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Verfahren zum gleichzeitigen Färben und
Hochveredeln von Textilien
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findung sind Färbungen, deren Echtheit durch die Hochveredlung nicht beeinträchtigt wird. Ein weiteres
Ziel der Erfindung sind Textilien, die sehr echt gefärbt und sehr beständig hochveredelt sind.
Die genannten und weitere Ziele der Erfindung werden erreicht durch das Behandeln von Textilien mit Emulsionsmischpolymerisaten, die Farbstoffe einpolymerisiert enthalten und zu Vernetzungsreaktionen untereinander befähigt sind.
Es wurde gefunden, dass Textilmaterialien in einem Arbeitsgang sehr dauerhaft gefärbt und hochver- edelt werden können, wenn man auf sie farbige Emulsionspolymerisate aufbringt, die durch Mischpolyme- risation von chromophoren Monomeren (d. s. Farbstoffe, die eine polymerisierbare olefinische Gruppe ent- halten) mit nichtfarbigen Verbindungen, die polymerisierbare olefinische Gruppen und Gruppen enthalten, die Kondensations-oder Additionsumsetzungen zugänglich sind, und gegebenenfalls andern üblicherweise für die Herstellung von Kunststoffen verwendeten polymerisierbaren nichtfarbigen Verbindungen in Emul- sion erhalten werden, und nach dem Aufbringen die genannten Mischpolymerisate für sich, z.
B. durch Er- hitzen und/oder Änderung des pH-Wertes oder mit Hilfe geeigneter bi-oder polyfunktioneller Verbindun- gen durch Kondensation oder Addition auf der Faser vernetzt.
Im folgenden werden die polymerisierbaren olefinischen Gruppen'tragenden Farbstoffe als chromo- phore Monomere, die kondensations- oder additionsfähige Gruppen tragenden polymerisierbaren nichtfar- bigen Verbindungen als reaktive Monomere und die andern, üblicherweise für die Herstellung von Kunst- stoffen verwendeten polymerisierbaren nichtfarbigen Verbindungen als inerte Monomere bezeichnet. Unter inerten Monomeren sind dabei solche zu verstehen, die unter den jeweiligen Bedingungen der Vernetzung
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Farbstoffen der Azo-, Anthrachinon-, Triarylmethan-, Phthalocyanin-, Phenazin- und Oxazinreihe in Betracht, die eine polymerisierbare Gruppe der allgemeinen Formel
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tragen, in der Rein Wasserstoff- oder Halogenatom, eine kurzkettige Alkyl-.
Hydroxyalkyl-, Cyan-, Carboxyoder Carbonsäureestergruppe, X und Y Wasserstoff-oder Halogenatome oder Alkylgruppen und X ausserdem einen gegebenenfalls substituierten aromatischen Rest bedeuten. Dabei sind solche Farbstoffe bevor- zugt, in denen der Substituent R ein Wasserstoff- oder Chloratom oder eine Methylgruppe, der Substituent X
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che zu verstehen, die unter den Bedingungen der Polymerisation nicht angegriffen werden, jedoch nachträglich entweder mittelbar, d. h. unter Zusatz von bi-oder polyfunktionellen, vernetzend wirkenden Stoffen, oder unmittelbar, d. h. ohne Zusatz dieser Stoffe, z. B. durch Wärmeeinwirkung oder pH-Ände- rung, durch Kondensation oder Addition vernetzt werden können.
Gruppen, die einer mittelbaren Vernetzung durch Kondensation oder Addition zugänglich sind, sind beispielsweise Carbonsäureamid-, Carbonsäureimid-, Ureido-, Aminotriazin-, Dicyandiamid-, Carbamidsäure, Thiocarbamidsäure-, Glyoxalmonourein- oder Glyoxaldiureingruppen.
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oder polyfunktionellenamid-Formaldehydkondensaten oder Phenol-Formaldehydkondensaten die bekannten Kondensationsumsetzungen ein. Weitere mittelbar vernetzbare Reste sind beispielsweise Carbonsäure- und Carbonsäureestergruppen, die sich z. B. mit zwei-oder mehrwertigen Alkoholen, Aminen, mehrwertigen Epoxyverbindungen oder Hydroxyden mehrwertiger Metalle kondensieren lassen, oder Hydroxy- oder Aminogruppen, die z.
B. mit zwei-oder mehrwertigen Isocyanaten kondensierbar sind. Geeignete Vernetzungsmittel sind
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in denen R eine kurzkettige Alkylen- oder eine Cyclohexylengruppe und R4 eine kurzkettige Alkylenoder eine Phenylengruppe sein kann und R. die oben angegebene Bedeutung hat, Monoamino-bis- (allyloxy)-triazine, Diamino-allyloxytriazine und Glyoxalmonourein-allyläther, Glyoxaldiurein-allyläther, Glycidylacrylat und Butandiolmonoacrylat.
Bei der Mischpolymerisation können gegebenenfalls weitere polymerisationsfähige Verbindungen mitverwendet werden, die keine kondensationsfähigen oder additionsfähigen Gruppen oder solche Gruppen tragen, die unter den Bedingungen der jeweiligen Vernetzungsreaktion nicht reagieren. Solche inerte Monomeren sind z.
B. aromatische Vinylverbindungen wie Styrol und seine polymerisierbaren Derivate ; polymerisierbare ungesättigte Kohlenwasserstoffe wie Butadien und Isopren ; Nitrile, Amide, N-substituierte Amide, Ester, Anhydride und Salze ungesättigter polymerisierbarer
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chlorid und Vinylbromid ; Vinylidenhalogenide ; Vinyläther ; Ester des Allylalkohols ; Vinylamine wie Vi- nylcarbazol, Vinylpyridin, Vinylimidazol, Vinylchinolin ; Vinyllactame wie Vinylpyrrolidon, Vinyl- caprolactam oder Vinylcapryllactam. Diese basischen Verbindungen eignen sich auch in Form ihrer
Quartärsalze als Monomerkomponenten ; ausserdem sind dafür quartäre Salze von basischen Vinyläthern, von am Stickstoffatom basisch substituierten Acryl- und Methacrylamiden sowie von Estern aus basischen
Alkoholen und polymerisierbaren Carbonsäuren brauchbar.
Die Polymerisation kann nach den üblichen Methoden der Emulsionspolymerisation ausgeführt wer- den. Die bei der Emulsionspolymerisation anfallenden Polymerdispersionen lassen sich unmittelbar für das erfindungsgemässe Verfahren verwenden.
Als Polymerisations-Initiatoren kommen die üblicherweise für diesen Zweck verwendeten Stoffe in
Betracht. So verwendet man z. B. für die Emulsionspolymerisation wasserlösliche Peroxyde wie Wasser- stoffperoxyd, Kalium- oder Ammoniumpersulfat, Redoxsysteme wie Kaliumpersulfat/hydroxymethansul- finsaures Natrium oder Gemische aus diesen Stoffen.
Bei der Emulsionspolymerisation können die üblichen Emulgatoren und Schutzkolloide wie Paraffin- sulfonate, Anlagerungsprodukte von Alkylenoxyden an fette Öle, Polyvinylalkohol u. ähnl. verwendet werden.
Die für das erfindungsgemässe Verfahren verwendeten Polymerisate enthalten je nach den speziellen
Anforderungen in der Regel 0, 5-25 Gew.-%, vorzugsweise 2,5-15 Grew.-% der kondensations-oder additionsfähigen einpolymerisierten Monomeren.
Die Menge der einpolymerisierten chromophoren Monomeren bestimmt die Farbkraft und die Farbtiefe der Mischpolymerisate. Manche Farbstoffe bewirken schon in Mengen von weniger als 0, lolo, bezogen auf die Menge der Gesamtmonomeren, eine intensive Färbung ; bei Verwendung von andern Farbstofftypen sind bis zu 25% und mehr erforderlich. Im allgemeinen verwendet man jedoch Monomerengemische, die 1-10% des Farbstoffes enthalten. Für die Behandlung der Textilmaterialien verwendet man in der Regel Dispersionen mit einem Feststoffgehalt von 5 bis 60tao, vorzugsweise 25 bis 500/0 dieser Polymerisate.
Je nach Art der reaktionsfähigen Gruppen kann man das Polymerisat mittelbar oder unmittelbar vernetzen, u. zw. im allgemeinen bei höheren Temperaturen und/oder in Gegenwart von Katalysatoren, welche die Vernetzung beschleunigen. Derartige Katalysatoren sind z. B. bei der Reaktion von Amidgruppen mit N-Methylolgruppen oder von N-Methylolgruppen untereinander sauer reagierende anorganische oder organische Verbindungen, wie Ammoniumnitrat, Ammoniumchlorid, Phosphorsäure und deren Ester, Maleinsäure, Weinsäure u. ähnl. bei der Kondensation von Methylolverbindungen üblicherweise verwendete Stoffe. Bei der Umsetzung von Hydroxyl- oder Aminogruppen mit Isocyanatgruppen, die in Form von Bisulfitadditionsprodukten vorliegen können, kann es vorteilhaft sein, Ammoniumnitrit zuzusetzen.
Textilmaterial, das nach dem neuen Verfahren gefärbt werden kann, sind vorzugsweise natürlich oder halbsynthetische Cellulose oder andere Fasern, die Hydroxylgruppen enthalten. Baumwolle, Leinen, regenerierte Cellulose, Celluloseacetat seien beispielsweise genannt. Ebenfalls geeignetes Textilmaterial sind natürliche oder synthetische Stickstoff enthaltende Fasern, z. B. Wolle, Seide, Polyamide. Auch Polyvinylalkoholfasern, Polyacrylnitrilfasern oder Fasern aus Polyacrylnitrilmischpolymerisatenlassen sich nach dem Verfahren der Erfindung sehr gut färben. Diese Aufzählung ist nur beispielsweise gegeben und nicht vollständig. So können z. B. Mischungen aus zwei oder mehreren Faserarten ebenfalls nach dem Verfahren gefärbt werden.
Bevorzugt wird für das Färben- und gleichzeitige Hochveredeln solches Textilmaterial, das in Form von Geweben oder Gewirken vorliegt.
Die Behandlung des Fasergutes mit den gefärbten Polymerisaten kann in den üblichen Apparaturen
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wie Foulard, Rakel, Haspelkufe oder Barke vorgenommen werden. Dabei können die Vernetzungskatalysatoren und/oder die polyfunktionellen Verbindungen zur mittelbaren Vernetzung, wie Hexamethylendiiso- cyanat, Dimethylolhamstoff u. ähnl. zusammen mit dem Polymeren oder getrennt aus einem zweiten Bad aufgebracht werden. Die getrennte Aufbringung ist besonders dann vorteilhaft, wenn die Komponenten be- reits in der Kälte langsam miteinander reagieren, oder wenn eine homogene Verteilung nicht gewährleistet ist. Das getränkte Gewebe wird nach dem Abpressen in der Regel bei 60 - 1100C getrocknet und anschliessend, z.
B. in einer Hotflue erhitzt, im allgemeinen auf 110-2000C. Die Verweilzeit richtet sich dabei nach der Geschwindigkeit, mit der das Polymerisat vernetzt ; sie kann durch einfache Vorversuche leicht ermittelt werden und beträgt beispielsweise in der Regel bei 125 C 50 - 60 min und bei 145 C 15 bis 20 min.
Das erfindungsgemässe Verfahren gestattet es, Textilien dauerhaft zu färben und gleichzeitig zu veredeln. Im Gegensatz zu den Färbungen, die man mit den herkömmlichen Methoden erzielt, kann der nach dem neuen Verfahren auf das Fasergut aufgebrachte Farbstoff chemisch und mechanisch nur äusserst schwer wieder entfernt werden : Farbstoff und Veredlungsmittel bilden nach der Vernetzungsreaktion eine die Fasern fest umschliessende Einheit, die nur unter extremen Bedingungen zerstört werden kann. Gegen norma- le, auch strapazierende mechanische und chemische Beanspruchung, also etwa gegen Abrieb, Lösungsmittel und häufiges Waschen sind Ausrüstung und Färbung hervorragend beständig.
Da Farbstoff und Veredlungsmittel fest miteinander verbunden sind, können auch keine nachträglichen Beeinträchtigungen des Farbtons durch das Veredlungsmittel auftreten, wie es bei den üblichen Veredlungsverfahren häufig beobachtet wird.
Durch passende Wahl der zur Herstellung der Mischpolymerisate verwendeten Ausgangsstoffe lassen sich die Polymerisate weitgehend den jeweiligen Erfordernissen, z. B. hinsichtlich des Farbtons und des Griffes der zu veredelnden Textilien anpassen, so dass das neue Verfahren vielseitig angewendet werden
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; werden"harte"Komponenten, wie Styrol oder Vinylchlorid, einpolymerisiert, so wird ein besonders voller Griff erzielt.
Wenn keine besonderen Anforderungen an eine Ausrüstung gestellt werden, kann der Anteil der nicht- farbigen Monomeren zugunsten des Anteils an polymerisierbaren Farbstoffen klein gehalten werden. Das
Verfahren dient dann in erster Linie zur wasch-und abriebechten Färbung und auch zum Bedrucken des Fa- sergutes.
Die farbigen Mischpolymerisate lassen sich auch zusammen mit andern Textilveredlungsmitteln, wie Harnstoff-, Melamin-, Dicyandiamid-oder Guanidin-Formaldehydkondensaten anwenden. Weiterhin können neben den genannten Mischpolymerisaten auch andere Emulsions- oder Lösungspolymerisate oder emulgierte hochpolymere Naturstoffe, Polymerisate, Mischpolymerisate, Polykondensate oder Polyadditionsprodukte zur Erzielung bestimmter Ausrüstungseffekte verwendet werden. Zur Nuancierung können auch Gemische verschiedenartig gefärbter Polymerisate aufgebracht werden.
Das neue Färbe-und Vered- lungsverfahren kann auch mit einer vorhergehenden, gleichzeitigen oder nachfolgenden Behandlung des auszurüstenden und zu färbenden Materials mit wasserlöslichen polymeren, natürlichen, halbsynthetischen oder synthetischen Stoffen, wie Stärke arten, abgebauten Stärkearten, Stärkeäthern, Pflanzenschleimen, Celluloseäthern, Alginaten, Pflanzengummen, Polymerisaten oder Mischpolymerisaten von ungesättigten Carbonsäuren oder deren Salzen, Amiden und andern üblichen Verbindungen kombiniert werden, um etwa das Fasergut hydrophiler zu machen.
Nach dem vorliegenden Verfahren kann das Textilmaterial auch durch Aufbringen eines zusammenhängenden Filmes, d. h. durch Beschichtung, veredelt werden. Gewünschtenfalls kann man hiebei mehrere solcher Schichten auf das zu beschichtende Gewebe aufbringen ; bevorzugt wird dabei nach dem vorliegenden Verfahren die oberste Schicht ("Deckstrich") aufgetragen.
Eine besondere Ausführungsform des neuen Verfahrens besteht darin, dass man gebundene Faservliese herstellt, bei denen die farbigen Mischpolymerisate zugleich als Bindemittel und Farbstoffe wirken. Mit Hilfe von Prägewalzen oder Narbenpressen lassen sich weiterhin auch kunstlederartige Massen der verschiedensten Musterung herstellen.
Die in den Beispielen genannten Teile und Prozente sind Gewichtseinheiten.
Beispiel l : Gewaschenes Baumwollgewebe taucht man in eine Mischung aus 100 Teilen Wasser, 0, 124 Teilen Ammoniumnitrat und 100 Teilen einer 41, Saigon wässerigen Polymerisatdispersion. die man durch Polymerisation einer Mischung von 263 Teilen Acrylsäurebutylester, 27 Teilen N-Methylolmethacrylsäureamid und 1,25 Teilen des durch Kuppeln von diazotierteml-Amino-S-acryloyIaminobenzol mit 1-N- (2-Hydroxyäthyl)-N- (2-cyanäthyl)-amino-3-methylbenzol erhaltenen Azofarbstoffes unter Mit-
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verwendung von 1, 2 Teilen Kaliumpersulfat und 7,5 Teilen des Natriumsulfonats des Umsetzungsproduktes von etwa 25 Mol Äthylenoxyd und 1 Mol Rizinusöl gewonnen hat., Das behandelte Baumwollgewebe wird abgequetscht,
auf einen Rahmen gespannt und 1 h bei 1300C getrocknet.
Die Gewichtszunahme von 4 Stücken eines so behandelten Baumwollgewebes betragen z. B. 19, Slo, 20%, 19, 2% und 19, 4%.
Kocht man die behandelten Baumwollgewebestücke in einer Lösung, die in 11 Wasser 2 g Kernseife und 1 g Natriumcarbonat enthält, und wäscht sie dann mit destilliertem Wasser, trocknet und wägt sie, so erhält man z. B. folgende Ergebnisse :
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<tb> Kochwaschzeit <SEP> Gewichtsänderung <SEP> bezogen <SEP> auf <SEP> Gewichtsänderung
<tb> min <SEP> das <SEP> ausgerüstete <SEP> Baumwoll-bezogen <SEP> auf <SEP> aufgenommenes
<tb> gewebe <SEP> Emulsionspolymerisat
<tb> 20 <SEP> min <SEP> + <SEP> 0, <SEP> 294% <SEP> + <SEP> 1, <SEP> 75%
<tb> 2#20min <SEP> -0,034% <SEP> -0,215%
<tb> 3 <SEP> X <SEP> 20 <SEP> min <SEP> -0,052% <SEP> -0,32%
<tb>
Die völlig homogene Gelbfärbung der Gewebeslücke bleibt gegenüber einer ungewaschenen Probe bei sämtlichen gewaschenen Proben unverändert.
Beispiel 2 : Eine Mischung von 200 Teilen Wasser, 40 Teilen Acrylsäurebutylester, 10 Teilen Acrylnitril, 3 Teilen Methylolmethacrylamid, 7,5 Teilen einer 20% gen wässerigen Lösung des Sulfatie- rungsproduktes eines oxäthylierten Fettalkohols und 0,2 Teilen Kaliumpersulfat wird unter Rühren auf 80 C erhitzt. Bei beginnender Polymerisation wird eine Emulsion, bestehend aus 185 Teilen Wasser,
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säure, 25 Teilen einer 20% gen wässerigen Lösung des Sulfatierungsproduktes eines oxäthylierten Fettalkohols und 1 Teil Kaliumpersulfat im Verlauf von 2 h tropfenweise zugefügt. Die Reaktion wird nach beendetem Zulauf durch 1stündiges Erhitzen auf 800C zum Abschluss gebracht. Man erhält eine 35% igue Dispersion eines transparent rot gefärbten Polymerisats.
Man tränkt damit ein Baumwollgewebe, presst die überschüssige Dispersion ab und trocknet auf einem Spannrahmen während 30 min bei 140-145 C. Die Gewichtszunahme des Gewebes beträgt etwa 15%.
Nach zweimaligem Waschen gemäss den Angaben in Beispiel 1 nimmt die Menge des aufgenommenen Po- lymeren um 0, 18% ab.
Beispiel 3 : Gemäss den Angaben von Beispiel 2 wird eine Dispersion hergestellt, wobei der dort genannte Farbstoff durch 6 Teile l-Amino-2-acetyl-4-acryloylamino-anthrachinon ersetzt wird.
Man tränkt damit ein Baumwollfaservlies, presst es vorsichtig ab und trocknet es 30 min bei 700C vor.
Zur Vernetzung erhitzt man es 10 min auf 170 C.Man erhält ein violett gefärbtes,gebundenes Vlies.
. Beispiel 4 : Man bereitet eine Emulsion aus 350 Teilen Wasser, 193 Teilen Acrylsäurebutylester, 64 Teilen Styrol, 18 Teilen Methylolacrylamid, 6 Teilen N-Methylolacryloylharnstoff, 15 Teilen Acryloylaminoazobenzol und 35 Teilen einer 20% eigen wässerigen Lösung des Sulfatierungsproduktes eines oxäthylierten Fettalkohols.
250 Teile dieser Emulsion werden in Gegenwart von 0,5 Teilen Kaliumpersulfat auf 80 - 850C erhitzt. Bei beginnender Polymerisation wird die Restemulsion unter kräftigem Rühren im Verlauf von 2 h tropfenweise zugesetzt, gleichzeitig mit der Lösung von 1 Teil Kaliumpersulfat in 20 Teilen Wasser. Nach Ende des Zulaufs fügt man weitere 0,25 Teile Kaliumpersulfat zu und hält die Temperatur noch 1 h bei . 80oC. Anschliessend wird der Rest der Monomeren durch Erhitzen auf 90 - 950C azeotrop abdestilliert.
20 Teile Koagulat werden durch Filtration abgetrennt.
290 Teile der erhaltenen 35% gen Dispersion versetzt man mit 0, 21 Teilen Ammoniumnitrat und tränkt damit ein gewaschenes Baumwollgewebe. Trocknet man dieses nach gründlichem Abpressen 30 min lang bei 140 C, so erhält man einen gelb gefärbten Stoff, der nach zweimaligem Waschen gemäss den Angaben von Beispiel 1 weniger als 0, 27o des aufgenommenen Polymeren verliert.
Beispiel 5 : Eine Mischung aus 200 Teilen Wasser, 45 Teilen Acrylsäureäthylester, 5 Teilen Vinylpropionat, 2, 1 Teilen N-Methylolmethacrylsäureamid, 0,65 Teilen N-Methylol-N-acryloylmalein- säureamid, 7,. 5 Teilen einer 20% gen Lösung des Sulfatierungsproduktes eines oxäthylierten Fettalkohols und 0,2 Teilen Kaliumpersulfat erhitzt man unter Rühren auf 800C. Nach Einsetzen der Polymerisation
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lässt man im Verlaufe von 2 h eine Mischung von 173 Teilen Wasser, 192 Teilen Acrylsäureäthylester, 21 Teilen Vinylpropionat, 9 Teilen N-Methylolmethacrylsäureamid, 3 Teilen N-Methylolmaleinsäureimid, 3 Teilen des Kupplungsproduktes von diazotiertem 2-Amino-5-acryloylamino-1,
4-hydrochinondi- methyläther mit 2-Hydroxynaphthalin und 25 Teilen einer zuigen Lösung des Sulfatierungsproduktes eines oxäthylierten Fettalkohols zusammen mit der Lösung von 1 Teil Kaliumpersulfat in 20 Teilen Wasser zur Polymerisationsmischung fliessen. Nach Beendigung des Zulaufs fügt man weitere 0,2 Teile Kaliumpersulfat zu und hält die Temperatur noch 1 h bei 800C. Dann destilliert man die restlichen Monomeren bei 90 - 950C azeotrop ab (12 Teile) und trennt das Koagulat durch Filtration von der fliederfarbenen,.
38, Steigen Dispersion ab.
In 200 Teilen davon löst man 0, 4 Teile Ammoniumchlorid und tränkt mit der Mischung ein Zellwollgewebe. Nach dem Abpressen trocknet man 1 h bei 700C vor und vernetzt anschliessend durch Erhitzen auf 1400 C während 10 min. Daserhaltene fliederfarbene Gewebe verliert bei dreimaligem Waschen 0, 28% des aufgenommenen Polymeren.
Beispiel 6 : Man erhitzt eine Mischung von 200 Teilen Wasser, 48 Teilen Acrylsäurebutylester, 2,5 Teilen Acrylsäurenitril, 5 Teilen Butandiolmonoacrylat, 7, 5 Teilen einer 20% igen wasserigen Lösung des Sulfatierungsproduktes eines oxäthylierten Fettalkohols als Emulgator und 0,2 Teilen Kaliumpersulfat unter Rühren auf 800C. Nachdem die Polymerisation eingesetzt hat, tropft man hiezu innerhalb von 40 min eine Mischung aus 173 Teilen Wasser, 198 Teilen Acrylsäurebutylester, 10 Teilen Acrylsäurenitril, 22 Teilen Butandiolmonoacrylat, 25 Teilen der oben genannten Emulgatorlösung, 10 Teilen eines Azofarbstoffes, den man
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Kuppeln von diazotiertem 4-Nitro-2-anisidin mit N-Butyl-N-acryloyIoxyäthyl-anilin erhalten hat, undDispersion, die 35, 31o Festsubstanz enthält.
Zu 250 Teilen dieser Dispersion fügt man eine Lösung von 29,3 Teilen der Kaliumbisulfitverbindung von Hexamethylendiisocyanat und 100 Teilen Wasser zu und imprägniert damit nach Zusatz von 0, 9 Teilen Natriumnitrit ein gewaschenes Baumwollgewebe. Das Tuch wird 30 min bei 700C getrocknet und weitere 30 min auf 1500C erhitzt. Nach dem Auswaschen des bei der Vernetzung entstandenen Sulfits ist das zinnoberrote, knitterarme Gewebe, das einen weichen, vollen Griff besitzt, sehr waschecht ausgerüstet.
Beispiel 7 : Entsprechend Beispiel 6 werden 224 Teile Acrylsäurebutylester, 35 Teile Acrylsäurenitril, 27 Teile Butandiolmonoacrylat und 10 Teile eines Farbstoffes, den man durch Kuppeln von diazotiertem p-Nitranilin mit N-Butyl-N-acryloyloxy-äthylanilin erhalten hat, in Gegenwart von 32,5 Teilen einer 20% eigen wässerigen Lösung des Sulfatierungsprodukteseinesoxäthylierten Fettalkohols als Emulgator mit 1, 5 Teilen Kaliumpersulfat in 373 Teilen Wasser polymerisiert ; man erhält eine 300/oige rote Disper - sion.
Mit 250 Teilen dieser Dispersion, vermischt mit der Aufschlämmung von 27 Teilen der Kaliumbisulfitverbindung des Toluylendiisocyanats in 150 Teilen Wasser, imprägniert man nach Zusatz von 0,5 Teilen Natriumnitrit ein Kaliko-Tuch, das 30 min bei 700C getrocknet, anschliessend weitere 30 min auf 150 C erhitzt und zur Entfernung der bei der Kondensation entstandenen Salze gewaschen wird. Das Gewebe ist waschecht gefärbt und ausgerüstet.
Beispiel 8 : Durch Polymerisation von 335 Teilen Acrylsäurebutylester, 45 Teilen Methacrylsäureamid und 20 Teilen des Farbstoffes von Beispiel 7 in 568 Teilen Wasser mit 50 Teilen der ge-
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dispersion mit aktiven Amidgruppen.
Mit einer Imprägnierungsflotte, die 250 Teile dieser Dispersion und Lösung von 30 Teilen der Kaliumbisulfitverbindung von Hexamethylendiisocyanat in 100 Teilen Wasser enthält, wird nach Zusatz von 0,5 Teilen Ammoniumnitrit als Vernetzungskatalysator ein Baumwollgewebe imprägniert. Das imprägnierte Gewebe wird 30 min bei 700C getrocknet, zur Kondensation 30 min auf 150 C erhitzt und gewaschen. Die Proben sind waschecht leuchtend rot gefärbt und knitterarm ausgerüstet.
Beispiel 9 : 250 Teile einer 30,81ogen stabilen, transparenten, dunkelrot gefärbten Polymerisatdispersion, die man aus 340 Teilen Acrylsäurebutylester, 60 Teilen Methacrylsäureamid und 19 Teilen des Azofarbstoffes von Beispiel 7 in 568 Teilen Wasser mit 50 Teilen der genannten 20% i. gen Emulgatorlösung und 2,5 Teilen Kaliumpersulfat hergestellt hat, werden mit der Lösung von 15 Teilen Dimethylolharnstoff in 100 Teilen Wasser und 0,3 Teilen Ammoniumnitrat versetzt. Mitdieser Dispersion tränkt man ein Baumwollfaservlies, presst vorsichtig ab und erhitzt es zur Vernetzung 30 min auf 1500C. Man erhält ein kräftig rot gefärbtes gebundenes Vlies.
Beispiel 10 : 250 Teile der in Beispiel 8 erhaltenen Dispersion des Polymerisats mit reaktionsfähi-
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gen Säureamidgruppen werden mit der Lösung von 30 Teilen des N, N'-dimethylolierten Diurethans des Butandiols- (l, 4)
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in 100 Teilen Wasser versetzt. Ein nach Zusatz von 0, 3 Teilen Ammoniumnitrat mit dieser Flotte. im- prägniertes Kaliko-Gewebe besitzt nach 1/2stündigem Erhitzen auf 150 Ceinen besonders vollen, weichen Griff und zeichnet sich bei gleichzeitiger intensiver Rotfärbung durch Knitterfestigkeit aus.
Beispiel 11: Man bereitet eine 30, 21oige Polymerisatdispersion'aus 126 Teilen Acrylsäurebu- tylester, 35 Teilen Acrylnitril, 25 Teilen Acrylsäure.9Teilen des Azofarbstoffes von Beispiel 7, 32, 5 Tei- len der beschriebenen 20% igen Emulgatorlösung. 373 Teilen Wasser und 1, 5 Teilen Kaliumpersulfat.
Zu 100 Teilen dieser Dispersion, die zur Neutralisation der reaktionsfähigen Carboxylgruppen mit 3, 5 Teilen konzentriertem (etwa 28%obigem) Ammoniak versetzt wurde, gibt man 0, 22 Teile Dimethylanilin und 17, 6 Teile einer 66, zingen Emulsion, die aus einem mindestens zwei Epoxygruppen pro Molekül enthaltenden Umsetzungsprodukt aus Pentaerythrit und Epichlorhydrin besteht. Mit diesem Gemisch imprägnierte und 1/2 h auf 1500C erhitzte Stoffproben sind leuchtend rot und waschecht gefärbt.
Beispiel12 :210TeileAcrylsäurebutylester,65TeileMethacrylsäuremethylester,35TeileAcrylsäureäthylester, 35 Teile Methacrylsäureamid und 5, 25 Teile der Leukoverbindung des Triphenylmethanfarbstoffes
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werden in 300 Teilen Wasser mit 50 Teilen einer 20% igen wässerigen Lösung des Sulfatierungsproduktes eines oxäthylierten Fettalkohols und 3 Teilen Kaliumpersulfat polymerisiert. Man erhält eine 50% igue, durch teilweise Oxydation der Leukoverbindung schwach grün gefärbte Emulsion, die durch Ansäuern mit Essigsäure und Einleiten von Luft zur dunkelgrünen Farbstoffemulsion oxydiert wird.
Eine Mischung aus 25 Teilen dieser essigsauren Emulsion, 1, 75 Teilen N, N'-Dimethylol-butandiol- - (l, 4)-diurethan, 0, 75 Teilen Tetramethylolacetylendiharnstoff und 72, 5 Teilen Wasser wird auf gewaschenes Baumwollgewebe geklotzt und an der Luft getrocknet. Nach anschliessender 1/2stündiger Kondensation bei 125 C haftet die grün gefärbte Appretur fest auf der Faser. Bei der alkalischen Kochwäsche der so ausgerüsteten Stoffproben bildet sich teilweise die Carbinolverbindung des Farbstoffes, so dass man zur Wiederherstellung des ursprünglichen Farbtons die Proben durch ein Essigsäurebad ziehen muss.
Beispiel 13 : Man bereitet eine 48, 3%ige beständige Dispersion aus 450 Teilen Acrylsäurebutyl- ester, 25 Teilen N-Methylolmethacrylamid, 25 Teilen des wasserlöslichen Azofarbstoffes, der durch Kuppeln von diazotiertem N-Methacryloyl-m-phenylendiaminmitl- (2-Chlor-5-sulfo)-phenyl-3-methyl- - pyrazolon- (5) entsteht, 50 Teilen der im Beispiel 12 genannten 20'eigen Emulgatorlösung 2, 5 Teilen Kaliumpersulfat und 450 Teilen Wasser.
12 Teile der erhaltenen Dispersion versetzt man mit 0, 5 Teilen des Mischpolymerisats (l : l) von Acrylamid und Methacrylamid, 8 Teilen eines Gemisches (1 : 1) au's N, N'-Dimethylolharnstoffmonome- thyläther und N, N'-Dimethylolharnstoffdimethyläther, 0, 3 Teilen Diammoniumphosphat, 0, 3 Teilen Ammoniumphosphat, 0, 2 Teilen einer 550/eigen wässerigen Lösung des Natriumsalzes des sulfierten Ölsäurehexamethylenimids und 79, 5 Teilen Wasser. Mitdieser Flotte wird ein Baumwollgewebe behandelt. Nach 1/2stündigem Erhitzen bei 1300C ist das Gewebe waschecht gelb gefärbt und knitterfest ausgerüstet.
Beispiel 14 : Man bereitet eine 40% ige farbige Polymerisatdispersion aus 225 Teilen Acrylsäurebutylester, 30 Teilen Acrylsäureäthylester, 15 Teilen Methacrylsäuremethylester, 15 Teilen Methacrylsäureamid, 15 Teilen des Azofarbstoffes, den man durch Kuppeln von diazotiertem 2, 4-Dichloranilin mit N-(ss-Vinyloxy)-äthyl-N-äthylanilin erhält, 50 Teilen der in Beispiel 12 genannten 20% gen Emul-
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gatorlösung, 3 Teilen Kaliumpersulfat und 400 Teilen Wasser.
25 Teile der erhaltenen gelben Dispersion versetzt man mit 0, 4 Teilen N,N'-Dimethylolbutandiol- - (l, 4)-diurethan, 0, 5 Teilen N, N'-Dimethylolharnstoff, 0,5 Teilen Ammoniumnitrat, 0, 2 Teilen einer 551eigen wässerigen Lösung des Natriumsalzes des sulfierten Ölsäure-hexamethylenimids und 74 Teilen Wasser. Mit dieser Flotte tränkt man gewaschenes Baumwollgewebe und erhitzt es nach gründlichem Abpressen 1/2 h auf 130 C. Das Gewebe ist waschbeständig gefärbt und ausgerüstet.
Beispiel 15 : Eine 49,4%igue gelbe Dispersion wurde hergestellt durch Polymerisation von 450 Teilen Acrylsäurebutylester, 25 Teilen N-Methylolmethacrylsäureamid, l, 25 Teilen eines Triazins
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25 Teilen des wasserlöslichen Azofarbstoffes, den man durch Kuppeln von diazotiertem N-Acryloyl-pphenylendiamin mit 1-(2-Chlor-5-sulfo)-phenyl-3-methylpyrazolon-(5) erhält, 50 Teilen der in Beispiel 12 genannten 20% igen Emulgatorlösung, 2,5 Teilen Kaliumpersulfat, 2,5 Teilen Natriumpyrophosphat und 450 Teilen Wasser.
Mit einer Mischung aus 50 Teilen der erhaltenen Emulsion, 1, 5 Teilen einesMischpolymerisats (l : l) aus Acrylamid und Methacrylamid, 20 Teilen Dimethylolharnstoff, 0,5 Teilen Diammoniumphosphat, 0,5 Teilen Ammoniumnitrat und 100 Teilen Wasser wird gewaschenes Baumwollgewebe getränkt und nach dem Abpressen 30 min auf 130 C erhitzt. Das Gewebe ist leuchtend gelb gefärbt und knitterarm ausgerüstet.
Beispiel 16 : Durch Polymerisation von 450 Teilen Acrylsäurebutylester, 25 Teilen N-Methylol- methacrylsäureamid, 25 Teilen des wasserlöslichen Azofarbstoffes, den man durch Kuppeln von diazotier-
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Eine Flotte, die 8 Teile dieser Dispersion, 8,4 Teile eines Gemisches (1 : 1) von N, N'-Dimethylol- harnstoffmonomethyläther und N. N'-Dimethylolharmstoffdimethyläther,0,4 Teile eines Mischpolymeri sats (1 : 1) aus Acrylamid und Methacrylamid, 0, 3 Teile Diammoniumphosphat, 0, 3 Teile Ammoniumnitrat, 0,2 Teile einer 55% eigen wässerigen Lösung des Natriumsalzes des sulfierten Ölsäure-hexamethy- lenimids und 83 Teile Wasser enthält, wird auf gewaschenes Baumwollgewebe geklotzt ; nach 1/2stündigem Erhitzen auf 1300C ist die gelb gefärbte Appretur, die dem Gewebe eine besonders hohe Knitterfestigkeit verleiht, waschfest fixiert.
Beispiel 17 : Eine 38, 8% igue gelbe Dispersion erhält man durch Mischpolymerisation von 370 Teilen Acrylsäurebutylester, 30 Teilen Acrylamid, 30 Teilen des wasserlöslichen Azofarbstoffes von Beispiel 15 und 454 Teilen Vinylchlorid mit 5 Teilen Kaliumpersulfat in 867 Teilen Wasser unter Zusatz von
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hältnis 1 : 1 sind.
Eine Mischung von 35 Teilen der Dispersion, 5 Teilen N, N'-Dimethylolharnstoff, 0,5 Teilen Ammoniumnitrat, 0,2 Teilen einer 55% gen wässerigen Lösung des in Beispiel 16 genannten Netzmittels und 60 Teilen Wasser klotzt man auf gewaschenes Baumwollgewebe auf. Nach anschliessendem 1/2stündigem Erhitzen auf 1300C sind die Stoffproben knitterarm ausgerüstet und leuchtend gelb gefärbt. Die Appretur zeichnet sich durch besonders hohe Waschechtheit aus.
Beispiel 18 : 300 Teile einer zirka 40%igen wässerigen Dispersion eines Mischpolymerisats aus 72% Acrylsäurebutylester, 15% Methacrylsäuremethylester, 10% Methacrylamid und 3% des in Beispiel 2 genannten roten Farbstoffes werden mit 50 Teilen Wasser, 10 Teilen einer 20% Lgen wässerigen Lösung des Anlagerungsproduktes von 25 Mol Äthylenoxyd an 1 Mol Spermölalkohol und 20 Teilen einer 50% igen
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rühren von 20 Teilen einer zirka 70% gen wässerigen Lösung eines verätherten Harnstofformaldehyd-Vorkondensates wird mit der so erhaltenen Druckpaste ein Baumwollgewebe aufder Rouleauxdruckmaschine gedruckt. Das bedruckte Gewebe wird bei zirka 500C getrocknet und dann 5 min bei 140 C fixiert.
Der Druck hat gute Reib- und Waschechtheit.
Beispiel 19 : 300 Teile einer zirka 40% igen wässerigen Dispersion eines Mischpolymerisats aus 70% Acrylsäurebutylester, 15% Methacrylsäuremethylester, 10% Methacrylamid und Wo des in Beispiel 15 genannten gelben Farbstoffes'werden mit 150 Teilen einer Mischung aus 40 Teilen Aluminiumsulfat, 30 Teilen Weinsäure und 80 Teilen einer 60/oigen Tragantverdickung versetzt. Dazu werden 20 Teile einer 50% eigen Lösung des Natriumsalzes des sauren Schwefelsäureesters des Anlagerungsproduktes von 80 Mol Äthylenoxyd an 1 Mol Spermölalkohol, 510. Teile einer Emulsionsverdickung und 20 Teile einer zirka 70% gen Lösung eines verätherten Harnstofformaldehyd-Vorkondensates gegeben.
Die verwendete Emulsionsverdickung ist zusammengesetzt aus 35o einer 6% gen wässerigen Tragantlösung, 1% einer 50% gen Lösung des Natriumsalzes des sauren Schwefelsäureesters des Anlagerungsproduktes von 80 Mol Äthylenoxyd an l Mol Spermolalkohol, 18% Wasser und 78% Schwerbenzin (Eigenschaften wie in Beispiel 18).
Mit der erhaltenen Reservedruckpaste wird ein mit alkalischer o-Naphthoesäureanilid-Lösung vorgeklotztes Gewebe bedruckt, getrocknet und 5 min bei 900C fixiert. Dann wird mit einer Lösung von diazotiertem N-(p-Methoxyphenyl)-p-phenylendiamin,wie üblich,ausgefärbt.Man erhält einen brillanten Reservedruck mit guten Echtheitseigenschaften.
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Mit dieser Druckpaste wird ein substantiv schwarz gefärbtes Baumwollgewebe bedruckt und nach dem Trocknen 10 min bei zirka 1000C gedämpft. Man erhält einen brillanten Ätzdruck mit guten Echtheits- eigenschaften.