CN102533426A - 一种提高菜籽油风味和营养品质的加工方法 - Google Patents

Abstract

本发明属食品加工领域，具体的说涉及一种提高菜籽油风味和营养品质的加工方法。一种提高菜籽油风味和营养品质的加工方法，其特征在于它包括如下步骤：1)调质，使油菜籽水分质量含量范围在9％～20％之间；2)预热处理：对调质后的油菜籽进行预热处理，调节预热处理设备参数，使物料最终温度达到100℃～150℃；3)冷榨或脱皮冷榨，得到冷榨菜籽毛油；4)脱胶，得到脱胶油；5)脱酸，得到冷榨菜籽油。采用该方法制得的菜籽油具有良好浓郁的风味，且可最大限度保留油中主要营养物质包括天然维生素E、植物甾醇、菜籽多酚等，显著改善菜籽油风味和营养品质。

Description

一种提高菜籽油风味和营养品质的加工方法

技术领域

本发明属食品加工领域，具体的说涉及一种提高菜籽油风味和营养品质的加工方法。 

背景技术

油菜是我国种植面积超亿亩的5个农作物(水稻、玉米、小麦、大豆、油菜)之一，也是我国最重要的油料作物，常年种植面积约为1.1亿亩，总产量1300万吨左右，居世界首位。菜籽油是我国自产的第一大植物油，每年生产约450万吨，占国产植物油总量的41％以上，菜籽饼粕也是潜在的仅次于豆粕的大宗饲用蛋白源。油菜生产对保障我国食用植物油和饲用蛋白质的有效供给，促进养殖业和加工业发展等诸方面均有重要影响。 

我国食用油对外依存度达60％以上，已严重影响供给安全。油菜是我国最具发展潜力的油料作物，利用冬闲田种植油菜，不与水稻、玉米等主要粮食作物争地，且有种地养地的作用。通过改进加工技术，提高菜籽油和菜籽饼粕品质及附加值，从而带动企业增效、农民增收，是促进油菜生产发展，保障我国食用油供给安全的重要途径。 

传统的油菜籽制油普遍采用蒸炒、预榨、浸出工艺，为尽可能彻底压榨出油脂，一般先将油菜籽轧胚至0.3～0.5mm厚度的胚片，再在120℃左右的高温下蒸炒30～40分钟，不仅消耗大量的电力和蒸汽，且由于油菜籽细胞破坏严重，发生了复杂的生化反应，导致毛油色泽深、酸值和非水化磷脂含量高，风味辛辣，油脂氧化严重，后续必须经过脱胶、脱酸、脱色、脱臭等过度精炼才能使产品达到国家有关标准要求。同时菜籽饼粕作为饲料的适口性差，蛋白质变性严重且利用率低，导致资源利用不合理。 

菜籽油的主要精炼工艺包括脱胶、脱酸、脱色、脱臭、脱水等，其主要弊病表现在以下几个方面：(1)加工过程中使用了化学试剂和一些工业助剂，在当今越来越重视食品质量安全的背景下，消费者更加倾向于食用未经过多化学处理的绿色产品；(2)过度精炼导致油脂中伴随的维生素E、植物甾醇、叶绿素、类胡萝卜素、磷脂、菜籽多酚等天然活性物质损失和破坏严重，一方面这些物质的损失影响了油脂的氧化稳定性，另一方面，在高温精炼过程中易产生这些天然活性物质的氧化、酯化产物，这些产物的安全性有待进一步研究验证；(3)精炼过程中易产生反式脂肪酸等有害物质。 

针对传统油菜籽制油存在的问题，国内外涌现出了多种工艺技术，其中表现最为突出的是脱皮冷榨制油工艺，其显著特点是减少压榨前的预处理工序，降低压榨温度，提高油脂和饼粕品质及其加工附加值。然而，因油菜籽含有硫代葡萄糖甙(简称硫甙)，冷榨制油所得的菜籽油产品中含有硫甙降解产物，使得冷榨菜籽油具有明显的菜青味等不良风味，因而不易为市场和消费者所接受，限制了油菜籽冷榨制油工艺技术和产品的推广应用。 

针对传统菜籽油精炼工艺存在的问题，国内外出现了一些新的油脂脱胶技术，其中较有应用前景的包括酶法脱胶、膜脱胶等。酶法脱胶工艺可免去水洗工序，具有精炼率高、油脚含油量低等优点，但成本偏高，目前还未得到大规模应用。膜脱胶工艺的主要优点是操作条件温和，工艺简单，减少精炼废水，应用局限主要有膜通量、膜的长期稳定性和清洗再利用 等问题。新的脱酸技术也不断涌现，如生物脱酸、化学再酯化脱酸、溶剂萃取脱酸、超临界萃取脱酸、膜分离脱酸、分子蒸馏脱酸等，但这些技术尚处于研究阶段，未大规模应用。 

发明内容

本发明的目的在于提供一种提高菜籽油风味和营养品质的加工方法，该方法可改善冷榨菜籽油风味和营养品质。 

为实现上述目的，本发明所采用的技术方案为：一种提高菜籽油风味和营养品质的加工方法，其特征在于它包括如下步骤： 

1)调质：对清理干净后的油菜籽进行调质，使油菜籽水分质量含量范围在9％～20％之间； 

2)预热处理：对调质后的油菜籽(完整的油菜籽)进行预热处理，调节预热处理设备参数，使最终温度达到100℃～150℃(即容器内油菜籽的温度)； 

3)冷榨：将预热处理后的油菜籽摊晾冷却，然后直接冷榨制油或者脱皮冷榨制油，离心或过滤除去冷榨菜籽毛油中杂质，得到冷榨菜籽毛油； 

4)脱胶：将冷榨菜籽毛油打入脱胶罐，按固体脱胶剂的添加量为冷榨菜籽毛油质量的1％～5％加入固体脱胶剂，调节搅拌速度为200rpm～600rpm，脱胶时间为0.5h～3h，脱胶温度为室温～65℃；结束后离心或过滤分离固体脱胶剂，得到脱胶油； 

5)脱酸：将脱胶油打入脱酸罐，按固体脱酸剂添加量为脱胶油质量的1％～2％加入固体脱酸剂，调节搅拌速度为200rpm～600rpm，脱酸时间为0.5h～3h，脱酸温度为室温～65℃；结束后离心或过滤分离脱酸剂，得到冷榨菜籽油(产品)。 

步骤1)所述的调质方法为：将清理干净的油菜籽输送至调质锅中，边搅拌边添加水，为保证水分均匀分布并进一步渗透到细胞内部，加水后继续搅拌15min～50min，搅拌速度为50rpm～200rpm，使油菜籽水分质量含量范围在9％～20％之间。 

步骤2)所述的预热处理可以使用微波炉，也可以使用炒籽机(干热)；当使用微波炉进行预热处理时，将油菜籽平铺，平铺物料的厚度控制在1cm～20cm，以保证微波穿透作用；预热处理设备参数包括微波功率、微波时间，微波功率范围根据微波设备处理能力可在30kW～300kW之间选择，微波时间范围根据微波设备处理能力和所选定功率，可在3min～15min之间选择，使油菜籽的最终温度达到100℃～150℃。 

当使用炒籽机进行预热处理时，根据物料最终温度要求，向炒籽机输送数量适当的物料(调质后的油菜籽)，预热处理设备参数包括炒籽机功率，根据物料终温以及物料处理量，炒籽机功率可在40kW～150kW之间选择，时间为3～15min，使油菜籽的最终温度达到100℃～150℃。 

步骤2)所述的预热处理可以是间歇式，也可以是连续式，微波设备、炒籽机分别推荐采用工业化生产上使用的隧道式微波炉、滚筒炒籽机。 

步骤3)所述的冷却是指在室温环境下使油菜籽冷却至室温～60℃；步骤3)所述的冷榨制油温度不超过80℃。 

步骤3)所述的油菜籽可直接冷榨，也可脱皮后冷榨。脱皮后冷榨时，油菜籽脱皮率可以在80％～95％之间，脱皮率＝(皮仁分离后菜籽仁重量/油菜籽重量)×100％。 

步骤4)所述的固体脱胶剂由膨润土，硅酸盐，二氧化硅，磷酸或柠檬酸四种原料制备而成，各原料所占质量百分数分别为：膨润土30％～60％、硅酸盐20％～50％，二氧化硅10％～40％，磷酸或柠檬酸0.1％～3％； 

固体脱胶剂制备方法为：将膨润土、硅酸盐、二氧化硅分别进行粉碎，粉碎后的粒度均为20目～200目，然后将上述原料与磷酸或柠檬酸混合均匀，获得固体脱胶剂。 

步骤5)所述的固体脱酸剂由碱性化合物和油料种籽壳原料制备而成，各原料所占质量百分数分别为：碱性化合物2％～35％，油料种籽壳65％～98％；所述的油料种籽壳为油茶籽壳、花生壳、葵花籽壳、蓖麻壳、核桃壳中的任意一种或任意两种以上的混合，任意两种以上混合时为任意配比；所述的碱性化合物为氢氧化钾、氢氧化钠、氢氧化钙、碳酸钠、碳酸钾中的任意一种或任意两种以上的混合，任意两种以上混合时为任意配比； 

所述的固体脱酸剂制备方法为：将清理干净的油料种籽壳置于80～110℃条件下干燥1h～3h，然后粉碎至20目～100目；将碱性化合物配制成浓度为5～45wt％的溶液，并加入油料种子壳粉中，在室温～80℃下搅拌0.5h～5h，过滤或离心分离后干燥(干燥的温度为80℃～110℃，时间为1h～3h)，得到固体脱酸剂。 

本发明方法所得的冷榨菜籽油(产品)采用酸值、过氧化值、加热试验来衡量其质量，其测定参照相关国家标准；采用气质联用法测定冷榨菜籽油(产品)挥发性风味物质组成和含量；采用维生素E、植物甾醇、菜籽多酚等微量成分的含量来衡量其营养品质，维生素E组成和含量的测定采用高效液相色谱法，植物甾醇组成和含量的测定采用气相色谱法，菜籽多酚含量的测定采用分光光度法。 

本发明的有益效果是： 

(1)预热处理完整的油菜籽，温度达到100℃～150℃，一方面钝化芥子酶，减少硫甙降解以及冷榨制油转移至油中的硫甙降解产物含量，同时促进美拉德反应的发生，形成焙烤风味，显著改善冷榨菜籽油的风味。 

(2)与传统油菜籽轧胚、蒸炒等先破坏油菜籽细胞，再进行热处理不同，热处理完整的油菜籽发生较少的生化反应，基本不会导致油脂酸价、过氧化值升高，油中磷脂含量较低，只需简单脱胶处理即可，油脂色泽增加也不明显，不需脱色处理。 

(3)预热处理完整的油菜籽能使脂肪酶、脂氧合酶等失活，避免制油及储藏过程中油脂的分解和酶促氧化，从而改善冷榨菜籽油的氧化稳定性。此外，热处理可使维生素E、植物甾醇、菜籽多酚等一些具有生理活性的伴随物溶出更多，从而提高冷榨菜籽油的营养价值，且这些物质也具有一定的抗氧化活性，显著改善冷榨菜籽油的营养品质。 

(4)采用固体吸附剂进行脱胶和脱酸处理，对油中磷脂和游离脂肪酸具有选择性吸附作用，脱胶脱酸效果好，且中性油损失小，精炼温度低，能耗小。 

(5)脱酸过程中，酸碱中和反应发生在脱酸剂表面，生成的脂肪酸金属盐也吸附于脱酸剂表面，产品不需水洗，且后续不需脱色和高温脱臭，因此，最大限度保留了菜籽油中的微量营养成分，保持了菜籽油浓郁的焙烤风味。 

具体实施方式

为了更好地理解本发明，下面结合实施例进一步阐明本发明的内容，但本发明的内容不仅仅局限于下面的实施例。 

实施例1： 

一种提高菜籽油风味和营养品质的加工方法，它包括如下步骤： 

(1)调质：称取200kg油菜籽，经清理除去土块、秸秆、金属等外来杂质，测定水分质量含量为9.6％，在调质机(或称调质锅)内边搅拌边缓慢加自来水4.8kg，将质量含水量调节至13.0％，加水后继续搅拌20min，搅拌速度为100rpm。 

(2)预热处理(微波预处理)：将调质后的油菜籽平铺于隧道式微波炉传送带上，厚度为1cm，调节微波功率至50kW，调节传动带速度，微波处理油菜籽6min，使油菜籽的终温达到120℃。 

(3)冷榨制油：将预热处理后的油菜籽摊晾至室温(此时检测油菜籽含水量为5.3wt％)，直接用冷榨机压榨制油，出油温度为55℃，离心分离后得到冷榨菜籽毛油，称重为64kg。 

(4)脱胶：将冷榨菜籽毛油泵入脱胶罐，使冷榨菜籽毛油温度保持在30℃，加入固体脱胶剂0.64kg(为冷榨菜籽毛油质量的1.0％)，在300rpm的转速下，搅拌脱胶30min，离心分离除去脱胶剂，得到脱胶油，称重为63.2kg。 

所述的固体脱胶剂由膨润土，硅酸盐，二氧化硅，磷酸四种原料制备而成，各原料所占质量百分数分别为：膨润土40％、硅酸盐28％，二氧化硅30％，磷酸2％； 

固体脱胶剂制备方法为：将膨润土、硅酸盐、二氧化硅分别进行粉碎，粉碎后的粒度均为100目，然后将上述原料与磷酸混合均匀，获得固体脱胶剂。 

(5)脱酸：将脱胶油泵入脱酸罐，使脱胶油温度保持在40℃，加入固体脱酸剂0.76kg(为脱胶油质量的1.2％)，在300rpm的转速下，搅拌脱酸0.5h，离心分离除去脱酸剂，得到冷榨菜籽油(产品)，称重为62.8kg。 

所述的固体脱酸剂由碱性化合物和油料种籽壳原料制备而成，各原料所占质量百分数分别为：碱性化合物20％，油料种籽壳80％；所述的油料种籽壳为油茶籽壳；所述的碱性化合物为氢氧化钾； 

所述的固体脱酸剂制备方法为：将清理干净的油料种籽壳置于100℃条件下干燥2h，然后粉碎至60目；将碱性化合物配制成浓度为30wt％的水溶液，并加入油料种子壳粉中，在30℃下搅拌2h，过滤分离后干燥(干燥的温度为105℃，时间为2.5h)，得到固体脱酸剂。 

本实施例所得的冷榨菜籽油(产品)采用酸值、过氧化值、加热试验来衡量其质量，其测定参照相关国家标准；采用气质联用法测定冷榨菜籽油(产品)挥发性风味物质组成和含量；采用维生素E、植物甾醇、菜籽多酚等微量成分的含量来衡量其营养品质，维生素E组成和含量的测定采用高效液相色谱法，植物甾醇组成和含量的测定采用气相色谱法，菜籽多酚含量的测定采用分光光度法。 

结果分析：与未经微波预处理直接冷榨的菜籽油相比，微波预处理使冷榨菜籽油中产生 的焙烤类风味物质包括2，5-二甲基吡嗪、2，5-二甲基-3-乙基吡嗪、2，5-二甲基四氢呋喃、苯甲醛、2-戊基呋喃等，相对含量达到17％左右，硫甙降解产物包括2，4-二戊烯氰、2-甲代-1-丙烯氰、1-丁烯异硫氰酸酯等相对含量降低了40％以上。吸附脱酸处理使产品酸价由1.68mgKOH/g降低到0.4mgKOH/g，吸附脱胶处理后加热试验结果为无析出物(一般磷脂含量低于100ppm)，过氧化值为0.7mmol/kg。吸附脱胶脱酸后产品中维生素E含量为69.5mg/100g，植物甾醇含量为963mg/100g，菜籽多酚含量为84mg/100g，与未脱胶脱酸处理前仅减少约20％(一般四脱(水化脱胶、碱炼脱酸、吸附脱色、高温脱臭)精炼可导致上述微量营养物质的损失和破坏达70％左右)。说明该方法可改善冷榨菜籽油风味和营养品质。 

实施例2： 

一种提高菜籽油风味和营养品质的加工方法，它包括如下步骤： 

(1)调质：称取400kg油菜籽，经清理除去土块、秸秆、金属等外来杂质，测定水分质量含量为13.4％，因水分含量较高，不需调质即可进行预热处理。 

(2)预热处理(干热预处理)：设置炒籽机出料温度(125℃)和功率(40kW)并预先加热，将油菜籽输送至炒籽机，开启炒籽机，使物料翻滚以使加热均匀，时间为5min。实测出料温度为122℃。 

(3)冷榨制油：将预热处理后的油菜籽摊晾至室温(此时检测油菜籽含水量为5.8wt％)，用冷榨机压榨制油，出油温度为60℃，离心分离后得到冷榨菜籽毛油，称重为132kg。 

(4)脱胶：将冷榨菜籽毛油泵入脱胶罐，使冷榨菜籽毛油温度保持在45℃，加入固体脱胶剂1.98kg(为冷榨菜籽毛油质量的1.5％)，在280rpm的转速下，搅拌脱胶40min，离心分离除去脱胶剂，得到脱胶油，称重为131.5kg。 

所述的固体脱胶剂由膨润土，硅酸盐，二氧化硅，柠檬酸四种原料制备而成，各原料所占质量百分数分别为：膨润土38％、硅酸盐30％，二氧化硅30％，柠檬酸2％； 

固体脱胶剂制备方法为：将膨润土、硅酸盐、二氧化硅分别进行粉碎，粉碎后的粒度均为100目，然后将上述原料与柠檬酸混合，获得固体脱胶剂。 

(5)脱酸：将脱胶油泵入脱酸罐，使脱胶油温度保持在45℃，加入固体脱酸剂2.65kg(为脱胶油质量的2.0％)，在300rpm的转速下，搅拌脱酸1.0h，离心分离除去脱酸剂，得到冷榨菜籽油(产品)，称重为130kg。 

所述的固体脱酸剂由碱性化合物和油料种籽壳原料制备而成，各原料所占质量百分数分别为：碱性化合物30％，油料种籽壳70％；所述的碱性化合物为氢氧化钠；所述的油料种籽壳为花生壳； 

所述的固体脱酸剂制备方法为：将清理干净的油料种籽壳置于90℃条件下干燥2h，然后粉碎至90目；将碱性化合物配制成浓度为20wt％的溶液，并加入油料种子壳粉中，在室温(25℃)下搅拌2h，过滤分离后干燥(干燥的温度为110℃，时间为1h)，得到固体脱酸剂。 

本实施例所得的冷榨菜籽油(产品)采用酸值、过氧化值、加热试验来衡量其质量，其测定参照相关国家标准；采用气质联用法测定冷榨菜籽油(产品)挥发性风味物质组成和含量；采用维生素E、植物甾醇、菜籽多酚等微量成分的含量来衡量其营养品质，维生素E组 成和含量的测定采用高效液相色谱法，植物甾醇组成和含量的测定采用气相色谱法，菜籽多酚含量的测定采用分光光度法。 

结果分析：与未经干热预处理直接冷榨的菜籽油相比，干热预处理使冷榨菜籽油中产生的焙烤类风味物质包括2，5-二甲基吡嗪、2，5-二甲基-3-乙基吡嗪、2，5-二甲基四氢呋喃、苯甲醛、2-戊基呋喃等，相对含量达到21％左右，硫甙降解产物包括2，4-二戊烯氰、2-甲代-1-丙烯氰、1-丁烯异硫氰酸酯等相对含量降低了36％以上。吸附脱酸处理使产品酸价由2.14mgKOH/g降低到0.8mgKOH/g，吸附脱胶处理后加热试验结果为无析出物(一般磷脂含量低于100ppm)，过氧化值为0.9mmol/g。吸附脱胶脱酸后产品中维生素E含量为58.9mg/100g，植物甾醇含量为876mg/100g，菜籽多酚含量为74mg/100g，与未脱胶脱酸处理前仅减少约15％(一般四脱(水化脱胶、碱炼脱酸、吸附脱色、高温脱臭)精炼可导致上述微量营养物质的损失和破坏达70％左右)。说明该方法可改善冷榨菜籽油风味和营养品质。 

实施例3： 

与实施例1基本相同，不同之处在于：步骤2)所述的预热处理是间歇式，将油菜籽置于微波炉内，设置微波处理条件，微波处理6min。 

所得到冷榨菜籽油(产品)的性能与实施例1相同。 

实施例4： 

与实施例1基本相同，不同之处在于：步骤3)所述的油菜籽改为脱皮后冷榨，油菜籽脱皮率为80％，脱皮率＝(皮仁分离后菜籽仁重量/油菜籽重量)×100％。 

结果分析：与未经微波预处理直接冷榨的菜籽油相比，微波预处理使冷榨菜籽油中产生的焙烤类风味物质包括2，5-二甲基吡嗪、2，5-二甲基-3-乙基吡嗪、2，5-二甲基四氢呋喃、苯甲醛、2-戊基呋喃等，相对含量达到25％左右，硫甙降解产物包括2，4-二戊烯氰、2-甲代-1-丙烯氰、1-丁烯异硫氰酸酯等相对含量降低了60％以上。吸附脱酸处理使产品酸价由1.72mgKOH/g降低到0.5mgKOH/g，吸附脱胶处理后加热试验结果为无析出物(一般磷脂含量低于100ppm)，过氧化值为0.8mmol/kg。吸附脱胶脱酸后产品中维生素E含量为66.8mg/100g，植物甾醇含量为1099mg/100g，菜籽多酚含量为93mg/100g，与未脱胶脱酸处理前仅减少约20％(一般四脱(水化脱胶、碱炼脱酸、吸附脱色、高温脱臭)精炼可导致上述微量营养物质的损失和破坏达70％左右)。说明该方法可改善冷榨菜籽油风味和营养品质。 

实施例5： 

一种提高菜籽油风味和营养品质的加工方法，它包括如下步骤： 

1)调质：将清理干净的油菜籽输送至调质锅中，边搅拌边添加水，为保证水分均匀分布并进一步渗透到细胞内部，加水后继续搅拌15min，搅拌速度为50rpm，使油菜籽水分质量含量为9％。 

2)预热处理：对调质后的油菜籽(完整的油菜籽)进行预热处理，调节预热处理设备参数，使最终温度达到100℃(即容器内油菜籽的温度)； 

所述的预热处理使用微波炉(隧道式微波炉)，将油菜籽平铺于容器，物料厚度控制在1cm，以保证微波穿透作用；预热处理设备参数包括微波功率、微波时间，微波功率为30kW， 微波时间为3min。 

3)冷榨：将预热处理后的油菜籽摊晾冷却(在室温环境下使油菜籽冷却至室温～60℃)，然后直接冷榨制油(冷榨制油温度不超过80℃)，离心除去冷榨菜籽毛油中杂质，得到冷榨菜籽毛油。 

4)脱胶：将冷榨菜籽毛油打入脱胶罐，按添加量为冷榨菜籽毛油质量的1％加入固体脱胶剂，调节搅拌速度为200rpm，脱胶时间为0.5h，脱胶温度为室温；结束后离心分离固体脱胶剂，得到脱胶油； 

所述的固体脱胶剂由膨润土，硅酸盐，二氧化硅，磷酸四种原料制备而成，各原料所占质量百分数分别为：膨润土30％、硅酸盐50％，二氧化硅19.9％，磷酸0.1％； 

固体脱胶剂制备方法为：将膨润土、硅酸盐、二氧化硅分别进行粉碎，粉碎后的粒度均为20目，然后将上述原料与磷酸混合，获得固体脱胶剂。 

5)脱酸：将脱胶油打入脱酸罐，按添加量为脱胶油质量的1％加入固体脱酸剂，调节搅拌速度为200rpm，脱酸时间为0.5h，脱酸温度为室温；结束后离心分离脱酸剂，得到冷榨菜籽油(产品)。 

步骤5)所述的固体脱酸剂由碱性化合物和油料种籽壳原料制备而成，各原料所占质量百分数分别为：碱性化合物2％，油料种籽壳98％；所述的碱性化合物为氢氧化钙；所述的油料种籽壳为葵花籽壳； 

所述的固体脱酸剂制备方法为：将清理干净的葵花籽壳置于80℃条件下干燥1h，然后粉碎至20目；将氢氧化钙配制成浓度为5wt％的溶液，并加入葵花籽壳粉中，在室温下搅拌0.5h，过滤分离后干燥(干燥的温度为100℃，时间为3h)，得到固体脱酸剂。 

结果分析：与未经微波预处理直接冷榨的菜籽油相比，微波预处理使冷榨菜籽油中产生的焙烤类风味物质包括2，5-二甲基吡嗪、2，5-二甲基-3-乙基吡嗪、2，5-二甲基四氢呋喃、苯甲醛、2-戊基呋喃等，相对含量达到18％左右，硫甙降解产物包括2，4-二戊烯氰、2-甲代-1-丙烯氰、1-丁烯异硫氰酸酯等相对含量降低了36％以上。吸附脱酸处理使产品酸价由2.21mgKOH/g降低到0.4mgKOH/g，吸附脱胶处理后加热试验结果为无析出物(一般磷脂含量低于100ppm)，过氧化值为1.2mmol/kg。吸附脱胶脱酸后产品中维生素E含量为58.6mg/100g，植物甾醇含量为1029mg/100g，菜籽多酚含量为76mg/100g，与未脱胶脱酸处理前仅减少约15％(一般四脱(水化脱胶、碱炼脱酸、吸附脱色、高温脱臭)精炼可导致上述微量营养物质的损失和破坏达70％左右)。说明该方法可改善冷榨菜籽油风味和营养品质。 

实施例6： 

一种提高菜籽油风味和营养品质的加工方法，它包括如下步骤： 

1)调质：将清理干净的油菜籽输送至调质锅中，边搅拌边添加水，为保证水分均匀分布并进一步渗透到细胞内部，加水后继续搅拌50min，搅拌速度为200rpm，使油菜籽水分质量含量为20％。 

2)预热处理：对调质后的油菜籽(完整的油菜籽)进行预热处理，调节预热处理设备参数，使最终温度达到150℃(即容器内油菜籽的温度)； 

所述的预热处理使用微波炉(隧道式微波炉)；将油菜籽平铺于容器，物料厚度控制在20cm，以保证微波穿透作用；预热处理设备参数包括微波功率、微波时间，微波功率为300kW，微波时间为15min。 

3)冷榨：将预热处理后的油菜籽摊晾冷却(在室温环境下使油菜籽冷却至室温～60℃)，然后直接冷榨制油(冷榨制油温度不超过80℃)，过滤除去冷榨菜籽毛油中杂质，得到冷榨菜籽毛油。 

4)脱胶：将冷榨菜籽毛油打入脱胶罐，按固体脱胶剂的添加量为冷榨菜籽毛油质量的1％～5％加入固体脱胶剂，调节搅拌速度为200rpm～600rpm，脱胶时间为0.5h～3h，脱胶温度为室温～65℃；结束后离心或过滤分离固体脱胶剂，得到脱胶油； 

所述的固体脱胶剂由膨润土，硅酸盐，二氧化硅，磷酸四种原料制备而成，各原料所占质量百分数分别为：膨润土60％、硅酸盐20％，二氧化硅17％，磷酸3％； 

固体脱胶剂制备方法为：将膨润土、硅酸盐、二氧化硅分别进行粉碎，粉碎后的粒度均为200目，然后将上述原料与磷酸混合，获得固体脱胶剂。 

5)脱酸：将脱胶油打入脱酸罐，按固体脱酸剂添加量为脱胶油质量的2％加入固体脱酸剂，调节搅拌速度为600rpm，脱酸时间为3h，脱酸温度为65℃；结束后过滤分离脱酸剂，得到冷榨菜籽油(产品)。 

步骤5)所述的固体脱酸剂由碱性化合物和油料种籽壳原料制备而成，各原料所占质量百分数分别为：碱性化合物35％，油料种籽壳65％；所述的油料种籽壳为蓖麻壳；所述的碱性化合物为碳酸钠； 

所述的固体脱酸剂制备方法为：将清理干净的油料种籽壳置于110℃条件下干燥3h，然后粉碎至100目；将碳酸钠配制成浓度为45wt％的溶液，并加入蓖麻壳粉中，在80℃下搅拌5h，过滤分离后干燥(干燥的温度为80℃，时间为1h)，得到固体脱酸剂。 

结果分析：与未经微波预处理直接冷榨的菜籽油相比，微波预处理使冷榨菜籽油中产生的焙烤类风味物质包括2，5-二甲基吡嗪、2，5-二甲基-3-乙基吡嗪、2，5-二甲基四氢呋喃、苯甲醛、2-戊基呋喃等，相对含量达到28％左右，硫甙降解产物包括2，4-二戊烯氰、2-甲代-1-丙烯氰、1-丁烯异硫氰酸酯等相对含量降低了30％以上。吸附脱酸处理使产品酸价由2.19mgKOH/g降低到0.3mgKOH/g，吸附脱胶处理后加热试验结果为无析出物(一般磷脂含量低于100ppm)，过氧化值为1.8mmol/kg。吸附脱胶脱酸后产品中维生素E含量为52.63mg/100g，植物甾醇含量为829mg/100g，菜籽多酚含量为86mg/100g，与未脱胶脱酸处理前仅减少约25％(一般四脱(水化脱胶、碱炼脱酸、吸附脱色、高温脱臭)精炼可导致上述微量营养物质的损失和破坏达70％左右)。说明该方法可改善冷榨菜籽油风味和营养品质。 

实施例7： 

一种提高菜籽油风味和营养品质的加工方法，它包括如下步骤： 

1)调质：将清理干净的油菜籽输送至调质锅中，边搅拌边添加水，为保证水分均匀分布并进一步渗透到细胞内部，加水后继续搅拌30min，搅拌速度为100rpm，使油菜籽水分质量含量为15％； 

2)预热处理：对调质后的油菜籽(完整的油菜籽)进行预热处理，调节预热处理设备参数，使最终温度达到130℃(即容器内油菜籽的温度)； 

所述的预热处理使用炒籽机(干热)；炒籽机(滚筒炒籽机)功率为150kW，时间为12min。 

3)冷榨：将预热处理后的油菜籽摊晾冷却(在室温环境下使油菜籽冷却至室温～60℃)，然后脱皮冷榨制油(冷榨制油温度不超过80℃)，离心或过滤除去冷榨菜籽毛油中杂质，得到冷榨菜籽毛油； 

所述的油菜籽采用脱皮后冷榨，油菜籽脱皮率为95％，脱皮率＝(皮仁分离后菜籽仁重量/油菜籽重量)×100％。 

4)脱胶：将冷榨菜籽毛油打入脱胶罐，按固体脱胶剂的添加量为冷榨菜籽毛油质量的3％加入固体脱胶剂，调节搅拌速度为400rpm，脱胶时间为1h，脱胶温度为65℃；结束后过滤分离固体脱胶剂，得到脱胶油； 

所述的固体脱胶剂由膨润土，硅酸盐，二氧化硅，柠檬酸四种原料制备而成，各原料所占质量百分数分别为：膨润土39％、硅酸盐20％，二氧化硅40％，柠檬酸1％； 

固体脱胶剂制备方法为：将膨润土、硅酸盐、二氧化硅分别进行粉碎，粉碎后的粒度均为200目，然后将上述原料与柠檬酸混合，获得固体脱胶剂。 

5)脱酸：将脱胶油打入脱酸罐，按固体脱酸剂添加量为脱胶油质量的1.5％加入固体脱酸剂，调节搅拌速度为300rpm，脱酸时间为1h，脱酸温度为65℃；结束后过滤分离脱酸剂，得到冷榨菜籽油(产品)。 

步骤5)所述的固体脱酸剂由碱性化合物和油料种籽壳原料制备而成，各原料所占质量百分数分别为：碱性化合物10％，油料种籽壳90％；所述的油料种籽壳为油茶籽壳和核桃壳的混合，油茶籽壳和核桃壳的质量各占1/2；所述的碱性化合物为氢氧化钾、氢氧化钠、氢氧化钙、碳酸钠、碳酸钾中的任意一种或任意两种以上的混合，任意两种以上混合时为任意配比； 

所述的固体脱酸剂制备方法为：将清理干净的油料种籽壳置于90℃条件下干燥2h，然后粉碎至60目；将碱性化合物配制成浓度为45wt％的溶液，并加入油料种子壳粉中，在80℃下搅拌5h，过滤分离后干燥(干燥的温度为110℃，时间为1h)，得到固体脱酸剂。 

结果分析：与未经干热预处理直接冷榨的菜籽油相比，干热预处理使冷榨菜籽油中产生的焙烤类风味物质包括2，5-二甲基吡嗪、2，5-二甲基-3-乙基吡嗪、2，5-二甲基四氢呋喃、苯甲醛、2-戊基呋喃等，相对含量达到32％左右，硫甙降解产物包括2，4-二戊烯氰、2-甲代-1-丙烯氰、1-丁烯异硫氰酸酯等相对含量降低了48％以上。吸附脱酸处理使产品酸价由1.59mgKOH/g降低到0.5mgKOH/g，吸附脱胶处理后加热试验结果为无析出物(一般磷脂含量低于100ppm)，过氧化值为1.8mol/kg。吸附脱胶脱酸后产品中维生素E含量为62.3mg/100g，植物甾醇含量为764mg/100g，菜籽多酚含量为92mg/100g，与未脱胶脱酸处理前仅减少约20％(一般四脱(水化脱胶、碱炼脱酸、吸附脱色、高温脱臭)精炼可导致上述微量营养物质的损失和破坏达70％左右)。 

实施例8： 

与实施例7基本相同，不同之处在于：步骤2)炒籽机功率为40kW，时间为3min，使油菜籽的最终温度达到100℃。所得到冷榨菜籽油(产品)的性能与实施例7相同。 

实施例9： 

与实施例7基本相同，不同之处在于：步骤2)炒籽机功率为150kW，时间为15min，使油菜籽的最终温度达到150℃。所得到冷榨菜籽油(产品)的性能与实施例7相同。 

本发明所列举的上下限、区间取值，以及工艺参数(如温度、时间等)的上下限、区间取值都能实现本发明，在此不一一列举实施例。 

以上实施例仅用以说明而非限制本发明的技术方案，尽管上述实施例对本发明进行了详细说明，本领域的相关技术人员应当理解：可以对本发明进行修改或者同等替换，但不脱离本发明精神和范围的任何修改和局部替换均应涵盖在本发明的权利要求范围内。 

Claims (9)

1.一种提高菜籽油风味和营养品质的加工方法，其特征在于它包括如下步骤：

1)调质：对清理干净后的油菜籽进行调质，使其水分质量含量范围在9％～20％之间；

2)预热处理：对调质后的油菜籽进行预热处理，调节预热处理设备参数，使物料最终温度达到100℃～150℃；

3)冷榨：将预热处理后的油菜籽摊晾冷却，然后直接冷榨制油或者脱皮冷榨制油，离心或过滤除去杂质，得到冷榨菜籽毛油；

4)脱胶：将冷榨菜籽毛油打入脱胶罐，按添加量为冷榨菜籽毛油质量的1％～5％加入固体脱胶剂，调节搅拌速度为200rpm～600rpm，脱胶时间为0.5h～3h，脱胶温度为室温～65℃；离心或过滤分离固体脱胶剂，得到脱胶油；

5)脱酸：将脱胶油打入脱酸罐，按添加量为脱胶油质量的1％～2％加入固体脱酸剂，调节搅拌速度为200rpm～600rpm，脱酸时间为0.5h～3h，脱酸温度为室温～65℃；离心或过滤分离脱酸剂，得到冷榨菜籽油。

2.根据权利要求1所述的一种提高菜籽油风味和营养品质的加工方法，其特征在于：步骤1)所述的调质方法为：将清理干净的油菜籽输送至调质锅中，边搅拌边添加水，加水后继续搅拌15min～50min，搅拌速度为50rpm～200rpm，使油菜籽水分质量含量范围在9％～20％之间。

3.根据权利要求1所述的一种提高菜籽油风味和营养品质的加工方法，其特征在于：步骤2)所述的预热处理是使用微波炉进行预热处理，将油菜籽平铺，平铺的厚度控制在1cm～20cm，预热处理设备参数包括微波功率、微波时间，微波功率范围为30kW～300kW，微波时间范围为3min～15min，使油菜籽的最终温度达到100℃～150℃。

4.根据权利要求1所述的一种提高菜籽油风味和营养品质的加工方法，其特征在于：步骤2)所述的预热处理是使用炒籽机进行预热处理，向炒籽机输送调质后的油菜籽，预热处理设备参数包括炒籽机功率，炒籽机功率为40kW～150kW，时间为3～15min，使油菜籽的最终温度达到100℃～150℃。

5.根据权利要求1所述的一种提高菜籽油风味和营养品质的加工方法，其特征在于：步骤2)所述的预热处理采用间歇式或连续式预热处理。

6.根据权利要求1所述的一种提高菜籽油风味和营养品质的加工方法，其特征在于：步骤3)所述的冷却是指在室温环境下使油菜籽冷却至室温～60℃；所述的冷榨制油温度不超过80℃。

7.根据权利要求1所述的一种提高菜籽油风味和营养品质的加工方法，其特征在于：步骤3)所述的脱皮冷榨制油时，油菜籽脱皮率在80％～95％之间。

8.根据权利要求1所述的一种提高菜籽油风味和营养品质的加工方法，其特征在于：步骤4)所述的固体脱胶剂由膨润土，硅酸盐，二氧化硅，磷酸或柠檬酸四种原料制备而成，各原料所占质量百分数分别为：膨润土30％～60％、硅酸盐20％～50％，二氧化硅10％～40％，磷酸或柠檬酸0.1％～3％；

固体脱胶剂制备方法为：将膨润土、硅酸盐、二氧化硅分别进行粉碎，粉碎后的粒度均为20目～200目，然后将上述原料与磷酸或柠檬酸混合均匀，获得固体脱胶剂。

9.根据权利要求1所述的一种提高菜籽油风味和营养品质的加工方法，其特征在于：步骤5)所述的固体脱酸剂由碱性化合物和油料种籽壳原料制备而成，各原料所占质量百分数分别为：碱性化合物2％～35％，油料种籽壳65％～98％；所述的油料种籽壳为油茶籽壳、花生壳、葵花籽壳、蓖麻壳、核桃壳中的任意一种或任意两种以上的混合，任意两种以上混合时为任意配比；所述的碱性化合物为氢氧化钾、氢氧化钠、氢氧化钙、碳酸钠、碳酸钾中的任意一种或任意两种以上的混合，任意两种以上混合时为任意配比；

所述的固体脱酸剂制备方法为：将清理干净的油料种籽壳置于80～110℃条件下干燥1h～3h，然后粉碎至20目～100目；将碱性化合物配制成浓度为5～45wt％的溶液，并加入油料种子壳粉中，在室温～80℃下搅拌0.5h～5h，过滤或离心分离后干燥，干燥温度80～110℃，干燥时间1h～3h，得到固体脱酸剂。