CN101705151B - 一种低温同步提取花生油和花生蛋白粉的方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及花生油脂和蛋白粉的制备技术领域，尤其是一种通过低温冷榨来提取花生油和花生蛋白粉的方法。一种低温同步提取花生油和花生蛋白粉的方法，它包含以下步骤：清理筛选、低温烘干、脱皮、第一次破碎、调质、第二次冷榨、第二次粉碎、第三次粉碎、过滤及混合、添加风味物质；冷榨过程中花生的温度保持在40-50℃；第二次冷榨后，花生粕的残油率在2-3％之间。本发明解决了现有花生油提取技术中，油脂萃取率低，残油率高，花生油香味差，花生蛋白严重变性的问题。本发明具有以下优点：生产工艺简单易掌握，生产成本低，得到的花生油营养成分没有遭到破坏、品质更好、香味更浓；得到的花生蛋白粉几乎没有变性，而且含脂率低。
Description
技术领域
本发明涉及花生油脂和蛋白粉的制备技术领域，尤其是一种通过低温冷榨来提取花生油和花生蛋白粉的方法。
背景技术
花生是我国重要的油料作物和经济作物，我国花生播种面积占世界花生播种面积的20％，而总产量却站世界花生产量的40％以上，花生出口量占国际花生贸易的45％以上，因此我国花生在世界花生生产、贸易和加工等方面占有举足轻重的地位。花生中蛋白质和不饱和脂肪酸含量高很高，且含有丰富的维生素A、B、C、E等，并含有Ca、P、Fe、Zn、K等多种对人体有益的矿物元素，特别是花生蛋白中氨基酸的种类和数量丰富，人体必须氨基酸占氨基酸总量的25％，而且种类齐全合理，人体对花生蛋白的消化率达98％，是一类有发展前途的植物性蛋白。
花生油脂含量在46％-62％之间，大多数为不饱和脂肪酸，花生油气味清香，滋味纯正，营养丰富，是我国当前主要的油脂资源。我国目前花生油压榨技术主要是压榨法。
压榨法是借助机械外力的作用，将油脂从油料中挤压出来的制油方法，目前是国内植物油脂提取的主要方法。压榨法适应性强，工艺操作简单，生产设备维修方便，生产规模大小灵活，适合各种植物油的提取，同时生产比较安全。但是由于压榨法一般是高温压榨制油，必须先将花生米加热到120-140度，蒸炒40-60分钟，挤压时原料的温度高达200-240度，高温使油脂中的营养成分遭到严重破坏，极大的影响产品的营养品质，同时花生蛋白严重变性，变性后的花生蛋白得不到有效利用，造成了资源的极大浪费。虽然部分企业采用低温压榨法制备花生油，但是油脂萃取率低，残油率高，花生油香味差，造成低温压榨技术难以推广。
发明内容
为解决现有技术中的不足，本发明的目的在于采用低温压榨法同步提取花生油和花生蛋白粉，以保持花生油中的各种营养物质，使花生油香味更浓，同时避免花生蛋白的变性，使花生蛋白粉中的含油率更低。
本发明主要通过以下技术方案来实现的：
一种低温同步提取花生油和花生蛋白粉的方法，其特征在于它包含以下步骤：
(1)清理筛选：采用机械和人工相结合的方法去除花生米中的杂质及不良品，经清理后，花生米中杂质含量低于0.05％；
(2)低温烘干：在烘干机中，将花生原料的温度控制在60℃之内，加热2-3小时，将花生米的含水量控制在3.5％以下；
(3)脱皮：将花生米冷却到室温后，用脱皮机脱去红衣，红衣脱除率不小于95％；
(4)第一次破碎：将脱皮后的花生米用破粒机破碎成4-6毫米的花生粒；
(5)调质：将破碎的花生粒在调质容器内调质，调质容器内的温度为30-40℃，花生粒的水分含量在8-10％；
(6)第一次冷榨：利用螺旋榨油机进行第一次冷榨，得到初步压榨花生油及花生粕；
(7)第二次粉碎：将第一次冷榨后的花生粕再次粉碎至20-40目；
(8)第二次冷榨：将第二次粉碎后的花生粕用螺旋榨油机进行二次冷榨，得到再次压榨花生油及花生粕；
(9)第三次粉碎：将二次冷榨后的花生粕进行喷雾干燥及超微粉碎，得到全脱脂花生蛋白粉；
(10)过滤及混合：通过板框式压滤机，利用植物纤维过滤布对于初步压榨花生油及再次压榨花生油分别进行过滤，并将过滤后得到的油品进行混合，得到半成品花生油；
(11)添加风味物质：在半成品花生油中添加花生风味物质得到成品花生油。
一种低温同步提取花生油和花生蛋白粉的方法，其特征在于它包含以下步骤：
(1)清理筛选：采用机械和人工相结合的方法去除花生米中的杂质及不良品，经清理后，花生米中杂质含量低于0.05％；
(2)低温烘干：在烘干机中，将花生原料的温度控制在60℃之内，加热2-3小时，将花生米的含水量控制在3.5％以下；
(3)脱皮：将花生米冷却到室温后，用脱皮机脱去红衣，红衣脱除率不小于95％；
(4)第一次破碎：将脱皮后的花生米用破粒机破碎成4-6毫米的花生粒；
(5)调质：将破碎的花生粒在调质容器内调质，调质容器内的温度为30-40℃，花生粒的水分含量在8-10％；
(6)第一次冷榨：利用螺旋榨油机进行第一次冷榨，得到初步压榨花生油及花生粕；
(7)第二次粉碎：将第一次冷榨后的花生粕再次粉碎至20-40目；
(8)第二次冷榨：将第二次粉碎后的花生粕用螺旋榨油机进行二次冷榨，得到再次压榨花生油及花生粕；
(9)第三次粉碎：将二次冷榨后的花生粕进行喷雾干燥及超微粉碎，得到全脱脂花生蛋白粉；
(10)混合及过滤：将初步压榨花生油及再次压榨花生油进行混合，得到混合油；然后通过板框式压滤机，利用植物纤维过滤布对混合油进行过滤，得到半成品花生油；
(11)添加风味物质并进行搅拌：在半成品花生油中添加花生风味物质，并进行均匀地搅拌得到成品花生油。
上述所述低温同步提取花生油和花生蛋白粉的方法，其特征在于步骤(6)第一次冷榨过程中，花生的温度保持在40-50℃，压榨前花生层厚度在8-10毫米，压榨机的转速为8-10r/min，经过冷榨后，饼粕的残油率控制在8-10％。
上述所述低温同步提取花生油和花生蛋白粉的方法，其特征在于步骤(8)第二次冷榨过程中，花生的温度保持在40-50℃，压榨前花生层厚度在12-14毫米，压榨机的转速为15-18r/min；第二次冷榨后，花生粕的残油率在2-3％之间。
上述所述低温同步提取花生油和花生蛋白粉的方法，其特征在于步骤(9)第三次粉碎后，花生蛋白粉的油脂含量低于1％，蛋白质含量大于55％，水分含量在6-8％。
上述所述低温同步提取花生油和花生蛋白粉的方法，其特征在于步骤(11)添加风味物质并进行搅拌中，添加的花生风味物质占花生油的质量百分比浓度为0.05-0.1％。
本发明具有生产工艺简单易掌握，生产成本低，得到的花生油营养成分没有遭到破坏、品质更好、香味更浓；得到的花生蛋白粉几乎没有变性，而且含脂率低。
具体实施方式
以下结合实施例对本发明作详细描述。
实施例1
一种低温同步提取花生油和花生蛋白粉的方法，这是通过以下步骤来实现的：采用机械和人工相结合的方法去除花生米中的石子、铁块、土块、茎叶、花生壳、霉变粒等杂质，经清理后，花生米中杂质含量为0.045％。在烘干机中，将花生原料的温度控制在58℃，加热2小时，使花生的含水量控制在3.5％。将烘干后的花生米冷却到室温后，用脱皮机脱去红衣，红衣脱除率达到95％。将脱皮后的花生米用破粒机第一次破碎成6毫米的花生粒。将破碎的花生粒在调质锅内调质，控制花生粒的温度在30℃，花生粒的水分含量在10％。利用螺旋榨油机进行第一次冷榨。花生的温度保持在40℃，压榨前花生层厚度为10毫米，压榨机转速为10r/min，压榨后饼粕的残油率为10％。将第一次冷榨后的花生粕第二次次粉碎至20目。将第二次粉碎后的花生粕用螺旋榨油机进行二次冷榨。花生的温度保持在40℃，压榨前花生层厚度为14毫米，压榨机转速为18r/min。第二次冷榨后，花生粕的残油率为3％。将第二次冷榨后的花生粕进行喷雾干燥、超微粉碎得到全脱脂花生蛋白粉，全脱脂花生蛋白粉的油脂含量为0.9％，蛋白质含量为55％，水分含量为8％。将两次冷榨得到的花生油通过板框式压滤机，利用植物纤维过滤布过滤并混合，得到半成品花生油。将半成品花生油中添加花生风味物质并进行搅拌，得到浓香的成品花生油，花生风味物质占花生油的质量百分比浓度为0.05％。
实施例2
一种低温同步提取花生油和花生蛋白粉的方法，这是通过以下步骤来实现的：采用机械和人工相结合的方法去除花生米中的石子、铁块、土块、茎叶、花生壳、霉变粒等，经清理后，花生米中杂质含量为0.04％。在烘干机中，将花生原料的温度控制在58℃，加热2.5小时，使花生的含水量控制在3.2％。将烘干后的花生米冷却到室温后，用脱皮机脱去红衣，红衣脱除率达到96％。将脱皮后的花生米用破粒机第一次破碎成5毫米的花生粒。将破碎的花生粒在调质锅内调质，控制花生粒的温度为35℃，花生粒的水分含量为9％。利用螺旋榨油机进行第一次冷榨。花生的温度保持在45℃，压榨前花生层厚度为9毫米，压榨机转速为9r/min，压榨后饼粕的残油率控制为9％。将第一次冷榨后的花生粕第二次次粉碎至30目。将第二次粉碎后的花生粕用螺旋榨油机进行二次冷榨。花生的温度保持在45℃，压榨前花生层厚度为13毫米，压榨机转速为17r/min。第二次冷榨后，花生粕的残油率为2.5％。将第二次冷榨后的花生粕进行喷雾干燥、超微粉碎得到全脱脂花生蛋白粉，全脱脂花生蛋白粉的油脂含量为0.8％，蛋白质含量为60％，水分含量为7％。将两次冷榨得到的花生油通过板框式压滤机，利用植物纤维过滤布过滤并混合，得到半成品花生油。将半成品花生油中添加花生风味物质并进行搅拌，得到浓香的成品花生油，花生风味物质占花生油的质量百分比浓度为0.08％。
实施例3
一种低温同步提取花生油和花生蛋白粉的方法，这是通过以下步骤来实现的：采用机械和人工相结合的方法去除花生米中的石子、铁块、土块、茎叶、花生壳、霉变粒等，经清理后，花生米中杂质含量为0.03％。在烘干机中，将花生原料的温度控制在50℃，加热3小时，使花生的含水量控制在3.0％。将烘干后的花生米冷却到室温后，用脱皮机脱去红衣，红衣脱除率达到98％。将脱皮后的花生米用破粒机第一次破碎成4毫米的花生粒。将破碎的花生粒在调质锅内调质，控制花生粒的温度为40℃，花生粒的水分含量为8％。利用螺旋榨油机进行第一次冷榨。花生的温度保持在50℃，压榨前花生层厚度在8毫米，压榨机转速为8r/min，压榨后饼粕的残油率控制为8％。将第一次冷榨后的花生粕第二次次粉碎至40目。将二次粉碎后的花生粕用螺旋榨油机进行二次冷榨。花生的温度保持为50℃，压榨前花生层厚度为12毫米，压榨机转速为15r/min。第二次冷榨后，花生粕的残油率为2％。将第二次冷榨后的花生粕进行喷雾干燥、超微粉碎得到全脱脂花生蛋白粉，全脱脂花生蛋白粉的油脂含量为0.6％，蛋白质含量为55％，水分含量为6％。将两次冷榨得到的花生油通过板框式压滤机，利用植物纤维过滤布过滤并混合，得到半成品花生油。将半成品花生油中添加花生风味物质并进行搅拌，得到浓香的成品花生油，花生风味物质占花生油的质量百分比浓度为0.1％。
当然，上述所述的任意一种低温同步提取花生油和花生蛋白粉的方法中，将初步压榨花生油及再次压榨花生油先进行混合，得到混合油；然后通过板框式压滤机，利用植物纤维过滤布对混合油进行过滤，得到半成品花生油；接着再在半成品花生油中添加花生风味物质，并进行均匀地搅拌也可得到上述成品花生油以及全脱脂的花生蛋白粉。
上述所述的任意一种低温同步提取花生油和花生蛋白粉的方法，都包含以下步骤：
(1)清理筛选；
(2)低温烘干；
(3)脱皮；
(4)第一次破碎；
(5)调质；
(6)第一次冷榨；
(7)第二次粉碎；
(8)第二次冷榨；
(9)第三次粉碎；
(10)过滤、混合；
(11)添加风味物质。
上述所述的任意一种低温同步提取花生油和花生蛋白粉的方法的步骤(1)清理筛选中，经清理后，花生米中杂质含量应低于0.05％。
上述所述的任意一种低温同步提取花生油和花生蛋白粉的方法的步骤(5)调质中，所采用的调质容器可以是调质锅，也可以为反应容器。
上述所述的任意一种低温同步提取花生油和花生蛋白粉的方法的步骤(6)第一次冷榨过程中，花生的温度保持在40-50℃，压榨前花生层厚度在8-10毫米，压榨机的转速为8-10r/min，经过冷榨后，饼粕的残油率控制在8-10％；都能达到第一次冷榨的效果。
上述所述的任意一种低温同步提取花生油和花生蛋白粉的方法的步骤(8)第二次冷榨过程中，只要使花生的温度保持在40-50℃，压榨前花生层厚度在12-14毫米，压榨机的转速为15-18r/min；第二次冷榨后，花生粕的残油率在2-3％之间，都能达到第二次冷榨的效果。
上述所述的任意一种低温同步提取花生油和花生蛋白粉的方法的步骤(9)第三次粉碎后，花生蛋白粉的油脂含量低于1％，蛋白质含量大于55％，水分含量在6-8％，都能达到第三次粉碎的效果。
上述所述的任意一种低温同步提取花生油和花生蛋白粉的方法的步骤(11)添加风味物质并进行搅拌中，添加的花生风味物质占花生油的质量百分比浓度为0.05-0.1％，都能达到香味更浓的效果。
本发明具有生产工艺简单易掌握，生产成本低，得到的花生油营养成分没有遭到破坏、品质更好、香味更浓；得到的花生蛋白粉几乎没有变性，而且含脂率低。
本文具体说明了本发明示例性实施实例和目前的优选实施方式，应当理解，本发明构思可以按其他种种形式实施运用，它们同样落在本发明的保护范围内。
Claims (5)
1.一种低温同步提取花生油和花生蛋白粉的方法，其特征在于它包含以下步骤：
(1)清理筛选：采用机械和人工相结合的方法去除花生米中的杂质及不良品，经清理后，花生米中杂质含量低于0.05％；
(2)低温烘干：在烘干机中，将花生原料的温度控制在60℃之内，加热2-3小时，将花生米的含水量控制在3.5％以下；
(3)脱皮：将花生米冷却到室温后，用脱皮机脱去红衣，红衣脱除率不小于95％；
(4)第一次破碎：将脱皮后的花生米用破粒机破碎成4-6毫米的花生粒；
(5)调质：将破碎的花生粒在调质容器内调质，调质容器内的温度为30-40℃，花生粒的水分含量在8-10％；
(6)第一次冷榨：利用螺旋榨油机进行第一次冷榨，得到初步压榨花生油及花生粕；
(7)第二次粉碎：将第一次冷榨后的花生粕再次粉碎至20-40目；
(8)第二次冷榨：将第二次粉碎后的花生粕用螺旋榨油机进行二次冷榨，得到再次压榨花生油及花生粕，第二次冷榨过程中，花生的温度保持在40-50℃，压榨前花生层厚度在12-14毫米，压榨机的转速为15-18r/min，第二次冷榨后，花生粕的残油率在2-3％之间；
(9)第三次粉碎：将二次冷榨后的花生粕进行喷雾干燥及超微粉碎，得到全脱脂花生蛋白粉，第三次粉碎后，花生蛋白粉的油脂含量低于1％，蛋白质含量大于55％，水分含量为6-8％；
(10)过滤及混合：通过板框式压滤机，利用植物纤维过滤布对于初步压榨花生油及再次压榨花生油分别进行过滤，并将过滤后得到的油品进行混合，得到半成品花生油；
(11)添加风味物质：在半成品花生油中添加花生风味物质得到成品花生油。
2.一种低温同步提取花生油和花生蛋白粉的方法，其特征在于它包含以下步骤：
(1)清理筛选：采用机械和人工相结合的方法去除花生米中的杂质及不良品，经清理后，花生米中杂质含量低于0.05％；
(2)低温烘干：在烘干机中，将花生原料的温度控制在60℃之内，加热2-3小时，将花生米的含水量控制在3.5％以下；
(3)脱皮：将花生米冷却到室温后，用脱皮机脱去红衣，红衣脱除率不小于95％；
(4)第一次破碎：将脱皮后的花生米用破粒机破碎成4-6毫米的花生粒；
(5)调质：将破碎的花生粒在调质容器内调质，调质容器内的温度为30-40℃，花生粒的水分含量在8-10％；
(6)第一次冷榨：利用螺旋榨油机进行第一次冷榨，得到初步压榨花生油及花生粕；
(7)第二次粉碎：将第一次冷榨后的花生粕再次粉碎至20-40目；
(8)第二次冷榨：将第二次粉碎后的花生粕用螺旋榨油机进行二次冷榨，得到再次压榨花生油及花生粕，第二次冷榨过程中，花生的温度保持在40-50℃，压榨前花生层厚度在12-14毫米，压榨机的转速为15-18r/min，第二次冷榨后，花生粕的残油率在2-3％之间；
(9)第三次粉碎：将二次冷榨后的花生粕进行喷雾干燥及超微粉碎，得到全脱脂花生蛋白粉，第三次粉碎后，花生蛋白粉的油脂含量低于1％，蛋白质含量大于55％，水分含量为6-8％；
(10)混合及过滤：将初步压榨花生油及再次压榨花生油进行混合，得到混合油；然后通过板框式压滤机，利用植物纤维过滤布对混合油进行过滤，得到半成品花生油；
(11)添加风味物质并进行搅拌：在半成品花生油中添加花生风味物质，并进行均匀地搅拌得到成品花生油。
3.如权利要求1或2所述的低温同步提取花生油和花生蛋白粉的方法，其特征在于所述步骤(6)第一次冷榨过程中，花生的温度保持在40-50℃，压榨前花生层厚度在8-10毫米，压榨机的转速为8-10r/min。
4.如权利要求1或2所述的低温同步提取花生油和花生蛋白粉的方法，其特征在于所述步骤(6)第一次冷榨过程中，经过冷榨后，饼粕的残油率为8-10％。
5.如权利要求1或2所述的低温同步提取花生油和花生蛋白粉的方法，其特征在于所述步骤(11)添加风味物质并进行搅拌中，添加的花生风味物质占花生油的质量百分比浓度为005-0.1％。
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Granted publication date: 20111123 Termination date: 20191112 |
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