WO2017094560A1 - 光ファイバテープ心線及び光ファイバケーブル - Google Patents

光ファイバテープ心線及び光ファイバケーブル Download PDF

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WO2017094560A1
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optical fiber
core wire
intermittent connection
colored
colored core
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広樹 田中
星野　豊
広大 渡辺
悦宏 新子谷
健二 横溝
友洋 石村
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古河電気工業株式会社
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    • G02B6/4479—Manufacturing methods of optical cables
    • G02B6/4482—Code or colour marking

Definitions

  • the present invention relates to an optical fiber ribbon and an optical fiber cable. More specifically, the present invention relates to an optical fiber ribbon in which adjacent optical fiber colored cores are intermittently connected in the length direction by intermittent connection portions, and an optical fiber cable including the optical fiber tape.
  • an optical fiber cable used for FTTH contains a plurality of optical fiber ribbons (hereinafter sometimes referred to as “tape ribbons”) bundled together.
  • tape ribbons optical fiber ribbons
  • An optical fiber ribbon is an optical fiber in which a plurality of optical fiber cores coated with a protective coating with an ultraviolet curable resin are arranged in a planar shape and connected and integrated by a connecting portion made of an ultraviolet curable resin or the like. .
  • optical fiber ribbons of 4 cores, 8 cores, 12 cores, 24 cores, etc. are used, and it is possible to take a compact configuration as a wired optical fiber.
  • the diameter and density of the cable can be reduced.
  • adjacent optical fibers are intermittently connected in the length direction (longitudinal direction), and are arranged alternately so that adjacent connection portions in the tape width direction do not overlap.
  • the adjacent optical fibers are intermittently connected in the length direction to form a tape core, so that the shape easily changes when a plurality of tape cores are bundled. Diameter and density can be increased. Further, since there is a non-connecting portion (single core portion) in the tape core wire, it can be separated relatively easily without a dedicated tool.
  • Optical fiber tape cores such as 4-core, 8-core, 12-core, and 24-core are used as optical fiber cables after a plurality of optical fibers are unitized.
  • squeeze When an optical fiber cable is repeatedly squeezed or bent (hereinafter, sometimes referred to simply as “squeeze”), tensile stress or bending is applied to the internal optical fiber colored core wire and its connecting part (bonding part). Since stress is generated, there is a case where the connecting portion is cracked or peeling occurs between the optical fiber colored core wire and the connecting portion.
  • the present invention has been made in view of the above-described problems, and as an optical fiber cable while maintaining the merit of the optical fiber ribbon that can reliably execute intermediate branching and can ensure workability at the time of batch connection.
  • Optical fiber ribbons and optical fibers that prevent breakage of the connecting part and peeling of the optical fiber colored core wire and the connecting part when subjected to repeated ironing, and do not impair the cable characteristics during high-density mounting. Provide fiber cable.
  • an optical fiber ribbon according to the present invention has at least two coating layers covering the optical fiber formed around the optical fiber, and the outermost layer of the coating layers is colored.
  • the optical fiber colored cores arranged in parallel are arranged in parallel, and the adjacent optical fiber colored cores are optical fiber tape cores that are intermittently connected in the length direction by the intermittent connection part,
  • the intermittently connected portion contains 20 to 30% by mass of a polyol having a weight average molecular weight of 3000 to 4000 with respect to the entire intermittently connected portion, and the Young's modulus at 23 ° C. of the intermittently connected portion is more than 40 MPa and less than 170 MPa. It is characterized by being.
  • the optical fiber ribbon according to the present invention is a hysteresis value which is a difference between the advancing contact angle ⁇ and the receding contact angle ⁇ with respect to pure water, which is calculated by the Wilhelmi method of the optical fiber colored core in the present invention described above. ( ⁇ - ⁇ ) exceeds 24 °.
  • the optical fiber ribbon according to the present invention is characterized in that, in the above-described present invention, the polyol contained in the intermittently connected portion is polypropylene glycol.
  • An optical fiber cable according to the present invention includes the above-described optical fiber tape core wire of the present invention.
  • the present invention relates to an optical fiber tape core in which adjacent optical fiber colored cores are intermittently connected in the length direction by an intermittent connection, and the intermittent connection includes a polyol having a weight average molecular weight of 3000 to 4000. It contains in the specific range with respect to the whole intermittent connection part, and the Young's modulus in 23 degreeC is made into the specific range. Therefore, an optical fiber tape that can perform intermediate branching reliably and ensure the workability at the time of batch connection when the optical fiber cable is made into a unit by combining the optical fiber ribbons of multiple optical fiber colored cores. While maintaining the merit of the core wire, it prevents the intermittent connection portion from cracking and peeling between the optical fiber colored core wire and the intermittent connection portion when subjected to repeated ironing as a cable. Provided are an optical fiber ribbon and an optical fiber cable provided with the optical fiber colored core without impairing characteristics.
  • the optical fiber ribbon 1 includes an optical fiber in which at least two coating layers covering the optical fiber 10 are formed around the optical fiber 10 and the outermost layer is colored among the coating layers.
  • the colored core wires 1 are arranged in parallel, and the adjacent optical fiber colored core wires 1 are intermittently connected in the length direction by the intermittent connecting portion 3.
  • FIG. 1 is a cross-sectional view showing an example of the structure of the optical fiber colored core wire 1.
  • FIG. 2 is a cross-sectional view showing another example of the structure of the optical fiber colored core wire 1.
  • 1 and 2 1 is an optical fiber colored core wire, 10 is an optical fiber, 11 is a primary coating layer, 12 is a secondary coating layer, 12a is a colored secondary coating layer (FIG. 2 only), 13 is Colored layers (FIG. 1 only) are shown respectively.
  • a primary coating layer 11 (primary layer) around an optical fiber 10 such as a glass optical fiber
  • a secondary coating layer 12 (secondary layer) around the primary coating layer 11, and a secondary coating layer.
  • a colored layer 13 colored around 12 is formed in this order, and constitutes the optical fiber colored core wire 1.
  • the colored layer 13 is the outermost layer of the optical fiber colored core wire 1.
  • a primary coating layer 11 and a secondary coating layer 12a colored around the primary coating layer 11 are formed around the optical fiber 10 in this order.
  • the colored secondary coating layer 12 a is the outermost layer of the optical fiber colored core wire 1.
  • the colored layer 13 that is the outermost layer of the optical fiber colored core wire 1 and the colored secondary coating layer 12a may be combined to form the colored layer 13 or the like.
  • FIG. 3 is a front view showing an aspect of the optical fiber ribbon 2.
  • 4 and 5 are diagrams showing the connection state of the optical fiber ribbon 2 (FIG. 4 is a cross-sectional view taken along the line AA in FIG. 3 including the intermittent connection portion 31, and FIG. Is a cross-sectional view taken along the line BB of FIG. 3 to 5 show an optical fiber ribbon 2 composed of eight optical fiber colored cores 1 for convenience.
  • the intermittently connected optical fiber tape core 2 is an optical fiber colored core wire 1 arranged in parallel. It is also called intermittent connection in the length direction.
  • the optical fiber colored core wire 1 is connected and integrated by intermittently providing a connecting portion (intermittent connection portion 3) to the optical fiber colored core wires 1 arranged in parallel.
  • a pair of optical fiber colored cores t1 composed of the optical fiber colored core 1a and the optical fiber colored core 1b is lengthened by the intermittent connecting portion 31. (See FIG. 3).
  • adjacent intermittent connection portions 31 can be provided at equal intervals, and the lengths of the intermittent connection portions 31 can also be made equal.
  • optical fiber colored core wire pair t3 consisting of optical fiber colored core wire 1c and optical fiber colored core wire 1d
  • optical fiber colored core wire pair t5 consisting of optical fiber colored core wire 1e and optical fiber colored core wire 1f
  • intermittent connection portions 31 are provided so that the arrangement in the tape width direction (see FIG. 3) is the same. Therefore, in the non-connecting portion (single-core portion where the intermittent connecting portion 3 is not formed) of the four pairs of optical fiber colored core wires t1, t3, t5, t7, for example, the dotted line in FIG. 33) is also a common position when viewed from the tape width direction.
  • optical fiber colored core wire pair t2 composed of the optical fiber colored core wire 1b and the optical fiber colored core wire 1c is intermittently connected in the length direction by the intermittent connecting portion 32.
  • the adjacent intermittent connection parts 32 can be provided at equal intervals, and the lengths of the intermittent connection parts 32 can also be made equal.
  • optical fiber colored core wire pair t6 consisting of optical fiber colored core wire 1d and optical fiber colored core wire 1e
  • optical fiber colored core wire pair t6 consisting of optical fiber colored core wire 1f and optical fiber colored core wire 1g
  • intermittent connection portions 32 are provided so that the arrangement in the tape width direction is the same. Accordingly, the unconnected portions 33 of the three pairs of optical fiber colored core wires t2, t4, and t6 are also in a common position when viewed from the tape width direction.
  • the intermittently connected optical fiber ribbon 2 has the intermittently connected portions 31 and 32 and the unconnected portion 33 in the length direction with respect to the adjacent two optical fiber colored cores 1.
  • the adjacent optical fiber colored core wires 1 are intermittently connected in the length direction by the intermittent connection portion 3 (for example, the light shown in FIG. 3).
  • the intermittent connection portion 3 for example, the light shown in FIG. 3.
  • an optical fiber colored core pair t1 composed of a fiber colored core 1a and an optical fiber colored core 1b
  • an optical fiber colored core t2 composed of an optical fiber colored core 1b and an optical fiber colored core 1c, etc.
  • intermittent pairs of optical fiber colored cores t1 to t7 composed of two adjacent (two) cores formed with intermittent coupling portions 31 and 32 are formed. Both sides (outside) in the tape width direction of the portion where the connecting portion 3 is formed are not connected (for example, from the optical fiber colored core 1c and the optical fiber colored core 1d shown in FIG. 4).
  • the optical fiber colored core pair t3 is formed with an intermittent coupling portion 31 that couples the two optical fiber colored core wires 1c and 1d, while a portion in which the intermittent coupling portion 3 is formed in the tape width direction. Both sides (outside) are not connected.
  • the length L1 of the intermittent connection portions 31 and 32 in the optical fiber ribbon 2 is preferably about 5 to 35 mm. Not limited.
  • the length L2 of the non-connecting portion 33 formed at a common position when viewed from the tape width direction (the length between the intermittent connecting portion 31 and the intermittent connecting portion 32 adjacent in the length direction as shown in FIG. 3). ) Is preferably approximately 5 to 15 mm, but is not particularly limited to this range.
  • the pitch P in the optical fiber ribbon 2 indicates the length of the intermittent connection part 31 to the intermittent connection part 31 (or the intermittent connection part 32 to the intermittent connection part 32) adjacent in the length direction.
  • the portion 31 to the intermittently connected portion 31) is preferably 100 mm or less, and generally preferably 20 to 90 mm, but is not particularly limited to this range.
  • the non-connecting portion refers to a single-core portion (single-core portion) where the intermittent connecting portion 3 is not formed.
  • X shown in FIG. 3 is also a non-connecting portion.
  • Non-connecting portion X having a length of LX is also a length of LX.
  • the length of the unconnected portion X in the pair of optical fiber colored core wires for example, the optical fiber colored core wire pair t1 (the length in the length direction between the two intermittently connected portions 31).
  • LX is preferably about 15 to 55 mm, but is not particularly limited to this range.
  • the intermittent connection part 3 mounted on FIG. 3 and the like described above can be formed, for example, by curing the following components.
  • the component constituting the intermittent connection part 3 includes a weight average molecular weight ( A polyol having M w ) of 3000 to 4000 is contained.
  • the polyol having such a weight average molecular weight (hereinafter sometimes simply referred to as “molecular weight”) can exist without reacting with the network of the ultraviolet curable resin constituting the intermittent connection portion 3.
  • the intermittent connection part 3 is that the polyol is swollen in the dense network structure of the ultraviolet curable resin, and plays a role of a plasticizer for the ultraviolet curable resin.
  • the intermittent connection part 3 by making a polyol exist in the intermittent connection part 3, while making the Young's modulus of the intermittent connection part 3 moderate, flexibility and elongation can be provided to the intermittent connection part 3 also under low temperature conditions.
  • the polyol present on the surface can suppress friction between the optical fiber units 21, and can suppress an increase in loss in the ironing test and temperature characteristics of the optical fiber cable 4 (see FIG. 7).
  • the weight average molecular weight of the polyol is in the above-described range, it is considered that the molecular weight of the colored layer 13 of the optical fiber colored core wire 1 is larger, so that the colored layer 13 does not pass through the mesh and does not move. Further, since the molecular weight of the polyol is as large as 3000 to 4000, it is possible to control the Young's modulus of the intermittent connection portion 3 by increasing the polyol content.
  • polyol examples include polypropylene glycol, polyethylene glycol, and polytetramethylene glycol.
  • those having no branched structure such as polyethylene glycol and polytetramethylene glycol are crystallized at low temperatures. There is a case where bending due to crystals occurs at the interface between the colored layer 13 and the intermittent coupling portion 3 and causes an increase in loss.
  • polypropylene glycol having a branched structure does not crystallize even at a low temperature of ⁇ 60 ° C., and the above-described effects of the polyol can be reliably obtained. Therefore, it is preferable to use polypropylene glycol as the polyol.
  • Polypropylene glycol is produced by addition polymerization of polypropylene oxide (PO) to polyfunctional alcohol using an alkali catalyst, but ethylene oxide (EO) may be added and used to enhance the reaction, but ethylene oxide is added. Then, since hydrophilicity becomes high, it is preferable to use only polypropylene oxide (PO) as an additional substance.
  • PO polypropylene oxide
  • EO ethylene oxide
  • the weight average molecular weight of the polyol contained in the intermittent connection part 3 is set to 3000 to 4000.
  • the weight average molecular weight of the polyol may migrate through the colored layer 13 in contact with the intermittent connection portion 3.
  • the optical fiber cable 4 may be transferred to the buffer layer 42 or the covering layer (sheath) 46 of the optical fiber cable 4 that is in contact with the intermittent connection portion 3. May not be.
  • the viscosity increases when mixed with the ultraviolet curable resin, so that the coating amount when applying the intermittent connection part 3 at the time of manufacture is lowered, resulting in poor adhesion.
  • the viscosity can be lowered by increasing the heating temperature or the like, but if the heating temperature is increased too much, the amount of resin increases and the thickness of the intermittent connection part 3 increases.
  • GPC gel permeation chromatograph
  • the content of the polyol contained in the intermittent connection part 3 is 20 to 30% by mass with respect to the entire intermittent connection part 3 (the whole components constituting the intermittent connection part 3). If the content of the polyol with respect to the intermittent connection portion is within such a range, the Young's modulus of the intermittent connection portion 3 is easily maintained within a range of more than 40 MPa and less than 170 MPa.
  • the content of the polyol is within such a range, it becomes easy to maintain the elongation of the intermittent connection portion 3 at about 30% or more and the tensile strength at about 8 MPa or more.
  • the hysteresis value ( ⁇ - ⁇ ) obtained by subtracting the receding contact angle from the advancing contact angle exceeding 24 °, cracks in the intermittent connection part 3 in the ironing test and the optical fiber colored core wire 1 and the intermittent connection part 3 can be prevented from occurring.
  • the “squeezing test” is to evaluate the presence or absence of deterioration of the cable characteristics when the optical fiber tape core 2 is made into a cable and ironing (bending load under a constant tension) is applied. .
  • the content of polyol with respect to the entire intermittent connection portion 3 is less than 20% by mass, the flexibility and elongation when unitized are insufficient, and the risk of cracking of the intermittent connection portion 3 is high when ironing is performed. Become. Moreover, when content exceeds 30 mass%, when it receives ironing, it may become a cause which generate
  • FIG. The content of the polyol contained in the intermittent connection portion 3 is preferably 23 to 30% by mass with respect to the entire intermittent connection portion 3.
  • ultraviolet curable resin that coats the optical fiber 10 and components generally used as additive components thereof can be used.
  • oligomers, Diluent monomers, photoinitiators, silane coupling agents, sensitizers, pigments, and other various additives can be used.
  • the oligomer for example, polyether urethane acrylate, epoxy acrylate, polyester acrylate, silicone acrylate and the like can be used. These may be used alone or in combination of two or more.
  • the Young's modulus and the glass transition temperature (Tg) of the intermittently connected portion 3 as a whole can be adjusted by the skeleton structure and molecular weight of the oligomer, and the type and added amount of the diluted monomer described later. As will be described later, the Young's modulus can be adjusted by reducing the molecular weight of the oligomer or increasing the functional group of the monomer.
  • polyether-type urethane acrylate as an oligomer
  • a polyol such as polypropylene glycol, polyethylene glycol, or polytetramethylene glycol
  • a polypropylene glycol having a branched structure can be used.
  • Hydroxy compound having an unsaturated double bond that is reactive to ultraviolet rays via an aromatic diisocyanate at the hydroxyl groups at both ends as a skeletal component preferably using such polypropylene glycol as an intermediate block It is preferable to use an oligomer in which is bound.
  • polypropylene glycol as a polyol and using an oligomer having polypropylene glycol as an intermediate block as an oligomer, crystallization at a low temperature of ⁇ 60 ° C. does not cause crystallization, so that crystallization at a low temperature can be efficiently prevented.
  • the oligomer to be used those having a weight average molecular weight of 500 to 2500 are preferred, and those having a weight average molecular weight of 1000 to 2000 are particularly preferred.
  • aromatic diisocyanates such as tolylene diisocyanate (TDI) and isophorone diisocyanate (IPDI) can be used.
  • TDI tolylene diisocyanate
  • IPDI isophorone diisocyanate
  • a hydroxy type compound such as hydroxyethyl acrylate (HEA) etc. can be used, for example.
  • a dilution monomer can be blended mainly for viscosity adjustment.
  • a dilution monomer a monofunctional monomer, a bifunctional monomer, a polyfunctional monomer, etc. can be used, for example.
  • dilutable monomers for example, PO-modified nonylphenol acrylate, isobornyl acrylate, 2-ethylhexyl acrylate, isononyl acrylate, isodecyl acrylate, polyethylene glycol acrylate, N-vinyl pyrrolidone, N-vinyl Examples include caprolactam and lauryl acrylate.
  • Bifunctional and polyfunctional monomers include 1,6-hexanediol diacrylate, bisphenol A epoxy acrylate, tripropylene glycol diacrylate, tricyclodecane dimethylol diacrylate, EO-modified bisphenol A diacrylate, and hexanediol diacrylate.
  • An acrylate etc. are mentioned. One of these may be used alone, or two or more thereof may be used in combination. Note that the monofunctional monomer has a greater effect of lowering the Young's modulus than the bifunctional monomer and the polyfunctional monomer. This is because the monofunctional monomer has a greater effect of reducing the crosslinking points in the molecular structure than the bifunctional monomer and the polyfunctional monomer.
  • the photoinitiator is radicalized by absorbing ultraviolet rays, and can continuously polymerize the unsaturated double bond of the reactive oligomer and reactive monomer.
  • the photoinitiator include alkylphenone photopolymerization initiators and acylphosphine oxide photopolymerization initiators such as 1-hydroxy-cyclohexyl-phenyl-ketone and 2-hydroxy-2-methyl-1-phenyl-propane- 1-one, 2,4,6-trimethylbenzoyl-diphenyl-phosphine oxide, bis (2,4,6-trimethylbenzoyl) -phenylphosphine oxide, and the like can be used. These may be used individually by 1 type, or can be used in combination of 2 or more type.
  • triplet sensitizers such as thioxanthones and benzophenones are suitable, and in particular, thioxanthone has a long effect in the triplet state and can be used in combination.
  • additives that can be added include, for example, antioxidants, ultraviolet absorbers, light stabilizers such as hindered amine light stabilizers, deterioration inhibitors such as thermal polymerization inhibitors, silane coupling agents, leveling agents, and hydrogen absorption. Agents, chain transfer agents, silicones, lubricants and the like.
  • the intermittent connection part 3 may be colored.
  • the pigment that is added when coloring the intermittent connection portion 3 include organic pigments such as phthalocyanine, quinacridone, dioxan, and Bensui imidazolone, and inorganic pigments such as carbon black and titanium oxide.
  • the content of the colorant may be appropriately determined depending on the material constituting the intermittent connection part 3, the content of the pigment contained in the colorant, the type of other components such as an ultraviolet curable resin, and the like.
  • the content is preferably 0.5 to 3.0% by mass, particularly preferably 1.5 to 2.5% by mass with respect to the whole.
  • adhesion confirmation of the intermittent connection part 3 and the optical fiber tape core 2 can be performed continuously in a production line. .
  • the Young's modulus at 23 ° C. (hereinafter sometimes simply referred to as “Young's modulus”) of the intermittent connection portion 3 is more than 40 MPa and less than 170 MPa.
  • Young's modulus By setting the Young's modulus at 23 ° C. within this range, the rigidity and the like of the intermittent connection portion 3 become appropriate, and even when a cable or a squeezing test is performed, the intermittent connection portion 3 is cracked or an optical fiber. It is possible to prevent the colored core wire 1 and the intermittent connection part 3 from being peeled off.
  • the intermittent connection portion 3 and the optical fiber colored core wire 1 may be peeled off, and the Young's modulus is 170 MPa or more.
  • the intermittent connection part 3 may crack.
  • the Young's modulus at 23 ° C. of the intermittent connection portion 3 constituting the optical fiber ribbon 2 is preferably 41 to 140 MPa, and particularly preferably 70 to 140 MPa.
  • the Young's modulus of the intermittent connection portion 3 it is possible to adjust the components constituting the intermittent connection portion 3 and the like.
  • the type of polyol constituting the intermittent connection part 3 the weight average molecular weight and content, the type of oligomer, the molecular weight and content, the type and addition amount of the diluted monomer, or the type and content of other components
  • the Young's modulus (and glass transition temperature (T g )) of the intermittently connected portion 3 can be adjusted according to the ultraviolet curing conditions such as the irradiation amount.
  • the Young's modulus is increased by decreasing the weight average molecular weight of the polyol as contained in the intermittently connected portion 3 or decreasing the content.
  • the Young's modulus is adjusted by setting the weight average molecular weight of the polyol and the content relative to the entire intermittent connection portion 3 within the above-described range.
  • the Young's modulus can be increased by reducing the molecular weight of the oligomer, or by increasing the content of the diluted monomer and the functional group, it may be adjusted using these as parameters.
  • the crosslink density increases, shrinkage increases, and the adhesion to the colored layer 13 or the like may be adversely affected. Therefore, it is preferable to adjust the balance in consideration.
  • the glass transition temperature (T g ) of the intermittent connection portion 3 is preferably set to 40 to 60 ° C. on the high temperature side, and particularly preferably 45 to 55 ° C.
  • the primary coating layer 11 is an inner layer that comes into contact with quartz glass constituting the glass optical fiber, and a soft resin having a relatively low Young's modulus is used. Then, the secondary coating layer 12 using a hard resin having a relatively high Young's modulus is coated.
  • the ultraviolet curable resin and its additives mentioned as the components constituting the intermittently connected portion 3 are, for example, oligomers, dilution monomers, photoinitiators, silane coupling agents, sensitizers, pigments (and pigments and UV curable). Components such as the above-mentioned various additives such as a colorant mixed with a resin and the like, and a lubricant can be preferably used.
  • the oligomer for example, as the primary coating layer 11 and the secondary coating layer 12, aromatic isocyanate and hydroxyethyl acrylate are added to a polyol using polypropylene glycol, which is the same as that constituting the intermittent connection portion 3 described above. It is preferable to use the above oligomer, and the Young's modulus can be adjusted by changing the molecular weight of the polyol (polypropylene glycol) in the intermediate block.
  • the weight average molecular weight of the oligomer used is preferably 1000 to 4000 when used as the primary coating layer 11, and 500 to 2000 when used as the secondary coating layer 12. It is preferable to use 500 to 2000 when used as the colored layer 13, and 500 to 2000 when used as the colored secondary coating layer 12a. Is preferred.
  • the primary coating layer 11 and the secondary coating layer 12 are not crystallized even at a low temperature of ⁇ 60 ° C. by using polypropylene glycol as a polyol and an oligomer having polypropylene glycol as an intermediate block as an oligomer. Therefore, crystallization at low temperatures can be efficiently prevented.
  • aromatic isocyanate for example, aromatic diisocyanates such as tolylene diisocyanate (TDI) and isophorone diisocyanate (IPDI) can be used.
  • TDI tolylene diisocyanate
  • IPDI isophorone diisocyanate
  • HOA hydroxyethyl acrylate
  • a dilution monomer can be blended mainly for viscosity adjustment.
  • a monofunctional monomer for example, PO-modified nonylphenol acrylate, isobornyl acrylate, 2-ethylhexyl acrylate, isononyl acrylate, isodecyl acrylate, polyethylene glycol acrylate, N-vinyl pyrrolidone, N-vinyl Examples include caprolactam.
  • bifunctional monomer and polyfunctional monomer examples include 1,6-hexanediol diacrylate, bisphenol A epoxy acrylate, tripropylene glycol diacrylate, tricyclodecane dimethylol diacrylate, and the like. One of these may be used alone, or two or more thereof may be used in combination.
  • the monofunctional monomer has a greater effect of lowering the Young's modulus than the bifunctional monomer and the polyfunctional monomer. This is because the monofunctional monomer has a greater effect of reducing the crosslinking points in the molecular structure than the bifunctional monomer and the polyfunctional monomer.
  • the photoinitiator absorbs ultraviolet rays, the photoinitiator is radicalized, and the unsaturated double bond of the reactive oligomer and the reactive monomer can be continuously polymerized.
  • the photoinitiator for example, an alkylphenone photopolymerization initiator or an acyl phosphine oxide photopolymerization initiator can be used. These may be used individually by 1 type, or can be used in combination of 2 or more type.
  • the oligomer which comprises the colored layer 13 the oligomer which added the aromatic isocyanate and hydroxyethyl acrylate to the polyol which uses polypropylene glycol similarly to the above-mentioned primary coating layer 11 and the secondary coating layer 12 is used. It is preferable that the Young's modulus can be adjusted by changing the molecular weight of the polyol (polypropylene glycol) in the intermediate block, or by using a bifunctional monomer or a polyfunctional monomer.
  • urethane acrylate or hydroxypivalic acid neopentyl glycol acrylic acid adduct can be used as the resin constituting the colored layer 13, and in addition, bisphenol A epoxy acrylate or the like can be added to make the resin strong. Can raise the sex.
  • the colored secondary coating layer 12a also serves as the colored layer 13
  • the colored secondary coating layer 12a may be used as these components.
  • the oligomer it is preferable to use an oligomer obtained by adding aromatic isocyanate and hydroxyethyl acrylate to a polyol using polypropylene glycol, and changing the molecular weight of the middle block polyol (polypropylene glycol)
  • the Young's modulus can be adjusted by using a bifunctional monomer or a polyfunctional monomer.
  • a bifunctional monomer or a polyfunctional monomer for example, by adding bisphenol A epoxy acrylate or the like as an oligomer, toughness can be increased, and further, urethane acrylate or hydroxypivalate neopentyl glycol acrylic acid adduct can be used.
  • a both-end-type acrylic-modified silicone, one-end-type acrylic-modified silicone, a side-chain-end acrylic-modified silicone, or the like can be used.
  • the photoinitiator include 2-methyl-1- (4-methylthiophenyl) -2-morpholinopropan-1-one, 2-benzyl-2-dimethylamino-1- (4-morpholinophenyl)- Butanone-1,2,4-diethylthioxanthone, 2,4,6-trimethylbenzoyl-diphenyl-phosphine oxide, 1-hydroxy-cyclohexyl-phenyl-ketone and the like can be used.
  • the colored secondary coating layer 12a becomes the outermost layer of the optical fiber colored core wire 1 and the secondary coating layer 12 also serves as the colored layer 13, a pigment or the above-mentioned
  • a coloring material By adding a coloring material to the secondary coating layer 12, a colored secondary coating layer 12a can be obtained. What is necessary is just to determine suitably content of the coloring material in the colored layer 13 etc. with the material which comprises the colored layer 13, content of the pigment contained in a coloring material, the kind of other components, such as an ultraviolet curable resin.
  • the optical fiber colored core wire 1 has a difference ( ⁇ ) between the advancing contact angle ⁇ and the receding contact angle ⁇ (dynamic contact angle) with respect to pure water, which is calculated by the Wilhelmy method. It is preferable that the hysteresis value ( ⁇ ) obtained in (1) exceeds 24 °. When the hysteresis value of the optical fiber colored core wire 1 exceeds 24 °, the surface of the optical fiber colored core wire 1 is easily brought into close contact with the connection target (intermittent connection portion 3). The part 3 is firmly joined and connected.
  • the optical fiber colored core wire 1 it is possible to prevent the occurrence of peeling or the like between the optical fiber colored core wire 1 and the intermittent connection portion 3 when the optical fiber tape core wire 2 is turned into a cable and subjected to repeated ironing.
  • the hysteresis value of the optical fiber colored core wire 1 is 24 ° or less, the surface of the optical fiber colored core wire 1 may become slippery. Separation may occur.
  • FIG. 6 is an explanatory diagram of a method for measuring the dynamic contact angle of the optical fiber colored core wire 1.
  • the optical fiber colored core wire 1 to be measured is fixed to a probe portion of an automatic surface tension meter (not shown) using a double-sided tape (not shown).
  • the contact angle when the optical fiber colored core wire 1 is immersed in pure water having a known surface tension at a constant speed is defined as a forward contact angle ⁇ , and conversely, the contact angle when the optical fiber colored core wire 1 is pulled up from the liquid at a constant speed is set back.
  • the contact angle ⁇ is assumed.
  • the advancing contact angle ⁇ indicates the ease of wetting (wetting)
  • the receding contact angle ⁇ indicates the easiness of repelling
  • the difference between the angles becomes a hysteresis value ( ⁇ ), indicating a change in the surface state.
  • the hysteresis value is the ease of movement of polarity and non-polarity. Generally, when the hysteresis value is high, it is considered that the surface is less slippery and is more likely to be in close contact with the contact object.
  • the outermost layer (colored layer 13 or colored secondary coating layer 12a of the optical fiber colored core wire 1)
  • the hysteresis value represented by the difference in dynamic contact angle ( ⁇ ) tends to increase as the oxygen concentration during curing increases. Also, under a constant oxygen concentration, the hysteresis value tends to increase as the dose during curing decreases (or the illuminance decreases).
  • an unreacted group (nonpolar group) of the ultraviolet curable resin composition due to oxygen inhibition and a hydroxyl group (polar group) generated by oxygen incorporation ) Is considered to exist. Moreover, it is thought that the unreacted group of the ultraviolet curable resin composition exists on the surface even when the irradiation amount is small.
  • the advancing contact angle is high and difficult to wet, and the receding contact angle is low and difficult to repel.
  • the intermittent connection portion 3 (the constituent material) is applied and cured to the optical fiber colored core wire 1 with the oxygen concentration being 0.01 to 5% while leaving the double bond on the surface.
  • the surface of the colored layer 13 and the like and the intermittent connection portion 3 are firmly bonded.
  • the hysteresis value represented by the difference in dynamic contact angle ( ⁇ ) is set to exceed 24 °, and for that purpose, the colored layer 13 and the like are cured. It is considered effective to increase the oxygen concentration moderately or reduce the ultraviolet irradiation amount appropriately (decrease the illuminance appropriately).
  • the hysteresis value which is the difference in dynamic contact angle ( ⁇ ) should be 25 ° to 60 ° while exceeding 24 °. More preferred is 25 ° to 40 °.
  • the constituent material for example, silicone
  • the constituent material for example, silicone
  • the constituent material for example, silicone
  • the constituent material for example, silicone
  • the outermost layer the colored layer 13 or the colored secondary coating layer 12 a
  • photoinitiator, etc. illuminance of ultraviolet rays, production temperature, and the like.
  • the advancing contact angle and the receding contact angle are calculated by the Wilhelmi method with the surface tension of pure water being 72.8.
  • the Wilhelmi method see, for example, “Wetting Technology Handbook: Basics, Measurement Evaluation, Data” (Ishii Ikuo et al., Techno System, Inc., October 25, 2001, p. 6 to p. 9, p. 6). 483 to p.485 etc.).
  • an automatic surface tension meter K100, manufactured by KRUSS
  • K100 automatic surface tension meter
  • the surface state of the optical fiber colored core wire 1 varies depending on the surrounding environment, the surface state of the optical fiber colored core wire 1 is a temperature of 23 ° C. and a humidity of 55% before the measurement of the dynamic contact angle. It is preferable to perform state adjustment in an environment.
  • the Young's modulus at 23 ° C. of the primary coating layer 11 constituting the optical fiber colored core wire 1 is preferably about 0.3 to 1.5 MPa.
  • the Young's modulus at 23 ° C. of the secondary coating layer 12 is preferably approximately 500 to 1500 MPa.
  • the Young's modulus at 23 ° C. of the colored layer 13 is preferably in the range of about 1000 to 2500 MPa.
  • the Young's modulus at 23 ° C. of the colored secondary coating layer 12a is preferably 500 to 1500 MPa.
  • each layer in the optical fiber colored core wire 1 is generally 80 ⁇ m to 125 ⁇ m and the outer diameter of the primary coating layer 11 in order to maintain the characteristics as an optical fiber (see below). Is preferably 120 ⁇ m to 200 ⁇ m, the outer diameter of the secondary coating layer 12 is 160 ⁇ m to 242 ⁇ m, and the outer diameter of the colored layer 13 is preferably 173 ⁇ m to 255 ⁇ m. As shown in FIG. 2, when the secondary coating layer 12 also serves as the colored layer 13, the colored secondary coating layer 12a preferably has an outer diameter in the range of 160 ⁇ m to 255 ⁇ m. .
  • (V) Manufacturing method of optical fiber ribbon 2 An example of the manufacturing method of the optical fiber ribbon 2 according to the present invention will be described.
  • the glass optical fiber 10 will be described as an example of the optical fiber 10
  • an optical fiber made of quartz glass (glass optical fiber 10) coated with the primary coating layer 11 and the secondary coating layer 12 will be described as an optical fiber. It is called a strand.
  • the optical fiber colored core wire 1 In order to manufacture the optical fiber colored core wire 1, for example, first, a preform mainly composed of quartz glass is heated and melted in a drawing furnace to obtain a quartz glass optical fiber (glass optical fiber 10). Next, a component containing a liquid ultraviolet curable resin is applied to the glass optical fiber 10 using a coating die, and then ultraviolet rays are applied to the component containing the ultraviolet curable resin applied by the ultraviolet irradiation device (UV irradiation device). Irradiate to cure such components. In this way, an optical fiber strand in which the glass optical fiber 10 is coated with the primary coating layer 11 and the secondary coating layer 12 is manufactured. Immediately after drawing, the outer periphery of the glass optical fiber 10 is immediately coated with a component containing an ultraviolet curable resin to form the primary coating layer 11 and the secondary coating layer 12, thereby preventing a reduction in strength of the obtained optical fiber. Can do.
  • UV irradiation device ultraviolet irradiation device
  • the optical fiber colored core wire 1 is manufactured by covering the outer periphery of the obtained optical fiber with the colored layer 13.
  • the secondary coating layer 12 may be colored to form the optical fiber colored core wire 1 as the secondary coating layer 12a in which the outermost layer is colored.
  • the optical fiber colored cores 1 obtained are arranged in a desired number, the material constituting the intermittent connection part 3 is applied in a predetermined pattern, and cured under predetermined conditions to form the intermittent connection part 3.
  • the optical fiber ribbon 2 can be obtained.
  • the optical fiber ribbon 2 can be manufactured, for example, by aligning a plurality of optical fiber colored cores 1 in parallel and by intermittently applying the constituent material of the intermittent connection portion 3 to a part of the outer periphery. You may make it carry out using the manufacturing apparatus which is not shown in figure which has an application
  • the constituent material of the intermittent connection portion 3 is intermittently applied to the side surface of the optical fiber colored core wire 1, while the alignment means By aligning the side surfaces of the optical fiber colored core wire 1 coated with the material constituting the intermittent connection portion 3 on the side surfaces so as to contact each other, and curing the above-described constituent materials by ultraviolet irradiation or the like, the intermittent connection portion 3 What is necessary is just to connect the optical fiber colored core wires 1 intermittently and to obtain the optical fiber tape core wire 2.
  • the optical fiber ribbon 2 according to the present invention described above has a weight average molecular weight of 3000 to about the intermittent connection portion 3 in the optical fiber ribbon 2 that is intermittently connected in the length direction by the intermittent connection portion 3. Since 4000 polyol is contained in a specific range with respect to the entire intermittent connection portion 3, and the Young's modulus at 23 ° C. of the intermittent connection portion 3 is in a specific range, the four cores of the optical fiber colored core wire 1, When optical fiber tape core wire 2 including 8 cores, 12 cores, 24 cores, etc.
  • optical fiber ribbon 2 is unitized into optical fiber cable 4, it is possible to perform intermediate branching reliably and to ensure workability at the time of batch connection While maintaining the merit of the fiber tape core 2, cracks in the intermittent connection portion 3 when the iron fiber is repeatedly squeezed as the optical fiber cable 4, and the optical fiber colored core wire 1. To prevent the occurrence of separation between the intermittent connection portion 3, the optical fiber ribbon 2 is not impaired cable characteristics during high-density mounting.
  • the optical fiber cable 4 provided with the optical fiber tape core wire 2 according to the present invention enjoys the effect of the optical fiber tape core wire 2 described above, and ensures the intermediate branching of the built-in optical fiber tape core wire 2. In addition to being able to ensure the workability at the time of batch connection, it prevents the intermittent connection portion 3 from cracking and peeling of the optical fiber colored core wire 1 and the intermittent connection portion 3 when subjected to repeated ironing. Thus, the optical fiber cable 4 does not impair the cable characteristics during high-density mounting.
  • FIG. 7 is a view showing an aspect of the optical fiber cable 4.
  • the optical fiber cable 4 shown in FIG. 7 is obtained by twisting a predetermined number of optical fiber units 21 in which a predetermined number of optical fiber tape cores 2 are twisted into a cable core 41.
  • a buffer layer 42 such as a non-woven presser tape is formed around the periphery, and two steel wires (tension members) 43, two tear strings 44, and one support wire 45 are formed around the buffer layer 42.
  • the construction of a built-in Dharma cable in which a coating layer (sheath) 46 made of a thermoplastic resin or the like is formed is shown.
  • optical fiber cable 4 As the optical fiber cable 4 according to the present invention, an optical fiber cable such as a center tube type, a loose tube type, and a slot type is conceivable, and the outer periphery of the cable core 41 accommodating the optical fiber ribbon 2 is covered with the coating layer 46. If it is the optical fiber cable 4 coat
  • the coating layer 46 can be, for example, 2.0 to 3.0 mm (preferably 2.44 to 2.50 mm), but is not particularly limited to this range.
  • the configuration of the eight optical fibers shown in FIGS. 3 to 5 has been described as an example of the optical fiber ribbon 2, but the number of optical fibers in the optical fiber ribbon 2 (optical fiber coloring) is described.
  • the number of cores 1) can be arbitrarily determined in addition to 8 cores, such as 4 cores, 12 cores, and 24 cores.
  • the cross-sectional shape of the intermittent connection part 3 although the side which connects the two sides which contact
  • FIG. 8 is a front view showing another aspect of the optical fiber ribbon 2.
  • 9 and 10 are diagrams showing the connection state of the optical fiber ribbon 2 (FIG. 9 is a cross-sectional view taken along the line AA in FIG. 8 including the intermittent connection portion 31, and FIG. 10 is a diagram including the intermittent connection portion 32.
  • the optical fiber ribbon 2 shown in FIGS. 8 to 10 has the same basic configuration as the optical fiber ribbon 2 shown in FIGS. 3 to 5, but the mode shown in FIG.
  • the optical fiber tape core 2 composed of the eight optical fiber colored cores 1 (optical fiber colored cores 1a to 1h), the embodiment shown in FIG. 1 (optical fiber colored cores 1a to 1l).
  • the optical fiber ribbon 2 shown in FIG. 8 and the like includes optical fiber colored cores 1i to 1l in addition to the optical fiber colored cores 1a to 1h, and includes optical fiber colored cores t1 to t7.
  • an optical fiber colored core pair t8 to t11 is included.
  • six pairs of optical fiber colored cores t 1, t 3, t 5, t 7, t 9, t 11 are provided with intermittent connection portions 31 so that the arrangement in the tape width direction is the same.
  • Two adjacent optical fiber colored cores 1 (for example, optical fiber colored core 1a and optical fiber colored core 1b) are connected, and five sets of optical fiber colored cores t2, t4, t6. t8 and t10 are provided with intermittent coupling portions 32 so that the arrangement in the tape width direction is the same, and two adjacent optical fiber colored cores 1 (for example, optical fiber colored core 1b and optical fiber colored core).
  • Line 1c is connected.
  • FIG. 11 is a front view showing another aspect of the optical fiber ribbon 2.
  • the line 1b (optical fiber colored core wire pair t1) is an intermittent connection portion 3a having a length L1
  • the optical fiber colored core wire 1b and the optical fiber colored core wire 1c (optical fiber colored core wire pair t2) are intermittently having a length L1.
  • the optical fiber colored core wire 1c and the optical fiber colored core wire 1d (optical fiber colored core wire pair t3) are intermittently connected portions 3c having a length L1
  • intermittent fiber colored core pair t4 optical fiber colored core pair t4 is connected by an intermittent connection portion 3d having a length L1, and intermittent connection portion 3a and intermittent connection portion 3b, intermittent connection portion 3b and intermittent connection portion 3c, and intermittent connection portion 3c. And intermittently connected portion 3d (and Interval of the intermittent connecting portion 3d and the next intermittent connecting portion 3e) is arranged as a length L3, respectively.
  • optical fiber colored core wire 1e and the optical fiber colored core wire 1f are intermittent connection portions 3e having a length L1
  • the optical fiber colored core wire 1f and the optical fiber colored core wire 1g are intermittently connected portions 3g having a length L1
  • the optical fiber colored core wire 1g and the optical fiber colored core wire 1h are intermittently connected portions 3g having a length L1.
  • the optical fiber colored core wire 1h and the optical fiber colored core wire 1i are connected by the intermittent connection portion 3h having the length L1, respectively, and the intermittent connection portion 3e and the intermittent connection portion 3f,
  • the intervals between the intermittent connection part 3f and the intermittent connection part 3g, the intermittent connection part 3g and the intermittent connection part 3h (and the intermittent connection part 3h and the next intermittent connection part 3i) are arranged as a length L3, respectively.
  • optical fiber colored core wire 1i and the optical fiber colored core wire 1j are intermittent connection portions 3i having a length L1
  • the optical fiber colored core wire 1j and the optical fiber colored core wire 1k are an intermittent connection portion 3j having a length L1
  • the optical fiber-colored core wire 1k and the optical fiber-colored core wire 11 are an intermittent connection portion 3k having a length L1 (optical fiber-colored core wire pair t11). While being connected to each other, the intervals between the intermittent connection portion 3i and the intermittent connection portion 3j, and the interval between the intermittent connection portion 3j and the intermittent connection portion 3k are each set as a length L3.
  • the intermittent connection portions 3a to 3k in the optical fiber ribbon 2 shown in FIG. 11 have the intermittent connection portions 3a to 3k in the tape length direction in front view due to the connection state and arrangement as described above.
  • the intermittent connection part 3a, the intermittent connection part 3e, the intermittent connection part 3i, the intermittent connection part 3b, the intermittent connection part 3f, and the intermittent connection part 3j are provided so that the arrangement
  • the intermittent connection part 3c, the intermittent connection part 3g and the intermittent connection part 3k, and the intermittent connection part 3d and the intermittent connection part 3h are also provided so as to have the same arrangement in the tape width direction.
  • the length L1 of the intermittent coupling portions 3a to 3k in the optical fiber ribbon 2 having the configuration shown in FIG. 11 is preferably about 7 to 33 mm, and the interval length L3 shown in FIG.
  • the thickness is preferably 2 to 13 mm, but is not particularly limited to this range. Further, it indicates the length of the intermittent connection portion 3a (3b to 3k) from the intermittent connection portion 3a (3b to 3k) adjacent to each other in the pitch P in the optical fiber ribbon 2.
  • To the intermittently connected portion 3a) is preferably approximately 36 to 184 mm, but is not particularly limited to this range.
  • the length of the unconnected portion X (the length between two intermittently connected portions (for example, two intermittently connected portions 3a)) of one pair of optical fiber colored core wires (for example, an optical fiber colored core wire pair t1).
  • the length in the vertical direction.) LX is preferably about 29 to 151 mm, but is not particularly limited to this range. In FIG. 11, for convenience, the length L1, the interval length L3, and the pitch P of the intermittent coupling portions 3a to 3k are partially described.
  • FIG. 12 is a view showing another aspect of the cross-sectional shape of the intermittent coupling portion 3.
  • the intermittent connection portion 3 constituting the optical fiber ribbon 2 is formed by intermittently connecting adjacent optical fiber colored cores 1 in the length direction.
  • a cross-sectional structure covering the periphery of the optical fiber colored core wire 1 may be employed.
  • the optical fiber colored core wire 1 is not labeled with the reference numerals of the optical fiber 10 and the primary coating layer 11 that constitute the optical fiber colored core wire 1 (see FIGS. 4 and 5 described above). The same applies to FIGS. 9 and 10.)
  • the optical fiber tape core wire 2 having a cross-sectional structure of the intermittent connection portion 3 as shown in FIG. 12 is, for example, a material constituting the intermittent connection portion 3 by arranging optical fiber colored core wires 1 having a predetermined number of cores in a parallel line.
  • the cut portions are intermittently cut in the length direction between the adjacent optical fiber colored core wires 1, and the unconnected portions 33, X It may be manufactured by a conventionally known means such as forming a single core where the intermittent connection portion 3 is not formed (not shown in FIG. 12).
  • the structure shown in FIG. 7 is described as an example of the optical fiber cable 4 including the optical fiber ribbon 2, but the structure of the optical fiber cable 4 is limited to the above-described configuration.
  • the type and thickness of the coating layer 46, the number and size of the optical fiber colored core wire 1 and the optical fiber tape core wire 2, the number and size of the optical fiber units 21, the optical fiber unit 21 The number of optical fiber ribbons 2, the type, number and size of steel wires (tension members) 43, the type and thickness of the buffer layer 42, and the number of layers can be freely selected.
  • the outer diameter, cross-sectional shape, etc. of the optical fiber cable 4 can be freely selected.
  • FIG. 13 is a view showing another aspect of the optical fiber cable 4, and an optical fiber unit 21 in which a predetermined number (eight in FIG. 13) of optical fiber tape core wires 2 having a predetermined number of cores is twisted. A predetermined number (25 in FIG. 13) is twisted to form a cable core 41, and a buffer layer 42 made of, for example, a non-woven fabric holding tape is formed around the cable core 41.
  • 1 shows a configuration of an optical fiber cable 4 in which a coating layer (sheath) 46 made of a thermoplastic resin or the like, in which a steel wire (tension member) 43 and two tear strings 44 are incorporated.
  • the optical fiber cable 4 in FIG. 14 has a predetermined number of optical fiber units 21 formed by twisting a predetermined number of optical fiber ribbons 2 (not shown in FIG. 14 and FIG. 15 to be described later).
  • 14 (FIG. 14 and FIG. 15 to be described later) are housed in the loose tube 5 in a twisted state, and the loose tube 5 is placed around the steel wire (tension member) 43 in a predetermined number (in FIG. 14). 8)) Twist and arrange.
  • an optical fiber cable 4 is formed by forming a buffer layer 42 made of, for example, a non-woven presser tape and a coating layer (sheath) 46 made of a thermoplastic resin around the periphery.
  • the optical fiber unit 21 similar to that described in FIG. 14 and the loose tube 5 incorporating the same are arranged around a steel wire (tension member) 43 in a predetermined number (8 in FIG. 15). This is twisted together, and a buffer layer 42 made of, for example, a non-woven presser tape is wound around it. Further, a predetermined number (15 in FIG. 15) of the optical fiber unit 21 and the loose tube 5 in which the optical fiber unit 21 is incorporated are arranged around the buffer layer 42 around which the buffer layer 42 is wound. And the buffer layer 42 which consists of the press-wrapping tape etc. of a nonwoven fabric etc. and the coating layer (sheath) 46 which consists of thermoplastic resins etc. are formed in the circumference
  • FIGS. 7 and 13 For convenience, the hatching of the optical fiber ribbon 2 (FIGS. 7 and 13) and the optical fiber tape unit 21 (FIGS. 14 and 15) is omitted in FIGS. Some of the reference numerals of the optical fiber unit 21 and the loose tube 5 (FIGS. 14 and 15), etc., such as the reference numerals of the wire 2 and the optical fiber unit 21 (FIGS. 7 and 13), are shown.
  • the specific structure, shape, and the like in the implementation of the present invention may be other structures as long as the object of the present invention can be achieved.
  • Example 1 to Example 10 Comparative Example 1 to Comparative Example 6
  • Manufacture of optical fiber ribbons Using the contents shown in Table 1 and the components shown below, the optical fiber colored core wires shown in FIGS. 1 and 2 were provided by the methods shown in (1) and (2) below, as shown in FIGS.
  • An optical fiber ribbon having the configuration shown in FIG. 5 was manufactured.
  • the molecular weight refers to “weight average molecular weight”.
  • the following component was used about the primary coating layer, the secondary coating layer, the colored layer, and the intermittent connection part.
  • optical fiber colored core wire (Example 1, Example 3, Examples 6 to 9, Comparative Example 1, Comparative Example 2, Comparative Example 4 to Comparative Example 6): Around an optical fiber made of quartz glass and having an outer diameter of 125 ⁇ m, the outer diameter of the primary coating layer (primary layer) is 195 ⁇ m and the outer diameter of the secondary coating layer (secondary layer) is 242 ⁇ m. The layer was coated into an optical fiber. The obtained optical fiber was coated with a colored layer around the secondary coating layer in a separate process to obtain an optical fiber colored core having an outer diameter of 255 ⁇ m having the configuration shown in FIG.
  • optical fiber colored core wire (1 ′) (Example 10): Around the glass optical fiber made of quartz glass having an outer diameter of 125 ⁇ m, which is an optical fiber, the outer diameter of the primary coating layer (primary layer) is 158 ⁇ m and the outer diameter of the secondary coating layer (secondary layer) is 190 ⁇ m. The layer was coated into an optical fiber. The obtained optical fiber was coated with a colored layer around the secondary coating layer in a separate process to obtain an optical fiber colored core having an outer diameter of 200 ⁇ m having the configuration shown in FIG.
  • optical fiber colored core wire (2) (Example 2, Example 4, Example 5, Comparative Example 3): A glass optical fiber made of quartz glass having an outer diameter of 125 ⁇ m is coated with each layer with an outer diameter of the primary coating layer (primary layer) of 185 ⁇ m and an outer diameter of the colored secondary coating layer of 255 ⁇ m. An optical fiber colored core wire having an outer diameter of 255 ⁇ m having the configuration shown in FIG. 2 was obtained.
  • the primary coating layer and the secondary coating layer (for Example 2, Example 4, Example 5, and Comparative Example 3, the following component b was used as a colored secondary coating layer) were used as polypropylene as an ultraviolet curable resin. Oligomers using glycol (polypropylene glycol as an intermediate block, oligomers in which hydroxyethyl acrylate is bonded to the hydroxyl groups at both ends as a skeleton component via tolylene diisocyanate), diluting monomer, photoinitiation An appropriate amount of additives and additives were mixed and used.
  • Components such as colored layers For the colored layer (and the colored secondary coating layer), the following component a, component b, component c, and component d are used, and the molecular weight and content are set so that the hysteresis value is the value shown in Table 1. The amount, the type and number of functional groups in the dilutable monomer, the content, the type of photoinitiator, the ultraviolet curing conditions such as the irradiation amount, and the like were changed and used. In particular, for the control of the dynamic contact angle (advance contact angle ⁇ , receding contact angle ⁇ , and hysteresis value ( ⁇ )), the oxygen concentration and the amount of ultraviolet irradiation were adjusted. Note that a coloring material containing an appropriate amount of pigment was added to the colored layer (and the colored secondary coating layer).
  • (A) Component a (Example 1, Example 3, Example 6 to Example 8, Example 10, Comparative Example 1, Comparative Example 6):
  • the ultraviolet curable resin constituting the component a that becomes the colored layer uses urethane acrylate or bisphenol A epoxy acrylate as an oligomer, and adjusts Young's modulus by adding a bifunctional monomer or a polyfunctional monomer as a monomer. Moreover, 3 mass% of both terminal type acrylic modified silicone was contained with respect to the whole colored layer.
  • Photoinitiators are 2-methyl-1- (4-methylthiophenyl) -2-morpholinopropan-1-one (Irgacure 907), 2,4,6-trimethylbenzoyl-diphenyl-phosphine oxide (lucillin TPO), 2,4-Diethylthioxanthone (Kayacure DETX-S) was added.
  • the oxygen concentration in the production was adjusted to 3 to 5%, and the ultraviolet irradiation amount was 80 mJ / cm 2 or less.
  • the ultraviolet curable resin constituting the component b to be a colored secondary coating layer (colored layer) uses, as an oligomer, an oligomer obtained by adding an aromatic isocyanate and hydroxyethyl acrylate to a polyol using polypropylene glycol, The Young's modulus was adjusted by changing the molecular weight of the polyol (polypropylene glycol) in the intermediate block or by using a bifunctional monomer or polyfunctional monomer. Moreover, in order to improve toughness, bisphenol A epoxy acrylate was added, and side chain end acrylic-modified silicone was contained in an amount of 2% by mass with respect to the entire colored layer.
  • photoinitiators 1-hydroxy-cyclohexyl-phenyl-ketone (Irgacure 184) and 2,4,6-trimethylbenzoyl-diphenyl-phosphine oxide (lucillin TPO) were added.
  • the oxygen concentration in the production was adjusted from 0.01% to 22%, and the ultraviolet irradiation amount was 80 mJ / cm 2 or less.
  • (C) Component c (Example 9, Comparative Example 2):
  • the ultraviolet curable resin constituting the component c to be the colored layer uses a hydroxypivalate neopentyl glycol acrylic acid adduct or bisphenol A epoxy acrylate as an oligomer, and a bifunctional monomer or polyfunctional monomer as a monomer.
  • the Young's modulus was adjusted.
  • 3 mass% of one terminal type acrylic modified silicone was contained with respect to the whole colored layer.
  • Photoinitiators are 2-methyl-1- (4-methylthiophenyl) -2-morpholinopropan-1-one (Irgacure 907), 2,4,6-trimethylbenzoyl-diphenyl-phosphine oxide (lucillin TPO) 2 , 4-Diethylthioxanthone (Kayacure DETX-S) was added. The oxygen concentration in the production was adjusted to 2 to 4%, and the ultraviolet irradiation amount was 90 mJ / cm 2 or less.
  • (D) Component d (Comparative Example 4 and Comparative Example 5):
  • the ultraviolet curable resin that constitutes the component d to be the colored layer uses a hydroxypivalate neopentyl glycol acrylic acid adduct or bisphenol A epoxy acrylate as an oligomer, and a bifunctional monomer or a polyfunctional monomer as a monomer. The Young's modulus was adjusted. Moreover, 4 mass% of one terminal acrylic modified silicone was contained with respect to the whole colored layer.
  • Photoinitiators are 2-methyl-1- (4-methylthiophenyl) -2-morpholinopropan-1-one (Irgacure 907), 2-benzyl-2-dimethylamino-1- (4-morpholinophenyl) butanone -1 (Irgacure 369), 2,4-diethylthioxanthone (Kayacure DETX-S) was added.
  • the oxygen concentration in the production was adjusted to 0.1 to 2%, and the amount of ultraviolet irradiation was 90 mJ / cm 2 or less.
  • the constituent material of an intermittent connection part the polyol (polypropylene glycol was used) of the weight average molecular weight and content (with respect to the whole intermittent connection part.
  • the coloring material mentioned later is the same) put on Table 1.
  • the following ingredients were used. A coloring material containing an appropriate amount of pigment was added at a content shown in Table 1 and used.
  • an oligomer as an ultraviolet curable resin polypropylene glycol having a weight average molecular weight of 2000 is used as an intermediate block, and hydroxyethyl acrylate is bonded to the hydroxyl groups at both ends as a skeleton component through tolylene diisocyanate.
  • monofunctional monomers such as isobornyl acrylate, 2-ethylhexyl acrylate, lauryl acrylate, N-vinylcaprolactam, PO-modified nonylphenol acrylate, isononyl acrylate, isodecyl acrylate, polyethylene glycol acrylate, N-vinyl pyrrolidone , Tricyclodecane dimethylol diacrylate, EO-modified bisphenol A diacrylate, 1,6-hexanediol diacrylate as a bifunctional monomer Over bets, using tricyclodecane dimethylol diacrylate polyfunctional monomer.
  • photoinitiators 1-hydroxy-cyclohexyl-phenyl-ketone, 2-hydroxy-2-methyl-1-phenyl-propan-1-one, 2,4,6-trimethylbenzoyl-diphenyl-phosphine oxide were used. . Further, a hindered amine light stabilizer as a light stabilizer and silicone (weight average molecular weight: about 10,000) are mixed in an appropriate amount as an additive, and Young's modulus is added separately. The weight average molecular weight and the content described in Table 1 are added.
  • Conditions for ultraviolet curing such as molecular weight of oligomer, content, type and number of functional groups in dilutable monomer, content, irradiation amount, etc., when mixed with polyol (polypropylene glycol) Etc. were used in different ways to make the material for the intermittent connection part.
  • Young's modulus of intermittent connection A sample was obtained by removing the intermittently connected portion from the optical fiber ribbon. The end portion of the sample was adhered and fixed to an aluminum plate with a gel-like instantaneous adhesive (trade name: Aron Alpha (registered trademark), manufactured by Toagosei Co., Ltd.). Then, the aluminum plate part was chucked with a Tensilon universal tensile tester in an atmosphere of 23 ° C. ⁇ 55% RH, and the force at 2.5% elongation was measured at a marked line interval of 10 mm and a tensile speed of 1 mm / min. From this, the Young's modulus (tensile Young's modulus) was calculated.
  • Hysteresis value of optical fiber colored core wire (dynamic contact angle difference): The surface condition of the optical fiber colored core wire was evaluated using the dynamic contact angle by the Wilhelmi method. The dynamic contact angle was measured using an automatic surface tension meter (K100, manufactured by KURUSS). The measurement environment is a temperature of 23 ° C. and a humidity of 55%. The optical fiber colored core wire is fixed to the probe part of the automatic surface tension meter using double-sided tape, and the contact angle when this optical fiber colored core wire is immersed in pure water with a known surface tension at a constant speed is advanced. On the other hand, the contact angle ⁇ is called the receding contact angle ⁇ when it is pulled up from pure water at a constant speed.
  • a value obtained by measuring the advancing contact angle ⁇ and the receding contact angle ⁇ and subtracting the receding contact angle ⁇ from the advancing contact angle ⁇ is called a hysteresis value ( ⁇ ).
  • the surface tension of pure water was set to 72.8 and calculated by the Wilhelmi method.
  • a cable core is formed by twisting five optical fiber units obtained by twisting five optical fiber ribbons of 8 cores, and a non-woven fabric holding tape is wound around the optical fiber unit (in the case of 4 optical fiber ribbons, 5 Ten optical fiber units twisted together were twisted together.) Further, a coating layer was formed on the outer periphery of the buffer layer together with two ⁇ 0.7 mm steel wires and two tear strings (the configuration was substantially the same as in FIG. 7). For cable formation, a thermoplastic resin was coated as a coating layer (sheath) to form a cable.
  • thermoplastic resin flame retardant polyolefin
  • the temperature of the thermoplastic resin is 200 to 240 ° C.
  • the extrusion pressure is 20 to 35 MPa
  • the covering layer around the cable core is 2.4 to 2.7 mm. Covered.
  • Transmission loss after heat cycle A transmission loss was measured when an optical fiber cable in which an optical fiber ribbon was formed into a cable was subjected to a heat cycle of ⁇ 30 ° C. to + 70 ° C. for 3 cycles (1 cycle: 6 hours). The transmission loss is measured by measuring the transmission loss at a wavelength of 1.55 ⁇ m, and the transmission loss (loss level) at a wavelength of 1550 nm is 0.1 dB / km or less as a criterion (0. 1 dB / km or less is acceptable, and exceeding 0.1 dB / km is unacceptable.)
  • the transmission loss after the ironing test was measured.
  • the transmission loss is measured by measuring the transmission loss at a wavelength of 1.55 ⁇ m in the length direction of the optical fiber cable after the ironing test, and the transmission loss (loss level) at a wavelength of 1550 nm is 0.1 dB or less. It was defined as a criterion (0.1 dB or less is acceptable, and 0.1 dB or less is unacceptable).
  • Example 1 As shown in Table 1, in Examples 1 to 10, (1) the Young's modulus of the intermittent connection portion is more than 40 MPa and less than 170 MPa (hereinafter referred to as “specific range”), and (3) heat. The transmission loss after the cycle and (4) the result of the ironing test were satisfactory. Further, (2) the hysteresis value of the optical fiber colored core wire also exceeded 24 °. On the other hand, in Comparative Examples 1 to 6, (1) the Young's modulus of the intermittent connection part is out of the specific range, and (4) there is a problem with the result of “cracking and peeling of the intermittent connection part” in the ironing test. . In Example 9, (4) “cracking and peeling of the intermittently connected portion” in the ironing test was passed, but within the range where there is no problem with the actual use level, there was some slip on the surface of the optical fiber colored core. I felt it.
  • the present invention can be effectively used as a means for providing an optical fiber ribbon and an optical fiber cable that does not impair the cable characteristics at the time of high-density mounting, and has high industrial applicability.

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Abstract

【課題】光ファイバテープ心線のメリットを維持しつつ、光ファイバケーブルとして繰り返しのしごきを受けた場合における連結部の割れや、光ファイバ着色心線と連結部との剥離の発生を防止し、高密度実装時のケーブル特性を損なうことがない光ファイバテープ心線及び光ファイバケーブルを提供する。 【解決手段】本発明は、間欠連結部３によって長さ方向に間欠的に連結されてなる光ファイバテープ心線２における間欠連結部３について、重量平均分子量が３０００～４０００のポリオールを間欠連結部３全体に対して特定の範囲で含有させ、また、２３℃でのヤング率を特定の範囲としている。したがって、光ファイバテープ心線２をまとめてユニット化、光ファイバケーブルとした場合に、光ファイバテープ心線２のメリットを維持しつつ、ケーブルとして繰り返しのしごきを受けた場合における間欠連結部３の割れや、光ファイバ着色心線１と間欠連結部３との剥離の発生を防止することが可能な光ファイバテープ心線２及び当該光ファイバテープ心線２を備えた光ファイバケーブルを提供する。

Description

光ファイバテープ心線及び光ファイバケーブル
　本発明は、光ファイバテープ心線及び光ファイバケーブルに関する。さらに詳しくは、隣接する光ファイバ着色心線が、間欠連結部によって長さ方向に間欠的に連結されてなる光ファイバテープ心線及び当該光ファイバテープ心線を備えた光ファイバケーブルに関する。
　近年、インターネットの普及に伴い、光ファイバを一般家庭に直接引き込んで高速通信サービスを実現するＦＴＴＨ（Ｆｉｂｅｒ　Ｔｏ　Ｔｈｅ　Ｈｏｍｅ）が急速に拡大している。一般に、ＦＴＴＨに用いられる光ファイバケーブルには、複数本の光ファイバテープ心線（以下、「テープ心線」とする場合がある。）が束ねられて収容されている。この光ファイバケーブルからＦＴＴＨの利用者宅に光ファイバを引き落とすには、光ファイバケーブルを中間分岐して所望のテープ心線を取り出し、このテープ心線から単心線を分離して取り出す必要がある。
　そこで、容易に単心分離できるとともに光ファイバケーブルの細径化・高密度化を実現すべく、種々の光ファイバテープ心線が提案されている（例えば、特許文献１等を参照。）。光ファイバテープ心線とは、光ファイバに紫外線硬化樹脂等により保護被覆を施した光ファイバ心線を複数本平面状に配し、紫外線硬化樹脂等からなる連結部で連結一体化したものである。
　現在は、４心、８心、１２心、２４心等の光ファイバテープ心線が使用されており、配線された光ファイバとしてコンパクトな構成をとることができ、光ファイバケーブルとした場合に、ケーブルの細径化・高密度化を図ることができる。
　例えば、特許文献１では、隣接する光ファイバ同士を長さ方向（長手方向）に間欠的に連結し、テープ幅方向に隣接する連結部が重ならないように交互に配置している。このように、隣接する光ファイバ同士を長さ方向に間欠的に連結してテープ心線とすることで、複数本のテープ心線を束ねるときに形状変化しやすくなるので、光ファイバケーブルの細径化・高密度化を図ることができる。また、テープ心線には非連結部（単心部）が存在するので、専用の工具なしで比較的容易に分離することができる。
特許第５１１７５１９号公報
　４心、８心、１２心、２４心等の光ファイバテープ心線は、複数でまとめてユニット化した後に、光ファイバケーブルとなって使用される。光ファイバケーブルが繰り返しのしごきや曲げ（以下、単に「しごき」とする場合がある。）を受けた場合、内部にある光ファイバ着色心線とその連結部（接着部）には引張応力や曲げ応力が発生するため、連結部に割れが生じたり、光ファイバ着色心線と連結部で剥離が発生したりする場合があった。
　本発明は、前記の課題に鑑みてなされたものであり、中間分岐を確実に実行できるとともに一括接続時の作業性を確保できるという光ファイバテープ心線のメリットを維持しつつ、光ファイバケーブルとして繰り返しのしごきを受けた場合における連結部の割れや、光ファイバ着色心線と連結部との剥離の発生を防止し、高密度実装時のケーブル特性を損なうことがない光ファイバテープ心線及び光ファイバケーブルを提供する。
　前記の課題を解決するために、本発明に係る光ファイバテープ心線は、光ファイバの周囲に当該光ファイバを被覆する少なくとも２の被覆層が形成され、当該被覆層のうち最外層が着色されて構成される光ファイバ着色心線を並列に配置し、隣接する前記光ファイバ着色心線が、間欠連結部によって長さ方向に間欠的に連結されてなる光ファイバテープ心線であって、前記間欠連結部が、重量平均分子量が３０００～４０００のポリオールを前記間欠連結部全体に対して２０～３０質量％含有し、前記間欠連結部の２３℃でのヤング率が、４０ＭＰａを超えて１７０ＭＰａ未満であることを特徴とする。
　本発明に係る光ファイバテープ心線は、前記した本発明において、前記光ファイバ着色心線のウィルヘルミ法にて算出した、純水に対する前進接触角αと後退接触角βとの差であるヒステリシス値（α－β）が２４°を超えることを特徴とする。
　本発明に係る光ファイバテープ心線は、前記した本発明において、前記間欠連結部が含有する前記ポリオールがポリプロピレングリコールであることを特徴とする。
　本発明に係る光ファイバケーブルは、前記した本発明の光ファイバテープ心線を備えたことを特徴とする。
　本発明は、隣接する光ファイバ着色心線が、間欠連結部によって長さ方向に間欠的に連結されてなる光ファイバテープ心線において、間欠連結部が、重量平均分子量が３０００～４０００のポリオールを間欠連結部全体に対して特定の範囲で含有し、また、２３℃でのヤング率を特定の範囲としている。よって、複数心の光ファイバ着色心線からなるテープ心線をまとめてユニット化し、光ファイバケーブルとした場合に、中間分岐を確実に実行できるとともに一括接続時の作業性を確保できるという光ファイバテープ心線のメリットを維持しつつ、ケーブルとして繰り返しのしごきを受けた場合における間欠連結部の割れや、光ファイバ着色心線と間欠連結部との剥離の発生を防止し、高密度実装時のケーブル特性を損なうことがない光ファイバテープ心線及び当該光ファイバ着色心線を備えた光ファイバケーブルを提供する。
光ファイバ着色心線の構造の一例を示した断面図である。 光ファイバ着色心線の構造の他の例を示した断面図である。 光ファイバテープ心線の一態様を示した正面図である。 光ファイバテープ心線の連結状態を示した図である。 光ファイバテープ心線の連結状態を示した図である。 光ファイバ着色心線の動的接触角の測定方法に関する説明図である。 光ファイバケーブルの一態様を示した図である。 光ファイバテープ心線の他の態様を示した正面図である。 光ファイバテープ心線の連結状態を示した図である。 光ファイバテープ心線の連結状態を示した図である。 光ファイバテープ心線のもう１つの態様を示した正面図である。 間欠連結部の断面形状の他の態様を示した図である。 光ファイバケーブルの他の態様を示した図である。 光ファイバケーブルの他の態様を示した図である。 光ファイバケーブルの他の態様を示した図である。
　以下、本発明の一態様を説明する。本発明に係る光ファイバテープ心線１は、光ファイバ１０の周囲に当該光ファイバ１０を被覆する少なくとも２の被覆層が形成され、かかる被覆層のうち最外層が着色されて構成される光ファイバ着色心線１を並列に配置し、隣接する光ファイバ着色心線１が、間欠連結部３によって長さ方向に間欠的に連結されて構成されている。
（Ｉ）光ファイバ着色心線１の構造：
　まず、光ファイバテープ心線２を構成する光ファイバ着色心線１の一態様を説明する。図１は、光ファイバ着色心線１の構造の一例を示した断面図である。また、図２は、光ファイバ着色心線１の構造の他の例を示した断面図である。図１及び図２中、１は光ファイバ着色心線、１０は光ファイバ、１１は一次被覆層、１２は二次被覆層、１２ａは着色された二次被覆層（図２のみ）、１３は着色層（図１のみ）、をそれぞれ示す。
　図１の構成にあっては、ガラス光ファイバ等の光ファイバ１０の周囲に一次被覆層１１（プライマリ層）、一次被覆層１１の周囲に二次被覆層１２（セカンダリ層）、二次被覆層１２の周囲に着色された着色層１３がこの順で形成されており、光ファイバ着色心線１を構成する。また、着色層１３が光ファイバ着色心線１の最外層となる。
　一方、図２の構成にあっては、光ファイバ１０の周囲に一次被覆層１１、一次被覆層１１の周囲に着色された二次被覆層１２ａがこの順で形成されており、光ファイバ着色心線１となる。また、着色された二次被覆層１２ａが光ファイバ着色心線１の最外層となる。なお、以下の説明において、光ファイバ着色心線１の最外層となる着色層１３と着色された二次被覆層１２ａとを併せて、着色層１３等とする場合がある。
（II）光ファイバテープ心線２の構造：
　図３は、光ファイバテープ心線２の一態様を示した正面図である。図４及び図５は、光ファイバテープ心線２の連結状態を示した図（図４は間欠連結部３１を含む図３のＡ－Ａ断面図、図５は間欠連結部３２を含む図３のＢ－Ｂ断面図である。）である。なお、図３ないし図５では、便宜的に、８心の光ファイバ着色心線１から構成される光ファイバテープ心線２を示している。
　図３ないし図５に示すように、間欠連結型の光ファイバテープ心線２は、並列に配置された光ファイバ着色心線１について、隣接する光ファイバ着色心線１が、間欠連結部３（間欠型連結部とも呼ばれる。）によって長さ方向に間欠的に連結されてなるものである。並列に配置された光ファイバ着色心線１に間欠的に連結部（間欠連結部３）を設けることで、光ファイバ着色心線１を連結一体化し、光ファイバ着色心線１のユニット化及び取扱性を向上させ、中間分岐を確実に実行できるとともに敷設作業の簡略化や時間短縮化を図ることができる。
　図３に示す８心の光ファイバテープ心線２において、光ファイバ着色心線１ａと光ファイバ着色心線１ｂからなる１組の光ファイバ着色心線対ｔ１は、間欠連結部３１によって長さ方向（図３参照。）に間欠的に連結されている。光ファイバ着色心線対ｔ１において、隣り合う間欠連結部３１は等間隔に設けることができ、間欠連結部３１の長さも等しくすることができる。以上については、光ファイバ着色心線１ｃと光ファイバ着色心線１ｄからなる光ファイバ着色心線対ｔ３、光ファイバ着色心線１ｅと光ファイバ着色心線１ｆからなる光ファイバ着色心線対ｔ５、光ファイバ着色心線１ｇと光ファイバ着色心線１ｈからなる光ファイバ着色心線対ｔ７、についても共通する。
　これらの４組の光ファイバ着色心線対ｔ１，ｔ３，ｔ５，ｔ７においては、テープ幅方向（図３参照。）の配置が同じとなるように間欠連結部３１が設けられている。したがって、４組の光ファイバ着色心線対ｔ１，ｔ３，ｔ５，ｔ７の非連結部（間欠連結部３が形成されていない単心となる部分（単心部）で、例えば、図３の点線で囲まれる部分。）３３も、テープ幅方向から見て共通する位置となる。
　また、光ファイバ着色心線１ｂと光ファイバ着色心線１ｃからなる光ファイバ着色心線対ｔ２も、間欠連結部３２によって長さ方向に間欠的に連結されている。隣り合う間欠連結部３２は等間隔に設けることができ、間欠連結部３２の長さも等しくすることができる。以上については、光ファイバ着色心線１ｄと光ファイバ着色心線１ｅからなる光ファイバ着色心線対ｔ４、光ファイバ着色心線１ｆと光ファイバ着色心線１ｇからなる光ファイバ着色心線対ｔ６、について共通する。
　これらの３組の光ファイバ着色心線対ｔ２，ｔ４，ｔ６においては、テープ幅方向の配置が同じとなるように間欠連結部３２が設けられている。したがって、３組の光ファイバ着色心線対ｔ２，ｔ４，ｔ６の非連結部３３も、テープ幅方向から見て共通する位置となる。
　このように、間欠連結型の光ファイバテープ心線２は、隣接する２心（２本）の光ファイバ着色心線１について、長さ方向に、間欠連結部３１，３２と非連結部３３が、それぞれ所定の長さで交互に配置されるように形成され、隣接する光ファイバ着色心線１を、間欠連結部３によって長さ方向に間欠的に連結する（例えば、図３に示した光ファイバ着色心線１ａと光ファイバ着色心線１ｂからなる光ファイバ着色心線対ｔ１、光ファイバ着色心線１ｂと光ファイバ着色心線１ｃからなる光ファイバ着色心線対ｔ２等を参照。）。
　加えて、テープ幅方向では、図３ないし図５に示すように、間欠連結部３１，３２が形成された隣接する２心（２本）からなる光ファイバ着色心線対ｔ１～ｔ７の、間欠連結部３が形成されている部分のテープ幅方向の両側（外側）は、連結されていない構成とされる（例えば、図４に示した光ファイバ着色心線１ｃと光ファイバ着色心線１ｄからなる光ファイバ着色心線対ｔ３には、２心の光ファイバ着色心線１ｃ，１ｄを連結する間欠連結部３１が形成される一方、間欠連結部３が形成されている部分のテープ幅方向の両側（外側）は、連結されていないことになる。）。
　例えば、図３に示した８心のものであれば、光ファイバテープ心線２における間欠連結部３１，３２の長さＬ１は、概ね５～３５ｍｍとすることが好ましいが、特にこの範囲には制限されない。テープ幅方向から見て共通する位置に形成される非連結部３３の長さＬ２（図３に示すように、間欠連結部３１と長さ方向に隣接する間欠連結部３２との間の長さ）は、概ね５～１５ｍｍとすることが好ましいが、特にこの範囲には制限されない。また、光ファイバテープ心線２におけるピッチＰ（長さ方向に隣り合う間欠連結部３１から間欠連結部３１（あるいは間欠連結部３２から間欠連結部３２）の長さを指す。図３では間欠連結部３１から間欠連結部３１で示している。）は、１００ｍｍ以下とすることが好ましく、概ね２０～９０ｍｍとすることが好ましいが、特にこの範囲には制限されない。
　なお、図３は、間欠連結部３がテープ幅方向から見て共通する位置に形成されている構成を示すため、非連結部３３もテープ幅方向から見て共通する位置に形成されている。一方、非連結部は、間欠連結部３が形成されていない単心となる部分（単心部）を指し、例えば、図３（及び後記する図８及び図１１）に示すＸも非連結部（長さがＬＸの非連結部Ｘ。）に該当する。ここで、１対の光ファイバ着色心線対（例えば、光ファイバ着色心線対ｔ１。）における非連結部Ｘの長さ（２つの間欠連結部３１の間の長さ方向における長さ。）ＬＸは、概ね、１５～５５ｍｍとすることが好ましいが、特にこの範囲には制限されない。
（III）間欠連結部３：
　前記した、図３等に載せた間欠連結部３は、例えば、下記の成分を硬化させて形成することができるが、本発明において、間欠連結部３を構成する成分としては、重量平均分子量（Ｍｗ）が３０００～４０００のポリオールを含有する。かかる重量平均分子量（以下、単に「分子量」とすることもある。）のポリオールは、間欠連結部３を構成する紫外線硬化樹脂の網目に反応しないで存在することができる。間欠連結部３は、紫外線硬化樹脂の稠密な網目構造にポリオールが膨潤していることになり、紫外線硬化樹脂に対して可塑剤的な役割を果たす。このように、間欠連結部３にポリオールを存在させることにより、間欠連結部３のヤング率を適度にさせるとともに、低温条件下でも間欠連結部３にしなやかさ及び伸びを付与することができる。また、表面に存在するポリオールにより、光ファイバユニット２１同士の摩擦を抑えること、及び光ファイバケーブル４（図７参照。）でのしごき試験や温度特性でのロス増を抑えることができる。
　また、ポリオールの重量平均分子量が前記した範囲であれば、光ファイバ着色心線１の着色層１３の分子量より大きくなると考えられるため、着色層１３の網目を通らず、移行することもない。また、ポリオールの分子量が３０００～４０００と大きいので、ポリオールの含有量を増加させることで、間欠連結部３のヤング率をコントロールすることが可能である。
　ポリオールとしては、例えば、ポリプロピレングリコール、ポリエチレングリコール、ポリテトラメチレングリコール等が挙げられるが、この中で、ポリエチレングリコールやポリテトラメチレングリコール等といった分岐構造をもたないものは、低温時に結晶化する場合があり、着色層１３と間欠連結部３との界面で結晶による曲げが発生しロス増を起こす原因になる場合がある。一方、分岐構造を有しているポリプロピレングリコールは、－６０℃の低温でも結晶せず、前記したポリオールの効果を確実に奏することができるため、ポリオールとしてポリプロピレングリコールを使用することが好ましい。ポリプロピレングリコールはアルカリ触媒を使用しポリプロピレンオキシド（ＰＯ）を多官能アルコールに付加重合して製造されるが、反応を高めるためにエチレンオキシド（ＥＯ）を付加重合させ利用する場合があるが、エチレンオキシドを付加すると親水性が高くなることから付加物質としてポリプロピレンオキシド（ＰＯ）のみの使用が好ましい。
　間欠連結部３に含有されるポリオールの重量平均分子量は、前記したように、３０００～４０００とする。ポリオールの重量平均分子量が３０００より小さいと、ポリオールが間欠連結部３と接する着色層１３を通り抜けて移行する可能性がある。光ファイバケーブル４とした場合に、間欠連結部３に接する光ファイバケーブル４の緩衝層４２や被覆層（シース）４６に移行する場合があり、このようなポリオールの移行により、前記した効果が奏されない場合がある。
　一方、ポリオールの重量平均分子量が４０００を超えると、紫外線硬化樹脂と混合したときに粘度が上昇するため、製造時に間欠連結部３を塗布する際の塗出量が低下し、接着不良の原因になる場合がある。また、塗出量を多くするため、加熱温度を上げる等により粘度を下げることができるが、加熱温度を上昇させすぎると樹脂量が増加し、間欠連結部３の厚さが増大する要因となる場合がある。なお、ポリオールの重量平均分子量は、例えば、ゲルパーミエーションクロマトグラフ（ＧＰＣ）等の、従来公知の高分子物質の分子量分布や平均分子量分布等を測定する手法による測定値を採用すればよい。
　間欠連結部３に含有されるポリオールの含有量は、間欠連結部３全体（間欠連結部３を構成する成分全体）に対して２０～３０質量％とする。間欠連結部に対するポリオールの含有量がかかる範囲内であれば、間欠連結部３のヤング率について、４０ＭＰａを超えて１７０ＭＰａ未満の範囲内に維持しやすくなる。
　加えて、ポリオールの含有量がかかる範囲であれば、間欠連結部３の伸びを概ね３０％以上、引張強度を概ね８ＭＰａ以上に維持しやすくなり、後記するように、光ファイバ着色心線１の前進接触角から後退接触角を引いたヒステリシス値（α－β）が２４°を超えるようにすることとあわせて、しごき試験における間欠連結部３の割れ及び光ファイバ着色心線１と間欠連結部３の剥離の発生を防止することができる。ここで、「しごき試験」とは、光ファイバテープ心線２をケーブル化して、しごき（一定張力下での曲げ負荷等）を加えた際のケーブルの特性低下等の有無を評価するものである。
　一方、間欠連結部３全体に対するポリオールの含有量が２０質量％より小さいと、ユニット化した時のしなやかさ及び伸びが足りず、しごきを受けた場合において間欠連結部３の割れの発生リスクが高くなる。また、含有量が３０質量％を超えると、しごきを受けた場合において間欠連結部３と光ファイバ着色心線１との剥離を発生させる原因となる場合がある。間欠連結部３に含有されるポリオールの含有量は、間欠連結部３全体に対して、２３～３０質量％とすることが好ましい。
　間欠連結部３を構成する他の成分としては、例えば、光ファイバ１０を被覆する紫外線硬化樹脂及びその添加成分等として一般に使用される成分等を使用することができ、具体的には、オリゴマー、希釈モノマー、光開始剤、シランカップリング剤、増感剤、顔料、その他各種添加剤等を使用することができる。
　オリゴマーとしては、例えば、ポリエーテル系ウレタンアクリレート、エポキシアクリレート、ポリエステルアクリレート、シリコーンアクリレート等を使用することができる。これらは１種を単独で使用してもよく、２種以上を組み合わせて使用するようにしてもよい。オリゴマーの骨格構造と分子量、及び後記する希釈モノマーの種類と添加量によって、間欠連結部３全体のヤング率やガラス転移温度（Ｔｇ）を調整することができる。後記するように、オリゴマーの分子量を小さくすることや、モノマーの官能基を増やすこと等により、ヤング率を調整することができる。
　また、オリゴマーとしてポリエーテル系ウレタンアクリレートを使用する場合には、中間ブロックは、例えば、ポリプロピレングリコール、ポリエチレングリコール、ポリテトラメチレングリコール等のポリオールを使用することができるが、分岐構造を有するポリプロピレングリコールを使用することが好ましく、かかるポリプロピレングリコールを中間ブロックとし、骨格成分として、その両末端の水酸基に、芳香族系ジイソシアネートを介して、紫外線に対して反応性を有する不飽和二重結合を有するヒドロキシ化合物を結合させたオリゴマーを使用することが好ましい。
　そして、ポリオールとしてポリプロピレングリコールを使用し、オリゴマーとしてポリプロピレングリコールを中間ブロックとしたオリゴマーを使用することにより、－６０℃の低温でも結晶しないため、低温時の結晶化を効率よく防止することができ好ましい。使用するオリゴマーは、重量平均分子量が５００～２５００のものを使用することが好ましく、１０００～２０００のものを使用することが特に好ましい。
　芳香族系イソシアネートとしては、例えば、トリレンジイソシアネート（ＴＤＩ）、イソフォロンジイソシアネート（ＩＰＤＩ）等の芳香族系ジイソシアネート等を使用することができる。また、ヒドロキシ系化合物としては、例えば、ヒドロキシエチルアクリレート（ＨＥＡ）等を使用することができる。
　オリゴマー単独では粘度が高すぎる場合があるため、粘度調整を主目的として希釈モノマーを配合することができる。希釈モノマーとしては、例えば、単官能モノマーや、二官能モノマー、多官能モノマー等を用いることができる。
　添加可能な希釈モノマーとして、単官能モノマーにおいては、例えば、ＰＯ変性ノニルフェノールアクリレート、イソボルニルアクリレート、２－エチルヘキシルアクリレート、イソノニルアクリレート、イソデシルアクリレート、ポリエチレングリコールアクリレート、Ｎ－ビニルピロリドン、Ｎ－ビニルカプロラクタム、ラウリルアクリレート等が挙げられる。また、二官能モノマー及び多官能モノマーとしては、１，６－ヘキサンジオールジアクリレート、ビスフェノールＡエポキシアクリレート、トリプロピレングリコールジアクリレート、トリシクロデカンジメチロールジアクリレート、ＥＯ変性ビスフェノールＡジアクリレート、ヘキサンジオールジアクリレート等が挙げられる。これらはその１種を単独で使用してもよく、その２種以上を組み合わせて使用することもできる。なお単官能モノマーは、二官能モノマー及び多官能モノマーと比較して、ヤング率を低くする効果が大きい。これは、単官能モノマーが二官能モノマー及び多官能モノマーよりも分子構造における架橋点を減らす作用が大きいためである。
　光開始剤は、紫外線を吸収するとラジカル化し、反応性オリゴマー及び反応性モノマーの不飽和二重結合を連続的に重合させることができる。光開始剤としては、例えば、アルキルフェノン系光重合開始剤やアシルフォスフィンオキサイド系光重合開始剤として１－ヒドロキシ－シクロヘキシル－フェニル－ケトン、２－ヒドロキシ－２－メチル－１－フェニル－プロパン－１－オン、２，４，６－トリメチルベンゾイル－ジフェニル－フォスフィンオキサイド、ビス（２，４，６－トリメチルベンゾイル）－フェニルフォスフィンオキサイド等を使用することができる。これらはその１種を単独で使用してもよく、または２種以上を組み合わせて使用することができる。
　増感剤としては、例えば、チオキサントン類やベンゾフェノン類等の三重項増感剤が好適で、特にチオキサントンは三重項状態の寿命が長いため効果が高く、組み合わせて使用することができる。
　その他の添加可能な添加剤としては、例えば、酸化防止剤、紫外線吸収剤、ヒンダードアミン光安定剤等の光安定剤、熱重合禁止剤等の劣化防止剤、シランカップリング剤、レベリング剤、水素吸収剤、連鎖移動剤、シリコーン、滑剤等が挙げられる。
　また、間欠連結部３は着色してもよい。間欠連結部３を着色する場合に添加される顔料としては、例えば、フタロシアニン、キナクリドン、ジオキザン、ベンスイミダゾロンの有機顔料、カーボンブラック、酸化チタン等の無機顔料等が挙げられる。なお、着色成分として、顔料と、前記した材料に代表される紫外線硬化樹脂等を混合した着色材を用いるようにしてもよい。着色材の含有量は、間欠連結部３を構成する材料や、着色材に含まれる顔料の含有量や、紫外線硬化樹脂等他の成分の種類等により適宜決定すればよいが、間欠連結部３全体に対して０．５～３．０質量％とすることが好ましく、１．５～２．５質量％とすることが特に好ましい。なお、間欠連結部３を着色することにより、光ファイバテープ心線２を製造する場合に、製造ライン中で連続的に間欠連結部３と光ファイバテープ心線２の接着確認を行うことができる。
　本発明に係る光ファイバテープ心線２にあって、間欠連結部３の２３℃におけるヤング率（以下、単に「ヤング率」とする場合がある。）は、４０ＭＰａを超えて１７０ＭＰａ未満とする。２３℃でのヤング率をかかる範囲とすることにより、間欠連結部３の剛性等が適度となり、ケーブル化ないしはしごき試験を実施した場合であっても間欠連結部３に割れが生じたり、光ファイバ着色心線１と間欠連結部３で剥離が発生したりすることを防止することができる。一方、かかるヤング率が４０ＭＰａ以下であると、ケーブル化してしごきを受けた場合に、間欠連結部３と光ファイバ着色心線１の剥離を招く場合があり、ヤング率が１７０ＭＰａ以上であると、間欠連結部３の割れが生じる場合がある。光ファイバテープ心線２を構成する間欠連結部３の２３℃におけるヤング率は、４１～１４０ＭＰａとすることが好ましく、７０～１４０ＭＰａとすることが特に好ましい。
　間欠連結部３のヤング率を前記した範囲に調整するには、例えば、間欠連結部３を構成する成分等を調整することによって実施することができる。具体的には、間欠連結部３を構成するポリオールの種類、重量平均分子量や含有量、オリゴマーの種類、分子量や含有量、希釈モノマーの種類と添加量、あるいはその他の成分の種類や含有量、照射量等の紫外線硬化の条件等によって、間欠連結部３のヤング率（及びガラス転移温度（Ｔｇ））を調整することができる。
　例えば、一般的な傾向として、間欠連結部３に含有されるようなポリオールの重量平均分子量を小さくしたり、含有量を少なくしたりすることにより、ヤング率が高くなる。本発明にあっては、ポリオールの重量平均分子量や間欠連結部３全体に対する含有量を前記した範囲とすること等により、ヤング率の調整を図っている。また、オリゴマーの分子量を小さくすることや、添加する希釈モノマーの含有量や官能基を増やすことで、ヤング率を高くすることができるので、これらをパラメーターにして調整するようにしてもよい。一方、このようにすると、架橋密度が高くなり、収縮も多くなり、着色層１３等との密着性に悪影響を与える場合もあるため、バランスを考慮して調整するようにすることが好ましい。
　なお、間欠連結部３のガラス転移温度（Ｔｇ）は、例えば、高温側で４０～６０℃となるようにすることが好ましく、４５～５５℃とすることが特に好ましい。
（IV）一次被覆層１１、二次被覆層１２、着色された二次被覆層１２ａ及び着色層１３：
　光ファイバ１０は、様々な外的応力やそれによって発生するマイクロベンドによって伝送ロスが増加するため、そのような外的応力から光ファイバ１０を保護する必要があり、一般的には、保護層として、一次被覆層１１と二次被覆層１２との二層構造からなる被覆が施されている。一次被覆層１１は、例えば、光ファイバ１０がガラス光ファイバの場合は、ガラス光ファイバを構成する石英ガラスと接触する内層となり、比較的ヤング率の低い軟質の樹脂が用いられ、その外層には、比較的ヤング率の高い硬質の樹脂を用いた二次被覆層１２が被覆される。
　光ファイバ着色心線１の一次被覆層１１（プライマリ層）及び二次被覆層１２（セカンダリ層）の構成材料となる樹脂材料や、光ファイバ着色心線１の着色層１３の構成材料としては、前記した間欠連結部３を構成する成分として挙げた紫外線硬化樹脂及びその添加剤である、例えば、オリゴマー、希釈モノマー、光開始剤、シランカップリング剤、増感剤、顔料（及び顔料と紫外線硬化樹脂等を混合した着色材）、滑剤等、前記した各種の添加剤等の成分を好ましく使用することができる。
　オリゴマーとしては、例えば、一次被覆層１１や二次被覆層１２としては、前記した間欠連結部３を構成するのと同様の、ポリプロピレングリコールを使用したポリオールに芳香族系イソシアネートとヒドロキシエチルアクリレートを付加したオリゴマーを使用することが好ましく、中間ブロックのポリオール（ポリプロピレングリコール）の分子量を変化させることでヤング率を調整することができる。使用するオリゴマーの重量平均分子量は、一次被覆層１１として使用する場合は、１０００～４０００のものを使用することが好ましく、二次被覆層１２として使用する場合には、５００～２０００のものを使用することが好ましく、着色層１３として使用する場合は、５００～２０００のものを使用することが好ましく、着色された二次被覆層１２ａとして使用する場合には、５００～２０００のものを使用することが好ましい。
　具体的には、一次被覆層１１や二次被覆層１２としては、ポリオールとしてポリプロピレングリコールを使用し、オリゴマーとしてポリプロピレングリコールを中間ブロックとしたオリゴマーを使用することにより、－６０℃の低温でも結晶しないため、低温時の結晶化を効率よく防止することができる。芳香族系イソシアネートとしては、例えば、トリレンジイソシアネート（ＴＤＩ）、イソフォロンジイソシアネート（ＩＰＤＩ）等の芳香族系ジイソシアネート等を使用することができる。また、ヒドロキシ系化合物としては、例えば、ヒドロキシエチルアクリレート（ＨＥＡ）等を使用することができる。オリゴマー単独では粘度が高すぎる場合があるため、粘度調整を主目的として希釈モノマーを配合することができる。希釈モノマーとしては、例えば、単官能モノマーや、二官能モノマー、多官能モノマー等を用いることができる。添加可能な希釈モノマーとして、単官能モノマーにおいては、例えば、ＰＯ変性ノニルフェノールアクリレート、イソボルニルアクリレート、２－エチルヘキシルアクリレート、イソノニルアクリレート、イソデシルアクリレート、ポリエチレングリコールアクリレート、Ｎ－ビニルピロリドン、Ｎ－ビニルカプロラクタム等が挙げられる。また、二官能モノマー及び多官能モノマーとしては、１，６－ヘキサンジオールジアクリレート、ビスフェノールＡエポキシアクリレート、トリプロピレングリコールジアクリレート、トリシクロデカンジメチロールジアクリレート等が挙げられる。これらはその１種を単独で使用してもよく、その２種以上を組み合わせて使用することもできる。
　なお、単官能モノマーは、二官能モノマー及び多官能モノマーと比較して、ヤング率を低くする効果が大きい。これは、単官能モノマーが二官能モノマー及び多官能モノマーよりも分子構造における架橋点を減らす作用が大きいためである。光開始剤は、紫外線を吸収するとラジカル化し、反応性オリゴマー及び反応性モノマーの不飽和二重結合を連続的に重合させることができる。光開始剤としては、例えば、アルキルフェノン系光重合開始剤やアシルフォスフィンオキサイド系光重合開始剤等を使用することができる。これらはその１種を単独で使用してもよく、または２種以上を組み合わせて使用することができる。
　また、着色層１３を構成するオリゴマーとしては、前記した一次被覆層１１や二次被覆層１２と同様に、ポリプロピレングリコールを使用したポリオールに芳香族系イソシアネートとヒドロキシエチルアクリレートを付加したオリゴマーを使用することが好ましく、中間ブロックのポリオール（ポリプロピレングリコール）の分子量を変化させることや、二官能モノマーや多官能モノマーを使用することでヤング率を調整することができる。また、着色層１３を構成する樹脂には、例えば、ウレタンアクリレートやヒドロキシピバリン酸ネオペンチルグリコールアクリル酸付加物等を使用することができ、加えて、ビスフェノールＡエポキシアクリレート等を添加することで、強靭性を上げることができる。なお、着色された二次被覆層１２ａが着色層１３を兼ねる場合には、かかる着色された二次被覆層１２ａをこれらの成分とするようにしてもよい。
　具体的には、オリゴマーとしては、ポリプロピレングリコールを使用したポリオールに芳香族系イソシアネートとヒドロキシエチルアクリレートを付加したオリゴマーを使用することが好ましく、中間ブロックのポリオール（ポリプロピレングリコール）の分子量を変化させることや、二官能モノマーや多官能モノマーを使用することでヤング率を調整することができる。また、例えば、オリゴマーとして、ビスフェノールＡエポキシアクリレート等を添加することで、強靭性を上げることができ、さらに、ウレタンアクリレートやヒドロキシピバリン酸ネオペンチルグリコールアクリル酸付加物等も使用することができる。さらにまた、表面のすべり性を向上させるために、変性シリコーンを添加することが好ましく、例えば、両末端型アクリル変性シリコーン片末端型アクリル変性シリコーン、側鎖端アクリル変性シリコーン等を使用することができる。光開始剤としては、例えば、２－メチル－１－（４－メチルチオフェニル）－２－モルフォリノプロパン－１－オン、２－ベンジル－２－ジメチルアミノ－１－（４－モルフォリノフェニル）－ブタノン－１、２，４－ジエチルチオキサントン、２，４，６－トリメチルベンゾイル－ジフェニル－フォスフィンオキサイド、１－ヒドロキシ－シクロヘキシル－フェニル－ケトン等を使用することができる。
　なお、図２に示すように、着色された二次被覆層１２ａが光ファイバ着色心線１の最外層となるとともに、二次被覆層１２が着色層１３を兼ねる場合には、顔料や前記した着色材を二次被覆層１２に添加することにより、着色された二次被覆層１２ａとすることができる。着色層１３等における着色材の含有量は、着色層１３を構成する材料や、着色材に含まれる顔料の含有量や、紫外線硬化樹脂等他の成分の種類等により適宜決定すればよい。
　本発明にあって、光ファイバ着色心線１は、ウィルヘルミ（Ｗｉｌｈｅｌｍｙ）法にて算出される、純水に対する前進接触角αと後退接触角β（動的接触角）との差（α－β）で得られるヒステリシス値（α－β）が２４°を超えることが好ましい。光ファイバ着色心線１のヒステリシス値が２４°を超えることにより、光ファイバ着色心線１の表面が、連結対象（間欠連結部３）と密着しやすくなり、光ファイバ着色心線１と間欠連結部３が強固に接合・連結される。よって、光ファイバテープ心線２をケーブル化して繰り返しのしごきを受けた場合における、光ファイバ着色心線１と間欠連結部３との剥離等の発生を防止することができる。一方、光ファイバ着色心線１のヒステリシス値が２４°以下である場合には、光ファイバ着色心線１の表面が滑りやすくなる場合があり、光ファイバ着色心線１と間欠連結部３との剥離等が発生する場合がある。
　前進接触角αと後退接触角βといった、光ファイバ着色心線１の動的接触角の測定は、例えば、所定の条件（例えば、温度２３℃、湿度５５％等。）で、光ファイバ着色心線１を純水に進入、後退させるときの力を測定して、液体の表面自由エネルギーから接触角を求めるようにすればよい。図６は光ファイバ着色心線１の動的接触角の測定方法についての説明図である。測定対象の光ファイバ着色心線１は、図示しない両面テープを用いて図示しない自動表面張力計のプローブ部に固定されている。この光ファイバ着色心線１を、表面張力が既知の純水に一定速度で浸漬していくときの接触角を前進接触角αとし、逆に、液体から一定速度で引き上げるときの接触角を後退接触角βとする。
　ここで、前進接触角αは濡れ（ぬれ）易さを示し、後退接触角βははじき易さを示すことになり、この角度の差がヒステリシス値（α－β）となり、表面状態変化を示す。ヒステリシス値は極性、非極性の移動のしやすさであり、一般に、ヒステリシス値が高いと、その表面が滑りにくくなり、密着対象物と密着しやすくなると考えられる。
　また、動的接触角の差（α―β）で表されるヒステリシス値を調整する手段としては、例えば、光ファイバ着色心線１の最外層（着色層１３や着色された二次被覆層１２ａ）の硬化処理時の紫外線照射量、照度、酸素濃度雰囲気等を制御することで実施することが可能である。
　一定の照度条件下では、動的接触角の差（α―β）で表されるヒステリシス値は、硬化時の酸素濃度が高くなるにつれて大きくなる傾向がある。また一定の酸素濃度下では、ヒステリシス値は、硬化時の照射量が小さくなる（あるいは、照度を低くする）につれて大きくなる傾向がある。高酸素濃度の雰囲気下で硬化させた紫外線硬化性樹脂組成物の表面には、酸素阻害による紫外線硬化性樹脂組成物の未反応基（非極性基）及び酸素の取り込みにより生成した水酸基（極性基）が存在すると考えられる。また、照射量が小さい場合等にも、表面に紫外線硬化性樹脂組成物の未反応基が存在すると考えられる。これらの表面状態は周囲の環境によっても変わり、空気中では非極性基（未反応基）が表面を覆い、水中では逆に極性基（水酸基）が表面へ移動すると考えられる。酸素濃度が高かったり、紫外線の照射量が低かったり（照度が低かったり）、硬化温度が低い場合には、表面硬化度が低下することになる。
　このような状態であれば、前進接触角は高くなり濡れ難い、後退接触角は低くなりはじき難くなっていることを示している。例えば、酸素濃度を０．０１～５％にすることで表面の二重結合を残した状態で、光ファイバ着色心線１に対して間欠連結部３（の構成材料）を塗布し硬化させることで、着色層１３等の表面と間欠連結部３とを強固に結合することになる。
　以上から、良好な密着力等を得るためには、動的接触角の差（α―β）で表されるヒステリシス値が２４°を超えるようにし、そのためには着色層１３等の硬化時の酸素濃度を適度に高くしたり、紫外線照射量を適度に小さくしたりする（照度を適度に小さくする）ことが有効であると考えられる。
　一方、これらの操作により着色層１３等を構成する材料の表面硬化性を下げすぎると、光ファイバ着色心線１の表面が軟らかくなり傷つきやすくなる問題が生じ、また着色層１３等の摩擦力が高くなってしまうことから、光ファイバ着色心線１をボビンに巻き取る際に巻き取り不良等が発生する場合がある。このような巻き取り不良等を防止することを考慮すれば、動的接触角の差（α－β）であるヒステリシス値は、２４°を超えるようにしつつ、２５°～６０°とすることがさらに好ましく、２５°～４０°とすることが特に好ましい。
　なお、光ファイバ着色心線１のヒステリシス値については、前記の要因のほか、光ファイバ着色心線１の最外層（着色層１３あるいは着色された二次被覆層１２ａ）の構成材料（例えば、シリコーンや光開始剤等。）や、紫外線の照度、製造温度等によっても調整することができる。
　前進接触角及び後退接触角は、液体として純水を用いる場合、純水の表面張力を７２．８として、ウィルヘルミ法により算出される。ウィルヘルミ法の詳細については、例えば、「ぬれ技術ハンドブック～基礎・測定評価・データ」（石井淑夫他著、（株）テクノシステム、２００１年１０月２５日、ｐ．６～ｐ．９、ｐ．４８３～ｐ．４８５等。）に記載されている。また、動的接触角を測定する測定器としては、自動表面張力計（Ｋ１００、ＫＲＵＳＳ社製）等を用いることができる。
　なお、光ファイバ着色心線１の表面状態は、周囲の環境によっても変化するため、光ファイバ着色心線１の表面状態は、動的接触角の測定前に、温度２３℃、湿度５５％の環境下で状態調整を行うことが好ましい。
　光ファイバ着色心線１を構成する一次被覆層１１の２３℃のヤング率は、概ね０．３～１．５ＭＰａとすることが好ましい。また、二次被覆層１２の２３℃におけるヤング率は、概ね５００～１５００ＭＰａとすることが好ましい。着色層１３の２３℃のヤング率は、概ね１０００～２５００ＭＰａの範囲内とすることが好ましい。なお、二次被覆層１２が着色層１３を兼ねる場合にはかかる着色された二次被覆層１２ａの２３℃におけるヤング率は、５００～１５００ＭＰａとすることが好ましい。
　光ファイバ着色心線１における各層の外径は、光ファイバ素線（後記参照）としての特性を維持するために、一般に、光ファイバ１０の外径は８０μｍ～１２５μｍ、一次被覆層１１の外径は１２０μｍ～２００μｍ、二次被覆層１２の外径は１６０μｍ～２４２μｍ、着色層１３の外径は１７３μｍ～２５５μｍの範囲内とすることが好ましい。また、図２に示すように、二次被覆層１２が着色層１３を兼ねるような構成の場合、着色された二次被覆層１２ａは、外径を１６０μｍ～２５５μｍの範囲内とすることが好ましい。
（Ｖ）光ファイバテープ心線２の製造方法：
　本発明に係る光ファイバテープ心線２の製造方法の一例を説明する。なお、以下において、光ファイバ１０としてガラス光ファイバ１０を例に挙げて説明し、一次被覆層１１と二次被覆層１２とが被覆された石英ガラス製光ファイバ（ガラス光ファイバ１０）を光ファイバ素線とよんでいる。
　光ファイバ着色心線１を製造するには、例えば、まず、石英ガラスを主成分とするプリフォームを線引炉によって加熱溶融して、石英ガラス製光ファイバ（ガラス光ファイバ１０）とする。次に、このガラス光ファイバ１０にコーティングダイスを用いて液状の紫外線硬化樹脂を含む成分を塗布し、続いて、紫外線照射装置（ＵＶ照射装置）で塗布された紫外線硬化樹脂を含む成分に紫外線を照射してかかる成分を硬化させる。このようにして、ガラス光ファイバ１０に一次被覆層１１と二次被覆層１２が被覆された光ファイバ素線が製造される。線引き後、ガラス光ファイバ１０の外周に直ちに紫外線硬化樹脂を含む成分を被覆して一次被覆層１１及び二次被覆層１２を形成することにより、得られる光ファイバ素線の強度低下を防止することができる。
　次工程において、得られた光ファイバ素線の外周に着色層１３を被覆することにより、光ファイバ着色心線１が製造される。なお、前記したように、二次被覆層１２に着色することで、最外層が着色された二次被覆層１２ａとした光ファイバ着色心線１とするようにしてもよい。また、最外層（着色層１３や着色された二次被覆層１２ａ）におけるヒステリシス値が所定の範囲となるように、硬化処理時の紫外線照射量、照度、酸素濃度雰囲気等を制御することが好ましい。
　そして、得られた光ファイバ着色心線１を、所望の本数並べて、前記した間欠連結部３を構成する材料を所定のパターンで塗布し、所定の条件で硬化させることにより間欠連結部３を形成し、光ファイバテープ心線２を得ることができる。
　光ファイバテープ心線２の製造は、例えば、複数本の光ファイバ着色心線１を集合させて並列する整列手段と、外周の一部に間欠連結部３の構成材料を間欠的に塗布可能な塗布ロールと、を有するような図示しない製造装置を用いて行うようにしてもよい。そして、複数本の光ファイバ着色心線１を、それぞれの塗布ロールに接触させて、光ファイバ着色心線１の側面に間欠連結部３の構成材料を間欠的に塗布する一方、整列手段で、側面に間欠連結部３を構成する材料が塗布された光ファイバ着色心線１の側面同士が接触するように整列し、前記した構成材料を紫外線照射等で硬化させることにより、間欠連結部３で光ファイバ着色心線１同士を間欠的に連結して、光ファイバテープ心線２を得るようにすればよい。
（VI）発明の効果：
　以上説明した本発明に係る光ファイバテープ心線２は、間欠連結部３によって長さ方向に間欠的に連結されてなる光ファイバテープ心線２における間欠連結部３について、重量平均分子量が３０００～４０００のポリオールを間欠連結部３全体に対して特定の範囲で含有させ、また、間欠連結部３の２３℃でのヤング率を特定の範囲としているので、光ファイバ着色心線１の４心、８心、１２心及び２４心等をまとめた光ファイバテープ心線２をユニット化、光ファイバケーブル４とした場合に、中間分岐を確実に実行できるとともに一括接続時の作業性を確保できるという光ファイバテープ心線２のメリットを維持しつつ、光ファイバケーブル４として繰り返しのしごきを受けた場合における間欠連結部３の割れや、光ファイバ着色心線１と間欠連結部３との剥離の発生を防止し、高密度実装時のケーブル特性を損なうことがない光ファイバテープ心線２となる。
　そして、本発明に係る光ファイバテープ心線２を備えた光ファイバケーブル４は、前記した光ファイバテープ心線２が奏する効果を享受し、内蔵される光ファイバテープ心線２の中間分岐を確実に実行できるとともに一括接続時の作業性を確保できるとともに、繰り返しのしごきを受けた場合における間欠連結部３の割れや、光ファイバ着色心線１と間欠連結部３との剥離の発生を防止し、高密度実装時のケーブル特性を損なうことがない光ファイバケーブル４となる。
　ここで、光ファイバケーブル４の構成は、本発明に係る光ファイバテープ心線２を備えているものであれば特に限定はない。図７は、光ファイバケーブル４の一態様を示した図である。図７に示した光ファイバケーブル４は、所定の心数の光ファイバテープ心線２を所定の本数撚り合わせた光ファイバユニット２１を所定の本数撚り合わせてケーブルコア４１とし、かかるケーブルコア４１の周囲に、例えば、不織布の押さえ巻テープ等の緩衝層４２を形成し、その周囲に、２本の鋼線（テンションメンバ）４３と、２本の引き裂き紐４４、及び１本の支持線４５を内蔵した、熱可塑性樹脂等からなる被覆層（シース）４６を形成したダルマ型ケーブルの構成を示している。
　なお、本発明に係る光ファイバケーブル４としては、センターチューブ型、ルースチューブ型、スロット型などの光ファイバケーブルが考えられ、光ファイバテープ心線２を収容したケーブルコア４１の外周を被覆層４６で被覆してなる光ファイバケーブル４であれば特に制限されない。被覆層４６は、例えば、２．０～３．０ｍｍ（好ましくは２．４４～２．５０ｍｍ）とすることができるが、特にこの範囲には限定されない。
（VII）実施形態の変形：
　なお、以上説明した態様は、本発明の一態様を示したものであって、本発明は、前記した実施形態に限定されるものではなく、本発明の構成を備え、目的及び効果を達成できる範囲内での変形や改良が、本発明の内容に含まれるものであることはいうまでもない。また、本発明を実施する際における具体的な構造及び形状等は、本発明の目的及び効果を達成できる範囲内において、他の構造や形状等としても問題はない。本発明は前記した各実施形態に限定されるものではなく、本発明の目的を達成できる範囲での変形や改良は、本発明に含まれるものである。
　例えば、前記した実施形態では、光ファイバテープ心線２として、図３ないし図５に示した８心の構成を例に挙げて説明したが、光ファイバテープ心線２における心数（光ファイバ着色心線１の数）については、８心のほか、４心、１２心、２４心等、任意に決定することができる。また、間欠連結部３の断面形状については、光ファイバ着色心線１と接する２辺を繋ぐ辺が断面視で円弧状となる略三角形状の態様を例に挙げたが、これには制限されず、隣接する光ファイバ着色心線１を長さ方向に間欠的に連結することができる任意の形状とすることができる。
　以下、本発明の構成に含まれる光ファイバテープ心線２及び間欠連結部３の断面形状の他の例を説明する。なお、前記した内容と同様の構造及び同一部材等には同一符号を付して、その詳細な説明は省略または簡略化する。
　図８は、光ファイバテープ心線２の他の態様を示した正面図である。図９及び図１０は、光ファイバテープ心線２の連結状態を示した図（図９は間欠連結部３１を含む図８のＡ－Ａ断面図、図１０は間欠連結部３２を含む図８のＢ－Ｂ断面図。）である。
　図８ないし図１０に示した光ファイバテープ心線２は、図３ないし図５に示した光ファイバテープ心線２と基本的な構成を共通とするが、図３等で示した態様が、８心の光ファイバ着色心線１（光ファイバ着色心線１ａ～１ｈ）から構成される光ファイバテープ心線２に対して、図８等で示した態様は、１２心の光ファイバ着色心線１（光ファイバ着色心線１ａ～１ｌ）から構成される点で相違する。
　すなわち、図８等に示した光ファイバテープ心線２は、光ファイバ着色心線１ａ～１ｈに加えて光ファイバ着色心線１ｉ～１ｌを含み、また、光ファイバ着色心線対ｔ１～ｔ７に加えて光ファイバ着色心線対ｔ８～ｔ１１を含んで構成される。かかる光ファイバテープ心線２にあって、６組の光ファイバ着色心線対ｔ１，ｔ３，ｔ５，ｔ７、ｔ９，ｔ１１は、テープ幅方向の配置が同じとなるように間欠連結部３１が設けられて隣接する２本の光ファイバ着色心線１（例えば、光ファイバ着色心線１ａと光ファイバ着色心線１ｂ）が連結され、５組の光ファイバ着色心線対ｔ２，ｔ４，ｔ６．ｔ８，ｔ１０は、テープ幅方向の配置が同じとなるように間欠連結部３２が設けられて、隣接する２本の光ファイバ着色心線１（例えば、光ファイバ着色心線１ｂと光ファイバ着色心線１ｃ）が連結される。
　次に、本発明の構成に含まれる光ファイバテープ心線２の他の例を説明する。図１１は、光ファイバテープ心線２のもう１つの態様を示した正面図である。
　図１１に示した、１２心の光ファイバ着色心線１（光ファイバ着色心線１ａ～１ｌ）から構成される光ファイバテープ心線２にあって、光ファイバ着色心線１ａと光ファイバ着色心線１ｂ（光ファイバ着色心線対ｔ１）が長さＬ１の間欠連結部３ａで、光ファイバ着色心線１ｂと光ファイバ着色心線１ｃ（光ファイバ着色心線対ｔ２）が長さＬ１の間欠連結部３ｂで、光ファイバ着色心線１ｃと光ファイバ着色心線１ｄ（光ファイバ着色心線対ｔ３）が長さＬ１の間欠連結部３ｃで、光ファイバ着色心線１ｄと光ファイバ着色心線１ｅ（光ファイバ着色心線対ｔ４）が長さＬ１の間欠連結部３ｄでそれぞれ連結されるとともに、間欠連結部３ａと間欠連結部３ｂ、間欠連結部３ｂと間欠連結部３ｃ、間欠連結部３ｃと間欠連結部３ｄ（、及び間欠連結部３ｄと次の間欠連結部３ｅ）の間隔は、それぞれ長さＬ３として配置される。
　同様に、光ファイバ着色心線１ｅと光ファイバ着色心線１ｆ（光ファイバ着色心線対ｔ５）が長さＬ１の間欠連結部３ｅで、光ファイバ着色心線１ｆと光ファイバ着色心線１ｇ（光ファイバ着色心線対ｔ６）が長さＬ１の間欠連結部３ｆで、光ファイバ着色心線１ｇと光ファイバ着色心線１ｈ（光ファイバ着色心線対ｔ７）が長さＬ１の間欠連結部３ｇで、光ファイバ着色心線１ｈと光ファイバ着色心線１ｉ（光ファイバ着色心線対ｔ８）が長さＬ１の間欠連結部３ｈでそれぞれ連結されるとともに、間欠連結部３ｅと間欠連結部３ｆ、間欠連結部３ｆと間欠連結部３ｇ、間欠連結部３ｇと間欠連結部３ｈ（、及び間欠連結部３ｈと次の間欠連結部３ｉ）の間隔は、それぞれ長さＬ３として配置される。
　さらに、光ファイバ着色心線１ｉと光ファイバ着色心線１ｊ（光ファイバ着色心線対ｔ９）が長さＬ１の間欠連結部３ｉで、光ファイバ着色心線１ｊと光ファイバ着色心線１ｋ（光ファイバ着色心線対ｔ１０）が長さＬ１の間欠連結部３ｊで、光ファイバ着色心線１ｋと光ファイバ着色心線１ｌが長さＬ１（光ファイバ着色心線対ｔ１１）の間欠連結部３ｋでそれぞれ連結されるとともに、間欠連結部３ｉと間欠連結部３ｊ、間欠連結部３ｊと間欠連結部３ｋの間隔は、それぞれ長さＬ３として配置される。
　図１１に示す光ファイバテープ心線２における間欠連結部３ａ～３ｋは、前記したような連結状態及び配置等により、正面視で、テープ長さ方向に、間欠連結部３ａ～３ｋが間欠連結部３ａ→間欠連結部３ｂ→間欠連結部３ｃ、……の順で規則的に斜めに並んで配設されている。また、間欠連結部３ａ、間欠連結部３ｅ及び間欠連結部３ｉ、並びに間欠連結部３ｂ、間欠連結部３ｆ及び間欠連結部３ｊは、それぞれ、テープ幅方向の配置が同じとなるように設けられている。同様に、間欠連結部３ｃ，間欠連結部３ｇ及び間欠連結部３ｋ、並びに間欠連結部３ｄ及び間欠連結部３ｈも、それぞれ、テープ幅方向の配置が同じとなるように設けられている。
　図１１に示した構成の光ファイバテープ心線２における間欠連結部３ａ～３ｋの長さＬ１は、概ね７～３３ｍｍとすることが好ましく、また、図１１に示す間隔の長さＬ３は、概ね２～１３ｍｍとすることが好ましいが、特にこの範囲には制限されない。また、光ファイバテープ心線２におけるピッチＰ（長さ方向に隣り合う間欠連結部３ａ（３ｂ～３ｋ）から間欠連結部３ａ（３ｂ～３ｋ）の長さを指す。図１１では間欠連結部３ａから間欠連結部３ａで示している。）は、概ね３６～１８４ｍｍとすることが好ましいが、特にこの範囲には制限されない。１対の光ファイバ着色心線対（例えば、光ファイバ着色心線対ｔ１。）における非連結部Ｘの長さ（２つの間欠連結部（例えば、２つの間欠連結部３ａ。）の間の長さ方向における長さ。）ＬＸは、概ね、２９～１５１ｍｍとすることが好ましいが、特にこの範囲には制限されない。なお、図１１にあっては、便宜上、間欠連結部３ａ～３ｋの長さＬ１、間隔の長さＬ３、ピッチＰについては、一部について記載している。
　さらに、本発明の構成に含まれる光ファイバテープ心線２を構成する間欠連結部３の断面形状の他の例を説明する。図１２は、間欠連結部３の断面形状の他の態様を示した図である。このように、光ファイバテープ心線２を構成する間欠連結部３は、隣接する光ファイバ着色心線１を長さ方向に間欠的に連結されてなるものであれば、図４等に示すように、２本の光ファイバ着色心線１の間に存在して連結する断面構造となるものに加えて、図１２に示すように、２本の光ファイバ着色心線１の間から連続して、光ファイバ着色心線１の周囲を被覆するような断面構造となるものを採用してもよい。
　なお、便宜上、図１２では、光ファイバ着色心線１について、光ファイバ着色心線１を構成する光ファイバ１０や一次被覆層１１等の符号等は載せていない（前記した図４、図５、図９及び図１０についても同じ。）。
　また、間欠連結部３の断面構造が図１２のような光ファイバテープ心線２は、例えば、所定の心数の光ファイバ着色心線１を平行一列に並べ、間欠連結部３を構成する材料の被覆により光ファイバ着色心線１を一体化して光ファイバテープ心線２とした後、隣り合う光ファイバ着色心線１間の長さ方向に間欠的に切込みを入れて非連結部３３，Ｘ（間欠連結部３が形成されていない単心となる部分。図１２には図示せず。）を形成する等の従来公知の手段により製造するようにしてもよい。
　また、前記した実施形態では、光ファイバテープ心線２を備えた光ファイバケーブル４として、図７に示した構造を例に挙げて説明したが、光ファイバケーブル４の構造は前記の構成に限定されないことに加え、例えば、被覆層４６の種類、厚さ等や、光ファイバ着色心線１や光ファイバテープ心線２の数やサイズ、光ファイバユニット２１の数やサイズ、光ファイバユニット２１における光ファイバテープ心線２の本数、鋼線（テンションメンバ）４３の種類、数やサイズ等や、緩衝層４２の種類や厚さ、層の数についても、自由に選定することができる。また、光ファイバケーブル４の外径や断面形状等も自由に選定することができる。
　光ファイバケーブル４の他の態様について、図１３ないし図１５を用いて説明する。図１３は、光ファイバケーブル４の他の態様を示した図であり、所定の心数の光ファイバテープ心線２を所定の本数（図１３では８本。）撚り合わせた光ファイバユニット２１を所定の本数（図１３では２５本。）撚り合わせてケーブルコア４１とし、かかるケーブルコア４１の周囲に、例えば、不織布の押さえ巻テープ等からなる緩衝層４２を形成し、その周囲に、２本の鋼線（テンションメンバ）４３及び２本の引き裂き紐４４を内蔵した、熱可塑性樹脂等からなる被覆層（シース）４６を形成した光ファイバケーブル４の構成を示している。
　図１４及び図１５も、光ファイバケーブル４の他の態様を示した図である。図１４の光ファイバケーブル４は、所定の心数の光ファイバテープ心線２（図１４及び後記する図１５では図示せず。）を所定の本数撚り合わせて形成される光ファイバユニット２１を所定の本数（図１４及び後記する図１５では８本。）撚り合わせた状態でルースチューブ５に内蔵し、かかるルースチューブ５を、鋼線（テンションメンバ）４３の周囲に所定の本数（図１４では８本。）撚り合わせて配置する。さらに、その周囲に、例えば、不織布の押さえ巻テープ等からなる緩衝層４２及び熱可塑性樹脂等からなる被覆層（シース）４６を形成して光ファイバケーブル４とした構成を示している。
　図１５の光ファイバケーブル４は、まず、図１４で説明したと同様の光ファイバユニット２１及びそれを内蔵したルースチューブ５を鋼線（テンションメンバ）４３の周囲に所定の本数（図１５では８本。）撚り合わせ、その周囲に、例えば、不織布の押さえ巻テープ等からなる緩衝層４２を巻き付ける。さらに、緩衝層４２を巻き付けた周囲に、光ファイバユニット２１及びそれを内蔵したルースチューブ５を所定の本数（図１５では１５本。）撚り合わせて配置する。そして、その周囲に、例えば、不織布の押さえ巻テープ等からなる緩衝層４２及び熱可塑性樹脂等からなる被覆層（シース）４６を形成して光ファイバケーブル４とした構成を示している。
　なお、便宜上、図７、図１３ないし図１５について、光ファイバテープ心線２（図７、図１３）や光ファイバテープユニット２１（図１４、図１５）のハッチングは省略し、光ファイバテープ心線２及び光ファイバユニット２１（図７、図１３）の符号等、光ファイバユニット２１及びルースチューブ５（図１４、図１５）の符号等については、一部について載せている。
　その他、本発明の実施の際の具体的な構造及び形状等は、本発明の目的を達成できる範囲で他の構造等としてもよい。
　以下、本発明を実施例及び比較例に基づいてさらに詳細に説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。
　［実施例１～実施例１０、比較例１～比較例６］
　光ファイバテープ心線の製造：
　表１に示した内容及び下記に示した成分を用いて、下記（１）、（２）に示した方法により、図１及び図２に示した光ファイバ着色心線を備えた、図３ないし図５に示した構成の光ファイバテープ心線を製造した。なお、下記の内容において、分子量とは「重量平均分子量」を指す。なお、一次被覆層、二次被覆層、着色層及び間欠連結部については、下記の成分を使用した。
（１）光ファイバ着色心線の製造（１）（実施例１、実施例３、実施例６～実施例９、比較例１、比較例２、比較例４～比較例６）：
　光ファイバである、石英ガラスからなる外径が１２５μｍのガラス光ファイバの周囲に、一次被覆層（プライマリ層）の外径を１９５μｍ、二次被覆層（セカンダリ層）の外径を２４２μｍとしてそれぞれの層を被覆して光ファイバ素線とした。得られた光ファイバ素線に対して、別工程にて二次被覆層の周囲に着色層を被覆して、図１に示した構成の外径２５５μｍの光ファイバ着色心線を得た。
（１－１）光ファイバ着色心線の製造（１’）（実施例１０）：
　光ファイバである、石英ガラスからなる外径が１２５μｍのガラス光ファイバの周囲に、一次被覆層（プライマリ層）の外径を１５８μｍ、二次被覆層（セカンダリ層）の外径を１９０μｍとしてそれぞれの層を被覆して光ファイバ素線とした。得られた光ファイバ素線に対して、別工程にて二次被覆層の周囲に着色層を被覆して、図１に示した構成の外径２００μｍの光ファイバ着色心線を得た。
（２）光ファイバ着色心線の製造（２）（実施例２、実施例４、実施例５、比較例３）：
　石英ガラスからなる外径が１２５μｍのガラス光ファイバの周囲に、一次被覆層（プライマリ層）の外径を１８５μｍ、着色された二次被覆層の外径を２５５μｍとしてそれぞれの層を被覆して、図２に示した構成の外径２５５μｍの光ファイバ着色心線を得た。
（一次被覆層及び二次被覆層の成分）
　一次被覆層及び二次被覆層（実施例２、実施例４、実施例５、比較例３については、着色された二次被覆層として下記成分ｂを使用した。）は、紫外線硬化樹脂としてポリプロピレングリコールを使用したオリゴマー（ポリプロピレングリコールを中間ブロックとし、骨格成分として、その両末端の水酸基に、トリレンジイソシアネートを介して、ヒドロキシエチルアクリレートを結合させたオリゴマーのこと。）、希釈性モノマー、光開始剤、添加剤を適当量混合して使用した。
（着色層等の成分）
　また、着色層（及び着色された二次被覆層）については、下記の成分ａ、成分ｂ、成分ｃ、成分ｄを使用し、ヒステリシス値が表１にある値となるように、分子量、含有量、希釈性モノマーにおける官能基の種類や数、含有量、光開始剤の種類、照射量等の紫外線硬化の条件等をそれぞれ変えて使用した。特に、動的接触角（前進接触角α、後退接触角β、及びヒステリシス値（α－β））の制御については、酸素濃度と紫外線照射量を調整した。なお、着色層（及び着色された二次被覆層）には、適当量の顔料を含む着色材を添加した。
（ａ）成分ａ（実施例１、実施例３、実施例６～実施例８、実施例１０、比較例１、比較例６）：
　着色層となる成分ａを構成する紫外線硬化性樹脂は、オリゴマーとしてはウレタンアクリレートやビスフェノールＡエポキシアクリレートを使用し、モノマーとして二官能モノマーや多官能モノマーを添加することでヤング率を調整した。また、両末端型アクリル変性シリコーンを着色層全体に対して３質量％含有させた。光開始剤は、２－メチル－１－（４－メチルチオフェニル）－２－モルフォリノプロパン－１－オン（Ｉｒｇａｃｕｒｅ９０７）、２，４，６－トリメチルベンゾイル－ジフェニル－フォスフィンオキサイド（ルシリンＴＰＯ）、２，４－ジエチルチオキサントン（カヤキュアーＤＥＴＸ－Ｓ）を添加した。製造における酸素濃度は３～５％で調整し、紫外線照射量は８０ｍＪ／ｃｍ２以下とした。
（ｂ）成分ｂ（実施例２、実施例４、実施例５、比較例３）：
　着色された二次被覆層（着色層）となる成分ｂを構成する紫外線硬化性樹脂は、オリゴマーとして、ポリプロピレングリコールを使用したポリオールに芳香族系イソシアネートとヒドロキシエチルアクリレートを付加したオリゴマーを使用し、中間ブロックのポリオール（ポリプロピレングリコール）の分子量を変化させることや、二官能モノマーや多官能モノマーを使用することでヤング率を調整した。また、強靱性の向上のため、ビスフェノールＡエポキシアクリレートを添加し、また、側鎖端アクリル変性シリコーンを着色層全体に対して２質量％含有させた。光開始剤は、１－ヒドロキシ－シクロヘキシル－フェニル－ケトン（Ｉｒｇａｃｕｒｅ１８４）、２，４，６－トリメチルベンゾイル－ジフェニルーフォスフィンオキサイド（ルシリンＴＰＯ）を添加した。製造における酸素濃度は０．０１％～２２％で調整し、紫外線照射量は８０ｍＪ／ｃｍ２以下とした。
（ｃ）成分ｃ（実施例９、比較例２）：
　着色層となる成分ｃを構成する紫外線硬化性樹脂は、オリゴマーとしてはヒドロキシピバリン酸ネオペンチルグリコールアクリル酸付加物やビスフェノールＡエポキシアクリレートを使用し、モノマーとして二官能モノマーや多官能モノマーを添加することでヤング率を調整した。また、片末端型アクリル変性シリコーンを着色層全体に対して３質量％含有させた。光開始剤は、２－メチル－１－（４－メチルチオフェニル）－２－モルフォリノプロパン－１－オン（Ｉｒｇａｃｕｒｅ９０７）、２，４，６－トリメチルベンゾイル－ジフェニル－フォスフィンオキサイド（ルシリンＴＰＯ）２，４－ジエチルチオキサントン（カヤキュアーＤＥＴＸ－Ｓ）を添加した。製造における酸素濃度は２～４％で調整し、紫外線照射量は９０ｍＪ／ｃｍ２以下とした。
（ｄ）成分ｄ（比較例４、比較例５）：
　着色層となる成分ｄを構成する紫外線硬化性樹脂は、オリゴマーとしてはヒドロキシピバリン酸ネオペンチルグリコールアクリル酸付加物やビスフェノールＡエポキシアクリレートを使用し、モノマーとして二官能モノマーや多官能モノマーを添加することでヤング率を調整した。また、片末端アクリル変性シリコーンを着色層全体に対して４質量％含有させた。光開始剤は、２－メチル－１－（４－メチルチオフェニル）－２－モルフォリノプロパン－１－オン（Ｉｒｇａｃｕｒｅ９０７）、２－ベンジル－２－ジメチルアミノ－１－（４－モルフォリノフェニル）ブタノン－１（Ｉｒｇａｃｕｒｅ３６９）、２，４－ジエチルチオキサントン（カヤキュアーＤＥＴＸ－Ｓ）を添加した。製造における酸素濃度は０．１～２％で調整し、紫外線照射量は９０ｍＪ／ｃｍ２以下とした。
（３）光ファイバテープ心線の製造：
　前記のようにして得られた光ファイバ着色心線を８本並列に並べて、図３ないし図５に示すような構造となるように、下記の構成材料を、所定のパターン（図３における間欠連結部３１，３２の長さ：３０ｍｍ、非連結部３３の長さ：１０ｍｍ、ピッチＰの長さ：８０ｍｍ）となるように塗布し、硬化させることにより間欠連結部（及び非連結部）を形成し、光ファイバテープ心線とした。
　なお、間欠連結部の構成材料については、表１に載せた重量平均分子量及び含有量（間欠連結部全体に対して。後記する着色材も同じ。）のポリオール（ポリプロピレングリコールを使用した。）に加え、下記の成分を使用した。なお、適当量の顔料を含む着色材を、表１に示す含有量で添加して使用した。
　（間欠連結部の成分）
　間欠連結部の材料として、紫外線硬化樹脂としてのオリゴマー（重量平均分子量２０００のポリプロピレングリコールを中間ブロックとし、骨格成分として、その両末端の水酸基に、トリレンジイソシアネートを介して、ヒドロキシエチルアクリレートを結合させたオリゴマーのこと。）、単官能モノマーとしてイソボルニルアクリレートや２－エチルヘキシルアクリレートやラウリルアクリレート、Ｎ－ビニルカプロラクタム、ＰＯ変性ノニルフェノールアクリレート、イソノニルアクリレート、イソデシルアクリレート、ポリエチレングリコールアクリレート、Ｎ－ビニルピロリドン、二官能モノマーとしてトリシクロデカンジメチロールジアクリレート、ＥＯ変性ビスフェノールＡジアクリレート、１，６－ヘキサンジオールジアクリレート、多官能モノマーとしてトリシクロデカンジメチロールジアクリレートを使用した。光開始剤として、１－ヒドロキシ－シクロヘキシル－フェニル－ケトン、２－ヒドロキシ－２－メチル－１－フェニル－プロパン－１－オン、２，４，６－トリメチルベンゾイル－ジフェニル－フォスフィンオキサイドを使用した。また、光安定剤としてヒンダードアミン光安定剤、シリコーン（重量平均分子量：約１００００）を添加剤として適当量混合し、ヤング率が、別途添加される、表１に記載した重量平均分子量及び含有量のポリオール（ポリプロピレングリコール）と混合した場合に、表１にある値となるように、オリゴマーの分子量、含有量、希釈性モノマーにおける官能基の種類や数、含有量、照射量等の紫外線硬化の条件等をそれぞれ変えて使用し、間欠連結部の構成材料とした。
　［試験例１］
　得られた実施例１ないし実施例１０、比較例１ないし比較例６の光ファイバテープ心線について、下記に示した測定方法及び試験方法を用いて、「（１）間欠連結部のヤング率」、「（２）光ファイバ着色心線のヒステリシス値（動的接触角の差）」、「（３）ヒートサイクル後の伝送損失」、「（４）しごき試験」を行い、比較・評価した。結果を表１に示す。なお、（２）については、光ファイバ着色心線に対して、（３）及び（４）については、光ファイバテープ心線を下記の製造方法によりケーブル化して評価を実施した。
（１）間欠連結部のヤング率：
　光ファイバテープ心線から間欠連結部を除去することでサンプルを得た。サンプルの端末部分をアルミ板にゲル状瞬間接着剤（商品名：アロンアルファ（登録商標）、東亞合成（株）製）で接着して固定した。そして、２３℃×５５％ＲＨ雰囲気でテンシロン万能引張試験機により、アルミ板部分をチャックし、標線間隔１０ｍｍ、引張速度１ｍｍ／分で、２．５％伸張時における力を測定し、測定値からヤング率（引張ヤング率）を算出した。
（２）光ファイバ着色心線のヒステリシス値（動的接触角の差）：
　光ファイバ着色心線の表面状態を、ウィルヘルミ法による動的接触角を用いて評価した。動的接触角は自動表面張力計（Ｋ１００, ＫＵＲＵＳＳ社製）を用いて測定した。測定環境は温度２３℃、湿度５５％である。光ファイバ着色心線は両面テープを用いて自動表面張力計のプローブ部に固定し、この光ファイバ着色心線を表面張力が既知の純水に一定速度で浸漬していくときの接触角を前進接触角αと呼び、逆に純水から一定速度で引き上げるときの接触角を後退接触角βと呼ぶ。前進接触角α及び後退接触角βを測定し、前進接触角αから後退接触角βを引いた値をヒステリシス値（α－β）と呼ぶ。純水の表面張力を７２．８として、ウィルヘルミ法により算出した。
　（光ファイバケーブルの製造）
　８心の光ファイバテープ心線を５本撚り合わせた光ファイバユニットを５本撚り合わせてケーブルコアとし、その周囲に不織布押さえ巻テープを巻き付けた（４心の光ファイバテープ心線の場合、５本撚り合わせた光ファイバユニットを１０本撚り合わせた。）。さらに、緩衝層の外周に、φ０．７ｍｍの鋼線２本と、引き裂き紐２本とともに、被覆層を形成した（図７と略同様の構成とした。）。ケーブル化については、被覆層（シース）として熱可塑性樹脂を被覆し、ケーブル化した。なお、熱可塑性樹脂として、難燃ポリオレフィンを用い、熱可塑性樹脂の温度は２００～２４０℃、押し出し圧力は２０～３５ＭＰａとして、ケーブルコア周囲の被覆層が２．４～２．７ｍｍとなるように被覆した。
（３）ヒートサイクル後の伝送損失：
　光ファイバテープ心線をケーブル化した光ファイバケーブルを、－３０℃～＋７０℃のヒートサイクルを３サイクル（１サイクル：６時間）実施した時の伝送損失を測定した。なお、伝送損失の測定は、波長１．５５μｍの伝送ロスを測定することにより行い、１５５０ｎｍの波長で伝送損失（ロスレベル）が０．１ｄＢ／ｋｍ以下であることを判定基準とした（０．１ｄＢ／ｋｍ以下を合格、０．１ｄＢ／ｋｍを超えると不合格。）。
（４）しごき試験：
　しごき試験は、ＪＩＳ　Ｃ６８５１準拠の条件で行った。
（しごき試験：伝送損失）
　しごき試験後の伝送損失の測定を行った。伝送損失の測定は、しごき試験後の光ファイバケーブルについて、波長１．５５μｍの伝送ロスを長さ方向に測定することにより実施し、１５５０ｎｍの波長で伝送損失（ロスレベル）が０．１ｄＢ以下であることを判定基準とした（０．１ｄＢ以下を合格、０．１ｄＢを超えると不合格。）。
（しごき試験：間欠連結部の割れ、剥離）
　また、しごき試験後の、光ファイバテープ心線の、間欠連結部の割れ、間欠連結部と光ファイバ着色心線との剥離の有無を確認した。しごき試験後、間欠連結部の割れ及び間欠連結部と光ファイバ着色心線との剥離の発生がない場合を「○」、間欠連結部の割れがあった場合を「割れ」、間欠連結部と光ファイバ着色心線との剥離があった場合を「剥離」とした。
　（組成及び結果）
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
　表１に示すように、実施例１ないし実施例１０は、（１）間欠連結部のヤング率が４０ＭＰａを超えて１７０ＭＰａ未満（以下、「特定範囲」とする。）であり、（３）ヒートサイクル後の伝送損失及び（４）しごき試験の結果も問題なかった。また、（２）光ファイバ着色心線のヒステリシス値、も２４°を超えていた。一方、比較例１ないし比較例６は、（１）間欠連結部のヤング率が特定範囲を外れており、（４）しごき試験における「間欠連結部の割れ、剥離」の結果について問題があった。なお、実施例９は、（４）しごき試験における「間欠連結部の割れ、剥離」について合格であったが、実使用レベルに問題ない範囲で、光ファイバ着色心線の表面に若干の滑りが感じられた。
　本発明は、高密度実装時のケーブル特性を損なうことがない光ファイバテープ心線及び光ファイバケーブルを提供する手段として有効に利用することができ、産業上の利用可能性は高い。
　　　１　……　光ファイバ着色心線
　　１ａ～１ｈ，１ｉ～１ｌ　……　光ファイバ着色心線
　　１０　……　光ファイバ（ガラス光ファイバ）
　　１１　……　一次被覆層（プライマリ層）
　　１２　……　二次被覆層（セカンダリ層）
　　１２ａ　……　着色された二次被覆層
　　１３　……　着色層
　　　２　……　光ファイバテープ心線
　　２１　……　光ファイバユニット
　　　３　……　間欠連結部
　　３１，３２　……　間欠連結部
　　３ａ～３ｋ　……　間欠連結部
　　３３，Ｘ　……　非連結部（単心部）
　　　４　……　光ファイバケーブル
　　４１　……　ケーブルコア
　　４２，４２ａ　……　緩衝層
　　４３　……　鋼線（テンションメンバ）
　　４４　……　引き裂き紐
　　４５　……　支持線
　　４６　……　被覆層（シース）
　　　５　……　ルースチューブ
　　ｔ１～ｔ８，ｔ９，ｔ１０　……　光ファイバ着色心線対

Claims (4)

  1. 　光ファイバの周囲に当該光ファイバを被覆する少なくとも２の被覆層が形成され、当該被覆層のうち最外層が着色されて構成される光ファイバ着色心線を並列に配置し、隣接する前記光ファイバ着色心線が、間欠連結部によって長さ方向に間欠的に連結されてなる光ファイバテープ心線であって、
    　前記間欠連結部が、重量平均分子量が３０００～４０００のポリオールを前記間欠連結部全体に対して２０～３０質量％含有し、
    　前記間欠連結部の２３℃でのヤング率が、４０ＭＰａを超えて１７０ＭＰａ未満であることを特徴とする光ファイバテープ心線。
  2. 　前記光ファイバ着色心線のウィルヘルミ法にて算出した、純水に対する前進接触角αと後退接触角βとの差であるヒステリシス値（α－β）が２４°を超えることを特徴とする請求項１に記載の光ファイバテープ心線。
  3. 　前記間欠連結部が含有する前記ポリオールがポリプロピレングリコールであることを特徴とする請求項１または請求項２に記載の光ファイバテープ心線。
  4. 　請求項１ないし請求項３のいずれかに記載の光ファイバテープ心線を備えたことを特徴とする光ファイバケーブル。
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