PL195915B1 - Butelka cienkościenna z tworzywa sztucznego, zamknięcie do butelki i sposób butelkowania płynów - Google Patents

Abstract

1. Butelka cienkoscienna z tworzywa sztucznego z formowana technika wytlaczania z rozdmuchem pobocznica, odpowiednia do napojów nie nasycanych dwutlenkiem wegla, znamienna tym, ze zawiera po- nadto formowany technika wtrysku zespól szyjki (16) i kapturka (50), korzystnie spajany z pobocznica (2) po jej napelnieniu plynem, przy czym kapturek (50) jest zakladany na szyjke (16) tworzac szczelne na prze- cieki zamkniecie do wielokrotnego zamykania. PL PL PL PL

Description

Wynalazek dotyczy butelki cienkościennej z tworzywa sztucznego, zamknięcia do butelki i sposobu butelkowania płynów.

Wynalazek dotyczy zwłaszcza pakowania płynów, takich jak mleko, które wymagają napełniania i zamykania w sposób umożliwiający otwieranie, do cienkościennych, formowanych techniką wytłaczania z rozdmuchem, butelek z tworzyw sztucznych.

Wynalazek dotyczy również wielokrotnie zamykanych zamknięć kapturkowych do butelek z tworzyw sztucznych lub puszek z materiałów kompozytowych, a zwłaszcza zamknięć z zabezpieczeniem gwarancyjnym.

Poniższy opis dotyczy zwłaszcza problemów pakowania mleka. Rozumie się jednak samo przez się, że podobne problemy opakowaniowe występują również w przypadku pakowania innych wyrobów rozlewanych, takich jak soki owocowe. Wynalazek dotyczy jednak tylko płynów nie wymagających pakowania ciśnieniowego. Tak więc wynalazek nie dotyczy pakowania napojów gazowanych.

W jednym z aspektów wynalazek dotyczy również typów opakowań, w których istotne znaczenie ma waga pojemnika, a więc dotyczy on zwłaszcza formowanych techniką wytłaczania z rozdmuchem cienkościennych butelek z tworzyw sztucznych.

W innym z aspektów, wynalazek dotyczy wielokrotnie zamykanych zamknięć kapturkowych sygnalizujących wszelkie próby naruszania zawartości opakowania.

Znane są sposoby konwencjonalnego pakowania mleka do kartonowych opakowań z dwuspadową częścią górną, które na ogół trudno jest otwierać, z czym wiąże się szereg reklamacji konsumentów w sprawie rozlewania się mleka i trudności z wylewaniem z opakowań. Pudełka z materiałów włóknistych nadają sie tylko do pakowania cieczy w ilościach do 1,5 litra.

W celu rozwiązania tych problemów stosuje się dotychczas butelki z tworzyw sztucznych formowane techniką wytłaczania z rozdmuchem z polietylenu. Butelki te są zaopatrzone w wielokrotnie zamykane kapturki. Na ogół takie wielokrotnie zamykane kapturki są elementami formowanymi wtryskowo. Waga jest istotnym czynnikiem w pakowaniu płynów takich jak mleko, więc kapturki te muszą być również lekkie. Zazwyczaj można tolerować wagę od 2 do 4g.

Istnieje również fundamentalny problem z uzyskaniem uszczelnienia pomiędzy główką a formowanym wtryskowo kapturkiem z tworzywa sztucznego. Wynika to z tego, że tolerancja wykonania główki wynosi rzędu 0,3 mm, natomiast tolerancja elementów formowanych wtryskowo, takich jak kapturki, wynosi 0,1 mm. Oznacza to również niedostateczne uszczelnienie części kapturków po ich nałożeniu na główki. Bez względu na typ konstrukcji kapturka rezultatem tego są trudności ich nakładania na linii produkcyjnej oraz problemy ze szczelnością występujące u sprzedawców detalicznych i dystrybutorów. Natomiast konsument może mieć również trudności z ponownym zamknięciem butelki lub jej otwarciem za pierwszym razem jeżeli kapturek został zamknięty zbyt silnie.

Próbując rozwiązać te problemy zaproponowano szereg konstrukcji kapturków formowanych wtryskowo. Na przykład, w kapturku o konstrukcji znanej pod nazwą zamknięcia zaworkowego lub giętkiego zamknięcia szczelnego stosuje się korek wpychany w główkę butelki oraz gwint wielozwojowy na wewnętrznej ściance pobocznicy zamknięcia. Zamknięcie tego typu jest podwójnie uszczelnione. Korek zapewnia szczelność względem wewnętrznej ścianki główki. Drugą szczelność zapewnia wystający do wewnątrz grzbiet nad gwintami na wewnętrznej ściance kapturka, który zapewnia szczelność względem zewnętrznej ścianki główki. Giętki zrywany pierścień wokół dolnej krawędzi kapturka może stanowić element gwarancyjny dla zamknięć tego typu. W przypadku kapturka wykonanego z polietylenu małej gęstości możliwe jest zdjęcie kapturka z przymocowanym do niego pierścieniem tak, że taka postać zabezpieczenia gwarancyjnego nie jest zbyt bezpieczna.

Innym typem, znanym jako zamknięcie termozgrzewane indukcyjnie (IHS), jest foliowa wkładka osadzona w podstawie kapturka. Na linii produkcyjnej napełnione butelki z nałożonymi kapturkami przesuwają się przez zgrzewarkę indukcyjną, która zgrzewa folię z główką butelki. Po odkręceniu przez użytkownika kapturka z główki, butelka nadal jest szczelnie zamknięta folią. Folię tę zrywa się w trakcie oddzielnej czynności. Rezultatem zerwania zamknięcia są małe włoski materiału z tworzywa sztucznego uniesione nad powierzchnię główki butelki, co może uniemożliwić uszczelnienie kapturka po jego ponownym nałożeniu po początkowym otwarciu. Zadawanie parametrów procesu zgrzewania dla zamknięć zgrzewanych indukcyjnie jest krytycznym warunkiem uzyskania spojenia na tyle słabego, że

PL195 915 B1 konsument był w stanie oderwać folię, ale na tyle silnego, żeby utrzymać odpowiednie uszczelnienie względem główki opakowania. Obecność folii oznacza, że nie trzeba stosować korka, wiec rośnie wrażliwość opakowania na przecieki w domu konsumenta, ponieważ ponowne uszczelnienie jest słabe. Taki kapturek jest również stosunkowo drogi, ponieważ stosowanie zrywalnej wkładki foliowej może zwiększyć koszty opakowania nawet o 20%.

Inne problemy są związane z procesem napełniania butelek i ich zamykania na linii produkcyjnej. Maksymalna prędkość liniowa mleka jest ograniczona prędkością, przy jakiej mleko zaczyna się pienić, więc wydajność napełniania zależy od wielkości dyszy używanej do nalewania mleka do butelek. Natomiast wielkość dyszy zależy od wymiarów główki. Dla typowych pojemników na mleko wymiar ten wynosi 38 mm. Większe szyjki umożliwiają szybsze napełnianie, ale powodują większe problemy z uszczelnieniem i wymagają większych kapturków.

W tym kontekście termin formowanie rozdmuchowe odnosi się do wytłaczania z rozdmuchem, a nie do formowania wtryskowego z rozdmuchem z jednoczesnym rozciąganiem. Na wielu nowoczesnych liniach produkcyjnych zakład do formowania rozdmuchowego znajduje się w sąsiedztwie mleczarni. Umożliwia to formowanie butelek, napełnianie ich i zamykanie podczas jednego ciągłego procesu produkcyjnego. Najbardziej skomplikowanym etapem w formowaniu rozdmuchowym jest zrównoważenie każdej kształtki wstępnej i regulowanie rozkładu materiału. Następnie kształtkę wstępną rozdmuchuje się do ścianek formy o regulowanej temperaturze, co powoduje jej twardnięcie i przybieranie kształtu gniazda w formie. W jednej z maszyn do formowania rozdmuchowego o konwencjonalnej konstrukcji, pomiędzy stanowiskiem do wytłaczania a stanowiskiem rozdmuchiwania znajduje się blok poruszających się ruchem wahadłowym form. Liczba głowic formujących jest w przybliżeniu równa liczbie gniazd w bloku lub pewnej jej części. Te głowice formujące są zasilane za pomocą kolektora głównego, co na ogół powoduje nierównomierne doprowadzanie materiału z tworzywa sztucznego do każdej z powstających kształtek wstępnych. Z procesem tym wiążą się trudności z odpowiednim formowaniem główek w pojemnikach cienkościennych z najlepszą tolerancją +/- 0,3 mm z powtarzalną dokładnością. Warunkiem uzyskania dobrej jakości zamknięć zaworkowych jest wytwarzanie doskonale zaokrąglonych otworów w główkach o minimalnej owalności zarówno otworu jak i części gwintowanej. Znane są dwa sposoby uzyskania powyższych wyników w wielogniazdowym formowaniu rozdmuchowym. A mianowicie jest to proces „przeciągania”, polegający na przeciąganiu rozdmuchanego elementu przez stalowy zespół tnący, który wycina okrągły otwór w główce butelki, albo proces „wybijania” polegający na wymuszaniu ruchu rozdmuchanego elementu w dół ku stalowemu zespołowi wycinającemu. Wadą przeciągania jest słaby wytrzymałościowo element główki w tego typu konstrukcji, z czym wiąże się gorsze uszczelnienie z zamknięciami wentylowymi, ponieważ w miarę upływu czasu otwór odpręża się powodując nieszczelności. Z kolei wybijanie umożliwia uzyskanie bardzo sztywnej szyjki, ale wadą jest waga wyrobu powodująca owalność szyjki w połączeniu z dodatkowymi kosztami odpadów materiałowych. Skutkiem owalności jest złe uszczelnienie zamknięć zaworkowych. Żaden z tych dwóch sposobów nie nadaje się do formowania dziobków wylewowych na główkach butelek. W przypadku wykańczania techniką przeciągania prawie niemożliwe jest formowanie dziobka wylewowego, natomiast w przypadku wykańczania techniką wybijania potrzebne są znaczne ilości dodatkowego materiału i prawie niemożliwe jest formowanie bez znacznej owalności i niedokładności otworu.

Opisane powyżej sposoby dotyczą maszyn formujących wytwarzanych przez różne firmy i obecnych na rynku.

W maszynach alternatywnego typu produkowanych przez inne firmy, które nadają się zwłaszcza do instalacji rozdmuchujących na miejscu, stosuje się sposób, który określa się powszechnie jako rozdmuchiwanie karuzelowe. Odmiennie niż w opisanych powyżej sposobach, koło wytwarza tylko jedną kształtkę wstępną na raz wytłaczaną z pojedynczej głowicy formującej. Bloki form są osadzone na strukturze karuzelowej i powodują zamykanie kształtek w miarę obracania się karuzeli. Zespół igieł przebija kształtkę wstępną i rozdmuchuje tworzywo sztuczne do jego utwardzenia na ściankach form o regulowanej temperaturze. Rozdmuchiwanie karuzelowe umożliwia wysoki poziom regulacji rozkładu materiału w pojemnikach wytwarzanych w ten sposób. Czas konfigurowania maszyn tego typu jest znacznie mniejszy, ponieważ trzeba konfigurować tylko jedną głowicę formującą.

Tam gdzie ścianka wewnętrzna główki zapewnia jedną część uszczelnienia może okazać się niezbędne zastosowanie oddzielnego stanowiska, w którym główka jest dodatkowo albo rozwiercana albo wykrawana. Podczas etapu wykańczania mogą powstawać drobne wióry, co wiąże się z ryzykiem możliwości ich przedostania się do środka butelki i uniemożliwienia jej natychmiastowego napełniania.

PL 195 915B1

W przypadku takich wyrobów jak mleko, które jest rozprowadzane w dużych ilościach za pośrednictwem łańcucha dystrybucyjnego, bardzo potrzebne jest minimalizowanie wagi opakowania. Skutkiem tego jest stosowanie większych pojemników o cieńszych ściankach. Typowe grubości ścianek pojemników formowanych rozdmuchowo z polietylenu dużej gęstości (HDPE) wynoszą 0,4 do 0,6 mm. W rezultacie stosuje się butelki o pojemności 4 pint (2,27 litra) o wadze około 40 g. Dlatego każde rozwiązanie opisanych tu problemów technicznych nie powinno zwiększać wagi butelki, natomiast, korzystnie, powinno zmierzać do jej zmniejszenia.

W przypadku pudełek kartonowych zaproponowano stosowanie oddzielnych elementów w postaci dziobków przymocowanych do pudełka. Przykład opisano w publikacjach międzynarodowego zgłoszenia nr WO-A 96/14249. Taki dziobek jest zaopatrzony w kapturek i integralne, wewnętrzne uszczelnienie membranowe przymocowane do zewnętrznej ścianki napełnionego pudełka. Część pojemnika może być nacięta tak, żeby po usunięciu wewnętrznego uszczelnienia membranowego pociągało ono za sobą drugą część ścianki pojemnika tworząc otwór, przez który zawartość pojemnika może dostać się do dziobka. Zespół ten nie nadaje się do stosowania w pojemnikach z tworzyw sztucznych, w których wyrywanie otworu w pojemniku ze ściankami z tworzywa sztucznego mogłoby być dla użytkownika niepraktyczne. W pudełkach kartonowych na ogół znajduje się ciągła wykładzina wewnętrzna. Taki typ dziobka musi być przymocowany do pudełka przed napełnieniem i nie nadaje się do napełniania pojemnika.

W brytyjskim opisie patentowym nr GB-A-2 108 464 ujawniono końcowy element zamykający, w którym membrana znajduje się pomiędzy korpusem pojemnika a członem końcowym i spaja je ze sobą. Z obu stron membrany znajduje się aktywowany cieplnie materiał uszczelniający taki jak polietylen, polipropylen lub inny materiał podobnego typu. W opisie mówi się, że ten typ zamknięć można stosować do pojemników, które mogą być wykonane w całości z tworzyw sztucznych albo z materiałów kombinowanych z kartonu i tworzywa sztucznego. Nie opisano dokładnie sposobu wytwarzania korpusu pojemnika ani członu końcowego. W opisie nie ujawniono również sposobu napełniania gotowego pojemnika. Opis dotyczy zwłaszcza stosowania takich zamknięć do cylindrycznych pudełek kartonowych. Opakowania tego typu napełnia się zazwyczaj od strony podstawy po uformowaniu i zamknięciu końca, który podczas użytkowania jest otwierany.

W amerykańskim opisie patentowym nr US-A-24,815,618 ujawniono zamknięcie gwarancyjne do butelek przeznaczonych do zawartości suchej. Część bazowa jest zaopatrzona w fartuch, który sprzęga się z główką butelki i tworzy dziobek. Pomiędzy główką butelki a sąsiadującą z nią powierzchnią górnej części podstawy znajduje się folia. Do tarczy, połączonej z otworem w górnej części podstawy za pomocą łamliwego paska, jest przymocowany pierścień pociągowy. Tarcza ta jest spojona z folią. Pociągniecie za pierścień pociągowy powoduje oderwanie folii od dziobka i otwarcie zamknięcia. W alternatywnym przykładzie wykonania tego wynalazku tarcza nie jest przymocowana do sekcji bazowej a w folii znajduje się obwodowa nacięta linia ułatwiająca rozerwanie krawędzi wewnętrznej powierzchni dziobka. W każdym z przykładów wykonania nie można uzyskać czystego otworu. Nie stanowi to problemu w przypadku używania butelki do tabletek lub podobnych wyrobów, natomiast rozerwana krawędź folii wewnątrz dziobka nie nadaje się do nalewania cieczy. Nie ujawniono materiału, z jakiego jest wykonana butelka.

Pomimo, że dokumenty te przywołuje się jako najbardziej odpowiednie przykłady dotychczasowego stanu techniki, to nie stanowią one jednak naturalnego punktu wyjściowego dla poszukujących rozwiązania problemów technicznych opisanych w odniesieniu do cienkościennych butelek z tworzyw sztucznych, w których dotychczasowe rozwiązania zmierzały wyłącznie ku integralnemu formowaniu korpusu butelki z główką.

Z tego względu, pomimo, że znane jest wytwarzanie oddzielnego elementu tworzącego główkę, jak ujawniono w brytyjskim opisie patentowym nr GB-A-2 108 464, dotychczas nie brano pod uwagę możliwości stosowania tego podejścia do rozwiązania długotrwałych problemów technicznych dotyczących skutecznego wielokrotnego zamykania cienkościennych, formowanych rozdmuchowo pojemników z tworzyw sztucznych do płynów i dlatego nie można tego traktować jako czegoś oczywistego.

Butelka cienkościenna z tworzywa sztucznego z formowaną techniką wytłaczania z rozdmuchem pobocznicą, odpowiednią do napojów nie nasycanych dwutlenkiem węgla, według wynalazku charakteryzuje się tym, że zawiera ponadto formowany techniką wtrysku zespół szyjki i kapturka, korzystnie spajany z pobocznicą po jej napełnieniu płynem, przy czym kapturek jest zakładany na szyjkę tworząc szczelne na przecieki zamknięcie do wielokrotnego zamykania.

PL195 915 B1

Korzystnie, zespół szyjki i kapturka ma bazę, z którą spojona jest folia, przy czym folia jest następnie indukcyjnie uszczelniona na gorąco z pobocznicą dla spojenia ze sobą zespołu szyjki i kapturka z pobocznicą.

Korzystnie, pobocznicą ma otwarty otwór, a zespół szyjki i kapturka zawiera fartuch przystosowany i sprzęgający się z otworem i wyznaczający dziobek wylewowy oraz posiadający pierścień pociągowy sprzężony ze zdejmowaną częścią, trzymaną wewnątrz bazy szyjki, która jest osadzana w górnej powierzchni otworu, ponadto pomiędzy górną powierzchnią i bazą umieszczona jest folia, spojona z nimi obiema, przy czym zdjęcie pierścienia pociągowego i zdejmowanej części usuwa co najmniej część folii i otwiera dziobek, przy czym w skład zdejmowanej części wchodzi pierścieniowy kołnierz oddzielony od pozostałej części bazy łamliwym rowkiem z szeregiem wystających ząbków, każdy o profilu zębów piły pochylonych do wewnątrz w kierunku środka bazy, przy czym przy zdjęciu pierścienia pociągowego ząbki przedzierają folię.

Zamkniecie do butelki, zwłaszcza do butelek cienkościennych z tworzyw sztucznych albo do innych typów pojemników, według wynalazku charakteryzuje się tym, że zawiera zespół szyjki i kapturka do zastosowania z pojemnikiem z pobocznicą, przy czym zespół szyjki i kapturka zawiera bazę zamkniętą folią i zakładaną na pobocznicę, zdejmowany pierścieniowy kołnierz połączony z pierścieniem pociągowym i przymocowany do folii, przy czym zdejmowany pierścieniowy kołnierz zdejmowalnej części jest oddzielony od bazy obszarem łamliwym z szeregiem wystających ząbków mających profil zębów piły pochylonych do środka bazy, uformowanych w tej bazie, lub w pobliżu obszaru łamliwego, przy czym przy zdejmowaniu pierścienia pociągowego ząbki przedzierają folię.

Korzystnie, w skład kapturka wchodzi płytka pokryciowa oraz wystający fartuch zewnętrzny, baza posiada osłabione pierścieniowe zagłębienie lub rowek, które, w położeniu po uszczelnieniu zamknięcia, jest zasłonięte przez fartuch zewnętrzny kapturka.

Korzystnie, pierścień pociągowy jest podtrzymywany nad pierścieniowym kołnierzem zdejmowanej części za pomocą pary sąsiadujących ze sobą, znajdujących się w odstępie od siebie nóżek wspomagających symetryczne przedzieranie folii.

Korzystnie, folia jest przedzieraną folią aluminiową obustronnie powleczoną topliwym materiałem polimerowym.

Sposób butelkowania płynów, w którym wytłacza się z rozdmuchem cienkościenne pobocznice butelek z otwartymi otworami, napełnia się te pobocznice butelek płynem, który nie wymaga pakowania pod ciśnieniem, według wynalazku charakteryzuje się tym, że zakłada się uformowany wtryskowo zespół szyjki i kapturka, mającego bazę szyjki pokrytą folią i wymiary odpowiadające otwartemu otworowi pobocznicy butelki, na każdą z napełnionych pobocznic butelki, a następnie uszczelnia się pobocznice butelek z zespołami szyjki i kapturka.

Korzystnie, ponadto sterylizuje się folię przed etapem zakładania.

Korzystnie, pobocznice butelek formuje się rozdmuchowo na maszynie rotacyjnej z szeregiem form przystosowanych i przechodzących pod pojedynczą głowicą, doprowadzającą z góry zadaną ilość materiału z tworzywa sztucznego dla utworzenia kształtki wstępnej, którą następnie poddaje się rozdmuchiwaniu i formuje się pobocznicę.

Korzystnie, pobocznicę butelki wychodzącą z formy przemieszcza się bezpośrednio do stanowiska do napełniania.

Zaleta rozwiązania według wynalazku polega na zapewnieniu cienkościennej butelki z tworzywa sztucznego złożonej z formowanej techniką wytłaczania z rozdmuchem pobocznicy i formowanego techniką wtrysku zespołu główki z kapturkiem, przystosowanego do spajania z pobocznicą po jej napełnieniu płynem, gdzie kapturek jest przymocowany do główki w celu zapewnienia szczelnego na przecieki, wielokrotnie zamykanego zamknięcia.

Takie rozwiązanie ma wiele zalet. Główka i kapturek bardzo dobrze i szczelnie pasują do siebie, ponieważ oba te elementy są wykonane tą samą techniką, korzystnie formowania wtryskowego, co oznacza, że oba są w tej samej kategorii tolerancji. Zespół główki z kapturkiem można dostarczać z innej fabryki, która może produkować je w warunkach higienicznych. Można stosować dowolną ze znanych dotychczas konstrukcji kapturków.

Pobocznica, z którą jest montowany zespół główki z kapturkiem, może mieć stosunkowo szeroki otwór, przez który można ją napełniać, co zwiększa prędkość napełniania.

W szczególnie korzystnym przykładzie wykonania zamknięcia, w skład kapturka wchodzi płytka pokryciowa i wystający z niej fartuch, natomiast w bazie znajduje się osłabienie pierścieniowe zagłębienie, które jest zakrywane przez fartuch kapturka podczas zamykania zamknięcia. W konstrukcji

PL 195 915B1 tego typu każda próba odłączenia bazy od główki butelki kończy się zniszczeniem zamknięcia kapturkowego, ponieważ siła dźwigniowa powoduje odłączenie bazy w miejscu osłabionego zagłębienia.

Kolejną zaletę rozwiązania stanowi to, że w skład zdejmowanej części wchodzi pierścieniowy kołnierz oddzielony od pozostałej części bazy kruchym rowkiem wyznaczającym szereg wystających ząbków, każdy o profilu zębów piły pochylonych do wewnątrz ku środkowi bazy tak, żeby podczas usuwania pierścienia pociągowego ząbki rozdzierały folię.

Zastosowanie pierścieniowego kołnierza zamiast tarczy, jak w opisie Gacha, umożliwia wtryskowe formowanie zespołu główki w jednym kawałku za pomocą narzędzia formującego, które można oddzielić wzdłuż osi przechodzącej przez środek pierścienia pociągowego i kołnierz. Piłowate zęby rozdzierają folię bez pozostawiania resztek, zapewniając jej usuwanie za pomocą pierścienia pociągowego, co umożliwia swobodny wypływ płynu z dziobka.

Ponadto folia ta służy do uszczelniania otworu równocześnie ze spajaniem z nim zespołu główki i kapturka podczas tej samej operacji termozgrzewania. Umożliwia to bardziej niezawodne uszczelnianie napełnionych butelek, co umożliwia uniknięcie jakichkolwiek przecieków podczas cyklu rozprowadzania i sprzedaży detalicznej.

Opisane zamknięcie nadaje się do stosowania z cienkościennymi pobocznicami z tworzyw sztucznych i kompozytowych puszek kartonowych lub innych pojemników z dowolnego materiału, do których można mocować bazę zamknięcia. Inne aspekty i cechy wynalazku ustalono w zastrzeżeniach patentowych.

W stosowanym tu znaczeniu termin cienkościenny odnosi się do grubości ścianek 2 mm lub mniejszej, a korzystnie do grubości w przedziale wartości 0,1 mm do 1,0 mm. Mało prawdopodobne jest, żeby pojemnik ze ściankami o grubości mniejszej niż 0,1 mm miał niezbędną spójność strukturalną umożliwiającą zachowanie jego kształtu po napełnieniu cieczą. W przypadku pojemnika na mleko o pojemności do 3,41 litra (6 pint), odpowiednia grubość wynosi 0,4 do 0,6 mm.

Przedmiot wynalazku w przykładach wykonania przedstawiono na rysunku, na którym fig. 1 przedstawia otwór pobocznicy butelki, w rzucie z boku, fig. 2 - otwór w pobocznicy butelki z fig. 1, w rzucie perspektywicznym, fig. 3 - otwór w pobocznicy butelki, w rzucie z góry, fig. 4 - ściankę boczną w miejscu otworu w pobocznicy butelki, w przekroju, fig. 5 - zespół główki z kapturkiem nałożony na pobocznicę butelki, w przekroju, fig. 6 - szyjkę w rzucie perspektywicznym od spodu, fig. 7 - szyjkę w rzucie głównym od spodu, fig. 8 - część szyjki od spodu w powiększeniu, fig. 9 - szyjkę z góry w rzucie perspektywicznym, fig. 10 - kapturek w rzucie głównym od spodu oraz fig. 11 - kapturek w przekroju.

Butelka cienkościenna z tworzywa sztucznego w zalecanym przykładzie wykonania zawiera pobocznice 2 butelki, w której znajduje się otwór 4, który jest integralnie formowany w trakcie jednej operacji formowania rozdmuchowego. Nie pokazano pozostałej części kształtu pobocznicy, ponieważ może ona przybierać każdą dowolną postać. Na przykład, może ona być kwadratowa, prostokątna albo okrągła w przekroju i może być zaopatrzona w integralnie uformowany uchwyt stanowiący część kształtu pobocznicy.

Profil 6 otworu najlepiej widać na fig. 4, gdzie można zobaczyć pionową ściankę 8 z sąsiadującym z nią zagłębieniem 10, które wchodzi w skierowany do wewnątrz poziomy kołnierz osadczy powierzchni górnej 12. Zadaniem zagłębienia 10 jest nadanie profilowi otworu większej sztywności i wytrzymałości na zgniatanie podczas działania obciążeń z góry w trakcie następnych operacji mocowania zespołu główki z kapturkiem. Służy ono również do ustalania położenia otworu w zespole główki podczas jej nakładania w procesie napełniania.

Pobocznica 2 wraz z jej profilem 6 główki jest formowana przez formę, w której rozdmuchuje się kształtkę wstępną z polietylenu dużej gęstości lub innego odpowiedniego do tego celu tworzywa sztucznego podczas dowolnego, odpowiedniego, konwencjonalnego procesu wytłaczania z rozdmuchem. Jeżeli formowanie rozdmuchowe odbywa się na maszynie karuzelowej, to zostaną uformowane karby 14 w kołnierzu, jak pokazano na fig. 3. Na ogół usuwa się je na drugim etapie okrawania techniką rozwiercania lub wykrawania po odcięciu kopułki kształtki wstępnej od pojemnika w celu uzyskania profilu 6 otworu. Wynalazek umożliwia eliminację konieczności takiego okrawania i wykańczania. Nie jest konieczne usuwanie jakichkolwiek nieregularności profilu wewnętrznego otworu w przypadku spajania główki z profilem 6 pojemnika.

Główka butelki, jak pokazano na fig. 5, ma zmodyfikowany profil w porównaniu z przykładem wykonania butelki z fig. 1 do 4. Profil otworu butelki widocznej na fig. 5 wyznacza wąska półkę 15 wokół otworu nad zagłębieniem 10. Półka 15 umożliwia osadzanie główki zespołu szyjki z kapturkiem na butelce podczas procesu montowania przed całkowitym sprzężeniem główki z pobocznicą butelki.

PL195 915 B1

Obecność półki 15 umożliwia przemieszczanie pobocznic z osadzonymi na nich główkami wzdłuż linii montażu bez odpadania zespołów główki z kapturkiem.

Szyjkę 16 pokazano na fig. 5, 6, 7 i 9. Szyjka ma pierścieniową ściankę boczną 18 osadzoną na bazie 20, która pasuje do pobocznicy butelki i która w tym przykładzie wykonania ma część płaską pokrywającą otwór butelki oraz fartuch, który sprzęga się z profilem szyjki. Rozumie się samo przez się, że w przypadku stosowania tego zamknięcia z innymi typami pojemników potrzebne będą inne konstrukcje bazy. Na przykład, w bazie używanej z pojemnikiem kompozytowym, w denku można zastosować kołnierz wychodzący poza część płaską pokrywającą otwór w puszce. Taki kołnierz może być połączony z materiałem kartonowym techniką zgrzewania albo dowolną inną znaną w tej dziedzinie.

Ścianka boczna 18 tworzy dziobek wylewowy 22 pojemnika i kończy się wystającą końcówką wylewową, która jest lekko stożkowa w kierunku krawędzi wylewowej. W pokazanym przykładzie wykonania pierścieniowa ścianka boczna wyznacza nieco na zewnątrz wystający zakrzywiony profil, który zbiega się ku krawędzi wylewowej i kończy się ostrzem, w którym zbiegają się zewnętrzna i wewnętrzna powierzchnia ścianki. Profil ostrza musi być taki, żeby można było go formować w sposób powtarzalny. Dokładne ostrze umożliwia bardzo dobrą regulację oraz bardzo cienką strugę płynu wylewanego w sposób regulowany z dziobka. Takiego dokładnego ostrza nie można formować rozdmuchowo bez zwiększenia wagi lub czasu cyklu, albo obu, i dlatego stanowi to znaczne polepszenie sytuacji w porównaniu z dziobkami formowanymi techniką rozdmuchową. Na wewnętrznej powierzchni pierścieniowej ścianki bocznej 18 znajduje się pierścieniowe zgrubienie 24 usytuowane poniżej dziobka wylewowego. To pierścieniowe zgrubienie 24 jest przeznaczone do zatrzaskiwania się na odpowiednim zgrubieniu 56 na czopie kapturka w sposób, jaki bardziej szczegółowo opisano dalej.

Naprzeciwko dziobka wylewowego ścianka boczna 18 przechodzi w część płaską 26 bazy 20. Ta płaska część 26 pokrywa otwór w pobocznicy butelki i ma zewnętrzny pierścieniowy kołnierz 28 wystający na zewnątrz ze ścianki bocznej 18 oraz wewnętrzny pierścieniowy kołnierz zdejmowalnej części 30. Wewnętrzny kołnierz zdejmowalnej części 30 jest oddzielony od reszty zespołu główki pierścieniową szczeliną, która jest spięta szeregiem rozstawionych w pewnych odległościach od siebie mostków 34, które łączą pierścieniowy kołnierz wewnętrzny z wewnętrzną powierzchnią ścianki bocznej 18. Szczelina z mostkami 34 tworzy obszar łamliwy 32. Mostki 34 znajdują się w równych odstępach od siebie w całym obszarze łamliwym. Mostki 34 mają stożkowy profil w płaszczyźnie, co najlepiej widać na fig. 8. Mostki 34 są najszersze w tym miejscu, gdzie łączą się z wewnętrznym pierścieniowym kołnierzem zdejmowalnej części 30, oraz najwęższe w tym miejscu, gdzie łączą się ze ścianką boczną 18. Taka konstrukcja zapewnia ewentualne pękanie mostków 34 w pobliżu ścianki bocznej 18, tam, gdzie są najsłabsze. W alternatywnym przykładzie wykonania, obszar łamliwy może mieć postać cienkich pasków tworzywa sztucznego. Natomiast zastosowanie struktury mostkowej zmniejsza siłę podczas łamania zamknięcia oraz umożliwia lepszą regulację dzięki liczbie mostków oraz małej szerokości połączenia pomiędzy każdym mostkiem a ścianką boczną.

Jak widać na fig. 5, zewnętrzna krawędź kołnierza wewnętrznego zdejmowalnej części 30 oraz wewnętrzna krawędź kołnierza zewnętrznego 26 mają pochylone ścianki boczne, co łącznie ze szczelinąi bazą ścianki bocznej 18 wyznacza rowek, wewnątrz którego znajduje się obszar łamliwy 32.

Z dna rowka wystaje w dół szereg rozstawionych w pewnych odstępach od siebie ostrych ząbków 36. Każdy ząbek 36, jak widać na fig. 7i 8, jest trójkątny w płaszczyźnie i ma w przekroju profil zęba piły, jak widać na fig. 5. Ząbki 36 są pochylone do wewnątrz ku środkowi bazy. Rozumie się samo przez się, że rozstawienie ząbków może być inne od pokazanego na figurach. W przykładzie wykonania, w którym obszar łamliwy tworzą cienkie paski tworzywa sztucznego, zęby te mogą znajdować się na tych paskach.

Kołnierz wewnętrzny zdejmowalnej części 30 ma trzy cienkie łączniki 38 biegnące od jego powierzchni wewnętrznej ku środkowi. Taka konstrukcja umożliwia wtryskowe formowanie zespołu 16 szyjki od punktu środkowego, co zapewnia bardziej równomierny rozkład materiału z tworzywa sztucznego podczas procesu formowania. W przypadku stosowania wtrysku z boku nie są potrzebne żadne łączniki.

Na wewnętrznej powierzchni kołnierza wewnętrznego lub zdejmowalnej części 30 znajdują się w bliskiej odległości od siebie dwie nóżki 40 lub nadlewy wtryskowe utworzone z każdej strony jednego z łączników 38. Nadlewy wznoszą się i wyginają oraz zakrzywiają do miejsca, w którym przechodzą w pierścień pociągowy 42. Profil pierścienia pociągowego 42 jest w przekroju poprzecznym kroplowy, co ułatwia jego wyjmowanie z formy. Użytkownik wkłada palec w ten pierścień, co umożliwia działanie pewną siłą w kierunku przeciwnym na nóżki 40. Siła ta powoduje pęknięcie łamliwej części w obu kierunkach jednocześnie i oderwanie się jej od miejsca mocowania w celu otwarcia zamknięcia. Obecność dwóch

PL 195 915B1 nadlewów zmniejsza ryzyko oderwania pierścienia pociągowego 42 od kołnierza zdejmowalnej części 30. Korzystnie, wewnętrzna dolna krawędź pierścienia pociągowego 42 ma krawędź zaokrągloną, a nie ostrą, co zapobiega kaleczeniu palca użytkownika podczas czynności ciągnięcia za pierścień.

Fartuch 44 biegnie wokół zewnętrznej części ścianki bocznej 18 i wystaje z zewnętrznej krawędzi zewnętrznego kołnierza 28 w bazie 26. Fartuch 44 kończy się wystającym do wewnątrz żebrem 46, które ma wchodzić w zagłębienie 10 profilu 6 otworu w pobocznicy 2 butelki.

W górnej powierzchni oraz w kierunku zewnętrznej krawędzi zewnętrznego kołnierza 28 jest uformowane pierścieniowe osłabione zagłębienie lub rowek 48. Zagłębienie lub rowek 48 stanowi osłabione miejsce tak, że w przypadku podjęcia próby, po zmontowaniu pojemnika, odłączenia szyjki 16w wyniku dźwigniowego działania pomiędzy fartuchem 44a ścianką butelki 8, fartuch oddziela się od płaskiej części 26 sygnalizując naruszenie zamknięcia.

W alternatywnym przykładzie wykonania (niepokazanym) w pierścieniowej ściance bocznej 18 może znajdować się próg tak, że dziobek wylewowy główki, który jest zamknięty kapturkiem 50, może mieć mniejszą średnicę niż otwór w pobocznicy butelki.

Konstrukcja ścianki bocznej i dziobka wylewowego szyjki 16 zależy od typu kapturka używanego do złożenia całego zespołu główki z kapturkiem. W pokazanym przykładzie wykonania kapturek 50 jest typu zaworkowego, który zapewnia pasowanie przylgowe. Rozumie się samo przez się, że główkę można przystosować do stosowania z gwintem w kapturku i w tym celu może w zewnętrznej powierzchni ścianki bocznej być wykonany gwint jednozwojowy lub wielozwojowy do sprzęgania się z gwintem uformowanym w wewnętrznej ściance współpracującego z nią kapturka.

Kapturek 50, jak widać na fig. 10 i 11, jest elementem uformowanym techniką wtryskową zawierającym płytkę pokryciową 52 z wystającym wewnętrznym cylindrycznym korkiem 54. Cylindryczny korek 54 biegnie pionowo w dół od płytki pokryciowej 52. Wokół zewnętrznej powierzchni korka biegnie pierścieniowe zgrubienie 56. Zgrubienie 56 sprzęga się ze zgrubieniem 24 na pierścieniowej ściance bocznej szyjki 16, zatrzymując kapturek 50 na szyjce. Pod zgrubieniem 56 ścianka korka zbiega się do wewnątrz, co ułatwia wprowadzanie korka w otwór w główce.

Wystający fartuch zewnętrzny 58 jest złączony z krawędzią płytki pokryciowej 52. W fartuchu zewnętrznym 58 znajduje się w przybliżeniu pionowy obszar 60 sąsiadujący z płytką pokryciową 52, który przechodzi w kielichowy obszar 62. Wolna krawędź kielichowego obszaru 62 naprzeciwko płytki pokryciowej 52 pokrywa się z krawędzią fartucha 44 główki na zewnątrz osłabionego zagłębienia 48 tak, że istnieje nie zakłócony profil zamkniętego zespołu główki z kapturkiem. Głębokość fartucha zewnętrznego 58 jest taka, że po pełnym sprzężeniu kapturka z szyjką 16, krawędź dochodzi do górnej powierzchni płaskiej części 26 szyjki 16. Korzystnie, prześwit w zespołach główek z kapturkami przed ich zespoleniem z pobocznicami butelek wynosi 0,5 mm.

Profil kielichowego obszaru 62 umożliwia fartuchowi uginanie się pod działaniem skierowanego w dół nacisku wywieranego na kapturek podczas montażu. Rozumie się również samo przez się, że w wyniku zestrojenia pozycyjnego fartucha zewnętrznego 58 z zewnętrzna krawędzią zespołu szyjki zapewnia się, że skierowane w dół siły wywierane na kapturek są przenoszone przez fartuch zewnętrzny 58 na fartuch 44 zespołu szyjki i dalej na pobocznicę butelki 12. Takie rozwiązanie minimalizuje ryzyko uszkodzenia dziobka wylewowego i struktury rowka podczas montażu zespołu główki zkapturkiem, a także podczas ponownego zamykania butelki.

Na wewnętrznej stronie fartucha zewnętrznego 58 w kapturku, w pobliżu, ale w pewnej odległości od górnej części pionowego obszaru 60, znajduje się pierścieniowe zgrubienie 64. Zadaniem zgrubienia 64 jest zapewnianie szczelności spodniej części dziobka wylewowego 22.

Kapturek 50 jest nałożony zatrzaskowo na otwór dziobka wylewowego. Jest on na tyle giętki, żeby nie odkształcał dziobka wylewowego podczas czynności uszczelniania i ponownego uszczelniania. Lekko zakrzywiony profil pierścieniowej ścianki bocznej 18 utrzymuje wystarczającą sztywność umożliwiającą prowadzenie korka kapturka po zatrzaskowym nałożeniu kapturka. W przypadku konstrukcji pokazanej na fig. 5 istnieją dwa miejsca uszczelnienia pomiędzy kapturkiem a główką. Pierwsze miejsce uszczelnienia znajduje się pomiędzy pierścieniowym zgrubieniem 64, a spodnią powierzchnią dziobka wylewowego. Drugie miejsce uszczelnienia znajduje się pomiędzy współpracującymi ze sobą pierścieniowymi zgrubieniami 24, 56 na, odpowiednio, ściance bocznej 18 i korku 54. Po sprzężeniu się kapturka z główką, wygięcie pierścieniowych zgrubień po ich zetknięciu się ze sobą wywołuje słyszalne kliknięcie sygnalizujące powstanie uszczelnienia oraz prawidłowe umieszczenie kapturka. Takie dwumiejscowe uszczelnienie jest szczególnie skuteczne przy eliminowaniu ryzyka przecieków. Ponieważ zarówno zespół główki jak i kapturek są elementami formowanymi wtryskowo,

PL195 915 B1 to można je uformować z dobrą dokładnością. Zapewnia to możliwość uzyskania dobrego powtarzalnego sprzężenia.

Z części dolnej krawędzi fartucha zewnętrznego 58, jak widać na fig. 9 i 10, wystaje poziomy języczek 66. Języczek 66 umożliwia użytkownikowi podważanie kapturka i zsuwanie go z główki podczas otwierania pojemnika. Języczek 66 w rzucie głównym ma krzywoliniowy profil o stosunkowo dużym polu powierzchni mocowania do fartucha 58. Języczek ten wystaje w minimalnym stopniu niezbędnym do podnoszenia go za pomocą końca palca. Języczek ten musi być stosunkowo sztywny. Stosunkowo duże pole powierzchni mocowania języczka do fartucha zmniejsza giętkość. Ponieważ języczek jest stosunkowo sztywny, to po dotknięciu go końcem palca, użytkownik może łatwiej zdjąć kapturek z główki butelki poprzez zwykłe obracanie lub podważanie.

Stosowanie kapturka z fartuchem, który pokrywa całą górną powierzchnię zespołu szyjki, umożliwia ukrycie osłabionego zagłębienia lub rowka 48 zapewniającego niszczenie gwarancyjne zespołu główki, kiedy butelki są na wystawie. W razie jakiejkolwiek próby odłączenia fartucha od butelki, zamknięcie zostanie tak poważnie uszkodzone, że personel domu towarowego zostanie natychmiast zaalarmowany o próbie nieupoważnionego dostania się do zawartości butelki. Taki typ sygnalizowania naruszenia gwarancji jest uważany za bardziej skuteczny pod względem zniechęcania do podejmowania prób wykradania zawartości i wzbudza w użytkowniku większe zaufanie.

W celu zminimalizowania wagi kapturka, tworzywo sztuczne, z jakiego jest wykonany, może być spienione. Takie rozwiązanie byłoby w zasadzie wystarczające do ułatwienia manipulowania, a jednocześnie na tyle lekkie, żeby minimalizowało całkowitą wagę, a tym samym koszty transportu.

Szyjka jest montowana do pobocznicy za pomocą pośredniej folii 70 uszczelniającej. Folia 70 może być folią polimerową albo folią polimerową laminowaną z folią aluminiową albo aluminium. Folię tę wybiera się w taki sposób, żeby można ją było spajać obustronnie i odrywać za pomocą minimalnej siły. Można stosować dowolny z materiałów używanych tradycyjnie do wytwarzania folii termozgrzewalnych w istniejących butelkach z tworzyw sztucznych do mleka. Może okazać się, że dla ułatwienia zrywania potrzebna będzie cieńsza folia niż ta używana w znanych dotychczas zamknięciach zrywalnych. Każda warstwa polimeru musi być również na tyle cienka, żeby nie pogarszała podatności folii do zrywania. Folia aluminiowa o grubości pomiędzy 12 a 25 mikrometrów z warstwami polimerowymi z obu stron o grubościach pomiędzy 15 a 30 mikrometrów lub mniejszych rozerwie się łatwiej w trakcie użytkowania, z równoczesnym zachowaniem niezbędnego uszczelnienia wewnątrz kapturka. Tam gdzie jest używany laminat aluminium, można zastosować małe perforacje w warstwie aluminium dla umożliwienia polimerowi przejścia przez nie podczas procesu termozgrzewania, a tym samym spajania kołnierza powierzchni górnej 12 pobocznicy butelki z sąsiednią powierzchnią bazy szyjki. Korzystnie, folie 70 doprowadza się już spojoną z bazą zespołu szyjki i kapturka. Foliowe zespoły szyjki z kapturkiem doprowadza się następnie do stanowiska napełniania.

Podczas termozgrzewania folii z dolną powierzchnią płaskiej części 26 następuje pewne wpływanie materiału z tworzywa sztucznego w rowek pomiędzy kołnierze wewnętrzne i zewnętrzne 30, 28. Szerokość rowka jest krytyczna, ponieważ ten przepływ materiału nie powinien pokrywać ząbków 36. Podczas indukcyjnego ogrzewania dziobek również zapada się w pewnym stopniu, a krawędź fartucha 58 kapturka 50 wchodzi w styczność z górną powierzchnią płaskiej części 26.

Korzystnie, zarówno szyjka jak i kapturek są formowanymi wtryskowo elementami z tworzywa sztucznego. Ponieważ oba te elementy są wytwarzane tym samym sposobem z tymi samymi tolerancjami, więc uszczelnienie pomiędzy główką a kapturkiem będzie dobre. Zespoły szyjek z kapturkami można doprowadzać do instalacji do butelkowania w stanie zmontowanym na gotowo, przetestowanym i wysterylizowanym.

W niniejszym opisie pominięto szczegóły procesu formowania wtryskowego oraz szczegółową konstrukcję formy, ponieważ są one oczywiste dla osób o odpowiednich kwalifikacjach w tej dziedzinie.

Proces napełniania z zastosowaniem opisanego zespołu butelki oraz szyjki z kapturkiem można stosować na różne sposoby w stanowisku do napełniania na liniach do butelkowania. Pobocznice butelek można dostarczać do instalacji w stanie uformowanym na gotowo, ale wiąże się to z koniecznością transportu masy towarowej o dużej objętości, w związku z czym zaleca się formowanie pobocznic w instalacji do formowania rozdmuchowego w pobliżu mleczarni tak, żeby można było je formować i napełniać na jednej linii produkcyjnej o działaniu ciągłym. Ze względu na brak jakichkolwiek wymagań co do dalszego obcinania i wykańczania wnętrza otworu w pobocznicy taka konstrukcja butelek szczególnie nadaje się do takiego procesu.

PL 195 915B1

W zalecanym przykładzie realizacji tego sposobu, pobocznice butelek są rozdmuchiwane za pomocą maszyny rotacyjnej z szeregiem form przystosowanych do przechodzenia pod pojedynczą głowicą wtryskową doprowadzającą z góry zadaną ilość materiału z tworzywa sztucznego potrzebną do uformowania kształtki wstępnej, którą następnie rozdmuchuje się do postaci pobocznicy. Takie maszyny rotacyjne można zakupić na rynku i wymagają tylko modyfikacji formy w taki sposób, żeby można było uzyskać potrzebne profile otworów 6 zamiast szyjek bardziej konwencjonalnych.

Pobocznice są napełniane przez otwór płynem, na przykład mlekiem.

W procesie pakowania aseptycznego, na folię 70 natryskuje się roztwór sterylizujący taki jak mieszanka wody z kwasem nadoctowym w celu wysterylizowania tej powierzchni folii, która będzie sąsiadowała z mlekiem w gotowym pojemniku. Taki roztwór sterylizujący jest sprzedawany na rynku pod nazwą handlową OXONIA. Można stosować alternatywne sposoby sterylizacji, takie jak napromienianie, ale jak dotychczas są one droższe.

Wysterylizowane i pokryte folią zespoły szyjek z kapturkami są dostarczane rynną zsypową do mechanizmu chwytająco-ustawiającego, który orientuje każdy zespół główki z kapturkiem i umieszcza go na napełnionej pobocznicy butelki. Fartuch 44 zaciska się na profilu 6 w taki sposób, że pomiędzy obu tymi elementami znajduje się folia 70. W następnym etapie szyjki 16 jest spajany z pobocznicą 2. Korzystnie, w rynnie zsypowej mechanizmu chwytająco-ustawiającego znajduje się cewka indukcyjna, która, po wciśnięciu każdego zespołu na pobocznicę, zgrzewa indukcyjnie folię z pobocznicą. W celu uformowania skutecznego spojenia może być potrzebny pewien nacisk do silnego przytrzymania pobocznicy i główki ze sobą podczas tego etapu. Alternatywnie, ogrzewanie indukcyjne i spajanie można przeprowadzać w oddzielnych stanowiskach za mechanizmem chwytająco-ustawiającym.

Do spajania ze sobą pobocznicy i zespołu szyjki z kapturkiem, bez obecności folii rozdzielającej, można również stosować ogrzewanie cierne powstające podczas wirowania.

Kiedy użytkownik otrzymuje napełnioną butelkę, pierwszym krokiem jest zdjęcie kapturka 50 poprzez uniesienie go za języczek 66, co powoduje zwolnienie uszczelnienia wokół dziobka wylewowego i zsuniecie kapturka. Odsłania to pierścień pociągowy 42. Użytkownik wkłada palec w środek pierścienia i pociąga za niego do góry wokół osi wyznaczonej w płaszczyźnie bazy 20 prostopadle do nóżek 40. W wyniku tego powstaje moment obrotowy powodujący naciągniecie folii 70 na dłuższą powierzchnię zewnętrzną ząbków 36 o profilu zębów piły. Ostrza zębów ułatwiają rozdzieranie folii 70 w miarę podnoszenia się pierścienia pociągowego. Rozdzieranie folii następuje jednocześnie w kierunku zgodnym z ruchem wskazówek zegara i przeciwnym do niego do chwili dojścia rozdarcia do przeciwległych nóżek. Unoszenie się pierścienia powoduje również pękanie mostków 34 w obszarze łamliwym 32. Ta część folii 70, która jest zgrzana z kołnierzem lub zdejmowalną częścią 30 jest odciągana i odrzucana wraz z nim.

Następnie można wylać płyn przez odsłonięty otwór w dziobku wylewowym 22. Kiedy użytkownik ma zamiar ponownie zamknąć butelkę, nakłada na nią kapturek 50 wpychając po prostu korek 54 w otwór w szyjce i wciskając go do położenia, w którym zgrubienia 24,56 zatrzasną się na sobie. Uszczelnienie to jest sygnalizowane słyszalnym trzaskiem.

Możliwe są modyfikacje zamknięcia kapturkowego tego rodzaju.

Rozumie się samo przez się, że te same konstrukcje zamknięcia kapturkowego można używać do opakowań innych niż butelki, na przykład pudełka kompozytowe. W takich zastosowaniach trzeba przystosować bazę do tego, żeby pasowała do końca pudełka kompozytowego. Może to wymagać stosowania pierścieniowego kołnierza zamiast wystającego fartucha 44. Następnie kołnierz ten można spoić lub w inny sposób połączyć z pudełkiem. Pod każdym innym względem struktura zamknięcia mogłaby pozostać taka sama.

Claims (11)

1. Butelka cienkościenna z tworzywa sztucznego z formowaną techniką wytłaczania z rozdmuchem pobocznicą, odpowiednią do napojów nie nasycanych dwutlenkiem węgla, znamienna tym, że zawiera ponadto formowany techniką wtrysku zespół szyjki (16) i kapturka (50), korzystnie spajany z pobocznicą (2) po jej napełnieniu płynem, przy czym kapturek (50) jest zakładany na szyjkę (16) tworząc szczelne na przecieki zamkniecie do wielokrotnego zamykania.

PL195 915 B1

2. Butelka według zastrz. 1, znamienna tym, że zespół szyjki (16) i kapturka (50) ma bazę (20), z którą spojona jest folia (70), przy czym folia (70) jest następnie indukcyjnie uszczelniona na gorąco z pobocznicą (2) dla spojenia ze sobą zespołu szyjki i kapturka z pobocznicą (2).

3. Butelka według zastrz. 1, znamienna tym, że pobocznica (2) ma otwarty otwór (4), a zespół szyjki (16) i kapturka (50) zawiera fartuch (44) przystosowany i sprzęgający się z otworem i wyznaczający dziobek wylewowy (22) oraz posiadający pierścień pociągowy (42) sprzężony ze zdejmowaną częścią (30), trzymaną wewnątrz bazy (20) szyjki, która jest osadzana w górnej powierzchni (12) otworu, ponadto pomiędzy górną powierzchnią (12) i bazą (20) umieszczona jest folia (70), spojona z nimi obiema, przy czym zdjęcie pierścienia pociągowego (42) i zdejmowanej części (30) usuwa co najmniej część folii (70) i otwiera dziobek (22), przy czym w skład zdejmowanej części (30) wchodzi pierścieniowy kołnierz oddzielony od pozostałej części bazy (20) łamliwym rowkiem (32) z szeregiem wystających ząbków (36), każdy o profilu zębów piły pochylonych do wewnątrz w kierunku środka bazy (20), przy czym przy zdjęciu pierścienia pociągowego (42) ząbki (36) przedzierają folię (70).

4. Zamknięcie do butelki, zwłaszcza do butelek cienkościennych z tworzyw sztucznych albo do innych typów pojemników, znamienne tym, że zawiera zespół szyjki (16) i kapturka (50) do zastosowania z pojemnikiem z pobocznicą (2), przy czym zespół szyjki (16) i kapturka (50) zawiera bazę (20) zamkniętą folią (70) i zakładaną pobocznicę (2), zdejmowany pierścieniowy kołnierz połączony z pierścieniem pociągowym (42) i przymocowany do folii (70), przy czym zdejmowany pierścieniowy kołnierz zdejmowalnej części (30) jest oddzielony od bazy (20) obszarem łamliwym (32) z szeregiem wystających ząbków (36) mających profil zębów piły pochylonych do środka bazy (20), uformowanych w tej bazie (20), lub w pobliżu obszaru łamliwego (32), przy czym przy zdejmowaniu pierścienia pociągowego (42) ząbki (36) przedzierają folię (70).

5. Zamknięcie według zastrz. 4, znamienne tym, że w skład kapturka (50) wchodzi płytka pokryciowa (52) oraz wystający fartuch zewnętrzny (58), baza (20) posiada osłabione pierścieniowe zagłębienie lub rowek (48), które, w położeniu po uszczelnieniu zamknięcia, jest zasłonięte przez fartuch zewnętrzny (58) kapturka (50).

6. Zamknięcie według zastrz. 4, znamienne tym, że pierścień pociągowy (42) jest podtrzymywany nad pierścieniowym kołnierzem zdejmowanej części (30) za pomocą pary sąsiadujących ze sobą, znajdujących się w odstępie od siebie nóżek (40) wspomagających symetryczne przedzieranie folii (70) .

7. Zamknięcie według zastrz. 4, znamienne tym, że folia (70) jest przedzieraną folią aluminiową obustronnie powleczoną topliwym materiałem polimerowym.

8. Sposób butelkowania płynów, w którym wytłacza się z rozdmuchem cienkościenne pobocznice butelek z otwartymi otworami, napełnia się te pobocznice butelek płynem, który nie wymaga pakowania pod ciśnieniem, znamienny tym, że zakłada się uformowany wtryskowo zespół szyjki (16) i kapturka (50), mającego bazę (20) szyjki pokrytą folią (70) i wymiary odpowiadające otwartemu otworowi (4) pobocznicy (2) butelki, na każdą z napełnionych pobocznic (2) butelki, a następnie uszczelnia się pobocznice (2) butelek z zespołami szyjki (16) i kapturka (50).

9. Sposób według zastrz. 8, znamienny tym, że ponadto sterylizuje się folię (70) przed etapem zakładania.

10. Sposób według zastrz. 8 albo 9, znamienny tym, że pobocznice (2) butelek formuje się rozdmuchowo na maszynie rotacyjnej z szeregiem form przystosowanych i przechodzących pod pojedynczą głowicą, doprowadzającą z góry zadaną ilość materiału z tworzywa sztucznego dla utworzenia kształtki wstępnej, którą następnie poddaje się rozdmuchiwaniu i formuje się pobocznicę (2).

11. Sposób według zastrz. 10, znamienny tym, że pobocznicę (2) butelki wychodzącą z formy przemieszcza się bezpośrednio do stanowiska do napełniania.