WO2007142298A1

WO2007142298A1 - シールリング付シェル型ニードル軸受及びその製造方法

Info

Publication number: WO2007142298A1
Application number: PCT/JP2007/061550
Authority: WO
Inventors: Tomohiro Kudou; Kazuto Kobayashi; Keiichi Horino; Kiyoshi Ootsuka; Isao Shintou
Original assignee: Nsk Ltd.
Priority date: 2006-06-08
Filing date: 2007-06-07
Publication date: 2007-12-13
Also published as: CN102537051A; EP2022995A4; US8966767B2; CN102537051B; EP2447558B1; US8177435B2; EP2447558A1; EP2022995A1; EP2022995B1; US20120192426A1; US20100054651A1

Description

明細書

シールリング付シェル型ニードル軸受及びその製造方法

技術分野

[0001] 本発明は、シールリング付シヱル型ニードル軸受及びその製造方法に関する。

背景技術

[0002] 従来、オートマチックトランスミッションには、すべり軸受（ブッシュ）が多数使用されているが、ブッシュの焼き付き対策や低トルク化のため、シェル型ニードル軸受が代用されつつある。

[0003] シェル型ニードル軸受としては、軸受断面高さを 1. 5〜2. 5mmとした薄肉化を図つたものや、ブッシュと同レベルの潤滑剤の貫通油量とするようシールリングを備えたものが知られている（例えば、特許文献：!〜 3参照）。

[0004] 具体的に、図 21に示すシェル型ニードル軸受 100は、シェル（鍔付外輪） 101と保持器 102と複数のニードル 103とを備え、 1. 5mm程度の軸受断面高さ、及び 17〜 33mmの軸径を有する。また、図 22に示すシェル型ニードル軸受 110は、シェノレ 11 1と保持器 112と複数のニードル 113に加えて、 2mm程度の断面高さを有して貫通油量を制御するシールリング 114を備え、 3〜3. 5mmの軸受断面高さ、及び 13〜4 3mmの軸径を有する。

[0005] 図 22に示すシェル型ニードル軸受 110のシールリング 114は、肖 Ijり加工が行われており、また、相手部材との接触等による摩耗を防止するため肖 ijり加工後熱処理が施されている。

特許文献 1 :特開平 6— 294418号公報

特許文献 2 :特開 2000— 291669号公報

特許文献 3：実公平 6— 23776号公報

発明の開示

発明が解決しょうとする課題

[0006] ところで、図 21に記載のシェル型ニードル軸受 100では、貫通油量を制御することが求められる一方、図 22に記載のシェル型ニードル軸受 110では、シールリング 11 4が削り加工されているため、シールリングの内径真円度や内径寸法公差等の必要精度が出せないという課題がある。

[0007] 本発明は、上述の様な事情に鑑みて為されたものであり、その目的は、良好な寸法精度を備え、貫通油量を制御することができるシールリング付シェル型ニードル軸受及びその製造方法を提供することにある。

課題を解決するための手段

[0008] (1) 内周面或は外周面に軌道面を、両端部にフランジ部を、それぞれ有するシェルと、

円周方向に亙って複数のポケットを有する保持器と、

前記軌道面に沿って転動自在となるように、前記各ポケット内に保持される複数のニードルと、

前記シェルの内側或は外側で、前記保持器の端面と前記フランジ部との間に設けられる円筒形状のシールリングと、

を備えるシールリング付シェル型ニードル軸受であって、

前記シールリングはフローティングシールを構成し、プレス加工によって成形されることを特徴とするシールリング付シェル型ニードル軸受。

[0009] (2) 前記シールリングは、前記プレス加工によって成形後、熱処理が行われないことを特徴とする（1)に記載のシールリング付シェル型ニードル軸受。

[0010] (3) 前記シールリングは、前記プレス加工によって成形後、耐摩耗処理されることを特徴とする（1)に記載のシールリング付シェル型ニードル軸受。

[0011] (4) 前記保持器は、樹脂製保持器であることを特徴とする（1)に記載のシールリング付シェル型ニードル軸受。

[0012] (5) 内周面或は外周面に軌道面を、両端部にフランジ部を、それぞれ有するシェルと、円周方向に亙って複数のポケットを有する保持器と、前記軌道面に沿って転動自在となるように、前記各ポケット内に保持される複数のニードルと、前記シェルの内側或は外側で、前記保持器の端面と前記フランジ部との間に設けられ、フローテインダシールを構成する円筒形状のシールリングと、を備えるシールリング付シェル型二一ドル軸受の製造方法であって、前記シールリングをプレス加工によって成形することを特徴とするシールリング付シエル型ニードル軸受の製造方法。

発明の効果

[0013] 本発明のシールリング付シェル型ニードル軸受及びその製造方法は、シールリングをプレス加工によって成形することで、シールリングには良好な寸法精度が得られ、相手部材との接触による摩耗を防止することができる。また、シールリングを有するので、貫通油量を制御することができる。また、シールリングはフローティングシールであるので、接触式シールに比べて低トルク化が図られる。

[0014] また、シールリングは、プレス加工によって成形後、熱処理が行われないので、低コスト化も図ることができる。

[0015] 更に、シールリングは、プレス加工によって成形された後、耐摩耗処理されるので、シェルの端部に設けられたフランジ部との摺接によるシールリングの摩耗を防止することができる。また、耐摩耗処理として低温で処理される窒化処理を行えば、耐摩耗処理に伴うシールリングの変形を防止しつつ耐摩耗性を向上させることができ、薄肉のシールリングを高精度で製作することができる。

[0016] また、保持器を樹脂製保持器とすることで、金属製保持器ではポケット成形、特にニードルを保持するための爪の加工が困難な、薄肉の保持器を容易且つ安価に製作すること力 Sできる。

図面の簡単な説明

[0017] [図 1]本発明の一実施形態に係るシールリング付シェル型ニードル軸受の断面図である。

[図 2]シールリングの第 1例の加工工程を示す断面図であり、（A)は素材金属板を、 ( B)は内径抜きを、（C)はバーリングを、（D)は圧縮成形を、（E)は円筒状部カットを、 (F)は内径しごきを、（G)は余肉カットを、（H)は再しごきを示す。

[図 3]シールリングの第 2例の加工工程を示す断面図であり、（A)はコイル母材を、 (B )は内径抜きを、（C)はバーリングを、（D)は圧縮成形を、（E)は円筒状部カットを、（ F)は内径しごきを、（G)は余肉カットを示す。

[図 4]第 2例で、切り離し工程とそれに続く嵌め戻し工程とに使用するプレス装置の断面図である。

園 5]切り離し工程とそれに続く嵌め戻し工程とを力卩ェの進行順に示す断面図であり、（A)は力卩ェ前状態図で、（B)は加工中状態図で、（C)はリングがコイル母材の元の状態に戻される状態図である。

園 6]第 2例で、扱き工程とそれに続く嵌め戻し工程とに使用するプレス装置の断面図である。

園 7]扱き工程とそれに続く嵌め戻し工程とを力卩ェの進行順に示す断面図であり、 (A )は加工前状態図で、（B)は加工中状態図で、（C)はリングがコイル母材の元の状態に戻される状態図である。

[図 8]シールリングの第 3例の加工工程を示す断面図であり、（A)はコイル母材を、 (B )は内径抜きを、（C)はバーリングを、（D)は圧縮成形を、（E)は円筒状部カットを、（ F)は内径しごきを、（G)は余肉カットを示す。

[図 9]シールリングの第 4例の加工工程を示す断面図であり、（A)はコイル母材を、 (B )は内径抜きを、（C)はバーリングを、（D)は圧縮成形を、（E)は円筒状部カットを、（ F)は内径しごきを、（G)は余肉カットを示す。

[図 10]シールリングの第 5例の加工工程を示す断面図であり、 (A)は素材金属板を、 (B)は内径抜きを、（C)はバーリングを、（D)は円筒状部カットを、（E)は冷間ローリングを示す。

園 11]冷間ローリング加工の実施状況を示す側面図である。

[図 12]図 11の ΧΙΙ-ΧΠ断面図である。

[図 13] (A)は冷間ローリング力卩ェの開始前の状態を、 (B)は加工後の状態をそれぞれ示す、図 12の ΧΙΠ部拡大図である。

園 14]シールリングの第 6例の加工工程を示す断面図であり、 (A)は素材金属板を、 (B)は内径抜きを、（C)はバーリングを、（D)は隅 R部形成を、（E)は円筒状部カットを、（F)は冷間ローリングを示す。る。

[図 15]図 14の（D)の XV部拡大図である。

[図 16] (A)は冷間ローリング力卩ェの開始前の状態を、 (B)は加工後の状態をそれぞれ示す、図 13と同様の拡大図である。 [図 17]シェル型ニードル軸受とブッシュの動トノレクの測定結果を示すグラフである。

[図 18]シェル型ニードル軸受とブッシュの貫通油量の測定結果を示すグラフである。

[図 19]成形条件及びァニール処理の有無による保持器の外径真円度を比較して示すグラフである。

[図 20]耐摩耗性処理によるシールリングのそり量を示すグラフである。

[図 21]従来のシェル型ニードル軸受を示す断面図である。

[図 22]削り加工されたシールリングを有する他の従来のシヱル型ニードル軸受を示す断面図である。

符号の説明

[0018] 30 シールリング付シェル型ニードル軸受

31 シェル

31a 軌道面

31b, 31c 内向きフランジ部 (フランジ部） 32 保持器

32a ポケット

32b 保持器の端面

33 ニードル

34 シールリング

発明を実施するための最良の形態

[0019] 以下、本発明の一実施形態に係るシールリング付シェル型ニードル軸受について図面を参照して詳細に説明する。

[0020] シールリング付シェル型ニードル軸受 30は、オートマチックトランスミッション内のギアトレイン間、ギア軸とハウジングとの間、或は、オイルポンプギアの側方等に配置される。このシェル型ニードル軸受 30は、図 1に示すように、シェル (鍔付外輪） 31と、保持器 32と、複数のニードル 33と、円筒形状のシールリング 34と、を備え、図示しなレ、軸（或は内輪部材）を回転自在に支持してレ、る。

[0021] シェル 31は、内周面に軌道面 31aを、両端部に内向きフランジ部 31b, 31cを、それぞれ有する。また、保持器 32は、円周方向に亙って複数のポケット 32aを有する。

[0022] ここで、保持器 32が金属製である場合、 SPCC、 S10C、 AISI_ 1010、 SCM415 、 SK5、 SUJ2等の鋼製であり、溶接保持器かプレス保持器、或は削り出しによって加工される。また、保持器 32は、従来のような浸炭窒化ゃ塩浴軟窒化処理 (タフトライド）の熱処理が施されてもよいが、 40mm以上の軸径のニードル軸受に適用される板厚の薄い保持器の場合、保持器 32の熱処理変形によりニードル 33が軌道面 31a と保持器 32の外径面との間に潜り込む可能性がある。このため、このような熱処理変形を抑えるため、保持器 32は、タフトライド SQ (single quench)処理、 NV窒化処理等が採用されている。

[0023] 保持器 32が樹脂製である場合、ポリアミド 46、ポリアミド 66、 PPS (ポリフエ二レンサルファイド)等が適応可能である。ポリアミド 46は、 150°C環境下で連続的に使用可能で、且つ、瞬間的には 170°Cくらいまで使用可能である。ポリアミド 66は、 120°Cくらいまで使用可能であり、 PPSは、 200°Cまで使用可能である。また、各樹脂材料には、強度向上のためにグラスファイバーが 20〜30%混入されている。

[0024] シェル型ニードル軸受 30の軸受断面高さが 1. 5〜2. 5mm程度の場合、保持器の厚さも lmm以下の薄肉となる。このような薄肉の保持器を樹脂によって成形することで、ポケットやニードルを保持するための爪を、金属製保持器に比べて容易に形成できる。

[0025] また、例えば、内径 45mmの樹脂製保持器 32では、真円度が求められる。このような高精度の樹脂製保持器を製作するため、保持器を射出成型した後、ァニール処理することが有効である。

[0026] ニードノレ 33は、シェル 31の軌道面 31aに沿って転動自在となるように、保持器 32 の各ポケット 32a内に転動自在に保持され、また、その両端部にはクラウニングカロェが施されている。

[0027] シーノレリング 34は、 SPCCや SPCE、 SUJ2等の鋼製であり、シェル 31の内側で、潤滑油の流れの下流側となる保持器 32の端面 32bと内向きフランジ部 31bとの間に設けられ、このニードル軸受 30を貫通する潤滑油の量を規制する。尚、シールリング 34は、必要に応じて銅又は銅系合金、アルミニウム又はアルミニウム系合金などの非鉄金属を使用することもできる。また、また、シールリング 34は、本実施形態のような以下の加工方法を用いる場合には SPCCや SPCEが好ましい。さらに、シールリング 34は、軸の外径よりも僅かに大きぐシェル 31の内径よりも僅かに小さな外径を有するフローティングシールである。

[0028] シェル型ニードル軸受 30は、 1. 0〜3. 5mm、好ましくは、 1. 5〜2· 5mm、より好ましくは、 1. 5〜2. Ommの軸受断面高さと、 100mm以下の軸径とを有した薄肉化された構成で、シェル 31内に配置されるシールリング 34も、 0. 8〜： 1. 8mmの断面高さを有する。このような寸法及び形状を有するシールリング 34は、プレス加工 (本実施形態では、後述する寸法規制工程、抜き工程、再抜き工程）、或いは冷間ローリング加工が施されて成形され、加工硬化により表面硬さが向上することから、後工程で熱処理 (焼入れ、焼戻し処理）を行わずに製作することができ、熱処理による変形を生じない良好な寸法精度を持ったものとなる。また、シェル型ニードル軸受 30が使用される条件など、必要に応じて窒化処理などの耐摩耗処理を行うようにしてもよい。

[0029] 具体的に、シールリング 34は、例えば、以下の加工方法によって形成される。

[0030] [第 1例の加工方法]

この加工方法の場合には、先ず、図 2の (A)に示す様な、素材となる、軟鋼板、ステンレス鋼板等の金属板 1にピアス加工を施して、図 2の（B)に示す様な、円孔 2を有する第一予備中間素材 3を得る。次いで、この第一予備中間素材 3に、この円孔 2の周囲を上記金属板 1に対し直角に、全周に亙って折り曲げるバーリング加工を施す事により、図 2の (C)に示す様な、円筒状部 4を有する第二予備中間素材 5とする。この円筒状部 4の容積、特に軸方向長さは、造るべきシールリングの容積、特に軸方向長さよりも大きくしている。

[0031] 上記第二予備中間素材 5の円筒状部 4には、続く寸法規制工程で塑性加工を施して、この円筒状部 4を、図 2の（D)に示した、第一中間円筒状素材 6とする。上記寸法規制工程では、所定の内径を有する円筒状の内周面を有する、図示しない金型により上記円筒状部 4の外周面を拘束すると共に、この円筒状部 4の内周面を拘束しない状態で、互いに同心に配置されて軸方向に遠近動する 1対の平坦面同士の間（例えば、上記金型の端部内周面に形成した受段部と、この金型に内嵌した押型の先端面との間）で、上記円筒状部 4を軸方向に、所望寸法、即ち、得るべきシールリングの軸方向寸法にまで押圧 (塑性変形しつつ軸方向に圧縮)する。この様にして行なう、軸方向に圧縮される塑性変形に伴って、上記円筒状部 4の外径及び軸方向寸法が所定値に規制されると共に、余肉が径方向内方に膨出して、上記第一中間円筒状素材 6となる。この第一中間円筒状素材 6の内径寸法は、得るべきシールリングの内径寸法よりも小さい。

[0032] 図 2に示した実施の形態の場合には、図 2の（E)に示す様に、上記第一中間円筒状素材 6を形成した後に切り離し工程を行なって、この第一中間円筒状素材 6を上記金属板 1から切り離す。この切り離し工程は、プレス機を使用した打ち抜き加工により行なう。

[0033] この様にして、上記金属板 1から切り離した、上記第一中間円筒状素材 6には、続いて、内径寸法を適正値 (得るべきシールリングの内径寸法）にまで拡げる、扱き加ェを施す。この扱き加工を施す工程では、上記第一中間円筒状素材 6の外周面を、外径が拡がらない様に拘束しつつ、この第一中間円筒状素材 6の内径側に適切な（得るべきシールリングの内径寸法に一致する）外径寸法を有する扱きパンチを、軸方向一端側 {図 2の（F)の上側 }から押し込む。この様な扱きパンチの押し込みにより、上記第一中間円筒状素材 6の内周面部分に存在する余肉を軸方向他端側 {図 2の（ F)の下側 }に集めて、図 2の（F)に示す様な、この軸方向他端部内周面に内向フランジ状の余肉鍔部 7を有する、第二中間円筒状素材 8とする。

[0034] この第二中間円筒状素材 8は、次の余肉除去工程に送り、上記余肉鍔部 7を除去する。この余肉除去工程では、この第二中間円筒状素材 8の内側に適切な（得るべきシールリングの内径寸法に一致する）外径寸法を有する打ち抜きパンチを挿入する事により、上記余肉鍔部 7を除去して、図 2の（G)に示す様なシールリング 34とする。

[0035] 尚、このシールリング 34の加工作業は、上記図 2の（G)の段階で終了する事もできる力この図 2の（G)の段階で、上記シールリング 34の内周面の内径或いは性状を所望通りにする事が難しければ、図 2の（H)に示す様に、上記シールリング 34の内周面を扱き治具により擦る、再扱きを行なっても良い。

[0036] 何れにしても、得られたシールリング 34は、このシールリング 34に所定の加工を施す、本発明とは別の工程に送る。この様に別の工程に送られる、このシールリング 34 は、外径及び軸方向寸法と内径寸法とを、それぞれ適正値に規制されているので、軸方向端部を旋削等により削り取る必要がない。又、押し出し加工のような大きな加ェカを必要とする加工を行なう必要がなぐ上記シールリング 34の製造コストを低く抑えられる。

[0037] このような第 1例の加工方法は、内径、外径、軸方向寸法を適正値に規制したシーノレリング 34を、工業的に大量生産が可能で、し力低コストで構成でき、且つ、運転経費が嵩む事もない加工装置により造れる。即ち、得られるシールリング 34は、寸法規制工程で外径及び軸方向寸法を、扱き工程と余肉除去工程とにより内径寸法を、それぞれ適正値に規制されるので、軸方向端部を旋削等により削り取る事なぐこれら各寸法を何れも適正値とした、高精度な円筒状のシールリング 34を得られる。

[0038] [第 2例の加工方法]

図 3〜7は、第 2例の加工方法を示している。本例の場合、図 3の (A)→(G)に示す工程を順次行なう事で、金属板 1をシールリング 34に加工する。この工程に就いては、第 1例の加工方法の場合と実質的に同じである。又、本例の場合も、上述した図 2 の）に示した様な、再扱き工程を行なう事もできる。本例の特徴は、上記金属板 1 として、図示しないアンコイラから送り出されて、やはり図示しなレ、リコイラに卷き取られる、長尺なものを使用し、上記図 3の (A)→(G)に示す工程を、順送により行なえる様にした点にある。即ち、上記長尺な金属板 1を、加工の進行に同期させて、各工程を行なう為に隣接して配置した加工装置同士の間隔に見合うピッチで（間隔/ピッチ =整数)間欠的に送りつつ、上記図 3の (A)→ (G)に示す工程を順次行なう様にしている。

[0039] この為に本例の場合には、上記図 3の（A)→ (G)に示す何れの工程でも、上記長尺な金属板 1を、全幅に亙って切断する事なぐシールリング 34の加工作業に進行に伴って順次送る。そして、アンコイラから引き出した上記長尺な金属板 1に、図 3の（ E)に示した切り離し工程で、図 3の（B)に示した円孔 2よりも大きな第二の円孔 10を形成した状態でも、この金属板 1の幅方向両端部は互いに連結されたままとなる様に、この金属板 1の幅寸法を確保する（「幅寸法〉第二の円孔 10の直径」とする）。そして、上記切り離し工程で上記第二の円孔 10の内側から打ち抜いた、第一中間円筒状素材 6 (及び以下の工程で造られる第二中環円筒状素材 8)を、所定の加工を施した後、再び上記第二の円孔 10の内側に嵌め戻してから、上記金属板 1の送りに伴つて、次の工程を行なう加工装置に送り込む様にしている。上記図 3の（A)→(G)に示す工程に就いては、上述した通り、前述の図 2の（A)→(G)に示した工程と同じであるから、重複する説明は省略し、以下、上記図 3の (A)→(G)に示す工程を順送により行なえる様にすべぐ上記嵌め戻しを行なえる様にした点を中心に説明する。

[0040] 図 3の（E)に示した切り離し工程及び嵌め戻し工程は、図 4に示したカ卩ェ装置により行なう。この図 4に示した加工装置では、円筒状のダイス 14の上面と、下方に向いた弾力を付与された状態で昇降する抑え型 12の下面との間で上記金属板 1を抑えつつ、パンチ 13により上記第一中間円筒状素材 6を、上記ダイス 14内に押し込み、この第一中間円筒状素材 6を、上記金属板 1から切り離す様に構成している。又、上記ダイス 14の内径側に、上方に向いた弾力を付与された押し戻し型 15を設けて、上記第一中間円筒状素材 6に上方に向く弾力を付与できる様にしている。但し、上記押し戻し型 15は、上面中央部に設けた衝合ブロック 16と上記パンチ 13の下端面との衝合に基づき、このパンチ 13の下降時には、下方に退避する様にしている。

[0041] 上述の図 4に示した様な加工装置を使用する、図 3の（E)に示した切り離し工程及び嵌め戻し工程は、図 5の（A)→(C)に示した順番に行なう。先ず、図 5の（A)に示す様に、未だ上記金属板 1に結合されたままの、上記第一中間円筒状素材 6を、上記ダイス 14の上端部に内嵌する。次いで、上記加工機を構成するラム 17と共に、上記抑え型 12及び上記パンチ 13を下降させて、図 5の（B)に示す様に、この抑え型 1 2の下面と上記ダイス 14の上面との間で上記金属板 1を抑えつつ、上記パンチ 13により、上記第一中間円筒状素材 6を上記ダイス 14内に押し込む。この結果、この第一中間円筒状素材 6が上記金属板 1から切り離されると同時に、上記金属板 1に第二の円孔 10が形成される。この切り離し後、上記ラム 17と共に、上記抑え型 12及び上記パンチ 13を上昇させると、図 5の（C)に示す様に、このパンチ 13に押されて下降していた、上記押し戻し型 15が上昇する。この結果、この押し戻し型 15により、上記第一中間円筒状素材 6が上記第二の円孔 10内に押し込まれ、この第二の円孔 10の内側に保持される。そこで、上記金属板 1を移動させる事により、上記第一中間円筒状素材 6を、図 3の（F)に示した、次の扱き工程及び戻し工程に送る。 [0042] この図 3の（F)に示した扱き工程及び嵌め戻し工程は、図 6に示した加工装置により行なう。この図 6に示した加工装置では、上方に向いた弾力を付与された受型 18の上面と、昇降する円筒状の扱きダイス 20の下面との間で上記金属板 1を抑えると共に、リングパンチ 19により上記第一中間円筒状素材 6を、上記扱きダイス 20内に押し込む。上記リングパンチ 19は、上記受型 18の内径側に、この受型 18とは独立した昇降を可能に、且つ、上方に向いた弾力を付与された状態で設けられている。又、上記リングパンチ 19の内径側には、上記第一中間円筒状素材 6の内周面を扱レ、て第二中間円筒状素材 8とする為の、扱きパンチ 21を固定している。上記リングパンチ 19 は、この扱きパンチ 21の周囲に昇降可能に設置されているが、最大上昇量は、その内周面とこの扱きパンチ 21の外周面との係合により制限されている。具体的には、上記最大上昇量は、図 6及び図 7の (A)に示した様に、上記受型 18が最も上昇している状態で、上記リングパンチ 19の上端縁がこの受型 18の上面よりも少し下方に位置する状態としている。更に、上記ダイス 20の内径側には、下方に向いた弾力を付与された、押し戻し型 22を設置している。

[0043] 上述の図 6に示した様な加工装置を使用する、図 3の（F)に示した扱き工程及び嵌め戻し工程は、図 7の (A)→(C)に示した順番に行なう。先ず、図 7の (A)に示す様に、前記第二の円孔 10の内側に保持された状態の上記第一中間円筒状素材 6を上記受型 18の上端部内側に内嵌し、その下端面を上記リングパンチ 19の上端縁に突き当てる。次いで、図 7の（B)に示す様に、上記加工機を構成するラム 23と共に、上記扱きダイス 20と、上記押し戻し型 22とを下降させて、この扱きダイス 20の下面で上記金属板 1を下方に押し下げ、上記第一中間円筒状素材 6を上記第二の円孔 10から上方に抜き出し、上記リングパンチ 19により、上記扱きダイス 20の内径側に送り込む。この様にして扱きダイス 20の内径側に送り込まれた上記第一中間円筒状素材 6 の内径側には、上記ラム 23と共にこの扱きダイス 20が更に下降するのに伴って、上記扱きパンチ 21が押し込まれる。この結果、上記第一中間円筒状素材 6の内径が所定寸法に規制されると共に、余肉部が内周面上端部に集められて、内周面上端部に余肉鍔部 7 {図 3 (F) }を形成した、上記第二中間円筒状素材 8とされる。この様にしてこの第二中間円筒状素材 8を形成した後、上記ラム 23と共に上記扱きダイス 20を上昇させると、この扱きダイス 20に押されて下降していた上記金属板 1が、上記受型 18と共に上昇すると同時に、上記押し戻し型 22が上記扱きダイス 20に対して下降する。この際にこの押し戻し型 22は、上記第二中間円筒状素材 8の上端部内周面に形成されたばかりの、前記余肉鍔部 7 {図 3の（F)参照 }を下方に押圧するので、上記第二中間円筒状素材 8が上記第二の円孔 10内に押し込まれ、この第二の円孔 10の内側に保持される。

[0044] そこで、上記金属板 1を移動させる事により、上記第二中間円筒状素材 8を、図 3の

(G)に示した、次の余肉除去工程及び戻し工程に送る。尚、この図 3の（G)に示した余肉除去工程の後に、前述の図 2の（H)に示した再扱き工程を行なうのであれば、この余肉除去工程により得られたシールリング 34を金属板 1の第二の円孔 10内に押し込む戻し工程を行なう。これに対して、上記余肉除去工程により得られたシールリング 34を、そのまま、本発明とは別の、このシールリング 34に所定の加工を施す工程に送るのであれば、上記戻し工程を省略する {図 3の（G)で金属板から分離したシールリング 34を、そのまま取り出す }事もできる。

[0045] 上述の様に構成する本例の場合には、第 1例により得られる作用 ·効果に加えて、工業的に大量生産が可能で、し力も運転経費が嵩む事もない連続カ卩ェ装置によりに造れると言った、作用'効果を得られる。即ち、本例の場合には、上記金属板 1として、アンコイラから送り出されてリコイラに卷き取られる長尺な金属板 1を使用し、切り離し工程に伴ってこの金属板 1から切り離されて所定の加工を施された第一、第二の円筒状中間素材 6、 8を再びこの金属板 1の第二の円孔 10の内側に押し込むので、これら各中間素材 6、 8を、この金属板 1と共に、次の加工工程に送れる。即ち、トランスファ加工に比べて、設備投資が安く済み、し力、も加工能率が良い (力卩ェサイクルが短レ、）、順送加工を行なえる。この為、上記シールリング 34の下降コストを、より一層低減できる。

[0046] [第 3例の加工方法]

図 8は、第 3例の加工方法を示している。本例の場合には、図 8の（F)に示した扱き工程及び嵌め戻し工程で、第二円筒状中間素材 8を金属板 1の第二の円孔 10から抜き出して再び嵌め込む方向が、この金属板 1に対して、上述した第 2例の加工方法の場合とは、上下逆になつている。この方向を逆にするのに伴って、図 6〜7に示した加工装置の構成を異ならせる事は勿論である。その他の部分の構成に就いては、上述した第 2例の加工方法と同様であるから、重複する説明は省略する。

[0047] [第 4例の加工方法]

図 9は、第 4例の加工方法を示している。本例の場合には、図 9の（C)に示したバーリング加工工程の次に、図 9の（D)に示した、切り離し工程及び戻し工程を設定している。その他の部分の構成に就いては、上述した第 2例の加工方法と同様であるから、重複する説明は省略する。要するに、本発明を実施する場合に、切り離し工程は、上記バーリング加工工程の後であれば、加工作業の容易さ、加工精度の確保等を考慮して、任意のタイミングに設定できる。

[0048] 上述した様に、本実施形態のシールリング付シェル型ニードル軸受 30は、シールリング 34をプレス加工によって成形することで、シールリング 34には良好な寸法精度が得られ、相手部材との接触による摩耗を防止することができる。また、シールリング 34を有することで、貫通油量を制御することができる。さらに、シールリング 34はフロ一ティングシールであるので、接触式シールに比べて低トルク化が図られる。なお、シールリング 34を 1. 0〜2. 5mmの軸受断面高さとすることで薄肉化が図られ、より好ましい。

[0049] 特に、シールリング 34は、プレス加工によって成形後、熱処理が行われないので、低コスト化も図ることができる。

[0050] [第 5例の加工方法]

本例のシールリングの加工方法は、先ず、アンコイラから引き出した長尺な金属板を、プレス等により円形に打ち抜き加工する事により、図 10の (A)に示す様な金属板

1を形成する。

[0051] 次いで、第一工程として、プレス等による打ち抜き加工で、上記金属板 1の中央部を打ち抜く事により、図 10の (B)の上段に示した様な、円輪状の第一予備中間素材 3とする。打ち抜きの結果生じた、この図 10の（B)の下段に示した円板状スクラップ 5 1は、廃棄するか、或いは、より小径のシールリングを造る為の素材として利用する。

[0052] 上記第一予備中間素材 3には、第二工程として、この第一予備中間素材 3の内径寄り部分を軸方向に直角に折り曲げるバーリング加工を施す。このバーリング加工は

、従来から金属加工の分野で広く知られている様に、この第一予備中間素材 3の外径寄り部分を 1対の抑え型により軸方向両側から挟持した状態で、この第一予備中間素材 3の内径寄り部分にパンチ型を押し込む事により行なう。この様にして行なうバーリングカ卩ェにより、図 10の（C)に示す様な、円筒状部 4及びこの円筒状部 4の軸方向一端部力径方向外方に折れ曲がった外向鍔部 9を備えた、断面 L字形で全体が円環状の第二予備中間素材 5とする。本発明のシールリングの加工方法によれば、この第二予備中間素材 5のうちの円筒状部 4から高精度薄肉リングを造る。これに対して、上記外向鍔部 9のうちでこの円筒状部 4の外周面よりも径方向外方に存在する部分は、次述する第三工程で、円環状スクラップ 52{図10の（D)の下段参照 }として廃棄する。

[0053] 次いで、上記第二予備中間素材 5には、続く第三工程で、プレス加工等による打ち抜き加工を施し、上記外向鍔部 9を除去して、図 10の（D)の上段部分に示した様な、円筒状の第一中間円筒状素材 6とする。この第一中間円筒状素材 6の外径は、造るべきシールリング 34の外径と一致してレ、る。

[0054] この様にして得られた第一中間円筒状素材 6には、続く第四工程で、冷間ローリング加工を施す。そして、この冷間ローリング加工による塑性カ卩ェにより、上記第一中間円筒状素材 6の内外径及び断面形状を整えて、図 10の（E)に示す様な、必要とする形状精度及び寸法精度を有するシールリング 34とする。上記第一中間円筒状素材 6をこのシールリング 34に加工する冷間ローリング加工に就いて、図 11〜： 13により詳しく説明する。

[0055] 上記第一中間円筒状素材 6は、円環状のダイス 40に内嵌支持する。このダイス 40 は、互いに同心の円筒面である内外両周面を有し、それぞれの外周面をこのダイス 4 0の外周面に転力 Sり接触させた、図示しない複数個の支持ローラにより、（径方向の変位を阻止した状態で）回転のみ自在に支持されている。又、上記ダイス 40は、造るべきシールリング 34 (及び上記第一中間円筒状素材 6)の外径に一致する内径を有する。上記第四工程時には、この第一中間円筒状素材 6を上記ダイス 40の内周面に保持する。そして、この状態で、押圧ローラ 41により、上記第一中間円筒状素材 6を上記ダイス 40の内周面に向けて、図 11の矢印の方向に押し付ける。

[0056] 上記押圧ローラ 41の中間部外周面で上記第一中間円筒状素材 6に整合する部分には凹溝 42が、全周に亙って形成されている。この凹溝 42の断面形状は矩形で、軸方向に関する幅寸法は、上記造るべきシールリング 34の幅寸法に一致している。又、上記押圧ローラ 41の径方向に関する、上記凹溝 42の深さは、上記造るべきシーノレリング 34の厚さ寸法以下としている。上記第一中間円筒状素材 6を上記シールリング 34に加工する際には、この様な押圧ローラ 41を上記ダイス 40の内周面に、自転させつつ押し付ける。そして、このダイス 40の内周面と上記凹溝 42の内面との間で、上記第一中間円筒状素材 6の円周方向の一部を強く抑え付ける。

[0057] 上記押圧ローラ 41の押し付けに伴って上記ダイス 40は、この押圧ローラ 41の自転方向と同方向に回転しつつ、この押圧ローラ 41による押圧力を支承する。又、上記第一中間円筒状素材 6も、上記ダイス 40と共に回転する。従って、この第一中間円筒状素材 6のうちで、このダイス 40の内周面と上記凹溝 42の内面との間で強く抑え付けられる部分は、円周方向に関して連続的に変化する。この結果、上記第一中間円筒状素材 6の断面形状が、全周に亙って、図 13の (A)→(B)に示す様に変化する。即ち、この第一中間円筒状素材 6の断面形状が、上記ダイス 40の内周面と上記凹溝 42の内面とに合致する様に塑性変形して、上記シールリング 34となる。即ち、上記ダイス 40と上記押圧ローラ 41とを使用して行なう上記第四工程時には、上記第一中間円筒状素材 6の外径及び外周面の形状を変化させず、内径及び内周面の形状を変化させて、上記シールリング 34に加工する。

[0058] 上述の様に構成する本例のシールリングの加工方法によれば、下記の第一〜第四工程を備える。

「第一工程」：金属板を打ち抜く事により円輪状の第一予備中間素材 3とする。

「第二工程」：この第一予備中間素材 3の内径寄り部分を軸方向に直角に折り曲げるバーリング力卩ェを施す事により、円筒状部 4及びこの円筒状部 4の軸方向一端部から径方向外方に折れ曲がった外向鍔部 9を備えた、断面 L字形で全体が円環状の第二予備中間素材 5とする。

「第三工程」：この第二予備中間素材 5の外向鍔部 9を除去して、円筒状の第一中間円筒状素材 6とする。

「第四工程」：冷間ローリング加工によりこの第一中間円筒状素材 6の内外径及び断面形状を整えて、必要とする形状精度及び寸法精度を有するシールリング 34とする。尚、この形状精度には、断面形状に関する精度は勿論、真円度等、全体形状に関する精度も含む。

[0059] これにより、薄肉で、しかも内外径の寸法及び断面形状の精度を十分に確保する必要がある、高精度薄肉リングである上記シールリング 34を、低コストで造れる。即ち、本例の場合には、造るべきシールリング 34の径方向厚さに応じて、金属板 1となる金属板の厚さを選択すれば、薄肉のシールリング 34でも厚さ寸法に関して必要な精度を確保しつつ、言い換えれば内外径の精度を十分に確保しつつ、形状精度に関しても良好な高精度薄肉リングを造れる。特に、上記第一中間円筒状素材 6を上記シーノレリング 34に加工する冷間ローリングカ卩ェを、上述の様なダイス 40と押圧ローラ 41とを利用して行なうので、優れた形状精度及び寸法精度を有するシールリング 34を能率良く造れる。

[0060] また、第四工程時に、第一中間円筒状素材 6を円環状のダイス 40の内周面に保持する。そして、この状態で、押圧ローラ 41によりこの第一中間円筒状素材 6の内周面をこのダイス 40の内周面に向けて押し付ける。好ましくは、第三工程で、完成後のシールリング 34の外径に一致する外径を有する第一中間円筒状素材 6を形成する。その後、第四工程で、この第一中間円筒状素材 6の外径を変化させず、内径及び内周面の形状を変化させる。これにより、優れた形状精度及び寸法精度を有するシールリング 34を能率良く造れる。

[0061] [第 6例の加工方法]

図 14〜： 16は、第 6例の加工方法を示している。上述の第 5例の場合、得られるシーノレリング 34の断面形状の四隅部（内外両周面の軸方向両端縁）が尖っていた（当該部分の断面形状の曲率半径が極端に小さかった)。これに対して本例の場合には、断面形状の四隅部を凸円弧面とする（隅 Rを形成する）事を意図してレ、る。内周縁の軸方向両端縁の隅 Rに関しては、上述した第 5例の加工方法でも、押圧ローラ 41の外周面に形成した凹溝 42の底面隅部に隅 Rを設ければ (底面隅部の断面形状を凹円弧面とすれば)形成できる。これに対して、外周面の軸方向両端縁の隅 Rをダイスの内周面の形状のみで造ると、完成後のシールリングを当該ダイスの内周面から取り出せなくなる。

[0062] 本例の加工方法は、この様な事情に鑑みて、内周面の軸方向両端縁だけでなぐ外周面の軸方向両端縁にも隅 Rを形成したシールリング 34を、ダイス 40aから取り出せる加工方法の実現を意図して考えたものである。尚、本例の製造方法を示す図 14 で、（A)〜（C)は、上述した第 5例の加工方法を示す、図 10の（A)〜（C)と同じである。又、図 14の（E)は、一部に次述する隅 R部 11が形成されている点を除き、上記図 10の（D)と同じである。本例の特徴は、図 14の（D)に示した予備加工工程を設けると共に、（F)で行なう、冷間ローリング力卩ェに使用するダイス 40aの内周面形状をェ夫した点にある。そこで、上述した第 5例の加工方法と同様の部分に関する、重複する図示並びに説明は、省略若しくは簡略にし、以下、この第 5例の加工方法と異なる部分を中心に説明する。

[0063] 上述の様な意図で考えた、第 6例の加工方法の場合には、図 14の（E)の上段に示した第一中間円筒状素材 6の外周面一端縁部に、図 15に示す様な隅 R部 11を形成する。この隅 R部 11を形成する工程は、上記第一中間円筒状素材 6aを図 16に示したダイス 40aの内周面にセット（円環状のダイス 40aに内嵌)する以前に行なえば良レ、。即ち、図 14の（B)→(C)の間、同（C)→(E)の間、同（E)→(F)の間の何れで行なっても良い。本例の場合には、（C)に示した第二予備中間素材 5を (E)に示した第一中間円筒状素材 6に加工する以前に、図 14の（D)で、円筒状部 4の外周面先端縁部に、上記図 15に示す様な隅 R部 11を形成する。この様な隅 R部 11の形成作業は、上記円筒状部 4を円筒状の中子に外嵌した状態で、この円筒状部 4の外周面先端縁部に、先端面に凹円弧面状の押圧面を全周に亙って形成した円環状の押型を押し付け、この外周面先端縁部を塑性変形させる事で行なう。

[0064] この様にして行なう予備加工工程で、上記円筒状部 4の外周面先端縁部に上記隅 R部 11を形成した、図 14の（D)に示した第三予備中間素材 5Aには、前述した第 5 例の場合と同様に、プレス加工等による打ち抜き加工を施す。そして、外向鍔部 9を除去して、図 14の (E)の上段部分に示した様な、円筒状の第一中間円筒状素材 6とする。この第一中間円筒状素材 6の内外両周面の軸方向両端縁部のうち、外周面の軸方向一端縁には、上記隅 R部が設けられている。これに対して、外周面の軸方向他端縁及び内周面の軸方向両端縁は、尖ったままである。そこで、図 14の（E)→(F )に示した第四工程で、上記第一中間円筒状素材 6の内外径及び断面形状を整える際に、上記外周面の軸方向他端縁及び内周面の軸方向両端縁に隅 R部を形成する。そして、断面形状の四隅部分に何れも隅 R部を形成し、且つ、必要とする形状精度及び寸法精度を有する、前記シールリング 34とする。

[0065] この様なシールリング 34を得る為に、上記第四工程に使用する円環状のダイス 40 aの内周面は、図 16に示す様に、互いに同心の円筒面である大径部 43と小径部 44 とを段差部 45により連続させた、段付円筒面としている。又、この段差部 45を、断面形状が四分の一円弧状の凹円弧面としている。又、押圧ローラ 41aの外周面に形成した凹溝 42aの底部軸方向両端隅部に関しても、断面形状が四分の一円弧状の凹円弧面としている。冷間ローリングカ卩ェ装置に関するその他の部分の構成に就いては、前述した第 5例の加工方法と同様である。

[0066] 本例の場合には、上記ダイス 40aに上記第一中間円筒状素材 6を、このダイス 40a の内周面に設けた、上記凹円弧面である段差部 45に、この第一中間円筒状素材 6 の外周面の軸方向他端縁（尖った縁）を対向させた状態で内嵌する。そして、前述した第 5例と同様に、上記押圧ローラ 41aにより、上記第一中間円筒状素材 6を、上記ダイス 40aの内周面に向けて押し付ける。この押し付けの結果、この第一中間円筒状素材 6の断面形状が、全周に亙って、図 16の (A)→(B)に示す様に変化する。即ち、この第一中間円筒状素材 6の断面形状が、上記ダイス 40aの内周面と上記凹溝 42 の内面とに合致する様に塑性変形して、上記シールリング 34となる。この際、この凹溝 42の底部軸方向両端隅部を構成する凹円弧面の形状が上記第一中間円筒状素材 6の内周面両端縁部に、上記段差部 45の形状がこの第一中間円筒状素材 6の外周面の軸方向他端縁部に、それぞれ転写される。この第一中間円筒状素材 6の外周面の軸方向一端縁部には、元々前記隅 R部 11が形成されているので、上記第四ェ程の結果得られる、上記シールリング 34の内外両周面の軸方向両端縁部には、それぞれ断面形状が四分の一円弧状である隅 R部が形成されている。 [0067] 上述の様に構成する本例のシールリングの加工方法によれば、内外両周面の軸方向両端縁部に、それぞれ断面形状が四分の一円弧状である隅 R部（凸円弧形）が形成された、良質のシールリング 34を、工業的手法により能率良く造れる。即ち、単に内外両周面の軸方向両端縁部に隅 R部を形成するのであれば、前述した第 5例の加ェ方法で造ったシールリング 34に、旋肖 I」、研削等の機械加工を施す事でも造れる。但し、この様な機械加工により隅 R部を形成する方法では、加工コストが嵩み、得られたシールリング、延てはこのシールリングを組み込んだ、自動車用変速機等の、各種機械装置のコストが嵩む事が避けられなレ、。これに対して本例の加工方法によれば、上記第一工程の後、上記第四工程の前、即ち、この第一工程と上記第二工程との間、この第二工程と上記第三工程との間、或いは、この第三工程と上記第四工程との間のうちの何れかの間で、中間素材 (第一予備中間素材 3〜第一中間円筒状素材 6 のうちの何れ力、）に外周面両端縁のうちの少なくとも一方の端縁の断面形状を、例えば四分の一円弧状の凸円弧形にする予備成形を施すので、この端縁がシャープェッジではない、良質のシールリング 34を能率良く造れる。

[0068] [第 7例の加工方法]

次に、シールリングに耐摩耗処理を行う第 7例の加工方法について説明する。第 1 例〜第 6例の加工方法によって加工されたシールリング 34は、焼入れ、焼戻しなどの熱処理に伴う変形を避けるため、プレス成形後に熱処理などの処理が施されておらず、金属板を加工することによる加工硬化（第 1〜4例の加工方法においてはプレス加工による加工硬化、第 5、 6例の加工方法においてはプレス加工に加え、更に冷間ローリング加工による加工硬ィ匕）が予期される。加工硬化であっても、シールリング 34 力 Sフローティングシールを構成することから、通常使用においては問題となることはなレ、。しかし、シェル型ニードル軸受 30が過酷な条件で使用され場合、シールリング 3 4に耐摩耗処理されることが望ましレ、。

[0069] 耐摩耗処理としては、薄肉のシールリング 34を必要とする形状精度及び寸法精度に仕上げるため、耐摩耗処理による変形がない処理方法が望ましい。具体的には、低温での処理が可能な窒化処理が考えられる。窒化処理には、例えば、ガス窒化、塩浴窒化、イオン窒化などがある力比較的低温で処理可能な Nv窒化プロセス（ェァ ·ウォータ株式会社の商標）が好ましレ、。

[0070] Nv窒化プロセスは、第 1〜6例のいずれかの加工方法によって円筒形状に成形されたシールリング 34に対して、まず例えば、 NF3などのフッ素系ガスを用いてフツイ匕処理を施した後、ガス窒化処理を行ってシールリング 34の表面に窒化層を形成する。フッ化処理によって、窒化を阻害する被処理材表面の Cr酸化物などが除去され、被処理材表面を活性化するフッ化層が形成される。これにより、 400°C程度の低温で窒化処理が行われても、比較的均一な窒化層が形成される。上記のようにフッ化処理及び窒化処理は、共に低温で処理されるので、シールリング 34が変形することはなぐ第 1〜6例の加工方法によってカ卩ェされた高い寸法精度及び形状が維持され、高精度のシールリング 34を製作することができる。上記のように、シールリング 34に N V窒化プロセスを施すことにより、表面硬さ Hv400以上、厚さ 5〜20 μ πιの窒化層を形成して、耐摩耗処理に伴うシールリング 34の変形を防止しつつ、耐摩耗性を向上させること力 Sできる。

[0071] なお、本発明は、上述した各実施形態に限定されるものでなぐ適宜、変形、改良等が可能である。

[0072] 本実施形態は、内周面に軌道面 31a、両端部に内向きフランジ部 31b， 31cをそれぞれ有する外輪シェル 31を使用しているが、外周面に軌道面、両端部に外向きフランジ部をそれぞれ有する内輪シェルを使用してもよぐこの場合、シールリングはシェルの外側で、保持器の端面と外向きフランジ部との間に設けられる。

実施例

[0073] 次に、本発明のシールリング付シェル型ニードル軸受と従来のすべり軸受（ブッシュ )を用いて、動トルク及び貫通油量について比較試験を行った。動トルクの比較試験は、両軸受ともに軸受断面高さが 1. 5mmのものが使用され、試験荷重を 500Nとして行った。また、貫通油量の比較試験は、ともに軸受断面高さが 1. 5mmで、シールリングと軸との隙間が上限である 0. 06mmのシェル型ニードル軸受と、隙間が上限である 0. 08mmのブッシュとを使用し、軸回転数を 0〜3000i"pm、潤滑油を JWS33 09 (Exxon Mobil社製）、油圧を 30kPa、油温を約 80°Cとして行われた。図 17は、動トルクの測定結果を、図 18は、貫通油量の測定結果をそれぞれ示す。 [0074] 図 17に示すように、動トルクの比較試験では、シェル型ニードル軸受を用いることで低トルク化が図られることがわかる。特に、燃費効率の悪い低速域でトルク低減効果が大きいことが確認される。

[0075] また、図 18に示すように、貫通油量の比較試験では、隙間が 0. 06mmのシェル型ニードル軸受の貫通油量が、隙間が 0. 08mmのブッシュの貫通油量に比べて、最大で 4mL程度高いのみであり、ブッシュと同程度に貫通流量の制限を行うことができる。

[0076] 次に、高温で使用可能で、かつ製造も容易であるポリアミド 46にグラスファイバー 2 5%混入した材料を用いて、内径 45mmの樹脂製保持器を成形条件を変えながら射出成型し、各成形条件及びァニール処理の有無による外径真円度を比較した。図 1 9は、その結果を示す。

[0077] 尚、試験は、条件の異なる 4種類の樹脂製保持器を成形し、そのうち、 1種類の成形品に対してァニール処理を行った。ァニール処理は、樹脂製保持器の内径に、 45 . 22mmのァニール軸を挿入し、 170°Cで 3時間保持して処理した。真円度は、工具顕微鏡を用い、樹脂製保持器 (ァニール処理なし保持器は各 10個、ァニール処理有りの保持器は 20個）のゲート側及びェジェクタ側の外径を、それぞれ 8点測定して平均値を求めた。

[0078] 図 19に示すように、ァニール処理を行わなかった樹脂製保持器は、成形条件によつて多少の差があるものの、いずれも公差（± 0· 1mm)から外れたものが見られる。一方、ァニール処理を行った樹脂製保持器は、全て公差内に収まっており、ァニール処理が真円度を向上させる上で有効であることが分かる。

[0079] 次に、タフトライド (塩浴窒化）、 NV窒化、 NV窒化（酸化膜無）の 3つの耐摩耗処理を行った場合のそり変形について試験を行った。図 20は、これらの処理でのそり量を示している。この結果、 NV窒化、 NV窒化（酸化膜無）、アルコア VG7のいずれの処理を行った場合も、すべての製品のそり量が規格範囲内であり、より好ましいことがわかる。

[0080] 本出願は、 2006年 6月 8日出願の日本特許出願（特願 2006— 159699)及び 20 07年 1月 19日出願の日本特許出願（特願 2007— 010153)に基づくものであり、その内容はここに参照として取り込まれる。

Claims

請求の範囲

[1] 内周面或は外周面に軌道面を、両端部にフランジ部を、それぞれ有するシェルと、円周方向に亙って複数のポケットを有する保持器と、

前記軌道面に沿って転動自在となるように、前記各ポケット内に保持される複数の一 Kノレと、

を備えるシールリング付シェル型ニードル軸受であって、

[2] 前記シールリングは、前記プレス加工によって成形後、熱処理が行われないことを特徴とする請求項 1に記載のシールリング付シェル型ニードル軸受。

[3] 前記シールリングは、前記プレス加工によって成形後、耐摩耗処理されることを特徴とする請求項 1に記載のシールリング付シェル型ニードル軸受。

[4] 前記保持器は、樹脂製保持器であることを特徴とする請求項 1に記載のシールリング付シェル型ニードル軸受。

[5] 内周面或は外周面に軌道面を、両端部にフランジ部を、それぞれ有するシェルと、円周方向に亙って複数のポケットを有する保持器と、前記軌道面に沿って転動自在となるように、前記各ポケット内に保持される複数のニードルと、前記シェルの内側或は外側で、前記保持器の端面と前記フランジ部との間に設けられ、フローティングシールを構成する円筒形状のシールリングと、を備えるシールリング付シェル型ニードル軸受の製造方法であって、

前記シールリングをプレス加工によって成形することを特徴とするシールリング付シエル型ニードル軸受の製造方法。