且在主体橡胶弹性体的外周面固定有第二安装构件，该第一安装构件和第二安装构件利用主体橡胶弹性体弹性连结。而且，利用贯穿于主体橡胶弹性体的安装杆将第一安装构件安装在动力单元等一者的隔振连结对象构件上，并且将第二安装构件安装在车辆主体等另一者的隔振连结对象构件上。

另外，在专利文献1所述的隔振装置中，构成主体橡胶弹性体的第1橡胶弹性体、第2橡胶弹性体中贯穿配置有筒状部，筒状部固定在第1橡胶弹性体的内周面，并且以非固定的方式贯穿于第2橡胶弹性体。

但是，在筒状部固定于第1橡胶弹性体时，筒状部和主体橡胶弹性体的内周面之间的相对移位受到限制，第1橡胶弹性体被筒状部约束，因此，第1橡胶弹性体的动刚度(日语：動ばね)特性变得比较硬，在寻求柔软的刚度特性的情况下，也有可能难以满足要求特性。

另外，也考虑通过将筒状部以非固定的方式贯穿配置于第1橡胶弹性体和第2橡胶弹性体这两者来设定更柔软的刚度特性。但是，在这种情况下，例如筒状部的外周面通过被推压在第1橡胶弹性体和第2橡胶弹性体的内周面而以非固定的方式支承，因此，在将第1橡胶弹性体、第2橡胶弹性体相对于筒状部的抵接压力设定得较小时，在安装于隔振连结对象构件之前的单体状态下筒状部有可能自第1橡胶弹性体、第2橡胶弹性体脱落。另一方面，在将第1橡胶弹性体、第2橡胶弹性体相对于筒状部的抵接压力设定得较大时，在安装于隔振连结对象构件的状态下第1橡胶弹性体、第2橡胶弹性体的刚度***，难以实现作为目标的柔软的刚度特性，因此，将筒状部以非固定的方式安装于主体橡胶弹性体而实现作为目标的刚度特性并不容易。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开2002－235784号公报

发明内容

发明要解决的问题

本发明即是以所述的情况为背景而完成的，其解决课题在于提供一种这样的新式结构的隔振装置：在安装于隔振连结对象构件之前，独立套筒能够稳定地支承在主体橡胶弹性体上，并且在安装状态下，能够防止由安装独立套筒引起的主体橡胶弹性体的高动刚度化，从而获得柔软的刚度特性。

用于解决问题的方案

即，本发明的第一技术方案是一种隔振装置，其在设为筒状的主体橡胶弹性体的轴线方向一个端面固定有第一安装构件，并且在该主体橡胶弹性体的外周面固定有第二安装构件，另一方面，在通过贯穿于该主体橡胶弹性体的安装杆固定在该第一安装构件上从而该第一安装构件安装在隔振连结对象构件中的一者上，并且该第二安装构件安装于该隔振连结对象构件中的另一者的安装状态下，在该第一安装构件和该第二安装构件之间作用有轴线方向载荷，该隔振装置的特征在于，在所述主体橡胶弹性体上以非固定的方式贯穿配置有独立套筒，设置于该主体橡胶弹性体的内周面的橡胶侧抵接部和设置于该独立套筒的外周面的套筒侧抵接部互相按压，从而该独立套筒保持在该主体橡胶弹性体上，而在所述安装状态下该橡胶侧抵接部和该套筒侧抵接部在轴线方向上相对移位，使得在该主体橡胶弹性体和该独立套筒之间作用的保持力减小。

采用设为本发明的第一技术方案的结构的隔振装置，在安装于隔振连结对象构件之前的单体状态下，通过主体橡胶弹性体的橡胶侧抵接部和独立套筒的套筒侧抵接部互相按压，独立套筒保持在主体橡胶弹性体上。由此，在对隔振装置进行输送时、保管时等情况下，能够防止独立套筒自主体橡胶弹性体脱落而分离，能够稳定地维持在主体橡胶弹性体上贯穿配置有独立套筒的状态。

另一方面，在安装于隔振连结对象构件的状态下，在第一安装构件和第二安装构件之间作用有轴线方向载荷，由此，橡胶侧抵接部和套筒侧抵接部相对地移位，因此，能够解除橡胶侧抵接部和套筒侧抵接部的按压。由此，能够减小在主体橡胶弹性体和独立套筒之间作用的保持力，容许主体橡胶弹性体的内周面和独立套筒的相对移位，因此，避免了由主体橡胶弹性体的内周面被独立套筒约束而引起的高动刚度化，能够实现柔软的刚度特性。这样，在安装状态下能够利用在安装于隔振连结对象构件时作用的轴线方向载荷减小在安装于隔振连结对象构件之前所需要的保持力，通过安装于隔振连结对象构件，不需要特别的操作就能够实现柔软的刚度特性。

另外，通过成为在主体橡胶弹性体上贯穿配置有独立套筒的结构，相对于在主体橡胶弹性体上直接贯穿安装杆的情况而言，通过适当地设定夹设在主体橡胶弹性体和安装杆之间的独立套筒的形成材料、表面处理等，能够有效地实现要求的隔振特性、防止异常噪声等。

此外，通过适当地设定独立套筒的厚度、内外径尺寸、形状等，相对于主体橡胶弹性体的内径和安装杆的外径之差不同的多种组合，能够利用独立套筒调节主体橡胶弹性体和安装杆的实质的间隙。

根据第一技术方案所述的隔振装置，在本发明的第二技术方案中，在周向上以环状连续地设有所述橡胶侧抵接部和所述套筒侧抵接部。

采用第二技术方案，在安装之前的单体状态下，能够使橡胶侧抵接部和套筒侧抵接部在整周上连续地抵接。由此，能够在周上发挥较为平衡且较大的、由橡胶侧抵接部和套筒侧抵接部的按压而在主体橡胶弹性体和独立套筒之间作用的保持力，能够更有利地避免独立套筒自主体橡胶弹性体脱落而分离。

根据第一技术方案或第二技术方案所述的隔振装置，在本发明的第三技术方案中，在所述主体橡胶弹性体的内周面和所述独立套筒的外周面之间形成有间隙。

采用第三技术方案，由于主体橡胶弹性体的内周面和独立套筒的外周面的抵接面积变小，因此，主体橡胶弹性体的内周面中的、被独立套筒约束的范围更加受到限定，能够更有效地谋求安装状态下的主体橡胶弹性体的低动刚度化。

根据第一技术方案～第三技术方案中的任一个技术方案所述的隔振装置，在本发明的第四技术方案中，在所述主体橡胶弹性体的内周面设有弹性突部，由该弹性突部构成所述橡胶侧抵接部。

采用第四技术方案，由于在主体橡胶弹性体的内周面上局部地设有橡胶侧抵接部，因此，利用橡胶侧抵接部和套筒侧抵接部在轴线方向上的相对移位能够大幅度地切换在主体橡胶弹性体和独立套筒之间作用的保持力。因而，在安装之前的单体状态下对独立套筒的稳定的保持和安装状态下的主体橡胶弹性体的低动刚度特性均能够有效地实现。

根据第一技术方案～第四技术方案中的任一个技术方案所述的隔振装置，在本发明的第五技术方案中，所述弹性突部的位于所述独立套筒的向所述主体橡胶弹性体***的***顶端侧的面设为朝向该主体橡胶弹性体的内周侧去而向该独立套筒的***基端侧倾斜的倾斜面。

采用第五技术方案，通过弹性突部的位于独立套筒的***顶端侧的面设为倾斜面，在将用于成形主体橡胶弹性体的内周面的模具沿轴线方向拆下时，模具不易勾挂于弹性突部。因此，能够利用简单的模具结构形成具备弹性突部的主体橡胶弹性体。

根据第一技术方案～第五技术方案中的任一个技术方案所述的隔振装置，在本发明的第六技术方案中，在所述独立套筒的外周面设有大径部和小径部，在该大径部和小径部之间设有台阶部，并且由该大径部构成所述套筒侧抵接部。

采用第六技术方案，通过独立套筒的外径尺寸隔着台阶部而阶段性地变化，在安装之前的单体状态下，橡胶侧抵接部被压在大径部上，发挥较大的保持力，而在安装状态下，通过橡胶侧抵接部移动到小径部上，能够充分地减小保持力，能够谋求主体橡胶弹性体的低动刚度化。

根据第六技术方案所述的隔振装置，在本发明的第七技术方案中，在所述独立套筒的向所述主体橡胶弹性体***的***顶端部分设有所述小径部，该小径部的外周面设为朝向该独立套筒的***顶端侧去而直径逐渐变小的锥面。

采用第七技术方案，通过设置在独立套筒的***顶端部分的小径部的外周面设为锥面，独立套筒向主体橡胶弹性体的***变容易。而且，例如在由合成树脂形成独立套筒的情况下，在成形之后易于将模具自独立套筒向***顶端侧拆卸，独立套筒的模具成形较为容易。

另外，若大径部的外周面也与小径部同样设为朝向***顶端侧去而直径逐渐变小的锥面，则独立套筒的成形之后的脱模变得更容易。但是，例如在通过大径部的外周面和第二安装构件抵接而构成与轴线垂直的方向上的止动部件的情况下等，为了将大径部和第二安装构件的实质的抵接面积确保得较大而有效地获得止动作用，优选的是使大径部的外周面上设定的相对于的轴线方向而言的倾斜角度小于小径部的外周面上设定的相对于的轴线方向而言的倾斜角度，或者使大径部的外周面与轴线方向大致平行。

根据第一技术方案～第七技术方案中的任一个技术方案所述的隔振装置，在本发明的第八技术方案中，设置在所述第二安装构件上的筒状部在整周上固定于所述主体橡胶弹性体的外周面，在该筒状部的内周侧设有所述橡胶侧抵接部。

采用第八技术方案，通过主体橡胶弹性体被第二安装构件的筒状部约束，在橡胶侧抵接部和套筒侧抵接部按压时，能够利用作用于橡胶侧抵接部的抵接压力防止主体橡胶弹性体向外周侧弹性变形。因此，在安装之前的单体状态下，能够有效地得到在主体橡胶弹性体和独立套筒之间作用的保持力，独立套筒能够稳定地保持在主体橡胶弹性体上。

根据第一技术方案～第八技术方案中的任一个技术方案所述的隔振装置，在本发明的第九技术方案中，所述独立套筒由合成树脂形成。

采用第九技术方案，能够实现较轻的独立套筒。而且，通过设为成形性优异的合成树脂制品，能够容易地形成与要求特性相应的多种多样的形状的独立套筒。此外，也考虑通过采用具备自身润滑性的合成树脂材料等方式来减小表面的摩擦系数，从而提高相对于主体橡胶弹性体的内周面的滑动性而更有利地实现主体橡胶弹性体的低动刚度化。

根据第一技术方案～第九技术方案中的任一个技术方案所述的隔振装置，在本发明的第十技术方案中，所述独立套筒的向所述主体橡胶弹性体***的***顶端面与所述第一安装构件抵接。

采用第十技术方案，在安装于隔振连结对象构件时在第一安装构件和第二安装构件之间作用有轴线方向载荷，由此，独立套筒的***顶端面被第一安装构件按压，因此，独立套筒能够相对于主体橡胶弹性体的内周面在轴线方向上稳定地移位。

根据第一技术方案～第十技术方案中的任一个技术方案所述的隔振装置，在本发明的第十一技术方案中，在所述安装状态下，所述橡胶侧抵接部和所述套筒侧抵接部在轴线方向上相对移位，解除在所述主体橡胶弹性体和所述独立套筒之间作用的保持力。

采用第十一技术方案，在安装于隔振连结对象构件的状态下，独立套筒的套筒侧抵接部相对于主体橡胶弹性体的橡胶侧抵接部隔离或者以零触及的方式(不作用有保持力的接触状态)接触。由此，防止主体橡胶弹性体的内周面被独立套筒约束，能够更有利地谋求主体橡胶弹性体的低动刚度化，因此，能够获得作为目标的隔振特性。

发明的效果

采用本发明，在设为筒状的主体橡胶弹性体上贯穿配置有独立套筒，在安装于隔振连结对象构件之前的单体状态下，通过设置于主体橡胶弹性体的内周面的橡胶侧抵接部和设置于独立套筒的外周面的套筒侧抵接部互相按压，独立套筒保持在主体橡胶弹性体上。另一方面，在安装状态下，在安装时输入的轴线方向载荷的作用下，橡胶侧抵接部和套筒侧抵接部在轴线方向上相对移位，因此，能够解除橡胶侧抵接部和套筒侧抵接部的按压，能够减小在主体橡胶弹性体和独立套筒之间作用的保持力。因而，在安装之前的单体状态下，能够防止主体橡胶弹性体和独立套筒分离，有助于输送、保管，而在安装状态下，通过减少主体橡胶弹性体被独立套筒的约束，主体橡胶弹性体的动刚度常数降低，能够获得柔软的刚度特性。

附图说明

图1是表示作为本发明的第一实施方式的发动机支座的纵剖视图。

图2是图1所示的发动机支座的俯视图。

图3是图1所示的发动机支座的仰视图。

图4是构成图1所示的发动机支座的支座主体的纵剖视图。

图5是构成图1所示的发动机支座的独立套筒的纵剖视图。

图6是表示图1所示的发动机支座的车辆安装状态的纵剖视图。

图7是表示图1所示的发动机支座的主要部分的示意图。

图8是表示作为本发明的第二实施方式的隔振装置的主要部分的示意图。

图9是表示作为本发明的第三实施方式的隔振装置的主要部分的示意图。

图10是表示作为本发明的第四实施方式的隔振装置的主要部分的示意图。

图11是表示作为本发明的第五实施方式的隔振装置的主要部分的示意图。

图12是表示作为本发明的第六实施方式的隔振装置的主要部分的示意图。

图13是表示作为本发明的第七实施方式的隔振装置的主要部分的示意图。

具体实施方式

以下，参照附图说明本发明的实施方式。

在图1～图3中作为设为遵照本发明的结构的隔振装置的第一实施方式表示了汽车用的发动机支座10。该发动机支座10设为在支座主体12上组装有独立套筒14的结构，支座主体12具有第一安装构件16和第二安装构件18利用主体橡胶弹性体20弹性连结而成的结构。另外，在以下的说明中，上下方向原则上是指作为轴线方向的图1中的上下方向。此外，图1中的上侧设为独立套筒14的***顶端侧，图1中的下侧设为独立套筒14的***基端侧。

更详细地讲，如图1、图2所示，第一安装构件16是呈在与轴线垂直的方向扩展的薄壁的大致圆角矩形板形状的构件，其设为由例如铁、铝合金这样的金属、被纤维加强了的合成树脂等形成的高刚性的构件。并且，在第一安装构件16的中央部分形成有以小径的圆形截面上下贯通的螺栓贯穿孔22。

另一方面，第二安装构件18具备大致圆角矩形筒状的筒状部24和自筒状部24的轴线方向一个端部向外周侧伸出的凸缘状的安装片26。并且，在安装片26的与轴线垂直的方向上的两侧贯通形成有一对螺栓孔28、28。另外，第一安装构件16和第二安装构件18适合采用冲压金属配件。

而且，第一安装构件16和第二安装构件18上下隔离地配置，利用主体橡胶弹性体20互相弹性连结。如图4所示，主体橡胶弹性体20设为厚壁的大致圆角矩形筒状，在其轴线方向一个端面重叠地硫化粘接有第一安装构件16，并且在其轴线方向另一个端部的外周面重叠地在整周上硫化粘接有第二安装构件18的筒状部24。另外，在本实施方式中，主体橡胶弹性体20形成为具备第一安装构件16和第二安装构件18的一体硫化成形品，由主体橡胶弹性体20的一体硫化成形品构成支座主体12。此外，第二安装构件18的筒状部24的下端面和外周面被与主体橡胶弹性体20一体形成的包覆橡胶层覆盖。

此外，第一安装构件16的外周端部和第二安装构件18的安装片26在轴线方向上相对地配置，在它们的轴线方向相对面之间夹着主体橡胶弹性体20的外周端部。由此，在主体橡胶弹性体20上设有在向第一安装构件16和第二安装构件18之间输入上下方向的载荷时在第一安装构件16和第二安装构件18之间在上下方向上被压缩的部分。

并且，主体橡胶弹性体20的内周面设为以轴线方向下端部朝向轴线方向外侧去而逐渐扩开的倾斜的引导面32，中央孔30的下侧开口部朝向下方去而直径逐渐变大。

此外，在主体橡胶弹性体20的内周面的轴线方向中间部分作为橡胶侧抵接部设有作为弹性突部的唇部34。唇部34是向中央孔30内突出的突条，其在主体橡胶弹性体20的内周面上以周向环状设置。并且，唇部34具有随着朝向作为突出顶端侧的内周侧去而在轴线方向上宽度逐渐变窄的纵截面形状，唇部34的上表面设为朝向成为突出顶端侧的内周侧去而逐渐向下倾斜的倾斜面35。由此，抑制用于成形主体橡胶弹性体20的内周面的模具勾挂于唇部34，易于在主体橡胶弹性体20成形之后将模具沿轴线方向自主体橡胶弹性体20拆下。此外，唇部34形成在第二安装构件18的筒状部24的内周侧，在与轴线垂直的方向上的投影中与筒状部24重合。

在设为这样的结构的支座主体12上安装有独立套筒14。如图5所示，独立套筒14具有小径的大致圆筒形状，在本实施方式中设为利用合成树脂形成的硬质的构件。此外，独立套筒14其下部与上部相比设为厚壁而外径尺寸不同，作为向后述的主体橡胶弹性体20***的***基端部的下部设为作为套筒侧抵接部的大径部36，并且作为向该主体橡胶弹性体20***的***顶端部的上部设为小径部38。并且，在独立套筒14的外周面上的、该大径部36和小径部38之间的部分形成有环状的台阶部40。根据该台阶部40为环状的状况也可明确，大径部36在整周上设为比小径部38大的大径，其套筒侧抵接部在整周上设为连续的环状。另外，独立套筒14除了由合成树脂形成之外，也可由金属等形成。此外，例如为了降低独立套筒14的表面的摩擦系数，也可以由具有自身润滑性的材料形成独立套筒14，或是在独立套筒14的表面形成润滑层，从而在后述的该独立套筒14向主体橡胶弹性体20贯穿配置的状态下，能够降低在独立套筒14与主体橡胶弹性体20的内周面之间作用的摩擦阻力。

并且，在独立套筒14中的大径部36的下端设有扩开部42。该扩开部42设为随着向下方去而内径和外径逐渐变大的锥形状。

并且，小径部38随着向顶端侧(图1中的上侧)去而逐渐设为薄壁，小径部38的外周面设为朝向上方去而直径逐渐变小的锥面44。另外，在本实施方式中，大径部36的外周面也随着向上方去而直径逐渐变小，但由于大径部36的外周面通过与第二安装构件18抵接而构成与轴线垂直的方向上的止动部件，因此，其相对于轴线方向的倾斜角度小于小径部38的外周面(锥面44)相对于轴线方向的倾斜角度，从而能够高效地确保实质的抵接面积。此外，在本实施方式中，台阶部40也相对于轴线方向和与轴线垂直的方向倾斜地扩展，其设为朝向上方去而直径逐渐变小径的锥形状。由此，在独立套筒14成形时轴线方向上的脱模性上升，并且在后述的独立套筒14向主体橡胶弹性体20***时能够防止勾挂而顺畅地***。

而且，如图1所示，独立套筒14以非固定的方式贯穿配置于主体橡胶弹性体20的中央孔30。即，独立套筒14从下方***到主体橡胶弹性体20的中央孔30，独立套筒14的***顶端面46与第一安装构件16的螺栓贯穿孔22的周围的部位抵接。在本实施方式中，主体橡胶弹性体20的中央孔30中的除唇部34之外的部分的内径尺寸比独立套筒14的大径部36的外径尺寸更大。并且，由于主体橡胶弹性体20的下端开口部的内周面由锥形状的引导面32构成，因此，利用引导面32的引导作用，独立套筒14的***作业变得更容易。另外，在本实施方式中，独立套筒14的***顶端面46直接地抵接于第一安装构件16，但例如也可以隔着用于容许尺寸误差的橡胶层、由厚壁的橡胶弹性体形成的弹性抵接部等间接地抵接于第一安装构件16。

在此，独立套筒14的从***顶端面46到大径部36的长度(L)为第一安装构件16的下表面和唇部34的突出顶端在轴线方向上的隔离距离(D)以下(L≤D)，并且独立套筒14的大径部36的外径尺寸(R)大于主体橡胶弹性体20的唇部34的突出顶端的内径尺寸(r)(R＞r)。由此，在独立套筒14贯穿配置于主体橡胶弹性体20的状态下，唇部34的至少突出顶端位于独立套筒14的大径部36上，被压在大径部36上。另外，根据图4、图5也可明确，所述的距离(D)和内径尺寸(r)是在发动机支座10安装于车辆之前未向第一安装构件16和第二安装构件18之间输入载荷的状态下的尺寸。此外，大径部36的外径尺寸(R)是指在安装于车辆之前的单体状态下的唇部34的突出顶端所按压的轴线方向位置处的外径尺寸。

而且，独立套筒14在唇部34在突出方向上被压缩的状态下贯穿配置于主体橡胶弹性体20，由此，独立套筒14基于唇部34的弹性保持在主体橡胶弹性体20上。在本实施方式中，设置为环状的唇部34在整周上被压在独立套筒14的大径部36，独立套筒14在整周上被主体橡胶弹性体20保持。

并且，独立套筒14的外周面和主体橡胶弹性体20的内周面在除了唇部34和大径部36的抵接部分之外的部位在与轴线垂直的方向上互相隔离，在该独立套筒14和主体橡胶弹性体20之间形成有间隙48。另外，在本实施方式中，不仅在独立套筒14的小径部38和主体橡胶弹性体20之间形成有间隙48，在独立套筒14的大径部36和主体橡胶弹性体20之间也形成有间隙48。

如图6所示，设为这样的结构的发动机支座10安装在车辆上。即，作为自作为隔振连结对象构件中的一者的动力单元50向上方突出的安装杆的柱状螺栓(studbolt)52贯穿于配设在主体橡胶弹性体20的中央孔30中的独立套筒14，其顶端部分贯穿于第一安装构件16的螺栓贯穿孔22。而且，通过利用螺母54将柱状螺栓52的顶端部分固定于第一安装构件16，从而第一安装构件16安装在动力单元50上。本实施方式的柱状螺栓52的顶端部分设为在外周面形成有螺纹牙的小径的螺栓部分，并且该柱状螺栓52的基端部分设为没有螺纹牙的大径的杆部分，螺栓部分贯穿于螺栓贯穿孔22而旋装在螺母54上，而杆部分的顶端面与第一安装构件16的下表面抵接，由此，第一安装构件16相对于柱状螺栓52在轴线方向上定位。另外，柱状螺栓52的杆部分通过其外周面与独立套筒14的内周面抵接而相对于独立套筒14在与轴线垂直的方向和撬动方向(日语：こじる方向)上定位。在本实施方式中，柱状螺栓52的杆部分在遍及外周面的大致整个面地与独立套筒14的内周面抵接的嵌合状态下贯穿于独立套筒14。

另一方面，第二安装构件18的安装片26重叠于作为隔振连结对象构件中的另一者的车辆主体56，安装在车辆主体56上的一对螺栓58、58贯穿于安装片26的一对螺栓孔28、28，并且在各螺栓58上分别旋装有螺母59，由此，第二安装构件18安装在车辆主体56上。

这样，通过第一安装构件16和第二安装构件18安装在动力单元50和车辆主体56的各一者上，发动机支座10夹装在动力单元50和车辆主体56之间，动力单元50和车辆主体56互相隔振连结。

在这样的发动机支座10安装于车辆的状态下，通过外套到柱状螺栓52上的独立套筒14隔着主体橡胶弹性体20抵接于第二安装构件18的筒状部24，构成用于限制第一安装构件16和第二安装构件18在与轴线垂直的方向上的相对位移量的止动部件，能够谋求提升主体橡胶弹性体20的耐久性。并且，由于在柱状螺栓52和主体橡胶弹性体20的内周面之间夹装有独立套筒14，因此，无需变更柱状螺栓52的外径尺寸、主体橡胶弹性体20的内径尺寸，通过适当地设定独立套筒14的内径和外径即可容易地调节止动间隙。

此外，在安装于车辆的状态下，在第一安装构件16和第二安装构件18之间沿轴线方向上下作用有动力单元50的分担支承载荷。由此，发动机支座10以主体橡胶弹性体20弹性变形而使得第一安装构件16和第二安装构件18在轴线方向上互相接近的状态安装在车辆上。

这样，通过第一安装构件16和第二安装构件18在轴线方向上互相接近移位，与第一安装构件16抵接的独立套筒14被向下方按下，独立套筒14的外周面相对于主体橡胶弹性体20的内周面在轴线方向上向下方移位。其结果，主体橡胶弹性体20的在安装于车辆之前的单体状态下被压在独立套筒14的大径部36上的唇部34因发动机支座10安装于车辆而相对于大径部36在轴线方向上移位，移动到独立套筒14的小径部38上。

换言之，在发动机支座10安装于车辆的状态下，由于主体橡胶弹性体20的弹性变形，第一安装构件16的下表面和唇部34的突出顶端在轴线方向上的隔离距离(D’)与安装于车辆之前相比变小(D’＜D)。由此，独立套筒14的从***顶端面46到大径部36的长度(L)大于第一安装构件16的下表面和唇部34的突出顶端在轴线方向上的隔离距离(D’)(L＞D’)，唇部34位于小径部38的外周侧。

而且，通过使主体橡胶弹性体20的唇部34位于独立套筒14的小径部38上，由按压于独立套筒14而在唇部34中产生的压缩变形的量变小，能够减小由于唇部34的抵接而作用于独立套筒14的保持力。在本实施方式中，通过唇部34移动到小径部38上，解除唇部34由抵接于独立套筒14引起的压缩变形，能够解除在主体橡胶弹性体20和独立套筒14之间作用的保持力。例如通过在安装于车辆的状态下唇部34被设为相对于小径部38的外周面向外周侧隔离的状态或者唇部34被设为相对于小径部38实质上不作用有抵接压力的程度的接触状态，能够实现这样的保持力的解除。

在图7中，为了有助于理解这样的安装于车辆之前和安装于车辆之后的独立套筒14和主体橡胶弹性体20的相对移位，示意性地表示主体橡胶弹性体20的中央孔30附近的部分和独立套筒14。另外，在图7和后述的图8～图13中，隔着用单点划线表示的中心线的左半部分表示安装于车辆之前，右半部分表示安装于车辆之后。此外，在图7～图13中，为了易于观看，在左半部分和右半部分以唇部34等的位置为基准地对齐，省略主体橡胶弹性体20的径向变形地简略表示。

即，在安装于车辆之前的单体状态下，如图7的左半部分所示，主体橡胶弹性体20的唇部34被压在独立套筒14的大径部36上，唇部34由于与大径部36的抵接压力而在突出方向较大程度地被压缩。由此，基于唇部34的弹性对独立套筒14作用有弹性的保持力，独立套筒14在相对于主体橡胶弹性体20定位的状态下被保持。

另一方面，在安装于车辆的状态下，通过对图7的左半部分和右半部分进行比较可明确，独立套筒14相对于主体橡胶弹性体20的内周面向下方移位，如图7的右半部分所示，大径部36位于相对于唇部34向下方偏离的位置。而且，唇部34位于独立套筒14的小径部38的外周侧，解除了由于唇部34的抵接而作用于独立套筒14的保持力。另外，在图7中，为了易于理解，图示了唇部34自独立套筒14隔离而解除了保持力的状态，但例如也可以在安装于车辆的状态下唇部34与独立套筒14的小径部38抵接，基于唇部34的弹性对独立套筒14作用有保持力。在这种情况下，由于唇部34被压在小径部38上，唇部34的弹性变形量与安装于车辆之前相比变小，因此，与安装于车辆之前相比也能够减小作用于独立套筒14的保持力。

另外，如图7的右半部分所示，与唇部34的朝向突出顶端去而向上倾斜的下表面相比，唇部34的朝向突出顶端去而向下倾斜的上表面(倾斜面35)相对于轴线方向的倾斜角度也可以被设定得较小。由此，在成形之后将用于成形主体橡胶弹性体20的内周面的模具拆下时，能够防止唇部34的勾挂，使得主体橡胶弹性体20的成形之后的脱模变容易。

采用设为遵照这样的本实施方式的结构的发动机支座10，在安装于车辆之前的单体状态下，通过主体橡胶弹性体20的唇部34被压在独立套筒14的大径部36上，独立套筒14被主体橡胶弹性体20弹性地保持。因此，在对发动机支座10单体进行输送时、保管时，能够防止独立套筒14自主体橡胶弹性体20(支座主体12)脱落，维持作为目标的组装状态。

在本实施方式中，唇部34位于第二安装构件18的筒状部24的内周侧，在唇部34被压在独立套筒14的大径部36上时，能够防止由于主体橡胶弹性体20向外周侧变形而导致唇部34的压缩变形量减小。因而，能够有效地获得基于唇部34的弹性在主体橡胶弹性体20和独立套筒14之间作用的保持力，能够有利地防止独立套筒14自主体橡胶弹性体20脱落。

并且，主体橡胶弹性体20的唇部34在周向上以环状连续，在整周上与独立套筒14的大径部36抵接。因此，能够在周上对独立套筒14施加较为平衡且较大的保持力，能够更稳定地由主体橡胶弹性体20保持独立套筒14。

另一方面，在发动机支座10安装于车辆的状态下，在安装时输入的动力单元50的分担支承载荷的作用下，唇部34移动到独立套筒14的小径部38上。由此，由按压于独立套筒14所引起的唇部34的压缩变形量减小，能够减小甚至解除基于唇部34的弹性作用于独立套筒14的保持力。其结果，在振动载荷输入时，能够减小在独立套筒14和主体橡胶弹性体20之间作用的摩擦力，并且减轻甚至防止独立套筒14对主体橡胶弹性体20的约束，主体橡胶弹性体20的动刚度常数变低，因此，能够实现作为目标的柔软的刚度特性。

特别是，在本实施方式中，在独立套筒14和主体橡胶弹性体20之间形成有间隙48，在安装于车辆的状态下主体橡胶弹性体20和独立套筒14的抵接面积变小，因此，能够更有利实现主体橡胶弹性体20的低动刚度化而获得作为目标的隔振性能。

并且，在本实施方式中，独立套筒14在隔着台阶部40的两侧具备大径部36和小径部38，独立套筒14的外径尺寸在大径部36和小径部38处明确地有所不同。因此，通过独立套筒14相对于主体橡胶弹性体20的内周面移位，唇部34的位置从大径部36上移动到小径部38上，能够较大程度地减小唇部34的压缩变形量，从而较大程度地减小基于唇部34的弹性产生的对独立套筒14的保持力。因而，能够兼顾安装于车辆之前对独立套筒14的稳定的保持和安装于车辆之后的低动刚度特性。

另外，主体橡胶弹性体和独立套筒的具体的结构并不限定于所述第一实施方式所述的结构，在以下的图8～图13中对主体橡胶弹性体和独立套筒的几个具体的其他结构例进行说明。图8～图13与所述第一实施方式的图7同样示意性地表示本发明的隔振装置的主要部分，图8～图13所示的各实施方式的结构可应用于与所述第一实施方式同样的发动机支座等。此外，在以下的说明中，对于与所述实施方式实质上相同的构件和部位，通过在图中标注相同的附图标记而省略说明。

在图8中表示了构成作为本发明的第二实施方式的隔振装置的主体橡胶弹性体20和独立套筒60。独立套筒60的大径部62和小径部64的外周面设为与轴线方向大致平行地扩展的圆筒面，未被设定为相对于轴线方向倾斜。即使是这样的本实施方式的结构，在安装于车辆之前作用于独立套筒60的保持力和安装于车辆之后的主体橡胶弹性体20的低动刚度均能够得到。总而言之，在所述第一实施方式的独立套筒14中表示的外周面的锥形状是出于谋求提升在将独立套筒14成形之后的脱模性等目的而设置的，并不是必需的。

在图9中表示了构成作为本发明的第三实施方式的隔振装置的主体橡胶弹性体20和独立套筒70。独立套筒70整体设为大致圆筒形状，在其轴线方向中间部分形成有外径尺寸局部地缩小而成的小径部72，在隔着小径部72的轴线方向一侧形成有第一大径部74，并且在隔着小径部72的轴线方向另一侧形成有第二大径部76。

而且，在安装于车辆之前的单体状态下，如图9的左半部分所示，由于主体橡胶弹性体20的唇部34被压在独立套筒70的第二大径部76的外周面上，唇部34在突出方向上压缩变形，因此，基于唇部34的弹性利用主体橡胶弹性体20保持独立套筒70。

另一方面，在安装于车辆的状态下，如图9的右半部分所示，在动力单元50的分担支承载荷的作用下，独立套筒70相对于主体橡胶弹性体20的内周面在轴线方向上移位，主体橡胶弹性体20的唇部34移动到小径部72上。由此，唇部34的变形量变小，基于唇部34的弹性作用于独立套筒70的保持力减小，因此，独立套筒70对主体橡胶弹性体20的约束减弱，能够谋求主体橡胶弹性体20的低动刚度化。

这样，独立套筒的小径部并不一定必须形成在独立套筒的轴线方向端部，即使其局部地形成在独立套筒的轴线方向中间部分，也能够发挥同样的效果。另外，在本实施方式中，套筒侧抵接部由第二大径部76构成。

在图10中表示了构成作为本发明的第四实施方式的隔振装置的主体橡胶弹性体20和独立套筒80。独立套筒80由外周面整体朝向轴线方向一侧去而直径逐渐变小的同样的锥外周面82构成，在外周面没有形成台阶部40。

即使是这样的结构，在安装于车辆之前的单体状态下，如图10的左半部分所示，通过唇部34在成为大径侧的轴线方向另一侧的端部被压在锥外周面82上，由按压引起的唇部34的变形量被设定得较大，利用主体橡胶弹性体20保持独立套筒80。另一方面，在安装于车辆的状态下，如图10的右半部分所示，通过唇部34移动到锥外周面82的小径侧，唇部34的变形量减小，基于唇部34的弹性产生的对独立套筒80的保持力减小，因此，能够谋求主体橡胶弹性体20的低动刚度化。

在这样使独立套筒的外径尺寸发生变化的情况下，并不一定必须设定由台阶部引起的外径尺寸的明确的差异，外径尺寸也可以逐渐变化。另外，在本实施方式中，套筒侧抵接部由独立套筒80的大径侧的端部构成。

在图11中表示了构成作为本发明的第五实施方式的隔振装置的主体橡胶弹性体90和独立套筒92。主体橡胶弹性体90在中央孔93的轴线方向中间部分具备台阶部94，中央孔93的直径在隔着台阶部94的上侧比在下侧小，隔着台阶部94的上侧设为小径部96，并且隔着台阶部94的下侧设为大径部98。换言之，在主体橡胶弹性体90的中央孔93的内周面，利用带有台阶部94而突出的小径部96的内周部分构成弹性突部。

另一方面，独立套筒92设为在轴线方向上具有大致恒定的内外径尺寸的大致圆筒形状，在其轴线方向中间部分具备向外周侧突出的突出部100。该突出部100带有朝向突出顶端侧去而宽度逐渐为变窄的纵截面形状并以周向环状连续地设置。

而且，在安装于车辆之前的单体状态下，如图11的左半部分所示，独立套筒92的突出部100位于主体橡胶弹性体90的小径部96上，被压在小径部96的内周面。由此，主体橡胶弹性体90的小径部96利用突出部100较大程度地弹性变形，基于主体橡胶弹性体90的弹性产生的保持力作用于独立套筒92。

另一方面，在安装于车辆的状态下，如图11的右半部分所示，通过独立套筒92相对于主体橡胶弹性体90的内周面在轴线方向上移位，独立套筒92的突出部100移动到主体橡胶弹性体90的大径部98上。由此，能够减轻甚至解除突出部100相对于主体橡胶弹性体90的内周面的按压，能够减小甚至解除基于主体橡胶弹性体90的弹性产生的保持力。

即使是这样主体橡胶弹性体90的内径尺寸在隔着台阶部94的两侧彼此不同，并且在独立套筒92的外周面上设有突出部100的结构，也能够与所述各实施方式同样兼顾安装于车辆之前对独立套筒92的保持和安装于车辆之后的主体橡胶弹性体90的低动刚度。另外，在本实施方式中，橡胶侧抵接部由主体橡胶弹性体90的小径部96构成，并且套筒侧抵接部由突出部100构成。

图12表示了构成作为本发明的第六实施方式的隔振装置的主体橡胶弹性体90和独立套筒14。即，本实施方式的隔振装置具有在第五实施方式所示的主体橡胶弹性体90的中央孔93中贯穿配置有第一实施方式所示的独立套筒14的结构。

而且，在安装于车辆之前的单体状态下，如图12的左半部分所示，通过主体橡胶弹性体90的小径部96和独立套筒14的大径部36互相按压，基于主体橡胶弹性体90的弹性产生的保持力作用于独立套筒14。

另一方面，在安装于车辆的状态下，如图12的右半部分所示，通过独立套筒14的大径部36移动到主体橡胶弹性体90的大径部98上，能够减轻甚至解除独立套筒14的外周面和主体橡胶弹性体90的内周面之间的按压，能够减小主体橡胶弹性体90的弹性变形量。因此，能够减小基于主体橡胶弹性体90的弹性产生的保持力，能够谋求主体橡胶弹性体90的低动刚度化。

像在本实施方式中表示的那样，也可以是主体橡胶弹性体90的内周面和独立套筒14的外周面分别设为带有台阶的形状，橡胶侧抵接部由主体橡胶弹性体90的小径部96构成，并且套筒侧抵接部由独立套筒14的大径部36构成。

在图13中表示了构成作为本发明的第七实施方式的隔振装置的主体橡胶弹性体110和独立套筒80。主体橡胶弹性体110设为具备中央孔112的筒状，并且其内周面设为整体相对于轴线方向倾斜的内周锥面，中央孔112朝向轴线方向上方去而直径逐渐变小。另一方面，独立套筒80如所述第四实施方式所示，其外周面设为以大致相同的倾斜角度相对于轴线方向倾斜的锥外周面82，该独立套筒80朝向轴线方向上方去而直径逐渐变小。

在这样的本实施方式的结构中，在安装于车辆之前的单体状态下，如图13的左半部分所示，也是独立套筒80的外周面被压在主体橡胶弹性体110的内周面，基于主体橡胶弹性体110产生的弹性的保持力作用于独立套筒80。另一方面，在安装于车辆的状态下，如图13的右半部分所示，通过独立套筒80相对于主体橡胶弹性体110的内周面在轴线方向上移位，主体橡胶弹性体110的内周面和独立套筒80的外周面互相隔离。由此，能够解除基于主体橡胶弹性体110的弹性产生的保持力，因此，能够防止主体橡胶弹性体110被独立套筒80约束，从而谋求主体橡胶弹性体110的低动刚度化。

根据本实施方式的结构也可明确，在主体橡胶弹性体的内周面、独立套筒的外周面设置台阶部、唇部的方式在本发明中并不是必需的。另外，在本实施方式中，主体橡胶弹性体110的内周面中的、在安装于车辆之前的单体状态下与独立套筒80抵接的部分设为橡胶侧抵接部，并且独立套筒80的外周面(锥外周面82)整体设为套筒侧抵接部。

以上，详细说明了本发明的实施方式，但本发明并未被其具体的记载有所限定。例如，在所述实施方式中，例示了橡胶侧抵接部和套筒侧抵接部设为在整周上连续的环状的结构，但橡胶侧抵接部和套筒侧抵接部均可在周上局部地形成，并且这些局部的抵接部可在周上上分散地设有多个。

此外，橡胶侧抵接部和套筒侧抵接部也可以在轴线方向上分离地设有多个。具体地讲，例如在图9所示的第三实施方式的结构中，也可以在主体橡胶弹性体20的内周面中的、在轴线方向上互相分离的位置设置多个唇部34，并且在独立套筒70的外周面中的、在轴线方向上互相分离的位置设置多个小径部72。由此，在安装之前的单体状态下，主体橡胶弹性体20的各唇部34被压在独立套筒70的各大径部76上，而在安装状态下，通过主体橡胶弹性体20的各唇部34位于独立套筒70的各小径部72上，能够减小在主体橡胶弹性体20和独立套筒70之间作用的保持力。

此外，独立套筒的内径尺寸并不一定必须在轴线方向全长上恒定，例如也可以使小径部的内径尺寸小于大径部的内径尺寸，使独立套筒的壁厚大致恒定。

此外，主体橡胶弹性体只要是筒状、例如圆筒形状即可。同样，第一安装构件、第二安装构件的具体的形状并没有特别的限定。

并且，也可以采用这样的结构：在第一安装构件16和第二安装构件18的安装片26的轴线方向之间，以在大致与轴线垂直的方向上扩展的方式配设中间板，将中间板固定于主体橡胶弹性体20。在这种情况下，也可以通过使中间板向主体橡胶弹性体20的中央孔30内突出，使独立套筒14的***顶端面46与中间板抵接，从而在安装时输入的轴线方向载荷的作用下独立套筒14相对于主体橡胶弹性体20的内周面移位。

本发明并不仅可应用于发动机支座，也适合应用于包括主体支座、梁支座等在内的各种隔振装置。此外，本发明的应用范围并不限定于汽车用的隔振装置，例如也可应用于机动两轮车、铁道用车辆、工业用车辆等除汽车之外所采用的隔振装置。

附图标记说明

10、发动机支座(隔振装置)；12、支座主体；14、60、80、92、独立套筒；16、第一安装构件；18、第二安装构件；20、90、110、主体橡胶弹性体；24、筒状部；34、唇部(橡胶侧抵接部、弹性突部)；36、62、76、大径部(套筒侧抵接部)；38、64、72、小径部；40、台阶部；44、锥面；46、***顶端面；48、间隙；50、动力单元(隔振连结对象构件中的一者)；52、柱状螺栓(安装杆)；56、车辆主体(隔振连结对象构件中的另一者)；96、小径部(橡胶侧抵接部、弹性突部)。

Claims (11)

1.一种隔振装置(10)，其在设为筒状的主体橡胶弹性体(20、90、110)的轴线方向一个端面固定有第一安装构件(16)，并且在该主体橡胶弹性体(20、90、110)的外周面固定有第二安装构件(18)，另一方面，在通过贯穿于该主体橡胶弹性体(20、90、110)的安装杆(52)固定在该第一安装构件(16)上从而该第一安装构件(16)安装在隔振连结对象构件中的一者(50)上，并且该第二安装构件(18)安装于该隔振连结对象构件中的另一者(56)的安装状态下，在该第一安装构件(16)和该第二安装构件(18)之间作用有轴线方向载荷，该隔振装置(10)的特征在于，

在所述主体橡胶弹性体(20、90、110)上以非固定的方式贯穿配置有独立套筒(14、60、70、80、92)，设置于该主体橡胶弹性体(20、90、110)的内周面的橡胶侧抵接部(34、96)和设置于该独立套筒(14、60、70、80、92)的外周面的套筒侧抵接部(36、62、76)互相按压，从而该独立套筒(14、60、70、80、92)保持在该主体橡胶弹性体(20、90、110)上，

而在所述安装状态下该橡胶侧抵接部(34、96)和该套筒侧抵接部(36、62、76)在轴线方向上相对移位，使得在该主体橡胶弹性体(20、90、110)和该独立套筒(14、60、70、80、92)之间作用的保持力减小。

2.根据权利要求1所述的隔振装置(10)，其中，

在周向上以环状连续地设有所述橡胶侧抵接部(34、96)和所述套筒侧抵接部(36、62、76)。

3.根据权利要求1或2所述的隔振装置(10)，其中，

在所述主体橡胶弹性体(20)的内周面和所述独立套筒(14)的外周面之间形成有间隙(48)。

4.根据权利要求1或2所述的隔振装置(10)，其中，

在所述主体橡胶弹性体(20、90、110)的内周面设有弹性突部(34、96)，由该弹性突部(34、96)构成所述橡胶侧抵接部(34、96)。

5.根据权利要求4所述的隔振装置(10)，其中，

所述弹性突部(34)的位于所述独立套筒(14、60、70、80)的向所述主体橡胶弹性体(20、90)***的***顶端侧的面设为朝向该主体橡胶弹性体(20、90)的内周侧去而向该独立套筒(14、60、70、80)的***基端侧倾斜的倾斜面。

6.根据权利要求1或2所述的隔振装置(10)，其中，

在所述独立套筒(14、60、70、80)的外周面设有大径部(36、62、76)和小径部(38、64、72)，在该大径部(36、62、76)和小径部(38、64、72)之间设有台阶部(40)，并且由该大径部(36、62、76)构成所述套筒侧抵接部(36、62、76)。

7.根据权利要求6所述的隔振装置(10)，其中，

在所述独立套筒(14)的向所述主体橡胶弹性体(20、90)***的***顶端部分设有所述小径部(38)，该小径部(38)的外周面设为朝向该独立套筒(14)的***顶端侧去而直径逐渐变小的锥面(44)。

8.根据权利要求1或2所述的隔振装置(10)，其中，

设置在所述第二安装构件(18)上的筒状部(24)在整周上固定于所述主体橡胶弹性体(20、90、110)的外周面，在该筒状部(24)的内周侧设有所述橡胶侧抵接部(34、96)。

9.根据权利要求1或2所述的隔振装置(10)，其中，

所述独立套筒(14、60、70、80、92)由合成树脂形成。

10.根据权利要求1或2所述的隔振装置(10)，其中，

所述独立套筒(14、60、70、80、92)的向所述主体橡胶弹性体(20、90、110)***的***顶端面(46)与所述第一安装构件(16)抵接。

11.根据权利要求1或2所述的隔振装置(10)，其中，

在所述安装状态下，所述橡胶侧抵接部(34、96)和所述套筒侧抵接部(36、62、76)在轴线方向上相对移位，解除在所述主体橡胶弹性体(20、90、110)和所述独立套筒(14、60、70、80、92)之间作用的保持力。