CN102111042B - 层叠铁心的制造方法 - Google Patents

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Abstract

一种层叠铁心的制造方法的第一工序1)从薄板条材冲裁形成转子铁心片，2)从薄板条材冲裁形成定子铁心片；定子铁心片轴心与该转子铁心片对齐地配置，具有环状的轭铁片部和多个磁极片部，该多个磁极片部一体地连接在该轭铁片部的径向内侧，具有磁极轴片部及磁极齿片部；第二工序在模具内层叠定子铁心片；定子铁心片的磁极片部这样形成，即，在冲裁了比形成相邻的磁极片部的精加工切槽小的预备切槽后，对磁极轴片部的一部分或全部进行压印加工，使磁极片部朝径向内侧延伸，然后进行精加工切槽的冲裁及磁极齿片部的成形。这样，能够使磁极片部延伸，提高凿紧精度及从一个薄板条材形成转子铁心片和定子铁心片的双方时的层叠铁心的尺寸精度。

Description

层叠铁心的制造方法
技术领域
本发明涉及一种能够从薄板条材(磁性钢板)以良好的材料利用率对定子铁心片进行板材下料，而且生产率优良，例如用于步进电机的层叠铁心的制造方法。
背景技术
以往，步进电机用的层叠铁心的转子与定子的气隙非常小。在从一片薄板条材形成用于该转子及定子的转子铁心片和定子铁心片的场合，形成两铁心片间的间隙的冲裁废料的长度变短，有时该冲裁废料会在冲裁途中破断，不落下到金属模的模具下方，而要进行二次冲裁。另外，还存在包含冲裁废料在内的破片的钩挂导致金属模破损的危险。
另外，在不能将形成在定子铁心片的径向内侧的极齿(磁极片部)冲裁成所期望的形状的场合，必须用各自的金属模冲裁转子铁心片和定子铁心片，存在材料利用率下降、成本非常高的问题。
作为用于解决上述问题的以往的技术，例如记载于专利文献1的那样，提出了这样的方案，即，在转子铁心片及定子铁心片的至少一方，通过压印处理在板厚方向推压而设置平坦地延伸了的薄壁部位，能够用一个金属模从一片磁性钢板形成转子铁心片和定子铁心片双方。
另外，在专利文献1记载的层叠铁心的制造方法中，薄壁部位在周向伸长，在实施绕线的部位形成***部，所以，在专利文献2中，进行将极齿的侧面的***部除去的精加工冲裁。
[专利文献1]日本专利第2955804号公报
[专利文献2]日本专利第2887428号公报
发明内容
然而，在记载于专利文献1的技术中，当由压印形成薄壁部位时，特别是在使磁极前端部沿径向延伸了的场合，在板厚方向推压磁极片部的单侧(表面或背面)，所以，具有在磁极片部出现翘曲，凿紧精度及铁心的内径精度不稳定的问题。而且，在想增加延伸量而在磁极片部进行深的推压的场合，翘曲也变大，对产品质量产生不良影响。
另一方面，在专利文献2记载的技术中，仅除去当形成薄壁部(薄壁部位)时在周向发生的***部。然而，如推压磁极轴片部，则不仅发生磁极轴片部的倾斜(变形)，而且还发生连接到其径向内侧的磁极齿片部的倾斜。另外，越是想要由磁极轴片部的薄壁化来增加延伸量，则推压越宽、越深，所以，会在切槽整体、引导孔产生变形。这些在专利文献2记载的技术中未得到充分的修正，在某些场合，存在导致压印工序以后的冲裁精度的恶化，或在对冲裁获得的定子铁心片进行层叠而形成的定子铁心的各磁极的磁特性发生偏差的问题。
本发明就是鉴于该情况而作出的，其目的在于提供一种层叠铁心的制造方法，该层叠铁心的制造方法在形成薄壁部位而使磁极片部延伸时，能够消除磁极片部的翘曲并使磁极片部延伸，提高凿紧精度及从一个薄板条材形成转子铁心片和定子铁心片时的层叠铁心的尺寸精度。
按照上述目的的本发明的层叠铁心的制造方法具有第一工序和第二工序；该第一工序，1)从薄板条材冲裁形成转子铁心片，2)从薄板条材冲裁形成定子铁心片；该定子铁心片使轴心与该转子铁心片对齐地配置，具有环状的轭铁片部和多个磁极片部，该多个磁极片部一体地连接在该轭铁片部的径向内侧，具有磁极轴片部及磁极齿片部；该第二工序在模具内层叠上述定子铁心片；其特征在于：
上述定子铁心片的上述磁极片部这样形成，即，在冲裁了比形成上述磁极片部的相邻的精加工切槽小的预备切槽后，进行上述磁极轴片部的一部分或全部的压印加工，使上述磁极片部朝径向内侧延伸，然后进行上述精加工切槽的冲裁及上述磁极齿片部的成形。
在本发明的层叠铁心的制造方法中，最好在上述精加工切槽的成形的同时或其前后，进行对由上述压印加工产生的上述磁极轴片部的弯曲缺陷进行矫正的矫正加工。
一般如进行压印加工，则在从该部位到内侧的磁极轴片部及与其连接的磁极齿片部发生翘曲，所以，进行用冲压机推压该翘曲(弯曲缺陷)或用冲压模板推压等矫正加工，消除弯曲缺陷。特别是在相邻的磁极齿片部连接着的场合，定子铁心片的径向内侧浮起(或下降)，所以，进行该矫正加工，使材料发生塑性变形而平面化。
另外，在本发明的层叠铁心的制造方法中，最好上述磁极片部的延伸长度为上述薄板条材的厚度的30～80％(为46～65％则更好，为50～60％则更为理想)的范围。
如磁极片部的延伸长度短，则磁极齿片部的径向的延伸量不足，如延伸量过多，则材料厚度也变薄，磁特性也劣化，而且磁极片部的变形也变大。
在本发明的层叠铁心的制造方法中，最好1)上述薄板条材在初期工序形成第一引导孔，2)以该第一引导孔为基准，进行上述转子铁心片的冲裁、上述预备切槽的冲裁、上述压印加工、及上述精加工切槽的形成，3)在上述精加工切槽的形成的同时或形成后，以上述精加工切槽为基准，进行第二引导孔的形成，4)以该第二引导孔为基准，进行此后的冲压加工。这样，能够进行更可靠的定子铁心片的制造。
在该场合，上述第二引导孔的直径比上述第一引导孔的大，重合在上述第一引导孔地形成。
也可将第二引导孔形成在与第一引导孔不同的位置。
在本发明的层叠铁心的制造方法中，最好上下邻接地配置的上述定子铁心片通过凿紧部连接及层叠，上述凿紧部以上述第二引导孔为基准形成。
另外，在本发明的层叠铁心的制造方法中，最好上述磁极齿片部的形成这样进行，即，1)按残留了形成于径向内侧的环状片的状态以落料的方式形成第一狭槽及第二狭槽，该第一狭槽形成相邻的小齿，该小齿形成在上述磁极齿片部的径向内侧，该第二狭槽形成相邻的上述磁极片部，然后，2)进行上述环状片的冲裁，形成上述小齿的径向内侧端部。
在该场合，上述环状片的径向最短部的长度最好为0.1mm以上。这样，能够按保持为圆形的状态切断环状片。
在本发明的层叠铁心的制造方法中，定子铁心片的磁极片部这样形成，即，在对定子铁心片的磁极片部冲裁了比形成磁极片部的相邻的精加工切槽小的预备切槽后，进行磁极轴片部的一部分或磁极轴片部的全部的压印加工，使磁极片部朝径向内侧延伸，然后进行精加工切槽的冲裁及磁极齿片部的成形。因此，能够稳定地延伸磁极轴片部的压印部位，同时，在压印加工后冲裁形成精加工切槽，从而能够如尺寸那样成形包含由压印加工变形了的磁极片部的切槽整体，定子铁心片的加工精度提高。
另外，在精加工切槽的成形的同时或其前后，进行对由压印加工产生了的弯曲缺陷(翘曲)矫正的矫正加工，从而能够消除由压印加工产生的磁极轴片部及与其相连的磁极齿片部的变形，实现定子铁心片的平面化。
在本发明的层叠铁心的制造方法中，使磁极片部的延伸长度处于板厚的30～80％的范围地进行磁极片部的延伸，从而能够充分确保形成于定子铁心片的内侧的小齿的形成余量。
另外，在该层叠铁心的制造方法中，1)薄板条材在初期工序形成第一引导孔，2)以第一引导孔为基准，进行转子铁心片的冲裁、预备切槽的冲裁、压印加工、及精加工切槽的形成，3)在精加工切槽的形成的同时或形成后，以精加工切槽为基准，进行第二引导孔的形成，4)以该第二引导孔为基准，进行此后的冲压加工。因此，能够再次修正由压印产生的定子铁心片的变形，制造精度更高的定子铁心片。
在这里，第二引导孔的直径比第一引导孔的大，重合在第一引导孔地形成。因此，能够提高从薄板条材形成定子铁心片的板材下料材料利用率，同时，能够有效地利用形成第一引导孔的位置。
另外，上下邻接地配置的定子铁心片通过凿紧部连接及层叠，凿紧部以第二引导孔为基准形成，从而能够以磁极片部的形成位置为基准，决定凿紧部的形成位置。
另外，在本发明的层叠铁心的制造方法中，磁极轴片部的形成这样进行，即，1)按残留了形成于径向内侧的环状片的状态以落料的方式形成第一狭槽及第二狭槽，该第一狭槽形成相邻的小齿，该小齿形成在磁极轴片部的径向内侧，该第二狭槽形成相邻的磁极片部(磁极齿片部)，然后，2)进行上述环状片的冲裁，形成小齿的径向内侧端部。因此，能够提高小齿的槽及径向内侧的圆弧的尺寸精度。另外，除了能够提高刀具的精度外，还能够延长其寿命。
在该场合，环状片的径向最短部的长度为0.1mm以上，从而能够将落料的环状片切落成环状。结果，小齿的内侧圆的精度提高。
附图说明
图1为使用本发明的一实施例的层叠铁心的制造方法制造的定子铁心和转子铁心的立体图。
图2(A)为用于该定子铁心的定子铁心片的俯视图，(B)为A-A向视剖视图。
图3为表示本发明一实施例的层叠铁心的制造方法的工序图。
图4为表示本发明一实施例的层叠铁心的制造方法的工序图。
图5为表示本发明一实施例的层叠铁心的制造方法的说明图。
具体实施方式
图1表示由本发明的一实施例的层叠铁心的制造方法制造的定子铁心10及转子铁心11。它们用于步进电机。定子铁心10具有在俯视下为环状的轭铁部12和设在该轭铁部12的内侧的多个磁极部13。定子铁心10及转子铁心11分别通过对由磁性钢板构成的定子铁心片14及转子铁心片15进行凿紧层叠而构成。符号16、17表示凿紧部，符号17a表示轴孔，凿紧部16、17使用公知的半冲裁凿紧或V形凿紧。
如图2(A)、(B)所示，定子铁心片14具有环状的轭铁片部18和在轭铁片部18的径向内侧一体形成的多个(在本实施例中为8)个磁极片部19。磁极片部19具有连接在轭铁片部18的内侧的磁极轴片部20和连接在磁极轴片部20的更内侧的磁极齿片部21，在磁极齿片部21的径向内侧分别形成多个小齿22。
在该实施例中，在各磁极轴片部20的一部分(或全部)，由压印加工形成在径向长度为一定、在周向(在同一圆周上)连续的槽24，在该部分形成薄壁部(薄壁部位)25。
如图3、图4所示，在本发明的一实施例的层叠铁心的制造方法中，使由磁性钢板构成的薄板条材27通到具有(A)～(K)的工位的金属模装置(多工位金属模装置)，经过(A)～(K)的工序，制造层叠铁心。以下详细对其进行说明。
在工位(A)(即工序(A)，以下同)，在薄板条材27上形成一对第一引导孔28和预备切槽29，该预备切槽29形成定子铁心片14的各磁极轴片部20和磁极齿片部21的周向的概略形状。在该实施例中，定子铁心片14由于磁极片部19具有八个(多个)，所以，同时地形成八个预备切槽29。
而且，预备切槽29比以下说明的精加工切槽30小，具有少量(例如板厚的0.5～10倍)的加工余量。
在工位(B)，用第一引导孔28对薄板条材27进行定位，以冲裁的方式形成转子铁心片15的凿紧部17和轴孔17a。
工位(C)为空闲工位。
而且，转子铁心片15与定子铁心片14形成在同一轴心上。
在工位(D)，将转子铁心片15冲裁落下到金属模内，在金属模内层叠而形成转子铁心11。
在工位(E)，以第一引导孔28为基准，用环状的冲头推压由预备切槽29形成了的磁极轴片部20的一部分，相对于磁极轴片部20均匀地进行压印加工。
此时，金属模装置的冲压模板压紧比压印部(槽24)更处于径向外侧的区域，使比压印部更处在径向内侧的部分为开放状态，所以，对磁极轴片部20进行压印而发生的多余的材料逃往径向内侧(扩展)。由该压印加工使磁极轴片部20的延伸长度为薄板条材27的厚度的30～80％地朝径向内侧延伸磁极轴片部20。
由压印加工形成的槽24(即与薄壁部25相当)最好处在磁极轴片部20的最内侧。这样，能够使延伸了的磁极齿片部21的变形为最小。
而且，由压印加工延伸了的部分的体积(板厚t×磁极轴片部20的宽度×延伸量)与槽24的体积(槽24的深度×磁极轴片部20的宽度×槽24的径向长度a)大体一致。如槽24过深，则磁极轴片部20的磁特性变差，所以，最好使槽24的深度在板厚的0.1～0.5倍(如为0.1～0.4倍则更理想)的范围(参照图2(B))。
在该实施例中，相邻的磁极齿片部21在周向连接，所以，如使磁极轴片部20朝径向内侧延伸，则由压印加工产生弯曲缺陷，磁极齿片部21浮起。因此，在下一工位进行推压该浮起的冲压加工(矫正加工)。在该冲压加工中，可由在下一工位(F)使用的冲压模板推压薄板条材27，也可在工位(E)与工位(F)间(或工位(F)后)设置进行弯曲缺陷的矫正的矫正加工工位。
在工位(F)，将在初期工序中形成了的第一引导孔28作为基准(重合在第一引导孔28)，形成处在进行了弯曲缺陷矫正了的薄板条材27的行进方向下游侧的、直径比第一引导孔28大的第二引导孔32(即引导孔的再形成)，同时，冲裁用于形成最终的磁极轴片部20的形状及磁极齿片部21的周向形状的精加工切槽30。此时，包含预备切槽29的全周或除一部分外的全周地对精加工切槽30进行冲裁。
而且，第二引导孔32也可形成在与第一引导孔28不同的位置。另外，也可在形成精加工切槽30后，以精加工切槽30为基准，形成第二引导孔32。
在工位(G)，以第二引导孔32为基准，冲裁第一、第二狭槽33、34，该第一、第二狭槽33、34分别形成小齿22及相邻的磁极齿片部21的轮廓，该小齿22形成在磁极齿片部21的径向内侧。
下面参照图5详细说明该第一、第二狭槽33、34。
在图5中，狭槽33、34用阴影线表示。预备切槽29的轮廓线37用双点划线表示，由压印加工在径向延伸了的预备切槽29的轮廓线38在其内侧用双点划线表示。压印加工前的转子铁心片15的冲裁线用双点划线39表示，压印加工后的转子铁心片15的线用实线40表示。
第二狭槽34包含了一部分精加工切槽30的形成区域地形成。即，第二狭槽34及精加工切槽30的轮廓线交叉(失配)地形成，所以，在位于磁极齿片部21的两端部的小齿22很小地形成凹部M。通过这样使冲裁重合，能够防止第二狭槽34及精加工切槽30的轮廓线邻接的部分的冲裁残留、毛边的发生。
在工位(H)，以第二引导孔32为基准，形成凿紧部16。在位于定子铁心10的最下部的定子铁心片14，凿紧部16成为凿紧贯通孔，但在此后层叠的定子铁心片14，凿紧部16朝下方成为凸状。形成该凿紧贯通孔的工位也可在工位(H)之前作为别的工位设置。
在图1、图2所示定子铁心片14中，在磁极片部19的径向外侧和内侧交替地设置凿紧部16，但也可如图4的工位(H)以后所示那样在各磁极片部19的径向内侧和轭铁片部18按2磁极节距设置。另外，在要进一步改善磁特性的场合，也可仅在轭铁片部18形成。
然后，在工位(I)，进行形成小齿22的内侧轮廓的半径r的圆形冲裁。这样形成的小齿22的轮廓用实线41表示。如图5所示，将由半径r的外形线和实线40表示的环状片构成的切屑(冲裁废料)44除去。结果，由工位(F)、(G)及(I)形成小齿22的磁极齿片部21的成形。
虽然也可最终准备具有小齿22的槽形状和内侧形状的金属模(冲头及模具)，形成小齿22，但存在金属模的形状变得复杂的问题。在本实施例中，用各自的金属模冲裁小齿22的槽和内侧形状，所以，切屑44成为环状。因此，存在金属模的制造、维修变得容易的优点。
切屑44的径向最小长度c在0.1mm以上(如为0.2mm以上则更理想)。
在下一工位(J)，进行定子铁心片14的外形冲裁，在模具内凿紧层叠。
在工位(K)，表示定子铁心片14及转子铁心片15被冲裁落下了的薄板条材(框架)。
本发明不限于上述实施例，即使在不改变本发明精神的范围改变尺寸、磁极的数量、磁极的形状，也能够适用本发明。
另外，本发明也能够适用到这样的层叠铁心，该层叠铁心使用在磁极齿片部的内侧未形成小齿的通常的定子铁心片。
产业上利用的可能性
在本发明的层叠铁心的制造方法中，定子铁心片的磁极轴片部及与其连接的磁极齿片部的形状变得更为精密，所以，能够进一步减小定子与转子的间隔，成为高转矩的电机。另外，能够从一条磁性钢板以同心状获得转子铁心片及定子铁心片，所以，能够提高铁心材料的利用率。
附图标记说明
10：定子铁心，11：转子铁心，12：轭铁部，13：磁极部，14：定子铁心片，15：转子铁心片，16、17：凿紧部，17a：轴孔，18：轭铁片部，19：磁极片部，20：：磁极轴片部，21：磁极齿片部，22：小齿，24：槽，25：薄壁部，27：薄板条材，28：第一引导孔，29：预备切槽，30：精加工切槽，32：第二引导孔，33：第一狭槽，34：第二狭槽，37：预备切槽的轮廓线，38：延伸了的预备切槽的轮廓线，39：双点划线(压印加工前的转子铁心片的冲裁线)，40：实线(压印加工后的转子铁心片的冲裁线)，41：实线(小齿的内径圆)，44：切屑(冲裁废料)，M：凹部

Claims (7)

1.一种层叠铁心的制造方法，具有第一工序和第二工序；
该第一工序，1)从薄板条材冲裁形成转子铁心片，2)从薄板条材冲裁形成定子铁心片；该定子铁心片使轴心与该转子铁心片对齐地配置，具有环状的轭铁片部和多个磁极片部，该多个磁极片部一体地连接在该轭铁片部的径向内侧，具有磁极轴片部及磁极齿片部；
该第二工序在模具内层叠所述定子铁心片；其特征在于：
所述定子铁心片的所述磁极片部这样形成，即，在冲裁了比最终形成所述磁极片部的相邻的精加工切槽小的预备切槽后，对所述磁极轴片部的一部分或所述磁极轴片部的全部进行将该磁极轴片部朝板厚方向推压的压印加工，使所述磁极片部朝径向内侧延伸，然后进行所述精加工切槽的冲裁及所述磁极齿片部的成形，
而且，在所述压印加工之后，所述精加工切槽的成形的同时或其前后，进行对由所述压印加工产生的所述磁极轴片部的弯曲缺陷进行矫正的矫正加工。
2.根据权利要求1所述的层叠铁心的制造方法，其特征在于：所述磁极片部的延伸长度为所述薄板条材的厚度的30～80％的范围。
3.根据权利要求1所述的层叠铁心的制造方法，其特征在于：1)所述薄板条材在初期工序形成第一引导孔，2)以该第一引导孔为基准，进行所述转子铁心片的冲裁、所述预备切槽的冲裁、所述压印加工、及所述精加工切槽的形成，3)在所述精加工切槽的形成的同时或形成后，以所述精加工切槽为基准，进行第二引导孔的形成，4)以该第二引导孔为基准，进行此后的冲压加工。
4.根据权利要求3所述的层叠铁心的制造方法，其特征在于：所述第二引导孔的直径比所述第一引导孔的大，重合在所述第一引导孔地形成。
5.根据权利要求3所述的层叠铁心的制造方法，其特征在于：上下邻接地配置的所述定子铁心片通过凿紧部连接及层叠，所述凿紧部以所述第二引导孔为基准形成。
6.根据权利要求1所述的层叠铁心的制造方法，其特征在于：所述磁极齿片部的形成这样进行，即，1)按残留了形成于径向内侧的环状片的状态以落料的方式形成第一狭槽及第二狭槽，该第一狭槽形成相邻的小齿，该小齿形成在所述磁极齿片部的径向内侧，该第二狭槽形成相邻的所述磁极片部，然后，2)进行所述环状片的冲裁，形成所述小齿的径向内侧端部。
7.根据权利要求6所述的层叠铁心的制造方法，其特征在于：所述环状片的径向最短部的长度为0.1mm以上。
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