CN102596547B - 用于自动生产干纤维预成型件的方法及设备 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种用于制造细长织物预成型件的设备及方法，所述细长织物预成型件用来通过使用树脂灌注的方法来制造承载复合构件。更具体地，作为本发明主题的所述装置及方法被设计用于制造大致为圆形的预成型件，大致为圆形的预成型件用于例如制造飞行器机身框架或框架的部段。本发明提供了一种用于在细长形状的长度段上对包括少量粘合剂的纤维带逐渐并连续地进行沉积以制成预成型件的方法，预成型件的形状包括至少两个非共面的翼部。

Description

用于自动生产干纤维预成型件的方法及设备

技术领域

本发明涉及一种制造细长织物预成型件的设备及方法，该预成型件用来通过使用树脂灌注的方法来制造承载复合构件。

背景技术

这种预成型件被称为“干的”并且仅包括少量——通常少于5％——粘合剂，粘合剂对维持所述预成型件的粘合是必要的，但所述预成型件必须保持足够多的孔以使树脂能够在所述灌注操作中完全浸渍所述预制件。

更具体地，作为本发明的主题的所述设备及方法被设计用于制造大致为圆形的预成型件，大致为圆形的预成型件用于例如制造飞行器机身框架或框架的部段。

这种承载构件以节段的形式出现，节段的基本不变的横截面通常可以是L形、U形、Z形或者具有更复杂的形状，所述横截面沿表示任何平面曲线的纵向轴线、在10倍于横截面的宽度的长度上延伸。

这种节段的横截面包括至少两个非共面的翼部。就例如机身框架的大致为圆形的构件来说，两个翼部中的至少一个具有沿其宽度变化的曲率半径。通常，平均曲率半径是宽度的20倍大。所述构件的横截面能够局部地加宽，更具体地是沿径向方向局部地加宽，从而实现接合。

这种承载构件由根据特定方向和特定堆叠次序堆叠的纤维获得。在申请人的法国专利申请FR2920743中描述了这种节段的示例。

根据实施的示例，这种节段通过以特定方向放置包括多个干纤维层的预成型件，或通过放置以密封模具的压印基本复制了最终构件的形状的层片来获得。然后，通过在预成型件中转移或灌注树脂，纤维沉入到树脂中并且最后预成型件固化以使所述树脂聚合。

根据现有技术水平，要获得所述预成型件需要如下的手动操作，包括在基本复制了所述部件的形状的模板、冲压机或模板上对各层片进行沉积。纤维以无纺织物带材、织物或多轴堆叠的形式沉积在带中。操作者强制所述带采用所述工具的形状——横截面和纵廓形都是这样，而不会引起纤维起皱或起波纹，这些都将使得最终部件的机械性能降低。但是，例如碳的或玻璃纤维的纤维并未示出弹性变形的能力。在沉积时，操作者必须仔细以便维持在被沉积的不同层中的基本不变和均匀的张力，以通过在纤维之间的距离及滑动的受控制的变化而未起皱来使所述带采用所述工具的形状。

这种操作就是通常所谓的“张开”，该操作包括在工具上以受控制的方式对包括连续纤维的纤维预成型件进行按压及拉伸。

通过以下方式实现维持预成型件的粘合：通过对沉积的带进行局部地加热来热激活包含在沉积的带中的少量粘合剂。这种加热具有使渗透在相接触的纤维中的所述少量粘合剂流态化的效果。这种流态化通常伴随着粘合剂的膨胀，粘合剂的体积增大；这种膨胀靠压力维持。粘合剂的至少部分地聚合使层相互固定并固定在工具上。通常，在手动铺设操作期间，操作者仅仅通过点或沿线将层片局部地相互焊接。然后，一旦已经沉积了所有的X层片(通常为4或5)，预成型件就会在通过真空袋形装置在变热的同时被压紧。

这种手动操作需要操作者表现出的敏捷，包括安装压紧装置的大量的处理时间以及特定的方法，并且因此导致了高生产成本。因此，这种生产方法依然将部件的制造限制成小的体积。

已知的是现有技术中的用于制造细长预成型件的自动的或半自动的铺设方法。这些方法主要适于由预先灌注有处于“生”(uncooked)的状态的热固树脂的带获得的预成型件。这种带是发粘的并且容易地以紧密堆叠的形式使自身维持在工具上而无需压紧压力-温度的特殊循环。

专利EP0436415描述了一种用于形成主要由预浸渍的带制成的细长圆形预成型件的装置，预灌注的带通过囊袋的逐步作用而张开到工具上。在该专利中描述的装置难以适应大尺寸的部件，例如用于宽体飞机的机身框架。

另外，在囊袋的作用解除之后，该装置不允许由非粘性的带制成的干预成型件的形状。

国际申请WO2005/011961描述了一种用于铺设细长预成型件的方法及装置。该装置使用辊来拉紧、按压以及压紧沉积在工具上的带。该装置不适于对包括少量粘合剂的干的带进行沉积。其不具有焊接装置和施加压紧热循环的装置。在沉积冷的带时，使用辊将压紧压力施加到冷的带上。

就干的纤维带来说，沿该辊的母线施加压力不允许将足够的长度的带维持在工具上，以避免在张开作用期间带的任何起皱现象。通过以系列的形式使得辊的数量增加来消除该缺点，这些辊通过其滚动作用特别是当干预成型件(另外，干预成型件是多孔的)的厚度变大时最后形成纤维的起皱现象。但是，这种褶皱对因此获得的部件的机械性能非常不利。

最终，滚动作用没有使得能够在沉积的时候施加局部的压力-温度的适当的循环。实际上，粘合剂的流态化和膨胀与辊的作用相结合，导致了在滚动有辊的层片中粘合剂的局部挤出以及在预成型件中产生粘合剂团块，这些团块对最终部件的质量也是不利的。

发明内容

因此，需要一种方法及设备，所述方法及设备使得能够由包括少量粘合剂的连续的纤维获得细长纤维预成型件，所述方法及设备适于大规模生产并且其生产质量不取决于操作者的技能。

为了解决现有技术的缺点，本发明提供了一种用于在细长形状的长度段之上逐渐并连续地沉积纤维带的方法，所述纤维带包括少量粘合剂以制成所谓的干预成型件，所述干预成型件的横截面包括至少两个非共面的翼部，该方法包括以下步骤，所述步骤顺序地并且按照下列次序执行：

-加热所述带的一部分以激活少量的粘合剂；

-将所述部分按压在预成型件的表面中的一个上；

-在使预成型件的横截面变热的同时将所述部分预定型；

-趁热将所述部分滚压到预成型件的表面上；

-在所述部分冷却的同时，对通过向预成型件的所有相应的表面施加压力来对包括因此而沉积的所述部分的叠层进行校准；

这些步骤被按顺序地施加到给定的部分，但这些步骤被在连续的部分上在带的水平处同时执行以实现连续的沉积。这种沉积的连续性对于根据预成型件的曲率或沿预成型件的宽度的变化来对带进行张开是必要的。

因此沉积的纤维带能够是无纺织物或带材或甚至具有多个轴线，其包括相对于预成型件的纵向轴线以角度θ定向的纤维和/或相对于该轴线以90°定向的纤维。通常，θ介于30°与60°之间。这些连续的纤维在预成型件的横截面的至少两个非共面的翼部上延伸。

因此，根据本发明的方法使用沿与预成型件的纵向轴线大致平行的方向逐渐沉积，并且在预成型件上使用纤维带的逐渐和连续的压紧/校准。这种连续的沉积和局部的压紧使得能够除去现有技术的真空袋形压紧装置的处理时间。

这种方法不能通过手动铺设来实施，这就是本发明还涉及一种用于实施根据本发明的方法的设备的原因，所述设备包括：

-冲压机，所述冲压机复制了预成型件的形状；

-沉积装置，所述沉积装置能够将包括少量的粘合剂的纤维材料带沉积、滚压以及校准到预成型件上，所述装置包括用于将所述带预定型到预成型件的横截面的通道；

-使沉积装置沿冲压机相对运动的装置。

沉积装置的沿冲压机的相对运动使得带能够在预成型件上逐渐地沉积、压紧以及校准。冲压机可以是可移动的并且相对于固定的沉积装置移动，反之亦然。

通过逐渐地使带接近预成型件的表面而使带预成型来在带特别是被在凹角中滚压的同时避免带的任何起皱现象，并且使得所述滚压能够通过垫来实现，垫的表面在接触压力的条件下是弹性的和基本可变形的，垫对与预成型件的侧部大致平行的表面施加滚压压力，从而避免了起皱现象和挤出现象。

有利地，预成型通道包括：两个单独的部分，所述两个单独的部分能够相对于彼此移动；以及设计成移动所述两个单独的部分，以使预成型横截面适应于冲压机和/或所述预成型件的截面变化的装置。这种设计使得相同的预成型通道能够用于具有大致相当的横截面却有不同的尺寸的一系列类似的预成型件；使得能够以横截面沿预成型件的长度变化，特别是径向放大来制造预成型件；并且使得能够调节沉积的层的厚度，特别是当在沉积装置之下的冲压机的若干通路中执行铺设时调节沉积的层的厚度。

有利地，冲压机由多孔的或穿孔的材料制成。这种特性减小了冲压机的热惯性并且因此减少了预成型件的加热/冷却时间，加热/冷却时间对该方法的生产率具有直接影响。在非限制性的示例中，冲压机可以包括多孔板或格栅。这种构造有利地使得本身为多孔的预成型件通过将热传递气体吹过冲压机的壁部来冷却。根据优选实施方式，滚压装置包括垫，垫与预成型件的接触表面弹性的和在接触压力的作用下是可变形的。预成型件与预成型通道一同作用以将带结合到预成型件的截面上。垫的摩擦力使带变紧并且实现了带的张开。

仍根据优选实施方式，校准通过由板制成的垫来实现，垫与预成型件的接触表面是刚性的，所述板彼此铰接。这些校准垫在预成型件的冷却期间开始起作用。校准板产生了叠层上的压紧和校准作用，以将预成型件的厚度校准到预定值。板的铰接的组件使得这种校准压力施加到与冲压机的表面大致平行的表面上并且使得该组板调节为该表面的形状。

板可以是厚的和刚性的，更具体地是当预成型件是直的或具有较小的曲率时，板可以是厚的和刚性的。可替代地，当预成型件具有较小的曲率半径时，所述板能够具有一些挠性以采用弯曲，与预成型件的接触表面仍然是硬的和刚性的。

有利地，沉积装置包括这样的装置，该装置在冲压机的截面与沉积装置的相对运动期间相对于沉积装置定位冲压机的截面。这种装置使以下情况成为可能：通过复制来工作并且通过跟随所述冲压机的目前的截面来控制被沉积的带以及滚压和校准装置的方向。

为了安装局部加劲件，沉积装置有利地包括沿带的宽度切割带的装置。通过冲压机的截面的定位传递的信息使得能够精确地定位这些加劲件的位置。

优选地，冲压机设置在可移动的工作台上并且沉积装置放置在固定的工作台上，同步的自动前进装置用于在沉积装置下方移动冲压机。

有利地，这种设备也包括沉积纤维带的装置，其中纤维带在横截面的表面上平行于预成型件的纵向轴线延伸，横截面的表面的曲率半径沿其宽度没有变化。这种带被在沉积之前被加热以激活粘合剂并且优选地通过校准垫压靠预成型件。

这种设备使经济地并且以可再生产的方式制造用于获得例如飞行器机身框架的复合部件的纤维预成型件成为可能。

附图说明

将在图1-11中示出的优选的非限制性实施方式的背景对本发明进行更准确地描述，其中：

图1是沉积设备的实施方式的示意性侧视图；

图2以立体图示出了铺设设备的俯视图；

图3以立体图示出了设计成用于U形横截面的预成型通道的实施方式；

图4是用来沿预成型件的截面调节预成型通道的设备的立体图；

图5是俯视图，示出了当在预成型件上沉积带时，预成型通道的作用的进程(图5A至图5C)；

图6是根据对应于U形横截面的实施方式，纤维带按顺序应用于预成型件上(图6A至图6B)的横截面视图；

图7是根据适于获得U形预成型件横截面的实施方式，滚压垫应用在预成型件上的横截面视图；

图8是根据对应于U形预成型件横截面的实施方式，校准垫的应用的横截面视图；

图9A以俯视立体图示出了校准板应用在预成型件的其中一侧上的示例；

图9B是实现用于将预成型板应用到预成型件上的设备的可替代的示例；

图10以横截面图示出了用于沿Z形轮廓的节段沉积带的节段的步骤(图10A至图10F)；

图11以横截面图示出了根据本发明的实施方式的截面的分层的示例。

具体实施方式

参照图1，沉积设备包括：存储装置20，该存储装置存储包括少量粘合剂的材料带；滚压装置41、42；预成型通道60；校准装置51、52；加热装置31、32，所述加热装置31、32优选地通过吹送热空气进行加热；以及冷却装置33，所述冷却装置33优选地通过吹送冷空气进行冷却。

纤维材料带21优选地存储在卷轴20上。所述卷轴以基本不变的速度展开；其旋转速度有利地能够与沉积装置相对于冲压机10的相对行进速度100、110同步，以控制纵向的张力。

用于通过吹送热空气来加热的装置31吹送被加热到能够将包含在带21中的少量粘合剂激活的温度并且因此促进了所述带在预成型件上的粘合的空气。对于热固树脂，激活温度通常介于100℃与180℃之间；对一些热塑树脂，激活温度能够达到300℃。

在沉积操作之前将粘合剂结合到要被沉积的物质中。这种结合通过经由与纤维带共同层压的热塑膜喷洒热塑树脂或热固树脂来实现，其中热塑膜是结合在加强纤维带中或结合在已经安装有热塑性护套的加强纤维中的热塑性纤维的形式。

带通过第一滚压垫41压靠在冲压机10的其中一侧上。然后，通道60在冲压机的侧翼上方折叠所述带21的边缘。

指向冲压机侧翼的第二加热装置22在侧翼即将被合适的垫42滚压之前加热材料带。

滚压垫的功能首先是将被滚压的带结合到预成型件上，并且其次是当将被采用的截面在截面的至少一个翼部上沿所述翼部的宽度具有曲率半径的变化时使该带张开。为此，滚压垫将大致与预成型件的表面垂直的压力施加到带上以产生结合效果，该压力在与垫的沿与预成型件的纵向轴线大致平行的方向的摩擦力结合时产生张开效果。

垫的宽度优选较小并且垫和预成型件之间的接触优选地利用可变形的材料来实现。

在对带进行滚压之后，通过吹送冷空气33来冷却预成型件并且通过向预成型件的所有侧部施加垂直的压力来在该冷却过程期间对预成型件进行校准。校准元件51、52是压靠在预成型件的侧部的硬板的形式。

参照图2，根据一个实施方式，沉积设备是固定的并且冲压机11沿与其纵向轴线大致平行的轨道110移动。可替代地，冲压机和沉积装置的相对运动能够通过合适的/安装的冲压机以及安装在相对于该冲压机可移动的载体上的沉积装置来获得，或者甚至通过两个运动的结合来获得。

根据特别的实施方式，沉积装置包括用于对单向加强带25进行沉积的装置25、15，带25的纤维被定向为与预成型件的纵向轴线大致平行。这些纤维沉积在预成型件的翼部上，预成型件的翼部的曲率半径没有沿其宽度变化。

根据该实施方式，沉积装置包括附加的加热装置34，该附加的加热装置34能够激活包括在单向加强带25中的少量粘合剂，然后这些单向加强带25被板校准元件55按压并校准。

纤维带的低粘性——称为“干的”——意味着不可能使纤维带同时采用两个非共面的表面而不发生滑动的危险以及因此产生的所述带的不正确定位的危险。参照图3，在所述带被滚压并因此固定在预成型件的其中一侧上之后，预成型通道60使得带的边缘能够逐渐接近预成型件的侧翼。有利地，所述通道以两个部分610、620制成，这两部分610、620相对于垂直于预成型件的纵向轴线的垂直的对称平面分开。参照图4，通道的这两个部分610、620能够通过致动器630或弹簧相互靠近或远离。

参照图5，这种布置使得能够在预成型件具有截面变化的情况下调节所述通道的作用。

参照图6，在实现U形截面的示例中，由纤维材料制成的带21在通过吹送热空气来激活界面之后被压靠并滚压到预成型件12的上表面上，参见图6A和图6B；然后，带21的边缘在预成型件12的侧翼上方被折叠，参见图6C。参照图7，坯件然后被滚压垫410、420同时滚压。这些滚压垫410、420包括：界面垫440，界面垫440优选地由能够经受滚压温度的弹性材料制成；以及施加压力的元件430，元件430在力方面受控制，通常由气体致动器构成。滚压垫相对较窄并且界面垫的可变形性足以根据预成型件的局部曲率调节滚压垫的形状。对于特殊的应用(角、肩部)，能够根据所述形状调节垫的截面。

滚压垫的技术效果是施加法向压力和切向压力(后者由摩擦力产生)，以将带粘结到预成型件上并且实现带的张开，这就是为什么压力施加元件430在它们的力方面受控制的原因。通过垫施加在预成型件上的力由施加压力的装置的闭环控制来控制，通常是通过控制气体致动器的供给压力来控制。相对摩擦强度通过界面垫的硬度和类型来控制。另外，界面垫能够接受涂层以改变其摩擦特性并改善其耐磨性，该涂层例如是基于氟化乙烯的涂层。通常，对于相同类型的界面，垫的作用力越大，界面垫的变形则越大并且带上和预成型件上的切向压力将越大。通过测试来决定合适的组合。

参照图8，通过使用被例如位置受控的致动器或滚珠螺钉的装置移动的刚性板501、502、503在所有侧部上施加压力来在预成型件的冷却期间实现校准。位置控制利用由复制传感器560收集的信息来实现，复制传感器560使冲压机10定位在机器的空间内。在考虑层片的性质和沉积的粘合剂的量但不考虑粘合剂的膨胀效果的情况下，在冷却期间的校准使得能够确定预成型件的理论厚度。由于由复制传感器560供给的信息能够知道冲压机的位置，所以校准板的位置通过从该位置减去预成型件12的理论厚度来确定。

由复制传感器传送的信息还被用来使带的沉积装置20相对于预成型件对中以及控制预成型通道的两个部分610、620的相对运动。

参照图8B，角被连结到上校准板503的条带校准到角的理论半径并且上校准板503的作用在最后的层片的沉积期间是基本灵敏的。上校准板比预成型件宽。半径的补偿带条510可以采用复制所述预成型件的曲率的连续的条带的形式。所述条带还可以是多个短的部段的形式，在这种情况下，多个短的部段是直的并且相对于曲率切向地定位。然后，所述部段被固定在制作在上校准板的边缘上的凹槽中并且所述部段的径向位置通过使用冲压机10作为模板来调节。

侧向校准板的形状与预成型件的曲率相匹配。

参照图9，根据优选实施方式，当所述部件的曲率半径足够大时，利用由例如钢的硬材料制成的平板511-517来获得侧向校准板，所述平板511-517通过铰接接头连接，铰接接头的轴线与预成型件的纵向曲率轴线平行。板被利用通过铰接式扩张器540连接到所述板的一个或多个致动器530按压到预成型件上。以此方式，板根据预成型件的有效曲率进行调节。当曲率半径太小时，使用不太厚的柔性钢板，钢板能够在接触压力的作用下根据部件的曲率进行调节。

如有必要，可以对校准板涂覆涂层以改善校准板的耐磨性或改变其与预成型件的摩擦特性。

参照图10，根据实现截面大致为Z形的弯曲的预成型件的示例，首先，材料带21被施加到冲压机11的或预成型件的任一个呈现最小曲率半径的一侧111。参照图10B，然后，利用预成型通道61朝其他侧折叠材料带。带的施加在侧部112上的部分——其具有沿其宽度的曲率半径变化——被利用滚压垫412滚压，参见图10C。该滚压垫除了将所述带21压靠在预成型件上之外，还实现了预成型件的张开。参照图10D，特定的滚压垫413使得能够在截面的凹角中完成带21的张开。滚压通过垫414以最大的曲率半径R2在侧部113上通过而完成。参照图10F，在预成型件的冷却期间在所有侧部上执行校准。

所有这些操作在冲压机和沉积装置之间的相对运动期间在预成型件的不同部分上同时实现。

通过将处于环境温度的空气或冷却的空气直接吹送到预成型件上或吹过冲压机或通过两者的结合来实现冷却。热的加热/冷却循环决定了相对运动的速度并且因此决定了设备的生产率。为此，有用的是将冲压机10、11的热惯性减至最小以加速加热和冷却。因此，冲压机有利地由穿孔的材料，例如折叠的穿孔薄板或折叠成冲压机形状的格栅制成，所述格栅在铺设之前以例如玻璃布的利于脱模的释放织物覆盖。该玻璃布防止预成型件粘住工具并能够容易地在树脂注入/灌注过程之前从所述预成型件上撕掉。

由于冲压机是穿孔的并且预成型件是多孔的，所以通过将冷空气吹过冲压机和预成型件来加速冷却。这种设置还使得能够在将校准板应用到预成型件的同时实现冷却，从而改善了所述预成型件的校准。

参照图11，该设备使得能够沉积复杂的叠层，包括例如：

-三轴层-30°、90°、+30°或+30°、90°、-30°，(121、123、125)

-在三轴层之间单轴加劲件以0°***(122、124、126、127)

位于预成型件127、126的上表面(该表面具有沿其宽度的曲率半径变化)上的单轴加劲件例如通过干纤维放置方法沉积在4mm至6mm宽的窄带中。

有利地，在沉积操作的最后或者与沉积操作同时地，在校准操作刚刚结束之后，切割装置600使得翼部能够在截面的两个末端处结束。这些切割装置由指轮600制成，指轮600在凹槽601中运行，凹槽601在与预成型件的所述翼部相对的心轴的侧部111、113中制成。

上面的描述清楚地说明了本发明通过其各种特征和优点实现了其设定的目标。特别地，本发明使得能够以自动化和可重复的方式制造圆形的干预成型件。该方法的可重复性以及干纤维的使用使得能够获得含有按质量计高于60％的纤维含量的部件。这种纤维含量——其不可能利用现有技术来实现——使得对于相同的质量能够增强这些部件的机械性能，或者对于相同的机械性能，能够减小这些部件的质量，这对于航空领域是特别有利的。

Claims (12)

1.一种用于在细长形状的长度段上连续地沉积纤维带(21)以制成所谓的干预成型件(12)的方法，所述纤维带(21)包括少量粘合剂，所述干预成型件(12)的横截面包括至少两个非共面的翼部，所述方法的特征在于，所述方法包括按照下列顺序依次执行的以下步骤：

a)对所述带的一部分进行加热以激活所述少量的粘合剂；

b)将所述一部分按压在所述预成型件的表面中的一个上；

c)趁热按照所述预成型件的横截面对所述一部分预成型；

d)趁热将所述一部分滚压到所述预成型件的表面上；

e)在对所述一部分进行冷却的同时，通过向所述预成型件的所有相应的表面施加压力来对包括这样沉积的所述一部分的叠层进行校准；

从a至e的步骤被同时应用到所述纤维带的不同且连续的部分以获得所述带的逐渐且连续的沉积。

2.一种用于根据权利要求1所述的方法铺设细长预成型件的设备，其特征在于，所述设备包括：

-复制所述预成型件的形状的冲压机(10)；

-沉积装置(41，42，51，52)，所述沉积装置(41，42，51，52)能够将包括少量粘合剂的纤维材料带在所述预成型件上进行沉积、滚压以及校准，所述装置包括用于按照所述预成型件(12)的横截面对所述带(21)进行预成型的通道(60)；

-使所述沉积装置沿所述冲压机相对运动的装置。

3.根据权利要求2所述的设备，其特征在于，所述预成型通道(60，61)包括：能够相对于彼此移动的两个单独的部分(610，620)；以及能够使所述部分移动的装置(630)，以使预成型横截面适应于所述冲压机(10)的或所述预成型件(12)的截面的变化。

4.根据权利要求2所述的设备，其特征在于，所述冲压机(10)由多孔或穿孔材料制成。

5.根据权利要求4所述的设备，其特征在于，所述设备包括能够通过将热传递流体吹过所述冲压机来冷却所述预成型件的装置(33，34)。

6.根据权利要求2所述的设备，其特征在于，所述沉积装置包括滚压装置(41，42，411，412，413，414)，所述滚压装置(41，42，411，412，413，414)包括垫，所述垫与所述预成型件的接触表面是弹性的并且能够在接触压力的作用下变形。

7.根据权利要求2所述的设备，其特征在于，所述沉积装置包括校准装置(501，502，503，51，52)，所述校准装置(501，502，503，51，52)包括由铰接板(511，512，513，514，515，516，517)制成的垫。

8.根据权利要求2所述的设备，其特征在于，所述设备包括能够在所述冲压机(10)相对于所述沉积装置的相对运动期间定位所述冲压机(10)的截面的装置(560)。

9.根据权利要求2至8中任一项所述的设备，其特征在于，所述冲压机(10)具有大致为圆形的形状；所述冲压机(10)装配在移动的工作台上；所述沉积装置是固定的，并且所述设备包括设计成使所述冲压机(10)在所述沉积装置下方移动的装置。

10.一种复合部件，其特征在于，所述复合部件根据权利要求1所述的方法来制造以及所述复合部件包括按质量计至少占60％的纤维。

11.根据权利要求10所述的复合部件，所述复合部件是飞行器机身框架。

12.包括根据权利要求11所述的机身框架的飞行器。