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bewirkenden dritten Stoffen vernetzt. Dieses Verfahren eignet sich indes nur für Farbstoffe, die polymerisierbare Doppelbindungen enthalten.
Ferner ist es aus der österr. Patentschrift Nr. 212265 bekannt, Textilmaterialien dadurch gleichzeitig zu färben und zu veredeln, indem man hiezu Umsetzungsprodukte aus reaktionsfähige Halogenatome tragenden Farbstoffen und reaktionsfähige Gruppen tragenden Polykondensationsharzen, Polyadditionsharzen oder von deren monomeren oder oligomeren Ausgangsstoffen bzw. Vorprodukten verwendet. Die Anwendungsmöglichkeiten von derartigen Harzen auf dem Textilgebiet sind jedoch begrenzt, z. B. deswegen, weil die Makromolekülketten dieser Harze an den Verknüpfungsstellen der Monomereinheiten durch Heteroatome wie Sauerstoff und Stickstoff unterbrochen sind, und weil an diesen Stellen - meist
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Wäsche, stattfinden kann.
Es wurde gefunden, dass man Textilien mit reaktionsfähige Gruppen enthaltenden Umsetzungsprodukten von Farbstoffen und hochmolekularen Verbindungen gleichzeitig färben oder bedrucken und hochveredeln kann, wenn man reaktionsfähige Gruppen enthaltende Polymerisate über einen Teil dieser reaktionsfähigen Gruppen mit ebenfalls reaktionsfähige Gruppen enthaltenden Farbstoffen umsetzt und die so erhaltenen, makromolekularen farbigen Verbindungen auf das Textilmaterial aufbringt und über die noch vorhandenen reaktionsfähigen Gruppen vernetzt, oder dass man die reaktionsfähige Gruppen tragenden Polymerisate, die reaktionsfähige Gruppen tragenden Farbstoffe und gegebenenfalls die vernetzend wirkenden Verbindungen auf das Textilmaterial aufbringt und die Umsetzung des Polymerisats mit dem Farbstoff und die Vernetzung auf der Faser in einem Arbeitsgang vornimmt.
Unter reaktionsfähigen Gruppen der Polymerisate sind solche zu verstehen, die sich unter den Bedingungen der Polymerisation nicht, wohl aber nachträglich unter Kondensation oder Addition umsetzen.
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tionelle Verbindungen auf das Polymere chemisch gebunden und das Polymere über restliche, nicht mit Farbstoff besetzte reaktionsfähige Gruppen, entweder mittelbar, d. h. unter Zusatz von bi- oder polyfunktionellen Stoffen, oder unmittelbar, d. h. ohne Zusatz dieser Stoffe, z. B. durch Wärmeeinwirkung oder PH- Änderung, durch Vernetzung in einen unlöslichen Zustand überführt. Nach Wunsch können über die genannten reaktionsfähigen Gruppen zusätzlich Gruppen in das Polymermolekül eingeführt werden, die den Ausrüstungseffekt beeinflussen, z.
B. langkettige Kohlenwasserstoffreste.
Die für das erfindungsgemässe Verfahren verwendbaren Polymerisate können Homo- oder Copolymerisate von Monomeren sein, welche reaktionsfähige Gruppen der oben genannten Art tragen.
Derartige Gruppen sind beispielsweise : Amino-, Hydroxyl-, Aldehyd-, Carbonsäure-, Carbonsäureester-, Lacton-, Carbonsäureamid-, Carbonsäureimid-, Harnstoff-, Melamin-, Dicyandiamid-, Carbamid-, Epoxy-, N-Methylol-, N-Methyloläther-, Chlorhydrin-, Isocyanat-, aktive Methylen-, Säurechlorid-, Säureanhydridgruppen, reaktionsfähiges Halogen, additionsfähige C-C-Doppelbindungen, die nicht an der Polymerisation teilnehmen, und die entsprechenden Schwefelanalogen der genannten Gruppen, wie Thioharnstoff und Thioisocyanat.
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in denen Rl ein Wasserstoffatom oder eine Methylgruppe und R2 eine kurzkettige - gegebenenfalls sub- stituierte-Alkylengruppe bedeuten, N-Acryloyldicyandiamid, N-Methacryloyldicyandiamid, Carbamid- säure- bzw. Thiocarbamidsäureabkömmlinge, wie
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in denen R eine kurzkettige Alkylen-oder eine Cyclohexylengruppe und R. eine kurzkettige Alkylen- oder eine Phenylengruppe darstellt und Rl die oben angegebene Bedeutung hat, Monoamino-bis- (allyl- oxy)-triazine. Diaminoallyloxytriazine und GlyoxylmonoureinallylÅather, Glycidylacrylat und Butandiol- monoacrylat.
Die erfindungsgemäss zu verwendenden Polymerisate können auch verschiedenartige reaktive Reste enthalten, von denen die einen sich mit dem Farbstoff umsetzen, während die andern zur Vernetzung dienen. Beispielsweise kondensiert ein Farbstoff, der eine aktive Methylengruppe enthält, mit einer Aldehydgruppe im Polymeren, und darin ausserdem vorhandene N-Methylolgruppen führen zur unmittelbaren Vernetzung.
Die Copolymerisate können gegebenenfalls unter Verwendung weiterer polymerisationsfähiger Verbindungen hergestellt worden sein, die keine kondensationsfähigen Gruppen tragen, z. B. aromatische Vinylverbindungen, wie Styrol und seine polymerisierbaren Derivate, polymerisierbare ungesättigte Kohlenwasserstoffe, wie Butadien und Isopren, Nitrile, Amide, N-substituierte Amide, Ester, Anhydride und Salze ungesättigter polymerisierbarer Mono- oder Dicarbonsäuren, wie der Acrylsäure, sowie deren aoder ss-substituierte Derivate, wie Methacrylsäure, Crotonsäure, Maleinsäure, Fumarsäure, Itaconsäure oder Citraconsäure, Vinylester organischer und anorganischer Säuren, wie Vinylacetat, -propionat oder - butyrat, Vinylhalogenide, wie Vinylchlorid und Vinylbromid, Vinylidenhalogenide, Vinyläther, Ester des Allylalkohols, Vinylamine,
wie Vinylcarbazol, Vinylpyridin, Vinylimidazol, Vinylchinolin, Vinyllactame, wie Vinylpyrrolidon, Vinylcaprolactam oder Vinylcapryllactam. Diese basischen Verbindungen eignen sich auch in Form ihrer Quartärsalze als monomere Komponenten ; ausserdem sind dafür quartäre Salze von basischen Vinyläthern, von am Stickstoffatom basisch substituierten Acryl- und Methacrylamiden sowie von Estern aus basischen Alkoholen und polymerisierbaren Carbonsäuren brauchbar.
Anderseits können die reaktionsfähige Gruppen enthaltenden Hochpolymeren auch durch Einführen der gewünschten reaktionsfähigen Gruppen in das Polymerisat erhalten worden sein, z. B. durch Halogenierung von Polymeren, Verseifung von Vinylesterpolymeren, Umsetzung von Amidgruppen mit Formaldehyd, Reduktion von Nitril- zu Aminogruppen, Verseifung von Nitril- zu Amid- und Carboxylgruppen, Halogenierung, Chlormethylierung, Sulfurierung von Polyvinylaromaten, wie Polystyrol und Reduktion von nitrierten Polyvinylaromaten zu den entsprechenden Polyaminen.
Derartige Homo- oder Copolymerisate können nach den üblichen Verfahren, z. B. in wässeriger oder
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Weitere mittelbar vernetzbare Reste sind beispielsweise Carbonsäure- und Carbonsäureestergruppen, die sich z. B. mit zwei-oder mehrwertigen Alkoholen, Aminen, mehrwertigen Epoxyverbindungen oder
Hydroxyden mehrwertiger Metalle kondensieren lassen, oder Hydroxy- oder Aminogruppen, die z. B. mit zwei-oder mehrwertigen Isocyanaten umgesetzt werden können. Hiefür geeignete bi- oder poly- funktionelle Vernetzungsmittel sind im einzelnen z. B. Propylenglykol, Glycerin, Trimethylolpropan,
Pentaerythrit, Neopenthylglykol, Polyvinylalkohol, Äthylendiamin, Diäthylentriamin, Dipropylentriamin,
Hexamethylendiamin, m-Xylylendiamin, Piperazin, Hexamethylendiisocyanat und Toluylendiisocyanat.
Ferner können vernetzbare Gruppen unter den Bedingungen der Emulsionspolymerisation durch Um- setzung mit dem als Medium verwendeten Wasser gebildet werden, z. B. Hydroxylgruppen aus Glycidyl- oder Acyloxygruppen und Carboxylgruppen aus Säureanhydridgruppen.
Die Textilien können bei dem erfindungsgemässen Verfahren mit Hilfe wässeriger Dispersionen, wäs- seriger oder organischer Lösungen oder mit Hilfe von Pasten, die das Polymerisat enthalten, veredelt werden. Die Umsetzung mit dem Farbstoff kann vor der Behandlung der Textilmaterialien in wässerigem oder organischem Medium vorgenommen werden. Sie kann aber auch so durchgeführt werden, dass die chemische Bindung des Farbstoffes und die Vernetzung gleichzeitig erfolgen. Der aufzukondensierende
Farbstoff kann bereits vor der Herstellung des Polymeren einem Teil oder der Gesamtmenge der Mono- meren oder aber dem fertigen Polymeren zugesetzt werden.
Zur Färbung und Ausrüstung nach dem erfindungsgemässen Verfahren kann man alle bekannten Ge- räte - z. B. den Foulard - heranziehen. Zum Beispiel vermischt man eine 40% igue wässerige Dispersion eines Methylolamidgruppen enthaltenden Mischpolymerisats mit einer 10-bis 20%oigen wässerigen Lösung eines Amidgruppen enthaltenden Farbstoffes, so dass von diesem in der Dispersion 5"/0, bezogen auf ihren
Festgehalt, enthalten sind. Dieser Flotte setzt man als Katalysator 0, 1-5%, vorzugsweise 0, 2-1%, Ammoniumnitrat, bezogen auf den Festgehalt der Dispersion, zu, bringt sie im Foulard auf das auszurüstende Textilmaterial und trocknet auf dem Spannrahmen bei 60-110OC, vorzugsweise bei 80-90 C, vor.
Vernetzung und Kondensation mit dem Farbstoff finden schliesslich in einer Kondensationskammer (Hotflue) statt, z. B. bei 140 C im Verlaufe von 10 min. Diese Reaktionen können selbstverständlich auch bei höheren (bis zu 2000C) oder tieferer Temperatur und entsprechend kürzerer bzw. längerer Verweilzeit im Hotflue durchgeführt werden. Ganz allgemein richten sich die erforderliche Reaktionszeit und - temperatur nach der Art der additions- oder kondensationsfähigen Gruppen, nach der Art des auszurüstenden Gewebes sowie nach der Art und der Menge des verwendeten Katalysators.
Polyfunktionelle Verbindungen, wie sie zur mittelbaren Vernetzung erforderlich sind, können im Foulard mit der Dispersion vermengt oder auch mittels eines zweiten Bades aufgebracht werden. Letztere Methode empfiehlt sich beispielsweise, wenn die beiden Komponenten bereits in der Kälte langsam miteinander reagieren, wenn bei Vermischung Koagulation zu befürchten oder wenn eine homogene Verteilung nicht gewährleistet ist.
Zum Beispiel löst man in einer 30% gen Dispersion, deren Polymeranteile 5 - 20"/0 einpolymerisiertes Butandiolmonoacrylat und 5-20% einpolymerisiertes Methylolmethacrylamid enthält, 5 - 100/0 eines wasserlöslichen Farbstoffes, der Methylolamidgruppen trägt, und soviel Phenylen-l, 3-diisocyanat in Form der Natriumbisulfit-Verbindung, dass der Gehalt der Dispersion an Diisocyanat 1-251o, vorzugsweise 5 bis 15% beträgt. Gegebenenfalls fügt man noch 0, 05 - 50/0 eines tertiären Amins, z. B. Pyridin, als Katalysator zu.
Nach dem Foulardieren wird bei 60 - 700C vorgetrocknet und anschliessend bei 110-160 C, vorteilhaft bei 115-125 C, kondensiert, wobei der Farbstoff im wesentlichen über Methylolamidreste reagiert, während die Vernetzung praktisch nur durch Addition des Diisocyanats an die Hydroxylgruppen. des Butandiolmonoacrylats erfolgt. Zur Entfernung des ausgeschiedenen Bisulfits wird das ausgerüstete Gewebe gewaschen und nochmals, gegebenenfalls auf einem Spannrahmen, getrocknet.
In gleicher Weise behandelt man das Gewebe mit einer alkoholischen Lösung eines z. B. 10% einpolymerisertes Methacrylamid enthaltenden Polymeren, der 5-10% des Tetrabutyläthers von Tetramethylolacetylendiharr. stoff und 5-20% eines Farbstoffes mit mehreren Amidgruppen enthält. Die Kondensation kann bei einer Temperatur von 130 bis 1600C innerhalb von 3 bis 15 min vorgenommen werden.
Hier wird der Farbstoff nicht unmittelbar, sondern über ein Trimethylolmelamin-Molekül gebunden.
Die Komponenten können auch mit Hilfe von zwei Bädern aufgebracht werden, z. B. in erster Stufe die Polymerisatlösung bzw. -dispersion und in zweiter Stufe die Lösung des Farbstoffes, gegebenenfalls vermischt mit dem polyfunktionellen Vernetzungsmittel.
Der Vernetzungsreaktion entsprechend wählt man Reaktionszeit und Reaktionstemperatur im Hotflue, gegebenenfalls verwendet man zur Beschleunigung der Reaktion Katalysatoren.
Die polymerisatlösungen oder-dispersionen lassen sich bei dem erfindungsgemässen Verfahren auch
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zusammen mit andern Textilveredlungsmitteln, wie Harnstoff-, Melamin-, Dicyandiamid- oder Guani- din-Formaldehydkondensaten anwenden. Weiterhin können neben den genannten Polymerisaten auch andere Polymerisate oder emulgierte hochpolymere Naturstoffe, modifizierte Naturstoffe, Polymerisate,
Mischpolymerisate, Polykdndensate oder Polyadditionsprodukte angewendet werden. Zur Nuancierung ! können auch Gemische verschiedenartig gefärbter Polymerisate aufgebracht werden.
Das neue Färbe- und
Veredlungsverfahren kann auch mit einer vorhergehenden, gleichzeitigen oder folgenden Behandlung des auszurüstenden und zu färbenden Materials mit wasserlöslichen polymeren, natürlichen, halbsyntheti- schen oder synthetischen Stoffen, wie Stärkearten, abgebauten Stärkearten, Stärkeäthern, Pflanzenschlei- men, Celluloseäthern, Alginaten, Pflanzengummen, Polymerisaten oder Mischpolymerisaten von unge- sättigen Carbonsäuren oder deren Salzen, Amiden und andern üblichen Verbindungen kombiniert werden.
Nach dem erfindungsgemässen Verfahren werden die behandelten Textilmaterialien in einem Arbeits- gang gefärbt und hochveredelt ; dadurch wird eine erhebliche Zeit- und Arbeitsersparnis gegenüber bisher üblichen Textilveredlungsverfahren erzielt. Die veredelten Textilien sind sehr gleichmässig und ausser- ordentlich echt gefärbt. Der Farbstoff kann von der Faser und vom aufgebrachten Polymerisat nur unter
Abbau des Polymerisats getrennt werden. Da Farbstoff und Ausrüstungsmittel fest miteinander verbunden sind, konnten auch keine nachträglichen Beeinträchtigungen des Farbtons, wie es bei den üblichen Ver- edlungsverfahren häufig der Fall ist, durch das Ausrüstungsmittel beobachtet werden.
Anderseits lassen sich durch passende Wahl der zur Herstellung der Copolymerisate verwendeten Ausgangsstoffe die Poly- merisate weitgehend den jeweiligen Erfordernissen hinsichtlich des Farbtones, des Griffes der ausgerüste- ten Textilien oder weitere Effekte, z. B. Hydrophobierung, anpassen, so dass das neue Verfahren viel- seitig angewendet werden kann. So werden beispielsweise weiche, schmiegsame Ausrüstungen erhalten, wenn zur Herstellung der Polymerisate weichmachende Komponenten, wie Acrylsäurebutylester. verwen- det werden, werden zur Herstellung der Polymerisate "harte" Komponenten, wie Styrol oder Vinylchlorid, verwendet, so wird ein besonders voller Griff erzielt.
Nach dem erfindungsgemässen Verfahren können Textilien aus natürlichen, halbsynthetischen oder synthetischen Fasern, z. B. Baumwolle, Zellwolle, Celluloseacetat, Cellulosetriacetat, synthetischen
Polyamiden, Polyacrylnitril oder Acrylnitril enthaltenden Polymerisaten, vor allem aber auch Textilien aus solchen synthetischen Fasern, die sich nach den herkömmlichen Methoden schlecht färben und aus- rüsten lassen, wie Textilien aus Polypropylen, behandelt werden.
Das erfindungsgemässe Verfahren eignet sich auch für die Veredlung von Textilien durch Aufbringen eines zusammenhängenden Films. Gewünschtenfalls kann man hiebei mehrere Schichten auf das Gewebe aufbringen ; bevorzugt wird dabei nach dem Verfahren nur oder wenigstens die oberste Schicht ("Deck- strich") aufgetragen.
Das Aufbringen der verfahrensgemässen Polymerisate kann auch nach dem üblichen Verfahren des
Zeugdruckes erfolgen.
Eine besondere Ausführungsform des neuen Verfahrens besteht darin, dass man gebundene Faservliese herstellt, bei denen die verfahrensgemässen Polymerisate zugleich als Bindemittel und Farbstoffe wirken.
Die in den Beispielen genannten Teile sind Gewichtsteile. Prozentangaben beziehen sich auf das
Gewicht.
Beispiel 1 : Ein gewaschenes Baumwollgewebe wird mit einer Mischung aus 50 Teilen einer ICigen wässerigen Lösung eines Farbstoffes (diazotierterN- (p-Aminophenyl)-acetylendiharnstoff, ge- kuppelt mit 8-Acetylaminonaphthol- (1) -3, 6-disulfonsäure), 0, 15 Teilen Ammoniumnitrat und 250 Tei- len einer zuigen wässerigen Polymerisatdispersion, die durch Emulsionspolymerisation von 270 Teilen
Acrylsäurebutylester, 30 Teilen N-Methylolmethacrylsäureamid in 450 Teilen Wasser mit 0, 5 Teilen
Kaliumpersulfat als Katalysator und , 5 Teilen eines Sulfatierungsproduktes eines oxäthylierten Fett- alkohols als Emulgator hergestellt wurde, getränkt. Das Gewebe wird abgequetscht und auf einem Spann- rahmen auf 1400C erhitzt.
Kocht man die behandelten Gewebestücke in einer Lösung, die in 11 Wasser 2 g Kernseife und 1 g
Soda enthält, und wäscht sie dann mit destilliertem Wasser, trocknet und wägt sie, so stellt man eine
Gewichtsabnahme von 0, 5 bis 0, 7go, bezogen auf die Gesamtware, fest. Bei mehreren anschliessenden
Waschungen erfolgt keine weitere Gewichtsabnahme mehr, und die violettrote Farbe der Proben bleibt unverändert.
Beispiel 2 : Man stellt eine Mischung aus 40 Teilen der 12, : 1%igen wässerigen Lösung eines Farbstoffes, den man durch Kuppeln von diazotiertemN-p-Aminophenylharnstoff mit 8-Acetylaminonaph- thol-fl)-3. 6-disulfonsäure erhalten hat, 250 Teilen der Polymerisatdispersion gemäss Beispiel 1 und
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0, 3 Teilen Ammoniumnitrat her. Man tränkt damit Baumwollgewebe und trocknet 1 h bei 1300C. Die
Gewichtszunahme beträgt 15%. Der violette Farbton und der Griff des gefärbten und veredelten Gewebes ändert sich nach mehrmaligem Waschen und anschliessendem Trocknen praktisch nicht.
Beispiel 3 : Ein Gewebe aus regenerierter Cellulose wird mit einer Flotte imprägniert, die man durch Mischen von 50 Teilen einer 10%igen wässerigen Lösung des mit Formaldehyd umgesetzten Kupp-
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Polymerisatdispersion wird ihrerseits durch Emulsionspolymerisation von 266 Teilen Acrylsäurebutylester und 14,2 Teilen N-Methylolmethacrylsäureamid in 376Teilen Wasser in Gegenwart von Kaliumsulfat als Katalysator und eines sulfatierten oxäthylierten Fettalkohols als Emulgator erhalten. Das Gewebe wird auf einen Rahmen gespannt ; durch Erhitzen auf 1400C wird der Farbstoff mit dem Copolymerisat kondensiert, während die freien Methylolgruppen des Mischpolymerisats miteinander vernetzen. Man erhält so ein sehr waschbeständig veredeltes und gelb gefärbtes Gewebe.
Beispiel 4 : Ein Gewebe aus acetylierter Cellulose tränkt man mit einer Mischung aus 35, 5 Teilen einer 14% gen wässerigen Lösung des in Beispiel 3 genannten Farbstoffes, 20 Teilen Dimethytolharnstoff, 0, 5 Teilen Ammoniumnitrat und 250 Teilen einer wässerigen Polymerisatdispersion, die durch Emulsionspolymerisation von 340 Teilen Acrylsäurebutylester und 60 Teilen Methacrylsäureamid in 568 Teilen Wasser in Gegenwart von 1 Teil Kaliumpersulfat und 60 Teilen einer 20% gen wässerigen Lösung des Sul- faüerungsproduktes eines oxäthylierten Fettalkohols hergestellt wurde.
Die Kondensation des Farbstoffes mit dem Polymerisat und die weitere Vernetzung werden durch einstündiges Erhitzen auf 1400C erreicht. Die gelbgefärbte Ausrüstung ist von hoher Waschbeständigkeit.
Beispiel 5 : Ein Copolymerisat mit einem K-Wert von 37, hergestellt durch Polymerisation von 20 Teilen Acrolein, 50 Teilen Acrylsäurebutylester und 30 Teilen Styrol in Gegenwart von 0, 5 Teilen
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anilid, das eine reaktionsfähige Methylengruppe enthält, umgesetzt.
Zu 1000 Teilen dieser Lösung setzt man 2 Teile Piperidin, tränkt damit ein Kalikotuch und erhitzt 30 min auf 1200C. Man erhält so eine Ausrüstung bei gleichzeitig kombinierter Gelbfärbung des Stoffes von guter Beständigkeit gegen alkalische Wäsche und chemische Reinigung.
Bei s pie 1 6 : 150 Teile der 20% igen wässerigen Lösung eines Fällungspolymerisats, das aus 110 Teilen Acrylsäureamid, 20 Teilen Acrylsäure-tert. -butylester, 70 Teilen Acrylsäureäthylester und 0,4 Teilen Azodiisobutyronitril in 800 Teilen Butanol hergestellt wurde, vereinigt man mit einer Lösung aus 28 Teilen Dimethylolharnstoff, 0, 6 Teilen Ammoniumnitrat und 1, 5 Teilen des methylolierten Farbstoffes aus Beispiel 3 in 150 Teilen Wasser. Mit dieser Flotte imprägniert man ein Baumwollfaservlies und erhitzt es 1 h auf 1500C. Man erhält so ein kräftig gelbgefärbtes, gebundenes Vlies von hoher Waschechtheit.
Beispiel 7 : 100 Teile eines Copolymerisats aus 15 Teilen Acrylsäureamid, 60 Teilen Acrylsäurebutylester, 10 Teilen Vinylpropionat, 5 Teilen Acrylnitril und 10 Teilen Vinylacetat, hergestellt durch Copolymerisation in 100 Teilen Toluol-Butanol (1 : 1), werden zusammen mit 7, 5 Teilen der N-Methylolverbindung des Farbstoffes aus diazotiertem 4-Aminophenylharnstoff und 4-Tertiär-butylphenol in einer 20% eigen Lösung, bezogen auf das Copolymerisat. in Gegenwart von 0, 5 Teilen Phosphorsäure 20 min auf 600C erhitzt. Sodann wird die Mischung auf 10% verdünnt, wobei 10 Teile des Tetrabutyläthers des Tetramethylolacetylendiharnstoffes und 2 Teile eines Kondensationsproduktes aus Phenol und Formaldehyd beigemischt werden.
Nach dem Zusatz von weiteren 0, 5 Teilen Phosphorsäure tränkt man Kalikotuch mit dieser Lösung, quetscht ab und trocknet auf Spannrahmen 30 min bei 1500C. Man erhält so eine sehr waschfeste Ausrüstung bei gleichzeitiger Gelbfärbung des Stoffes.
Beispiel 8 : Durch Polymerisation von 110 Teilen Acrylsäureamid, 20 Teilen N-Methylolmethacrylsäureamid und 70 Teilen Acrylsäureäthylester in 600 Teilen Butanol mit Hilfe von 1 Teil Benzoylperoxyd und 0,4 Teilen oxymethansulfinsaurem Natrium erhält man ein Fällungspolymerisat, von dem 5 Teile zusammen mit 0,83 Teilen des methylolierten Farbstoffes aus Beispiel 4 in 94 Teilen Wasser gelöst werden. Als Vernetzungsmittel fügt man 20 Teile einer 50%igen wässerigen Lösung von Butan-l, 4- - bis- (N-methylolurethan), alsKatalysator 0,2 Teile Ammoniumnitrat hinzu. Durch einstündiges Erhitzen
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noch Farbstärke.
Beispiel 9: Ein Polypropylengewebe wird mit einer Mischung aus 0, 7 Teilen eines Farbstoffes (mit 2 - 3 Mol Formaldehyd umgesetztes Kupplungsprodukt von N- (p-Aminophenyl)-acetylendiharnstoff und l-Naphthol-4-sulfonsäure), 1, 5 Teilen einer 85% igen wässerigen Lösung der Dimethylolverbindung des Butandiol-l, 4-diurethans, 0, 3 Teilen Ammoniumnitrat, 0,2 Teilen des Natriumsalzes des sulfierten Ölsäurehexamethylenimids, 73 Teilen Wasser und 25 Teilen einer 40% eigen wässerigen Polymerisatdispersion getränkt.
Die Polymerisatdispersion wurde durch Emulsionspolymerisation von 266 Teilen Acrylsäurebutylester und 14, 2 Teilen N-Methylolmethacrylsäureamid in 376 Teilen Wasser in Gegenwart von 1, 5 Teilen Kaliumpersulfat als Katalysator und 5 Teilen eines sulfatierten oxäthylierten Fettalkohols als Emulgator erhalten.
Das Gewebe wird auf einen Rahmen gespannt und 1 h bei 1400C erhitzt.
Kocht man die behandelten Gewebestücke in einer Lösung, die in 1 1 Wasser 2 g Kernseife und 1 g Soda enthält, wäscht sie dann mit destilliertem Wasser, trocknet und wägt sie, so stellt man eine Gewichtsabnahme von 1, 67ja, bezogen auf das Gewicht der aufgenommenen Polymerenmengen, fest. Bei mehreren anschliessenden Waschungen erfolgt keine weitere Gewichtsabnahme. Die rote Farbe der Proben bleibt unverändert.
Beispiel 10 : Ein Polypropylengewebe mit einer Mischung aus 0, 7 Teilen eines Farbstoffes (mit
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- 3- 1, 4-diurethan, 0, 5 Teilen Ammoniumnitrat, 0, 3 Teilen des Na-Salzes eines sulfierten Dlsäurehexa- methylenimids, 73 Teilen Wasser und 25 Teilen der 40% gen wässerigen Polymerisatdispersion aus Beispiel 9 getränkt. Das Gewebe wird 1 h bei 1400C auf dem Spannrahmen erhitzt. Man erhält eine waschechte und abriebfeste gelbe Färbung.
Beispiel 11 : Ein Polypropylengewebe wird mit einer Mischung aus 0, 7 Teilen des in Beispiel l beschriebenen Farbstoffes, der mit 2 - 3 Mol Formaldehyd umgesetzt wurde, 1, 5 Teilen der Dimethylolverbindung von Butandiol-1,4-diurethan, 0,6 Teilen Ammoniumnitrat, 0, 3 Teilen des Natriumsalzes eines sulfierten Ölsäurehexamethylenimids, 73 Teilen Wasser und 25 Teilen der 40% gen wässerigen Polymerisatdispersion aus Beispiel 9 getränkt. Das Gewebe wird 1 h bei 1400C auf dem Spannrahmen erhitzt.
Man erhält eine waschechte, abriebfeste, rote Färbung.
Beispiel 12 : Ein Polypropylengewebe wird mit einer Mischung aus 0, 7Teilen Farbstoff (mit 2 bis 3 Mol Formaldehyd umgesetztes Kupplungsprodukt von N- (p-Aminophenyl) -acetylendiharnstoff und 8-Acetylaminonaphthol-(1)-3,5-disulfonsäure), 1,5 Teilen einer 85% eigen wässerigen Lösung der Dimethylolverbindung des Butandiol-1, 4-diurethans, 0, 6 Teilen Ammoniumnitrat, 0, 3 Teilen des Natriumsalzes eines sulfierten Ölsäurehexamethylenimids, 73 Teilen Wasser und 25 Teilen der 40% gen wässerigen Polymerisatdispersion aus Beispiel 9 getränkt. Das Gewebe wird auf einem Rahmen 1 h bei). 400C erhitzt. Man erhält eine abriebfeste und waschechte, violettrote Färbung.
Beispiel 13 : Ein Polypropylengewebe wird mit einer Mischung aus 0, 7 Teilen eines Farbstoffes
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sung der Dimethylolverbindung von Butandiol-1, 4-diurethan, 0, 6 Teilen Ammoniumnitrat, 0,3Teilen desNatriumsalzeseinessulfiertenÖlsäurehexamethylenimids, 73Teilen Wasser und 25 Teilen der 40% eigen wässerigen Polymerisatdispersion aus Beispiel 9 getränkt.
Das Gewebe wird auf einem Spannrahmen 1 h auf 1400C erhitzt. Man erhält eine waschechte, abriebfeste violette Färbung.
Beispiel 14 : 170 Teile einer zirka 40% gen wässerigen Dispersion eines Copolymerisats aus 55% Acrylsäureisobutylester, 20% Acrylnitril, 20% Vinylchlorid und 5% N-Methylolmethacrylamid werden mit 40 Teilen einer 6% gen Tragantverdickung, 20 Teilen einer 50% igen wässerigen Lösung des Anlagerungsproduktes von ungefähr 25 Mol Äthylenoxyd an 1 Mol Spermölalkohol, 20 Teilen einer 50% eigen wässerigen Lösung von Ammoniumnitrat und 20 Teilen einer zirka 70% igen wässerigen Lösung eines mit Methanol teilweise verätherten Harnstoff-Formaldehyd-Vorkondensats vermischt.
Zu dieser Mischung werden 100 Teile einer 20% gen wässerigen Lösung eines mit Formaldehyd umgesetzten Kupplungsproduktes aus diazotiertem N-(p-Aminophenyl)-glyoxaidiurein und l-Naphthol-4- - sulfosäure gegeben und 630 Teile Schwerbenzin (Kohlenwasserstoffgemisch mit einem Siedebereich 140 bis 2200C, Flammpunkt nachAbel-Pensky 30 Cund Aromatengehalt 15%) mit einem Schnellrührer (Umdrehungszahl 3 - 6000 Umdr/min) eingerührt.
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Man erhält eine Druckpaste, mit der je ein Baumwoll-, ein Zellwoll- und ein Viskosereyongewebe an der Rouleaudruckmaschine bedruckt werden. Bei ungefähr 500C wird getrocknet und 7 min bei 1400C fixiert ; danach wird mit kaltem und heissem Wasser gespült. Man erhält farbtiefe brillante Rotdrucke mit sehr guter Reib-, Wasch- und Lösungsmittelechtheit.
Mit der gleichen Druckpaste können auch Gewebe aus Polyamid, Polyester, Polyacrylnitril, Polypropylen, Celluloseacetat, Naturseide und Wolle bedruckt werden. Nach dem Trocknen wird 5 min bei ungefähr 100 - 1020C mit gesättigtem Dampf und danach 5 min bei 1200C trocken behandelt. Nach dem Spülen in Wasser erhält man Drucke mit guten Echtheiten.
Beispiel 15 : 130 Teile einer zirka 40%igen wässerigen Dispersion eines Copolymerisats aus 80%
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Lösung von Ammonrhodanid vermischt. Dazu werden 800 Teile einer Verdicker-Emulsion gegeben, die durch Einrühren von 78% Schwerbenzin (Eigenschaften wie in Beispiel 14) in eine Lösung von 1% einer
50%igen wässerigen Lösung des Natriumsalzes des sauren Schwefelsäureesters des Anlagerungsproduktes von zirka 80 Mol Äthylenoxyd an 1 Mol Spermölalkohol und 3% einer 6% eigen Tragantverdickung in 18%
Wasser erhalten wird.
Mit. dieser Druckpaste wird ein Baumwolle- und ein Polyamidgewebe im Filmdruck bedruckt, ge- trocknet und 8 min bei 1300C trocken nachbehandelt. Nach dem Spülen werden farbtiefe, brillante Drucke mit guten Echtheitseigenschaften erhalten.
Beispiel 16 : Zu 200 Teilen einer ungefähr 40%igen wässerigen Dispersion eines Copolymerisats aus 45% Acrylsäurebuiylester, 50% Styrol und 5% N-Methylolmethacrylamid werden 570 Teile der in Bei- spiel 15 beschriebenen Verdicker-Emulsion und eine Mischung aus 40 Teilen Aluminiumsulfat, 30 Teilen Weinsäure und 80 Teilen 6%iger Tragantverdickung gegeben. Dazu werden 80 Teile einer 25% eigen wässe- rigen Lösung eines mit Formaldehyd umgesetzten Kupplungsproduktes aus diazotiertem N- (p-Aminophenyl)-glyoxaldiurein und 1-Phenyl- (2'-chlor-5'-sulfonsäure)-pyrazolon-(5) gegeben,
Mit dieser Druckpaste wird ein naphtholiertes Baumwollgewebe an der Rouleauxdruckmaschine bedruckt, bei etwa 1000C getrocknet und mit Variaminblausalz B-Lösung wie üblich ausgefärbt.
Man erhält eine brillante Gelbreserve unter Variaminblau mit guten Echtheiten.
Beispiel 17 : 350 Teile einer ungefähr 40% gen wässerigen Dispersion eines Copolymerisats aus 47% Acrylsäurebutylester, 40% Vinylchlorid, 10% Acrylsäuremethylester und 3% Acrylamid werden mit 20 Teilen einer 20% eigen Lösung des Anlagerungsproduktes von zirka 25 Mol Äthylenoxyd an 1 Mol Sperm- ölalkohol und 30 Teilen einer 6%igen Tragantverdickung vermischt und dann in 600 Teile Schwerbenzin (Eigenschaften wie in Beispiel 14) mit einem Schnellrührer einemulgiert.
700 Teile dieses Druckbinders werden mit 150 Teilen einer ungefähr 50% eigen emulgatorhaltigen wässerigen Paste von Zinkoxyd, 5 Teilen Triäthanolamin, 30 Teilen einer 50%igen wässerigen Lösung von Ammoniumnitrat und 15 Teilen einer ungefähr 70% gen wässerigen Lösung eines mit Methanol teilweise veräthertenHarnstoff-Formaldehyd-Vorkondensatsvermischt und dann mit 100 Teilen einer 20% igen wässerigen Lösung eines mit Formaldehyd umgesetzten Kupplungsproduktes aus diazotiertem p-Amino- phenylharnstoff und l-Phenyl- (3'-sulfosäure)-3-methylpyrazolon- (5) versetzt.
Mit dieser Druckpaste wird ein Baumwollgewebe an der Rouleauxdruckmaschine bedruckt und 5 min bei 1500C fixiert. Dann wird mit Anilinsalzflotte gepflatscht, getrocknet und 3 min gedämpft und wie üblich oxydativ nachbehandelt. Man erhält eine Gelbreserve unter Anilinschwarz mit guten Echtheiten.
Beispiel 18 : 200 Teile der in Beispiel 15 beschriebenen Copolymerisatdispersion werden mit 70 Teilen einer 15% eigen wässerigen Lösung des in Beispiel 16 genannten Azofarbstoffes, 600 Teilen der Verdickeremulsion aus Beispiel 15,30 Teilen einer 50% gen wässerigen Lösung von Ammoniumnitrat und einer Mischung aus 50 Teilen des Natriumsalzes der Hydroxymethansulfinsäure und 50 Teilen 6% figer Tragantverdickung vermischt.
Mit dieser Druckpaste wired ein mitDirektschwarz 32 (C. I. 35440) substantiv schwarz gefärbtes Baumwollgewebe im Filmdruck bedruckt, getrocknet und 7 min gedämpft. Man erhält einen Ätzdruck mit guten Echtheitseigenschaften.
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