CN103143805A - 一种缓解钎焊接头残余应力的方法 - Google Patents

Abstract

一种缓解钎焊接头残余应力的方法，它涉及一种缓解钎焊接头残余应力的方法。本发明是要解决现有钎焊接头残余应力的调节方法复杂以及会给焊接接头性能带来不利影响的问题，具体方法为：一、制备多孔金属中间层坯体；二、制备具有不同孔隙率的块体多孔金属材料薄片；三、装配构件；四、将装配后的构件放置于真空钎焊炉中，进行钎焊，即完成缓解钎焊接头残余应力。本发明应用于钎焊领域。

Description

一种缓解钎焊接头残余应力的方法

技术领域

本发明涉及一种缓解钎焊接头残余应力的方法。

背景技术

钎焊过程中，由于被焊母材间以及被焊母材与焊缝金属之间的热膨胀系数、弹性模量差异导致焊接接头中形成焊接残余应力，特别是在异种材料焊接时，由于热膨胀系数以及弹性模量等材料性能差异更大，形成的焊接残余应力问题更加突出。焊接残余应力降低了焊接接头的力学性能和使用性能，严重时可导致焊接接头直接开裂，使焊接接头失效。因此，如何缓解钎焊接头中的残余应力成为焊接工艺中的重要因素。

目前，关于钎焊接头残余应力的调节方法主要有中间层方法和复合钎料法。中间层方法是在钎缝中引入金属中间层箔片，按照引入金属箔片的性质可以分为软金属中间层、低膨胀金属中间层以及复合中间层等方法。软金属中间层是利用软金属的塑性变形和蠕变变形来缓解接头的残余应力，如Cu、Al、Ni等。如纯Cu具有韧性好、易变形的特点，因此用软金属作中间层时可减小异种金属、陶瓷/金属接头在冷却过程中产生的残余应力。具有面心立方点阵晶体结构的纯Al的熔点低、强度低且易变形，作中间层时不仅有利于减小异种金属材料、陶瓷/金属接头冷却过程所产生的应力还可降低连接的温度。在陶瓷-金属钎焊接头中，常选用热膨胀系数低、弹性模量高的硬金属中间层调节残余应力。低膨胀中间层如W、Mo、Ta等，利用这些材料的膨胀系数与陶瓷材料较为接近的特点，缓解接头的残余应力。如果在钎缝中同时引入软金属中间层和低膨胀中间层则形成复合中间层，复合中间层实现钎焊接头中的热膨胀系数从一侧到另一侧梯度过渡，从而缓解接头的残余应力。复合中间层一般由软、硬金属层交替组成，如W/Cu、Cu/Ti/Cu和Ni/W/Ni等，其形式为多层金属叠合，或通过电镀、CVD或PVD等方法制备。上述方法中复合中间层具有一定的效果，可以一定程度提高钎焊接头的力学性能，但是这种方法涉及多种中间层，方法复杂而不易实现，而且只适用于平面搭接等形状简单的焊接接头。

复合钎料法在陶瓷材料以及陶瓷-金属连接中研究较多。复合钎料法是通过向金属钎料中直接添加或在钎焊过程通过原位反应而生成具有低热膨胀系数、高弹性模量的增强相，以实现对钎焊接头的复合化设计。该方法通过对添加或生成增强相的控制，降低钎缝的热膨胀系数，提高其弹性模量，使钎缝与被焊材料的热膨胀系数和弹性模量尽量接近，从而减缓接头的残余应力。但是，复合钎料法并未改变被焊母材与焊缝金属间的物性不匹配问题。此外复合钎料法中的增强相弹性模量较大、质地较脆，因此无论是直接添加还是原位合成都会增加焊接接头的脆性，从而给焊接接头性能带来不利影响。

综上所述，设计一种简单易行、经济性好的方法缓解钎焊接头残余应力、提高焊接接头力学性能成为亟待解决的问题。

发明内容

本发明是要解决现有钎焊接头残余应力的调节方法复杂以及会给焊接接头性能带来不利影响的问题，提供了一种缓解钎焊接头残余应力的方法。

本发明一种缓解钎焊接头残余应力的方法，是按照如下步骤进行：

一、制备多孔金属中间层坯体：将粒度为100～325目的金属粉末装于模具中冷压，得到多孔金属中间层坯体；其中，压力为5～30MPa，保持时间为5～15min，冷压次数为3～5次；

二、制备具有不同孔隙率的块体多孔金属材料薄片：将步骤一得到的多孔金属中间层坯体置于真空炉中，然后将真空炉的真空度抽至1×10^-3Pa后进行热处理并保温，再冷却至室温，得到具有不同孔隙率的块体多孔金属材料，然后利用线切割方法切成厚度为0.1～0.5mm的具有不同孔隙率的块体多孔金属材料薄片；

三、去除待焊材料表面的氧化膜和油污；对步骤二得到的具有不同孔隙率的块体多孔金属材料薄片进行有机溶剂超声清洗；将待焊材料、具有不同孔隙率的块体多孔金属材料薄片和钎料进行组装，得到装配后的构件；

四、将步骤三的得到的装配后的构件放置于真空钎焊炉中，施加3～5MPa的焊接压力，然后将真空钎焊炉中真空度抽至1×10^-3Pa，再以加热速率为10～30℃/min的速度加热至焊接温度并保温，然后冷却至室温，即完成钎焊。

本发明的一种缓解钎焊接头残余应力的方法通过合理设计多孔金属中间层孔隙率以及厚度等，通过多孔金属中间层的高变形能力调节钎焊接头应力大小和分布，降低钎焊接头残余应力峰值，提高焊接接头力学性能。多孔金属中间层变形能力强，可以通过变形释放部分焊接残余应力，提高焊接接头的力学性能。此外，本发明方法无需特殊设备、方法简单易行、容易实现。

通过本发明的方法采用多孔Ni中间层以及Ag-Cu-Ti钎料时，GH99镍基高温合金钎焊接头的室温剪切强度从220MPa提高到237MPa，相对于未引入多孔Ni金属中间层时提高了8％；采用本方法时TC4钛合金与Nb异种金属材料钎焊接头的室温剪切强度从185MPa提高到208MPa，相对于未引入多孔Ni金属中间层时提高了12％；采用本方法时TC4钛合金与GH99异种金属材料钎焊接头的室温剪切强度从177MPa提高到215MPa，相对于未引入多孔Ni金属中间层时提高了21％；ZrC-20.Vol％SiC复合陶瓷材料与Nb异种材料钎焊接头的室温剪切强度从97MPa提高到125MPa，其强度提高了29％。本发明不仅适用于同种材料的钎焊连接，更加有利于改善异种金属材料、异种陶瓷材料以及陶瓷-金属材料钎焊接头的力学性能。

附图说明

图1为试验1采用Ag-Cu-Ti钎料、多孔Ni中间层钎焊连接镍基高温合金GH99时钎焊接头200倍SEM图；

图2为试验2采用Ag-Cu-Ti钎料、多孔Ni中间层钎焊连接Nb与TC4异种金属材料时钎焊接头250倍SEM图；

图3为试验3采用Ag-Cu-Ti钎料、多孔Ni中间层钎焊连接GH99镍基高温合金与TC4异种金属材料时钎焊接头200倍SEM图；

图4为试验4采用Ag-Cu-Ti钎料、多孔Ni中间层钎焊连接ZrC-20Vol.％SiC复合陶瓷与金属Nb时钎焊接头200倍SEM图。

具体实施方式

具体实施方式一：本实施方式一种缓解钎焊接头残余应力的方法，是按照如下步骤进行：

一、制备多孔金属中间层坯体：将粒度为100～325目的金属粉末装于模具中冷压，得到多孔金属中间层坯体；其中，压力为5～30MPa，保持时间为5～15min，冷压次数为3～5次；

二、制备具有不同孔隙率的块体多孔金属材料薄片：将步骤一得到的多孔金属中间层坯体置于真空炉中，然后将真空炉的真空度抽至1×10^-3Pa后进行热处理并保温，再冷却至室温，得到具有不同孔隙率的块体多孔金属材料，然后利用线切割方法切成厚度为0.1～0.5mm的具有不同孔隙率的块体多孔金属材料薄片；

三、去除待焊材料表面的氧化膜和油污；对步骤二得到的具有不同孔隙率的块体多孔金属材料薄片进行有机溶剂超声清洗；将待焊材料、具有不同孔隙率的块体多孔金属材料薄片和钎料进行组装，得到装配后的构件；

四、将步骤三的得到的装配后的构件放置于真空钎焊炉中，施加3～5MPa的焊接压力，然后将真空钎焊炉中真空度抽至1×10^-3Pa，再以加热速率为10～30℃/min的速度加热至焊接温度并保温，然后冷却至室温，即完成钎焊。

本实施方式的一种缓解钎焊接头残余应力的方法通过合理设计多孔金属中间层孔隙率以及厚度等，通过多孔金属中间层的高变形能力调节钎焊接头应力大小和分布，降低钎焊接头残余应力峰值，提高焊接接头力学性能。多孔金属中间层变形能力强，可以通过变形释放部分焊接残余应力，提高焊接接头的力学性能。此外，本实施方式的方法无需特殊设备、方法简单易行、容易实现。

通过本实施方式的方法采用多孔Ni中间层以及Ag-Cu-Ti钎料时，GH99镍基高温合金钎焊接头的室温剪切强度从220MPa提高到237MPa，相对于未引入多孔Ni金属中间层时提高了8％；采用本方法时TC4钛合金与Nb异种金属材料钎焊接头的室温剪切强度从185MPa提高到208MPa，相对于未引入多孔Ni金属中间层时提高了12％；采用本方法时TC4钛合金与GH99异种金属材料钎焊接头的室温剪切强度从177MPa提高到215MPa，相对于未引入多孔Ni金属中间层时提高了21％；ZrC-20.Vol％SiC复合陶瓷材料与Nb异种材料钎焊接头的室温剪切强度从97MPa提高到125MPa，其强度提高了29％。本实施方式不仅适用于同种材料的钎焊连接，更加有利于改善异种金属材料、异种陶瓷材料以及陶瓷-金属材料钎焊接头的力学性能。

具体实施方式二：本实施方式与具体实施方式一不同的是步骤一中的金属粉末为Cu、Ni或者Nb。其他步骤和参数与具体实施方式一相同。

具体实施方式三：本实施方式与具体实施方式一或二不同的是步骤二中热处理温度为0.5Tm～0.8Tm，Tm为金属材料的熔点。其他步骤和参数与具体实施方式一或二相同。

具体实施方式四：本实施方式与具体实施方式一至三之一不同的是步骤二中保温时间为30～90min。其他步骤和参数与具体实施方式一至三之一相同。

具体实施方式五：本实施方式与具体实施方式一至四之一不同的是步骤三中去除待焊材料表面的氧化膜和油污的方法为：用砂纸打磨待焊材料表面至1000#，然后用丙酮溶液超声清洗15～30min。其他步骤和参数与具体实施方式一至四之一相同。

具体实施方式六：本实施方式与具体实施方式一至五之一不同的是步骤三的有机溶剂为乙醇溶液或者丙酮溶液。其他步骤和参数与具体实施方式一至五之一相同。

具体实施方式七：本实施方式与具体实施方式一至六之一不同的是步骤三将待焊材料、具有不同孔隙率的块体多孔金属材料薄片和钎料按照待焊材料、钎料、具有不同孔隙率的块体多孔金属材料薄片、钎料和待焊材料的顺序进行组装。其他步骤和参数与具体实施方式一至六之一相同。

具体实施方式八：本实施方式与具体实施方式一至七之一不同的是步骤四中焊接温度为高于钎料熔点30～100℃。其他步骤和参数与具体实施方式一至七之一相同。

具体实施方式九：本实施方式与具体实施方式一至八之一不同的是步骤四中保温时间为5～15min。其他步骤和参数与具体实施方式一至八之一相同。

具体实施方式十：本实施方式与具体实施方式一至九之一不同的是步骤四中冷却速率为5～30℃/min。其他步骤和参数与具体实施方式一至九之一相同。

通过以下试验验证本发明的有益效果：

试验1、本试验一种缓解钎焊接头残余应力的方法，是按照如下步骤进行：

一、制备多孔金属中间层坯体：将粒度为325目的镍粉末装于模具中冷压，得到多孔镍材料中间层坯体；其中，压力为15MPa，保持时间为10min，冷压次数为4次；

二、制备具有不同孔隙率的块体多孔金属材料薄片：将步骤一得到的多孔镍材料中间层坯体置于真空炉中，然后将真空炉的真空度抽至1×10^-3Pa后进行热处理并保温60min，热处理温度为1000℃，再冷却至室温，得到具有不同孔隙率的块体多孔镍材料，然后利用线切割方法切成厚度为0.1～0.2mm的具有不同孔隙率的块体多孔镍材料薄片；

三、将待焊材料GH99镍基高温合金材料表面用砂纸打磨至1000#去除材料表面的氧化膜，然后用丙酮溶液超声清洗15～30min；对步骤二得到的具有不同孔隙率的块体多孔镍材料薄片用丙酮溶液超声清洗25min；将GH99镍基高温合金材料、具有不同孔隙率的块体多孔镍材料薄片和Ag-Cu-4.5wt.％Ti按照GH99镍基高温合金材料、Ag-Cu-4.5wt.％Ti、具有不同孔隙率的块体多孔镍材料薄片、Ag-Cu-4.5wt.％Ti和GH99镍基高温合金材料的顺序进行组装，得到装配后的构件；

四、将步骤三的得到的装配后的构件放置于真空钎焊炉中，施加4MPa的焊接压力，然后将真空钎焊炉中真空度抽至1×10^-3Pa，再以加热速率为10～30℃/min的速度加热至焊接温度并保温20min，焊接温度为900℃，然后冷却至室温，即完成钎焊。

用200倍扫描电子显微镜对本试验采用Ag-Cu-Ti钎料、多孔Ni中间层钎焊连接镍基高温合金GH99时钎焊接头进行扫描，结果如图1所示，由图1可知，钎焊接头成形良好、无宏观缺陷，多孔Ni中间层未被钎料完全填充，其变形能力起到了调节热应力的作用。

本试验通过合理设计多孔金属中间层和焊接工艺，利用多孔金属材料的变形能力和骨架支撑作用缓解钎焊接头残余应力，提高焊接头的力学性能。经过测试表明，本试验利用Ag-Cu-Ti钎料、多孔Ni中间层钎焊连接GH99镍基高温合金材料时，其室温剪切强度从220MPa提高到237MPa，相对于未引入多孔镍时提高了8％。

试验2、本试验一种缓解钎焊接头残余应力的方法，是按照如下步骤进行：

一、制备多孔金属中间层坯体：将粒度为325目的镍粉末装于模具中冷压，得到多孔镍材料中间层坯体；其中，压力为5MPa，保持时间为15min，冷压次数为4次；

二、制备具有不同孔隙率的块体多孔金属材料薄片：将步骤一得到的多孔镍材料中间层坯体置于真空炉中，然后将真空炉的真空度抽至1×10^-3Pa后进行热处理并保温60min，热处理温度为90，再冷却至室温，得到具有不同孔隙率的块体多孔镍材料，然后利用线切割方法切成厚度为0.1～0.2mm的具有不同孔隙率的块体多孔镍材料薄片；

三、将待焊材料TC4和Nb材料表面用砂纸打磨至1000#去除材料表面的氧化膜，然后用丙酮溶液超声清洗15～30min；对步骤二得到的具有不同孔隙率的块体多孔镍材料薄片用丙酮溶液超声清洗25min；将TC材料、Nb材料、具有不同孔隙率的块体多孔镍材料薄片和Ag-Cu-4.5wt.％Ti按照TC4待焊材料、Ag-Cu-4.5wt.％Ti、具有不同孔隙率的块体多孔镍材料薄片、Ag-Cu-4.5wt.％Ti和Nb待焊材料的顺序进行组装，得到装配后的构件；

四、将步骤三的得到的装配后的构件放置于真空钎焊炉中，施加3～5MPa的焊接压力，然后将真空钎焊炉中真空度抽至1×10^-3Pa，再以加热速率为10～30℃/min的速度加热至焊接温度并保温20min，焊接温度为850～950℃，然后冷却至室温，即完成钎焊。

本试验的一种缓解钎焊接头残余应力的方法，通过合理设计多孔金属中间层和焊接工艺，利用多孔金属材料的变形能力和骨架支撑作用缓解钎焊接头残余应力，提高焊接头的力学性能。经过测试表明，本试验中利用Ag-Cu-Ti钎料、多孔Ni中间层钎焊连接TC4与Nb异种金属材料时，其室温剪切强度从185MPa提高到208MPa，相对于未引入多孔Ni时提高了12％。

用250倍扫描电子显微镜对本试验采用Ag-Cu-Ti钎料、多孔Ni中间层钎焊连接Nb与TC4异种金属材料时钎焊接头进行扫描结果如图2所示，由图2可知：钎焊接头完整无缺陷，多孔Ni中间层未被完全填充，保持了良好的变形能力，能够起到较好的热应力调节作用。

试验3、本试验一种缓解钎焊接头残余应力的方法，是按照如下步骤进行：

一、制备多孔金属中间层坯体：将粒度为325目的镍粉末装于模具中冷压，得到多孔镍材料中间层坯体；其中，压力为30MPa，保持时间为5min，冷压次数为4次；

二、制备具有不同孔隙率的块体多孔金属材料薄片：将步骤一得到的多孔镍材料中间层坯体置于真空炉中，然后将真空炉的真空度抽至1×10^-3Pa后进行热处理并保温90min，热处理温度为800℃，再冷却至室温，得到具有不同孔隙率的块体多孔镍材料，然后利用线切割方法切成厚度为0.1～0.2mm的具有不同孔隙率的块体多孔镍材料薄片；

三、将待焊材料TC4和GH99材料表面用砂纸打磨至1000#去除材料表面的氧化膜，然后用丙酮溶液超声清洗15～30min；对步骤二得到的具有不同孔隙率的块体多孔镍材料薄片用丙酮溶液超声清洗25min；将TC4材料、GH99材料、具有不同孔隙率的块体多孔镍材料薄片和Ag-Cu-4.5wt.％Ti按照TC4材料、Ag-Cu-4.5wt.％Ti、具有不同孔隙率的块体多孔镍材料薄片、Ag-Cu-4.5wt.％Ti和GH99材料的顺序进行组装，得到装配后的构件；

四、将步骤三的得到的装配后的构件放置于真空钎焊炉中，施加3～5MPa的焊接压力，然后将真空钎焊炉中真空度抽至1×10^-3Pa，再以加热速率为10～30℃/min的速度加热至焊接温度并保温20min，焊接温度为850～950℃，然后冷却至室温，即完成钎焊。

本试验的一种缓解钎焊接头残余应力的方法，通过合理设计多孔金属中间层和焊接工艺，利用多孔金属材料的变形能力和骨架支撑作用缓解钎焊接头残余应力，提高焊接头的力学性能。经过测试表明，本试验中利用Ag-Cu-Ti钎料、多孔Ni中间层钎焊连接TC4与GH99镍基高温合金异种金属材料时，其室温剪切强度从177MPa提高到215MPa，相对于未引入多孔Ni时提高了21％。

用200倍扫描电子显微镜对本试验采用Ag-Cu-Ti钎料、多孔Ni中间层钎焊连接GH99镍基高温合金与TC4异种金属材料时钎焊接头进行扫描，结果如图3所示，由图3可知，GH99镍基高温合金与TC4异种材料钎焊接头成形良好，钎焊接头完整，无气孔以及裂纹等缺陷。钎缝中的多孔Ni中间层大部分保持多孔特性从而具有良好的变形能力和吸收热应力的能力，最终起到缓解钎焊接头应力的作用。

试验4、本试验一种缓解钎焊接头残余应力的方法，是按照如下步骤进行：

一、制备多孔金属中间层坯体：将粒度为100目的镍粉末装于模具中冷压，得到多孔镍材料中间层坯体；其中，压力为30MPa，保持时间为15min，冷压次数为4次；

二、制备具有不同孔隙率的块体多孔金属材料薄片：将步骤一得到的多孔镍材料中间层坯体置于真空炉中，然后将真空炉的真空度抽至1×10^-3Pa后进行热处理并保温30min，热处理温度为1100，再冷却至室温，得到具有不同孔隙率的块体多孔镍材料，然后利用线切割方法切成厚度为0.1～0.2mm的具有不同孔隙率的块体多孔镍材料薄片；

三、将待焊材料ZrC-20Vol.％SiC复合陶瓷表面用金刚石砂盘打磨至1200#、金属Nb表面用砂纸打磨至1000#去除材料表面的氧化膜，然后用丙酮溶液超声清洗15～30min；对步骤二得到的具有不同孔隙率的块体多孔镍材料薄片用丙酮溶液超声清洗25min；将ZrC-20Vol.％SiC复合陶瓷、Nb材料、具有不同孔隙率的块体多孔镍材料薄片和Ag-Cu-4.5wt.％Ti按照ZrC-20Vol.％SiC复合陶瓷、Ag-Cu-4.5wt.％Ti、具有不同孔隙率的块体多孔镍材料薄片、Ag-Cu-4.5wt.％Ti和Nb材料的顺序进行组装，得到装配后的构件；

四、将步骤三的得到的装配后的构件放置于真空钎焊炉中，施加3～5MPa的焊接压力，然后将真空钎焊炉中真空度抽至1×10^-3Pa，再以加热速率为10～30℃/min的速度加热至焊接温度并保温20min，焊接温度为850～950℃，然后冷却至室温，即完成钎焊。

本试验的一种缓解钎焊接头残余应力的方法，通过合理设计多孔金属中间层和焊接工艺，利用多孔金属材料的变形能力和骨架支撑作用缓解钎焊接头残余应力，提高焊接头的力学性能。经过测试表明，本试验中利用Ag-Cu-Ti钎料、多孔Ni中间层钎焊连接ZrC-20Vol.％SiC复合陶瓷与Nb材料时，其室温剪切强度从97MPa提高到125MPa，其强度提高了29％。

用200倍扫描电子显微镜对本试验采用Ag-Cu-Ti钎料、多孔Ni中间层钎焊连接ZrC-20Vol.％SiC复合陶瓷与金属Nb时钎焊接头进行扫描，结果如图4所示，由图4可知复合陶瓷材料与Nb钎焊接头焊缝填充良好、成形美观，钎焊接头中无气孔、裂纹等缺陷。多孔中间层大部分保持多孔特性，其变形能力对焊接接头起到了缓解热应力的作用。

Claims (9)

1.一种缓解钎焊接头残余应力的方法，其特征在于缓解钎焊接头残余应力的方法是按照如下步骤进行：

一、制备多孔金属中间层坯体：将粒度为100～325目的金属粉末装于模具中冷压，得到多孔金属中间层坯体；其中，压力为5～30MPa，保持时间为5～15min，冷压次数为3～5次；

二、制备具有不同孔隙率的块体多孔金属材料薄片：将步骤一得到的多孔金属中间层坯体置于真空炉中，然后将真空炉的真空度抽至1×10^-3Pa后进行热处理并保温，再冷却至室温，得到具有不同孔隙率的块体多孔金属材料，然后利用线切割方法切成厚度为0.1～0.5mm的具有不同孔隙率的块体多孔金属材料薄片；

三、去除待焊材料表面的氧化膜和油污；对步骤二得到的具有不同孔隙率的块体多孔金属材料薄片进行有机溶剂超声清洗；将待焊材料、具有不同孔隙率的块体多孔金属材料薄片和钎料进行组装，得到装配后的构件；

四、将步骤三的得到的装配后的构件放置于真空钎焊炉中，施加3～5MPa的焊接压力，然后将真空钎焊炉中真空度抽至1×10^-3Pa，再以加热速率为10～30℃/min的速度加热至焊接温度并保温，然后冷却至室温，即完成钎焊。

2.根据权利要求1所述的一种缓解钎焊接头残余应力的方法，其特征在于步骤一中的金属粉末为Cu、Ni或者Nb。

3.根据权利要求1所述的一种缓解钎焊接头残余应力的方法，其特征在于步骤二中热处理温度为0.5Tm～0.8Tm，Tm为金属材料的熔点。

4.根据权利要求1所述的一种缓解钎焊接头残余应力的方法，其特征在于步骤二中保温时间为30～90min。

5.根据权利要求1所述的一种缓解钎焊接头残余应力的方法，其特征在于步骤三中去除待焊材料表面的氧化膜和油污的方法为：用砂纸打磨待焊材料表面至1000#，然后用丙酮溶液超声清洗15～30min。

6.根据权利要求1所述的一种缓解钎焊接头残余应力的方法，其特征在于步骤三的有机溶剂为乙醇溶液或者丙酮溶液。

7.根据权利要求1所述的一种缓解钎焊接头残余应力的方法，其特征在于步骤三将待焊材料、具有不同孔隙率的块体多孔金属材料薄片和钎料按照待焊材料、钎料、具有不同孔隙率的块体多孔金属材料薄片、钎料和待焊材料的顺序进行组装。

8.根据权利要求1所述的一种缓解钎焊接头残余应力的方法，其特征在于步骤四中保温时间为5～15min。

9.根据权利要求1所述的一种缓解钎焊接头残余应力的方法，其特征在于步骤四中冷却速率为5～30℃/min。

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