MXPA01002163A - Catalizador para la purificacion de los gases de escape de motores diesel y procedimiento para su fabricacion.. - Google Patents

Abstract

La invencion se refiere a un catalizador para la purificacion de los gases de escape de motores Diesel, que contiene por lo menos una zeolita asi como adicionalmente por lo menos uno de los oxidos portadores oxido de aluminio, dioxido de silicio, dioxido de titanio, dioxido de zirconio y silicato de aluminio asi como sus oxidos mixtos y por lo menos uno de los metales nobles platino, paladio, rodio, iridio, oro y plata. El catalizador esta caracterizado porque los atomos de los metales nobles presentan un grado de oxidacion medio de menos de +2,5, poseyendo por termino- medio mas de 3 ligandos de metal, y menos de 3 ligandos de oxigeno y encontrandose sobre la zeolita y los oxidos portadores en la forma de cristalitas con un tamano de particula medio entre 1 y 6 nm.

Description

Catalizador para la purificación de los gases de escape de motores Diesel y procedimiento para su fabricación DESCRIPCIÓN DE LA INVENCIÓN La presente invención se refiere a un catalizador para la purificación de los gases de escape de motores Diesel, que contiene por lo menos una zeolita así como también adicionalmente por lo menos uno de los óxidos portadores óxido de aluminio, dióxido de silicio, dióxido de titanio y silicato de aluminio y por lo menos uno de los metales nobles platino, paladio, rodio, iridio, oro y plata. El gas de escape de los motores Diesel popee monóxido de carbono (CO) , hidrocarburos sin quemar (HC) , óxidos de nitrógeno (N0X) , dióxido de azufre y partículas de negro de humo como contaminantes del aire. Los hidrocarburos sin quemar abarcan parafina.s, olefinas, aldehidos y compuestos aromáticos. En comparación con los gases de escape de los motores a nafta los gases de escape de los motores Diesel poseen una proporción considerablemente más alta de parafi?as de cadena larga difícilmente oxidables, que se condensan en gran parte sobre las partículas de negro de humo como las denominadas VOFs (VOF = volatile organic fraction) , aumentando con ello la carga de partículas del gas de Ref: 127392 escape. El dióxido de azufre contenido en el gas de escape proviene del contenido de azufre del combustible Diesel. Mediante oxidación a trióxido de azufre puedan formarse sulfatos, que se depositan también sobre las partículas de negro de humo y acrecientan la masa de las partículas . Además los gases de escape Diesel tienen µna composición hiperestequiométrica, es decir, que su contenido de oxígeno es mayor que el que sería necesario para la combustión completa de todos los componentes inflamables del gas de escape. Habitualmente la concentración de oxígeno se encuentra en el gas de escape Diesel entre 3 y 10% en volumen, mientras que para gases de escape de motores a nafta de composición estequiométrica es de solo 0,7% en volumen. La elevada concentración de oxígeno en los gases de escape Diesel se debe al hecho de que los motores Diesel operan con una gran relación aire/combustible (kg de aire/kg de combustible) de más de 18. Los motores a nafta operados estequiométricamente trabajan por el contrario con un Tr relación aire/combustible de 14,6, lo que hace posible una combustión estequiométrica de los hidrocarburos. Otra particularidad de los gases de escape Diesel es su temperatura considerablemente menor comparada con la temperatura de los motores a nafta. Pn operación con carga parcial se encuentra la temperatura de los gases de escape de los motores Diesel modernos en el orden de 120 a 250°C, alcanzando solo en operación a plena carga una temperatura máxima de entre 550 y 650 °C. La composición real del gas de escape de un motor Diesel depende del tipo de motor en cuestión. Además el desarrollo de los motores Diesel en los últimos 15 años ha llevado a una permanente modificación de la composición del gas de escape. Etapas de desarrollo esenciales han sido a este respecto la introducción de la retroalimentación de gas de escape (AGR) y el progreso continuo de los sistemas de inyección de combustible como "bomba-tobera" y "com-ion-rail". Estos desarrollos han llevado a que las ya escasas emisiones de óxidos de nitrógeno de los motores Diesel en comparación con los motores a nafta pudieran ser reducidas aún más y que se redujeran adicionalmente de manera permanente las temperaturas de los gases de escape. Los motores Diesel modernos para automóviles exhiben en la mayor parte de los estados de operación emisiones de óxidos de nitrógeno de menos de 100 ppm en volumen. Las particularidades descriptas de los gases de escape hicieron necesaria la introducción de sistemas de depuración de gases de escape especiales para motores Diesel. Los éxitos en el desarrollo de los motores, así como las disposiciones legales que se hacen cada vez más estrictas en lo referente a las emisiones todavía permisibles exigen una evolución permanente de los sistemas de depuración de gases de escape existentes para motores Diesel. Además de la reducción de la emisión de partículas de los motores Diesel por medio de la introducción de filtros de negro de humo adecuados se trató al principio esencialmente de reducir las emisiones de hidrocarburos mediante la introducción de catalizadores de oxidación apropiados. Debido a que hace aproximadamente 10 años las emisiones de óxidos de nitrógeno de los motores Diesel se encontraban todavía notablemente más elevadas que hoy, se procuró en el caso de estos catalizadores de oxidación también suprimir la oxidación ulterior del monóxido de nitrógeno contenido en el gas de escape a dióxido de nitrógeno y la oxidación ulterior del dióxido de azufre a trióxido de azufre . Estos catalizadores de oxidación Diesel con tendencia reducida a la oxidación de monóxido de nitrógeno y dióxido de azufre se describen, por ejemplo, en los escritos de patente DE 39 40 758 C2, DE 42 13 018 Cl y US 5, 911,961. Otra etapa de progreso consistió en el desarrollo de los denominados catalizadores "Lean-NOx". Tales catalizadores son capaces de reducir óxidos de nitrógeno también en gases de escape ricos en oxígeno. Como agentes reductores se aprovechan en este caso los hidrocarburos sin quemar, todavía presentes en el gas de escape. Si el contenido de estos hidrocarburos en el gas de escape no alcanza, para la reducción de los óxidos de nitrógeno, se puede aumentar éste oportunamente mediante acciones adecuadas en el control del motor o mediante una inyección separada de combustible Diesel. Esto conduce naturalmente también a un mayor consumo de combustible. Catalizadores "Lean-Nox" se describen en la DE 196 14 540 Al, en la EP 0 427 970 A2, en la EP 0 920 913 Al y en la US-PS 5,897,846. Además se han dado a conocer catalizadores que tienen por objeto mejorar la conversión de hidrocarburos y también de óxidos de nitrógeno mediante el almacenamiento de los hidrocarburos a temperaturas de gas de escape bajas y la liberación de los mismos a temperaturas de gas de escape elevadas. Tales catalizadores se describen en la US 5,849,255, en la WO 94/22654 así como en la WO 96/39244. En el caso de los catalizadores de oxidación mencionados en primer término la tendencia reducida a la oxidación de monóxido de nitrógeno y dióxido de azufre se logra mediante adiciones de tungsteno, antimonio, molibdeno, níquel, vanadio, manganeso y otros. Se emplea preferentemente vanadio. De tal modo el componente activo del catalizador según la DE 39 40 758 C2 se compone de platino, paladio, rodio y/o iridio que están en contacto con vanadio o con un compuesto de vanadio oxídico. El componente activo está precipitado sobre óxido de aluminio, dióxido de titanio, dióxido de silicio, zeolita finamente divididos así como sus mezclas Para la fabricación de estos catalizadores se aplican primeramente los materiales portadores oxídicos en forma de un recubrimiento de dispersión sobre un cuerpo de soporte inerte. A continuación se impregna este recubrimiento de dispersión con los componentes activos. Si se emplean mezclas de los distintos óxidos portadores para los recubrimientos de dispersión, entonces se cubren en la impregnación posterior todos los componentes del recubrimiento de dispersión uniformemente con los componentes activos.

También la DE 42 13 018 Cl describe el empleo de óxido de aluminio, dióxido de titanio, dióxido de silicio y zeolita como portadores para los componentes catalíticamente activos, que consisten en los metales nobles platino, paladio, rodio y/o iridio corregidos c n vanadio o bien que están en contacto con un compuesto de vanadio oxídico. El catalizador de oxidación según la US-rPS 5, 911, 961 contiene sobre un primer óxido portador platino y/o paladio en asociación con por lo menos un metal del grupo tungsteno, antimonio, molibdeno, níquel, manganeso, hierro, bismuto y otros. Adicionalme?te contiene el catalizador otros óxidos del grupo óxido de aluminio, dióxido de silicio, dióxido de titanio, dióxido de zirconio, silicato de aluminio y entre otros también zeolitas. Estos óxidos adiciónales no e£$tán cubiertos con los componentes catalíticamente activos. El catalizador "Lean-NOx" según la DE 196 14 540 Al contiene una o varias zeolitas así como por lo menos un metal del grupo del platino. El catalizador contiene adicionalmente una o varios óxidos portadores del grupo silicato de aluminio, óxido de aluminio y dióxido de titanio. Los metales nobles catalíticamente activos de este catalizador están precipitados solo sobre los óxidos portadores adiciónales.

La EP O 427 970 A2 describe un catalizador "Lean-NOx" para la disminución de los óxidos de nitrógeno en un gas de escape oxidante con una relación aire/combustible de 22. El catalizador contiene por lo menos una zeolita con una relación molar Si02/Al203 de más de 10 y diámetros de poros de 0,5 a 1 nm. Sobre la zeolita se encuentran precipitados metales nobles, no pudiendo ser la relación ponderal del metal respecto de la zeolita para cada metal del grupo del platino inferiox a una relación ponderal mínima, si bien se deben obtener aún después del envejecimiento del catalizador buenas tasas de conversión para óxidos de nitrógeno . La EP 0 920 913 Al describe un procedimiento para la fabricación de otro catalizador "Lean-NOx" . Tal como en el caso de la DE 196 14 540 Al contiene este catalizador varias zeolitas así como también otros óxidos portadores y metales nobles catalíticamente activos, asegurándose mediante la fabricación, que las zeolitas no entren en contacto con los componentes catalíticamente activos. De este modo se pretende impedir, que las zeolitas se coquifiquen por medio de los hidrocarburos contenidos en el gas de escape. El catalizador "Lean-NOx" según la US-PS 5,897,846 contiene como óxidos portadores para los componentes catalíticamente activos zeolitas. Los componentes catalíticamente activos están dispuestos sobre las zeolitas sobre la superficie exterior en una envoltura de un espesor de 500 Á como máximo. La US-PS 5,849,255 describe un catalizador de oxidación, en el cual los metales nobles del grupo del platino están precipitados sobre dos diferentes fracciones de materiales portadores. La fracción más pequeña de los materiales portadores se compone de óxido de aluminio, dióxido de titanio y mezclas de los mismos, mientras que la fracción mayor de los materiales portadores consiste en zeolitas. El alto contenido en zeolitas del catalizador se requiere para almacenar los hidrocarburos contenidos en el gas de escape a bajas temperaturas de gas de escape y volver a liberarlos a temperaturas de gas de escape más elevadas, exponiéndolos a la oxidación por medio de los metales nobles . La WO 94/22564 reivindica un catalizador de oxidación para el tratamiento de gases de escape Diesel, que contiene óxido de cerio, zeolitas y opcionalmente óxido de aluminio. Eventualmente el catalizador también contiene platino. Este catalizador de oxidación oxida los hidrocarburos y el monóxido de carbono y los VOFs contenidos en el gas de escape Diesel. En los poros de las zeolitas son retenidos los hidrocarburos durante la fase de arranque fría u otras fases, en cuyo transcurso el catalizador está relativamente frío, hasta que los mismos puedan ser efectivamente liberados y oxidados por el catalizador en períodos de temperatura relativamente alta . La WO 96/39244 describe un catalizador para la reducción de las emisiones de óxidos de nitrógeno de un motor Diesel, que contiene un medio de adsorción para hidrocarburos y un catalizador "Lean-NOx". Como medio de adsorción pueden emplearse zeolitas. El medio de adsorción adsorbe hidrocarburos no quemados durante las fases más frías del ciclo operativo y los libera durante las fases más calientes del ciclo operativo, de modo que por su intermedio se puedan reducir los óxidos de nitrógeno contenidos en el gas de escape La DE 197 53 738 Al da a conocer un procedimiento para la fabricación de un catalizador de oxidación para el tratamiento de gases de escape Diesel, que contiene un silicato de aluminio y una zeolita, sobre los cuales está precipitado platino en distribución altamente dispersa. Mediante la ejecución adecuada de la impregnación de una mezcla de polvo formada por silicato de aluminio y zeolita se asegura que las cristalitas de platino se depositen casi exclusivamente sobre el silicato de aluminio. Es una finalidad de la presente invención poner a disposición un catalizador de oxidación mejorado para la purificación de los gases de escape de motores Diesel modernos de automóviles, cuyos gases de escape, por ejemplo, a causa de una retroalimentación de gas de escape solo presentan pequeñas emisiones de óxidos de nitrógeno y que contienen solo poco dióxido de azufre en razón de emplearse combustibles con bajo contenido de azufre. " El catalizador debe exhibir ya a temperaturas entre 120 y 170°C una alta actividad de oxidación para monóxido de carbono e hidrocarburos y poseer una elevada resistencia al envejecimiento de esta actividad de oxidación. Esta finalidad se logra mediante un catalizador para la purificación de los gases de escape de motores Diesel, que contiene por lo menos una zeolita así cpmo adicionalmente por lo menos uno de los óxidos portadores óxido de aluminio, dióxido de silicio, dióxido de titanio, dióxido de zirconio y silicato de aluminio así como sus óxidos mixtos y por lo menos uno de los metales nobles platino, paladio, rodio, indio, oro y plata. El catalizador está caracterizado porque los átomos de los metales nobles presentan un grado de oxidación medio de menos de +2,5, poseyendo por término medio más de 3 ligandos de metal y menos de 3 ligandos de oxígeno y encontrándose sobre las zeolitas y los óxidos portadores en la forma de cristalitas con un tamaño de partícula medio entre 1 y 6 nm. En el marco, de esta invención se diferenaia entre zeolitas por una parte y óxidos portadores como óxido de aluminio, dióxido de silicio, dióxido de titanio, dióxido de zirconio y silicato de aluminio así como sus óxidos mixtos por otra parte, si bien también las zeolitas pueden servir como material portador para componentes catalíticamente activos. Particularmente se diferencia en el marco de esta invención entre silicatos de aluminio y zeolitas. Las zeolitas son silicatos de aluminio con una estructura cristalina especial, que presenta una estructura marcadamente porosa. La estructura cristalina de los silicatos de aluminio designados como óxidos portadores en el marco de esta invención se asemeja por el contrario con contenidos de dióxido de silicio bajos a la estructura del óxido de aluminio y se hacen con concentraciones crecientes de dióxido de silicio amorfos. La estructura cristalina de estos silicatos de aluminio se aparta netamente por lo tanto de la estructura de las zeolitas, aún para composiciones formalmente idénticas. Óxidos portadores y zeolitas actúan en el catalizador como materiales portadores para los metales nobles. A fin de hacer posible una precipitación lo más altamente dispersa posible de los metales nobles sobre los materiales portadores, se prefieren materiales portadores con una elevada superficie especifica (superficie BET, determinada mediante evaluación de isotermas de adsorción de nitrógeno según DIN 66132) de más de .5 m2/g. El catalizador de acuerdo con la invención posee temperaturas de inicio particularmente bajas para monóxido de carbono e hidrocarburos. Esto se logra mediante la combinación de los óxidos' portadores óxido de aluminio, dióxido de silicio, dióxido de titanio, dióxido de zirconio y silicato de aluminio así como sus óxidos mixtos con una o varias zeolitas así como mediante la alta dispersión y un estado muy similar a metal de las cristalitas de los metales nobles precipitadas sobre estos materiales. Ambos grupos de materiales, tanto los óxidos portadores como también las zeolitas, sirven por consiguiente en el catalizador de acuerdo con la invención como materiales portadores para los metales nobles catalíticamente activos. "Similar a metal" quiere decir en el marco de esta solicitud de patente, que los átomos de metal en las cristalitas poseen un índice de oxidación medio de menos de +2,5 y por término medio más de 3 ligandos de metal y menos de 3 ligandos de oxígeno. Se ha comprobado, que solo se puede alcanzar una alta actividad catalítica, cuando las cristalitas de los metales nobles tienen diámetros de partículas medios de menos de 6 nm y son al mismo tiempo similares a metal en el sentido descripto precedentemente. Se trata en este caso de dos requisitos que se oponen entre sí, que solo se pueden cumplir manteniendo al mismo tiempo determinadas condiciones en la fabricación. Como estos requisitos pueden ser cumplidos a pesar de todo simultáneamente, se describirá más adelante. A pesar de estas condiciones no puede evitarse empero en el caso de cristalitas de metal por debajo de 1 nm de diámetro medio una creciente oxidación. En este caso no se puede mantener pues el índice de oxidación de menos de + 2,5 con la seguridad necesaria. Tamaño de partícula, índice de oxidación, número de ligandos de metal y oxígeno pueden determinarse mediante procedimientos de análisis adecuados. Para la determinación del tamaño medio de partículas de las cristalitas de metal es apropiado el examen en el microscopio electrónico de transmisión. Para este fin se incluye el material de catalizador en una masa de material adecuada. Se realiza una toma fotográfica de un corte pulido fino (espesor aproximadamente 100 nm) del material incluido en el microscopio electrónico de transmisión y se determina la distribución de tamaños de partícula de las cristalitas de platino mediante evaluación de hasta 2000 cristalitas de platino. El índice de oxidación medio y el número medio de los ligandos de metal y de oxígeno se pueden determinar por medio de espectroscopia de absorción de rayos X. Particularmente se determina el índice de oxidación mediante XANES (X-Ray Absorption Near Edge Structure) y el número de ligandos de metal y de oxígeno mediante EXAFS (Extended Absorption Fine Structure) . La espectroscopia de rayos X se lleva a cabo sobre muestras de polvo comprimidas en tabletas de 0,1 mm de espesor y con una diámetro de "spot" de medición de 1 mm, de modo que la misma suministre evidencia segura e integral acerca del índice de oxidación medio y del número medio de ligandos de metal y de oxígeno a través de todo el volumen de medición. Las zeolitas recubiertas con los metales nobles cobran una particular importancia para el logro de una temperatura de inicio lo más baja posible para los hidrocarburos del gas de escape Diesel. Las zeolitas poseen a causa de sus propiedades superficiales acidas una elevada actividad de escisión (actividad de craqueo) para los hidrocarburos de cadena larga del gas de escape. Las moléculas de cadena larga se fraccionan así por contacto con las zeolitas en fragmentos más pequeños, que luego pueden ser más fácilmente oxidados por los metales nobles depositados sobre las zeolitas. El catalizador de acuerdo con la invención por lo tanto no solo aprovecha el efecto de almacenamiento de las zeolitas para hidrocarburos, como lo hace, por ejemplo, la US-PS 5,849,225, sino utiliza sus propiedades catalíticas, a fin de hacer descender lo más posible la temperatura de inicio para la oxidación de los hidrocarburos. A causa de la temperatura de inicio baja no se produce ningún almacenamiento importante de los hidrocarburos sobre las zeolitas. La proporción de zeolitas en el catalizador no se ajusta por lo tanto según la capacidad de almacenamiento requerida para hidrocarburos sino solamente según su acción promotora, que ejerce sobre la actividad de oxidación de los metales nobles catalíticamente activos. Esta proporción puede, como ya se ha demostrado, mantenerse considerablemente más baja que como es el caso de acuerdo con la US-PS 5,849,255.

Para el catalizador de acuerdo con la invención son por lo tanto completamente suficientes relaciones ponderales entre los óxidos portadores y las zeolitas entre 10:1 y 2:1, utilizándose preferentemente relaciones ponderales de 8:1 a 3:1, y en particular de 8:1 a 4:1. Con una relación ponderal de 6:1 se lograron actividades de oxidación para monóxido de carbono e hidrocarburos especialmente favorables y resistentes al enve ecimiento. Una proporción mayor de las zeolitas en el recubrimiento catalíticamente activo como corresponde a una relación ponderal de 2 : 1 repercute crecientemente de manera desventajosa sobre la actividad catalítica. El motivo para ello es la inhibición de la difusión a través de los poros relativamente pequeños de la zeolita, que obra de forma negativa particularmente a altas velocidades especiales. Este efecto se atenúa mediante un contenido relativamente grande del catalizador en los óxidos portadores mencionados, que regularmente poseen poros considerablemente más grandes que las zeolitas y por consiguiente proveen una difusión rápida de los compuestos a reaccionar hacia las cristalitas de metal catalíticamente activas. Para lograr una actividad de oxidación lo más alta posible para los hidrocarburos es suficiente una concentración de los metales nobles sobre las zeolitas, que solo alcance 1 a 50% de la concentración de ios metales nobles sobre los óxidos portadores. Considerando la relación ponderal de óxidos portadores respecto de las zeolitas resulta por consiguiente en el catalizador una relación de masas de los metales precipitados sobre las zeolitas respecto de los metales precipitados sobre los óxidos portadores de entre 1:100 y 1:10. La concentración de los metales nobles, referida al peso total, del catalizador se encuentra preferentemente entre 0,05 y 10 % en peso. Los óxidos portadores óxido de aluminio, dióxido de silicio, dióxido de titanio, dióxido de zirconio y silicato de aluminio poseen superficies especificas de más de 5, preferentemente de más de 50 y especialmente de más de 100 m2/g. Pueden emplearse individualmente o en mezcla. Son adecuados también óxidos mixtos binarios o ternarios de los óxidos portadores mencionados, particularmente un óxido mixto de aluminio/silicio/titanio. Para la estabilización de su superficie específica respecto de temperaturas elevadas pueden estar estos óxidos corregidos de manera conocida con estabilizadores adecuados como óxido de lantano y/o óxido de bario. Las concentraciones de los componentes de estabilización se encuentran en este caso por componente entre 0,5 y 20% en peso, referido al peso total del material estabilizado. En una forma de realización particularme-ite ventajosa del catalizador contiene éste una mezcla formada por un silicato de aluminio y por lo menos una zeolita. Especialmente adecuados son silicatos de aluminio con un contenido de dióxido de silicio entre 0,5 y 20, preferentemente entre 1 y 10 % en peso y una superficie específica de más de 50 2/g. De la gran variedad de zeolitas son apropiadas las beta-zeolitas, las zeolitas del tipo faujasita, como por ejemplo la zeolita Y, en particular zeolita Y desaluminizada, la mordenita y zeolitas de alto contenido de dióxido de silicio del tipo pentasil, particularmente la ZSM-5. Se pueden emplear individualmente o en mezcla. Preferentemente se emplean estas zeolitas en su forma acida H+. Se han evidenciado como particularmente adecuadas las zeolitas Y desaluminizadas y las zeolitas ZSM-5, en cada caso con un módulo de más de 30, preferentemente de más de 40. El módulo de una zeolita designa su relación molar de dióxido de silicio respecto del óxido de aluminio. Como metal noble se emplea preferentemente platino. Para la fabricación del catalizador de acuerdo con la invención se impregnan los materiales portadores (óxidos portadores y zeolitas) con substancias precursoras de los metales nobles a base de compuestos aminocomplejados como por ejemplo hexahidróxido de etanolaminoplatino (IV) y se calcinan seguidamente. Se ha puesto de manifiesto que los compuestos aminocomplejados son los más adecuados para el mantenimiento del tamaño de partícula requerido entre 1 y 6 nm. La formación de cristalitas de metal más pequeñas y distribuidas de manera muy uniforme es favorecida por la calcinación del material en polvo impregnado mediante una calcinación "flash" o por rociado. En el caso de la calcinación por rociado se insufla el material portador impregnado con las substancias precursoras y todavía húmedo en una corriente de gases calientes con una temperatura de entre 500 y 1000°C, secándose y calcinándose al cabo de pocos segundos, por lo general al cabo de menos de un segundo. Mediante el empleo de gases de acción reductora o bien oxidante pueden condicionarse los materiales en polvos de manera conveniente al caso. Los tiempos de permanencia óptimos de los materiales en polvo en la corriente gaseosa caliente se encuentra entre 0,1 y 10 segundos. Los gases calientes necesarios para la calcinación por rociado se producen habitualmente mediante combustión de una mezcla de aire/combustible, empleándose preferentemente como combustible gas natural Una descripción de la calcinación por rociado se encuentra en la DE 198 21 144 Al. Como se ha encontrado, la calcinación por rociado asegura una distribución muy fina de las crístalitas de los metales nobles sobre la superficie de los materiales portadores, debido a que durante la calcinación que se desarrolla en segundos no le queda tiempo a las cristalitas, para poder aglutinarse para formar aglomerados más grandes. La carga diferente de los óxidos portadores y de las zeolitas con los metales nobles puede lograrse mediante preparación separada de los materiales en polvo . Los materiales en polvo catalizados con los metales nobles se llevan a la forma de una dispersión de recubrimiento preferentemente acuosa. Para este fin se dispersan en agua y se muelen y homogeneizan en un molino de bolas, llevándolos a un tamaño de grano uniforme entre 2 y 5 µm. A continuación se aplican en forma de un recubrimiento sobre las paredes interiores de los canales de circulación de cuerpos alveolados monolíticos usuales. Para la fijación del recubrimie?to sobre los cuerpos alveolados se seca y calcina. La calcinación se lleva a cabo a temperaturas entre 300 y 600°C para una duración entre 0,5 y 4 horas. Para el cumplimiento de los requisitos respecto del grado de oxidación de los metales nobles y de los átomos metálicos colindantes debe reducirse el recubrimiento del catalizador terminado en un proceso de trabajo final por ejemplo en una corriente gaseosa que contiene hidrógeno. Se emplea preferentemente para este fin gas de formación ("Formiergas") (95 % en volumen de nitrógeno + 5 % en volumen de hidrógeno) . Como han demostrado exámenes combinados con microscopía electrónica de transmisión (TEM) y espectroscopia de absorción de rayos X (XANES, EXAFS) , los metales nobles de los catalizadores así fabricados poseen un grado de oxidación promedio por debajo de +2 y un número de los átomos de metal noble directamente colindantes de aproximadamente . El número de los ligandos de oxígeno se encuentra aproximadamente en 2. Los métodos de investigación aquí mencionados TEM, XANES y EXAFS son los denominados "métodos de investigación en masa" ("bulk") y suministran por lo tanto solo valores promedio determinados a través de todo el catalizador.

El grado de oxidación individual, el número de ligandqs, etc. de un átomo de metal noble puede desviarse por supuesto de este valor medio. Estos valores indican que las cristalitas de metal noble están considerablemente reducidas y por consiguiente se aproximan mucho al estado metálico. Este estado "similar a metal" de ios metales nobles se puede obtener solamente empleando compuestos precursores de los metales nobles, que poseen ligandos orgánicos, como por ejemplo, etanolamina en el caso del compuesto hexahidróxido de etanolaminoplatino (IV) . Mediante el empleo de tales substancias precursoras de metales nobles con ligandos orgánicos se llega en el transcurso de la calcinación que se desarrolla en atmósfera de oxígeno a una autoreducción del platino. Las partículas de platino con grados de oxidación por debajo de +2, que corresponden a una muy alta actividad, son preservadas de esta manera. Un proceso de reducción subsiguiente en corriente de nitrógeno/hidrógeno conduce a una disminución adicional del grado de oxidación y por lo tanto a µna transformación aún mas marcada en el "estado similar a metal". La concentración de recubrimiento sobre el cuerpo alveolado depende del caso de aplicación correspondiente y se encuentra por lo general entre 50 y 400 g por litro del cuerpo alveolado. El catalizador de acuerdo con la invención es notablemente adecuado como catalizador de oxidación para la purificación de gases de escape de un motor Diesel, el cual mediante acciones en el motor, como por ejemplo una retroalimentación de gas de escape, presenta solo una concentración muy leve de óxidos de nitrógeno (menor de 100 ppm) y cuya temperatura en operación varía entre 100 y 500°C.

Investigaciones para la coquificación de materiales portadores por adsorción de hidrocarburos : El catalizador de acuerdo con la invención se emplea en el gas de escape de motores Diesel con temperaturas de gas de escape en su mayor parte mµy bajas, estando expuesto por lo tanto al peligro de un envenenamiento o coquificación por deposición de VQFs sobre los materiales portadores. Por lo tanto se investigó, como se detalla a continuación, la tendencia de los materiales portadores, a coquificarse por absorción y escisión de hidrocarburos. Se investigó un silicato de aluminio (de aquí en más designado como Al203/Si02) con un contenido de dióxido de silicio de 5 % en peso y una superficie específica de 153 m2/g, así como también una zeolita Y con un módulo de 60 . Se investigaron tanto los materiales en polvo puros como los polvos catalizados con platino. Los polvos catalizados con platino se prepararon como se describe en el Ejemplo 1.

Para la determinación de la tendencia a la coquificación se colocaron en cada caso 2 g de material en polvo en una cápsula de porcelana y se embebieron con 1 g de un destilado de petróleo (mezcla de hidrocarburos parafínicos, nafténicos y aromáticos en el orden de Cío a C?6; Hydrosol P 180 HC de la firma Veba-Oel) , moliéndose en un mortero durante 3 minutos. El polvo húmedo, homogeneizado se distribuyo sobre una hoja de aluminio y se secó bajo una lámpara infrarroja a 150°C durante 30 minutos. La actividad de escisión del polvo así tratado se evaluó primeramente de forma cualitativa, visual. A continuación se llevó a cabo . una determinación cuantitativa de la deposición de 'carbono media?te oxidación del carbono por medio de oxígeno y detección mediante espectroscopia UV del dióxido de carbono formado. La determinación cuantitativa confirmó la evaluación cualitativa, visual. Los resultados de esta investigación se enumeran en la tabla 1. Se investigó también una mezcla de polvo (Polvo 5 en la Tabla 1) formada por 6 partes en peso de polvo 2 y una parte en peso de polvo 4. Los resultados de esta serie de ensayos muestran claramente, que los materiales portadores puros * sin platino, en especial la zeolita Y, poseen una muy elevada actividad de escisión. En el caso de la operación permanente de un motor Diesel en la zona de carga baja se debe contar por lo tanto con una gran cantidad de los hidrocarburos contenidos en el gas de escape se depositen sobre los materiales portadores no catalizados y sean escindidos. Los poros de los óxidos portadores y de las zeolitas se "empastan", no encontrándose más disponibles para el proceso catalítico. La consecuencia es un visible empeoramiento de la actividad del catalizador. Si se lleva a cabo por el contrario una impregnación de los óxidos portadores y de las zeolitas con platino, disminuye muy fuertemente la tendencia a la deposición de hidrocarburos, debido a que los fragmentos de hidrocarburos formados por la escisión son oxidados a C02 y H20 aún a temperaturas relativamente bajas de p\ás de 150°C sobre el platino de forma casi completa. Una deposición de hidrocarburos y un permanente empeoramiento asociado con ella de la actividad catalítica se impide de esta manera. Se lleva a cabo por lo tanto una combustión continua de los hidrocarburos que se depositan, evitando con ello la acumulación de hidrocarburos sobre el catalizador. Tal acumulación conduciría a temperaturas de gas de escape elevadas a una combustión súbita de estos hidrocarburos acumulados y a la liberación de una alta exotermia, dañando térmicamente al catalizador.

Tabla 1: Determinación de la tendencia a la coquificación de materiales portadores y formulaciones de catalizadores.

Eje plo 1 : Se preparó un catalizador a partir de una mezcla de dos polvos catalizados con platino. Para la preparación del polvo 1 se colocó 1 kg de un silicato de aluminio (5% en peso de dióxido de silicio; superficie específica: 153 m2/g) en un recipiente de grageado. El silicato de aluminio poseía una capacidad de absorción de agua de 800 ml/kg. Revolviendo constantemente se roció el silicato de aluminio con 766 ml de una solución acuosa de hexahidróxido de etanolaminoplatino (IV) ( (EA) 2Pt (OH) 6 = (H0-C2H4-NH3)2+PtIV(OH)6) con un flujo de volumen de 56 ml(kg min) . El polvo húmedo, aún escurridizo, se calcinó mediante insuflado en una corriente de gas producida por combustión de metano a una temperatura de 780°C y un tiempo de permanencia en la corriente de gas de aproximadamente un segundo (calcinación por rociado) . El polvo de Pt-silicato de aluminio así preparado (polvo 1) tenía un contenido de platino de 2,79 % en peso . Para la preparación del polvo 2 se colocó 1 kg de una zeolita Y con un módulo de 60 en un recipiente de grageado. La zeolita poseía una capacidad de absorción de agua de 1350 ml/kg. Revolviendo constantemente se rocío la zeolita Y con 242 ml de una solución acuosa de hexahidroxido de etanolaminoplatino (IV) con un flujo de volumen de 56 ml(kg min) . El polvo húmedo, aún escurridizo, se calcinó como se describe para el polvo 1. El polvo de zeolita-Pt (polvo 2) tenía un contenido de platino de 0,88 % en peso. 6 partes del polvo 1 y una parte del polvo 2 se dispersaron en agua y se homogeneizaron mediante molienda en un molino de bolas. La concentración de sólidos de la dispersión de recubrimiento terminada era de 35% en peso, el valor de pH de la dispersión de recubrimiento ascendía a 6,5. Un cuerpo alveolado de celdas abiertas.de cordierita con un diámetro de 11,83 cm, una longitud de 7,6 cm, una densidad de celdas de 62 cm-2 y un espesor de pared de los canales de circulación de 0,2 mm se recubrió mediante inmersión en esta dispersión con 126 g de masa seca por litro de volumen de cuerpo alveolado. El recubrimiento se secó a 120°C en aire y se calcinó a 300°C durante 4 horas en aire y seguidamente se redujo en una corriente de gas de formación durante 2 horas a 500 °C. El catalizador terminado contenía por litro de volumen de catalizador 3,17 g de platino. » • La Tabla 2 reproduce las condiciones de fabricación más importantes para los catalizadores de éste y de los siguientes Ejemplos. La Tabla 3 contiene los resultados de los análisis fisicoquímicos de estos catalizadores por medio de microscopía electrónica de transmisión (TEM) y espectroscopia de absorción de rayos X (XANES, E) (AFS) . El catalizador del Ejemplo 1 exhibía una distribución muy uniforme de las partículas de platino con tamaños de partículas entre 1 y 5 nm sobre los materiales portadores. El grado de oxidación medio era de dos y el número de los átomos de platino directamente colindantes de cuatro. Estos resultados indican que las partículas de platino sobre los materiales portadores estaban en su mayor parte reducidas y por consiguiente se asemejaban al estado metálico. Los Ejemplos de aplicación 1 a 3 muestran, que este estado similar a metal lleva a una actividad catalítica muy alta del catalizador, que es visiblemente superior al estado actual de la técnica (catalizadores de los Ejemplos de comparación VBl a VB5) tanto en la actividad fresca así como también en la durabilidad a largo plazo.

Ejemplo 2: Se preparó un segundo catalizador de acuerdo con el Ejemplo 1. A diferencia del Ejemplo 1 se redµjo aproximadamente a la mitad la carga del polvo con platino. El polvo 1 (Pt-silicato de aluminio) tenía un contenido de platino de 1,24 % en peso y el polvo 2 (Pt-zeolita) tenia un contenido de platino de 0, 38 % en peso . Se dispersaron en agua 6 partes de polvo 1 y una parte de polvo 2 y se trataron de acuerdo con lo preescripto en el Ejemplo 1. La carga del cuerpo alveolado recubierto ascendió igualmente a 126 g de masa seca .

El catalizador terminado contenía por litro de volumen de catalizador 1,41 g de platino. Los resultados de las investigaciones fisicoquímicas corresponden a aquellas del Ejemplo 1 y se enumeran en la tabla 3.

Ejemplo 3: Se preparó un tercer catalizador de acuerdo con el Ejemplo 1. El cuerpo alveolado se recubrió con la dispersión de recubrimiento del Ejemplo 2. A diferencia del Ejemplo 2 se redujo empero a la mitad la carga del cuerpo alveolado, que fue de 63 g de masa seca. El catalizador terminado contenía por litro de volumen de catalizador 0,705 g de platino. Los resultados de las investigaciones fisicoquímicas corresponden a aquéllas del Ejemplo 1 y se enumeran en la tabla 3.

Ejemplo de comparación 1: Se fabricó un catalizador de comparación con un recubrimiento catalítico según la DE 197 53 738, Ejemplo 1. En particular la fabricación se desarrolló omo sigue : Se colocó 1 kg de una mezcla de silicato de aluminio y zeolita Y en una relación ponderal 6:1 en µn recipiente de grageado. La mezcla poseía una capacidad de absorción de agua de 1020 ml/kg. Revolviendo constantemente se rocío la misma con 833 ml de una solución acuosa de hexahidróxido de etanolaminoplatino (IV) con un flujo de volumen de 56 ml(kg min) . El polvo húmedo, aún escurridizo, se secó durante un período de 12 horas a 150°C en horno y a continuación para la fijación del platino se calcinó durante un periodo de 4 horas a 300°C en aire. En lo sucesivo se designa este tipo convencional decalcinación como calcinación en horno. El polvo así preparado contenía 2,52 % en peso de platino, referido a su peso total. El polvo se dispersó en agua y se homogeneizó mediante molienda en un molino de bolas. La concentración de sólidos de la dispersión de recubrimiento terminada era de 35% en peso a un valor de pH de 6,5. Se recubrió un cuerpo alveolado mediante inmersión en esta dispersión con 126 g de masa seca por litro de volumen de cuerpo alveolado. El recubrimiento se secó a 120°C en aire y se calcinó a 300°C durante 4 horas en aire, reduciéndose seguidamente en una corriente de gas de formación durante 2 horas a 500°C.

El catalizador terminado contenía por litro de volumen de catalizador 3,17 g de platino. Las investigaciones fisicoquímicas del catalizador mostraban una distribución homogénea de las partículas de platino con tamaños de partículas entre 3 y 8 nm. El grado de oxidación medio de los átomos de platino era de 2,5 y el número de los átomos de platino directamente colindantes era de 2.

Ejemplo de comparación 2: Se fabricó otro catalizador de comparación según el Ejemplo de comparación 1. A diferencia del Ejemplo de comparación 1 se prescindió de la reducción subsecuente del catalizador. Las investigaciones fisicoquímicas el catalizador mostraban una distribución homogénea de las partículas de platino con tamaños de partículas entre 3 y 8 nm. El grado de oxidación medio de los átomos de platino era de 3,0 y el número de los átomos de platino directamente colindantes era de 0,5.

Ejemplo de comparación 3: Se fabricó otro catalizador de comparación de manera análoga al Ejemplo de comparación 1. A diferencia del Ejemplo de comparación 1 no se calcinó la mezcla de polvo impregnada con platino, sino que se elaboró con la misma inmediatamente una dispersión de recubrimiento acuosa. La dispersión presentaba un valor de pH de 6,5. El análisis de la fase acuosa de la dispersión de recubrimiento no reveló ningún signo de componentes de platino disueltos. Con esta dispersión se recubrió, se secó, se calcinó y se redujo otro cuerpo alveolado. Las cantidades de recubrimiento eran idénticas a las del Ejemplo de comparación 1. Las investigaciones fisicoquímicas del catalizador mostraban una distribución homogénea de las partículas de platino con tamaños de partículas entre 3 y 8 nm. El grado de oxidación medio de los átomos de platino era de 2,5 y el número de los átomos de platino directamente colindantes era de 2.

Ejemplo de comparación 4: Se fabricó otro catalizador de comparación de manera análoga al Ejemplo de comparación 1. A diferencia del Ejemplo de comparación 1 se empleó cqmo sustancia precursora del platino nitrato de tetraaminoplatino (II). El recubrimiento del cuerpo alveolar y el tratamiento térmico se llevaron a cabo como en el Ejemplo de comparación 1.

Las investigaciones fisicoquímicas del catalizador mostraban una distribución heterogénea de las partículas de platino sobre los materiales portadores con tamaños de partículas entre 5 y 20 nm. El grado de oxidación medio de los átomos de platino era de 3,2. No se comprobó la existencia de ningún átomo de platino directamente colindante.

Ejemplo de comparación 5: Se fabricó otro catalizador de comparación de manera análoga al Ejemplo de comparación 1. A diferencia del Ejemplo de comparación 1 se empleó como sustancia precursora del platino ácido hexacloroplatínico (IV) (H2PtCl6 6H20) . El recubrimiento del cuerpo alveolado y el tratamiento térmico se llevaron a cabo como en el Ejemplo de comparación 1. Las investigaciones fisicoquímicas el catalizador mostraban una distribución heterogénea de las partículas de platino con tamaños de partículas entre 10 y 25 nm. El grado de oxidación medio de los átomos de platino era de 3,5. No se comprobó la existencia de ningún átomo de platino directamente colindante . o Tabla 2 : Composición y condiciones de fabricación de los catalizadores investigados s.

Tabla 3: Dispersión de platino (TEM) , tamaño medio de partículas de las cristalitas de platino (TEM) , grado de oxidación (XANES) y número de los ligandos de oxígeno (EXAFS) y de platino (EXAFS) del platino de los catalizadores de los Ejemplos Bl a B3 y VBl a VB5 Ejemplo de aplicación 1: La durabilidad a largo plazo de los catalizadores se comprobó en un automóvil por medio de un ensayo de fatiga con un desarrollo definido a través de 40000 km. Como vehículo para el ciclo de funcionamiento continuo y de prueba se utilizó un automóvil con un motor Diesel de 1, 9 L y una potencia de 81 kW. Las pruebas de rodaje del vehículo se llevaron a cabo con un combustible Diesel de uso corriente comercial de acuerdo con las regulaciones de Euro 2 Standard con un contenido de azufre por debajo de 500 ppm en peso. Para la medición de los componentes gaseosps contenidos en el gas de escape se utilizaron los aparatos de medición indicados en la Tabla 4.

Tabla 4 : Resumen de los aparatos de medición para la medición de la concentración del gas de escape Las emisiones de substancias nocivas medidas de los catalizadores en el ciclo de prueba europeo MVEG-A se enumeran en la Tabla 5.

Tabla 5 : Emisiones de substancias nocivas de los catalizadores Bl, VBl, VB2 y VB3 después de un funcionamiento continuo de 40000 km en un automóvil con un motor Diesel de 1,9 L y µna potencia de 81 kW. La EU3 señala los valores límite de substancias nocivas válidos a partir del año 2000 para automóviles en la Unión Europea.

Ejemplo de aplicación 2: Los catalizadores de gas de escape de los motores Diesel modernos están expuestos frecuentemente a un servicio continuo a muy bajas temperaturas de gas de escape. En este estado de operación las temperaturas de gas de escape se encuentran por debajo de la temperatura de trabajo normal de los catalizadores. Se produce por lo tanto una creciente deposición de hidrocarburos y negro de humo sobre los catalizadores, que en el cambio a operación a plena carga y al alcanzarse la temperatura de trabajo de los catalizadores se queman en breve tiempo y a causa de la elevada exotermia liberada en este proceso, da lugar a un perjuicio para los catalizadores . Tales condiciones aparecen siempre que el conductor después de un muy largo viaje en marcha a baja carga cambia a una marcha de carga más elevada. Estos estados de operación pueden simularse mediante un denominado envejecimiento por marcha en vacío-incineración. Primeramente se hace trabajar el vehículo durante 8 horas en marcha en vacío a temperaturas de gas de escape de aproximadamente 100°C delante del catalizador. Luego se acelera bruscamente pasando a la marcha a plena carga. Esto conduce a una combustión de los hidrocarburos y el negro de humo depositados sobre el catalizador en el transcurso de un corto tiempo con picos de temperatura de hasta 800°C y más. Este ciclo formado por marcha en vacío y marcha a plena carga puede repetirse reiteradamente para forzar un envejecimiento del catalizador. Los catalizadores del Ejemplo Bl y de los Ejemplos de comparación VBl a VB3 se expusieron a 12 ciclos de marcha en vacío y marcha a plena carga. Se midieron las temperaturas de inicio de los catalizadores para la conversión de monóxido de carbono e hidrocarburos antes y después del envejecimiento por marcha en vacio-incineración con una duración de 96 horas directamente en el banco de prueba del motor. Las temperaturas de inicio determinadas pa,ra monóxido de carbono CO e hidrocarburos se resumen en la Tabla 6 tanto para el estado fresco como para después de envej ecimiento .

Tabla 6 : Temperaturas de inicio (T50 = temperatura, a la cual se produce una conversión del 50%) para CO y HC en el estado fresco y después de 96 horas de envejecimiento por marcha en vacío- incineración de los catalizadores Bl, VBl, V92 y VB3.

Como muestran los resultados de la tabla 6, las temperaturas de inicio para monóxido de carbono e hidrocarburos en el caso del catalizador de acuerdo con la invención del Ejemplo 1 en estado fresco son comparables con los valores de los catalizadores de comparación. Después de envejecimiento presenta éste sin embargo temperaturas de inicio evidentemente mejores que los catalizadores de comparación. Esto puede atribuirse a que en el catalizador de acuerdo con la invención los hidrocarburos emitidos son quemados de una forma continua ya a muy bajas temperaturas de gas de escape. De este modo se evita una fuerte acumulación de hidrocarburos sobre el catalizador. Por consiguiente la combustión brusca asociada habitualmente con altos picos de temperatura de los hidrocarburos almacenados se presenta en el catalizador de acuerdo con la invención solo en una escala pequeña y considerablemente reducidla. Debido a esto se retarda el envejecimiento del catalizador.

Ejemplo de aplicación 3: En una prueba ulterior se expusieron los catalizadores de los Ejemplos y de los Ejemplos de comparación a un envejecimiento hidrotermal en horno son una duración de 16 horas a 750°C en aire con 10 % en volumen de vapor de agua y 20 ppm de dióxido de azufre. Se midieron antes y después del envejecimiento hidrotermal las temperaturas de inicio de los catalizadores para monóxido de carbono e hidrocarburos en una instalación de gas de síntesis. Las condiciones de prueba escogidas y la composición del gas se enumeran en la Tabla 7. Como componente hidrocarbonado se empleó propeno.

Tabla 7 : Composición del gas para la determinación de las temperaturas de inicio para monóxido de carbono e hidrocarburos (C3H6) Para la medición de las temperaturas de inicio se emplearon núcleos de taladro de catalizador con un diámetro de 25 mm y una longitud de 76 mm, que se sometieron a una carga con una cantidad de gas de 1950 Nl/h, correspondiente a una velocidad espacial de 50000 h_1. El gas de escape durante las mediciones se • calentó con un régimen de 15°C/min. Los resultados de las mediciones se indican, en la Tabla 8 para los catalizadores frescos y envejecidos.

Tabla 8 : Temperaturas de inicio de los catalizadores de los Ejemplos B1-B3 y VB1-VB5 en estado fresco y después de envejecimiento en horno (16 horas, 750°C, aire + 10 % en volumen de H20 + 20 ppm de S 02 ) Los catalizadores de los Ejemplos Bl y VBl a VB5 poseen todos el mismo contenido de platino de 3,17 g/1 (corresponde a 90 g/pie3) y son por consiguiente con respecto a su composición global idénticos. Los catalizadores de los Ejemplos B2 y B3 poseen por el contrario aproximadamente la mitad, o bien un cuarto, del contenido de metal noble de los otros catalizadores y no pueden por lo tanto ser comparados directamente con los Bl, VBl a VB5. B2 y B3 se mencionan por lo tanto al final de la tabla 8.

Se hace constar que con relación a esta fech,a, el mejor método conocido por la solicitante para llevar a la práctica la citada invención, es el convencional para la manufactura de los objetos o productos a que la misma se refiere.

Claims (11)

1. Reivindicaciones
2. Habiéndose descrito la invención como antecede, se reclama como propiedad lo contenido en las siguie?tes reivindicaciones: 1. Catalizador para la purificación de los gases de escape de motores Diesel, caracterizado porque contiene por lo menos una zeolita así como adicionalmente por lo menos uno de los óxidos portadores oxido de aluminio, dióxido de silicio, dióxido de titanio, dióxido de zirconio y silicato de aluminio así como sus óxidos mixtos y por lo menos uno de los metaies nobles platino, palad.io, rodio, iridio, oro y plata, caracterizado porque los átomos de los metales nobles presentan un grado de oxidación medio de menos de +2,5, que posee por término medio más de 3 ligandos de metal y menos de 3 ligandos de oxigeno y encontrándose sobre la zeolita y los óxidos portadores en la forma de cristalitas con un tamaño de partícula medio entre 1 y 6 nm. 2. Un catalizador de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque la relación ponderal de los óxidos portadores respecto de las zeolitas es de entre 10:1 y 2:1.
3. 3. n catalizador de conformidad con la reivindicación 2, caracterizado porque la relación de masa de los metales nobles precipitados sobre las zeolitas respecto de los metales nobles precipitados sobre los óxidos portadores en el catalizador es de entre 1:100 y 1:10.
4. 4. Un catalizador de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque los metales nobles se encuentran en una concentración de 0,05 a iO % en peso, referido al peso total del catalizador.
5. 5. Un catalizador de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque contiene como óxidos portadores óxidos mixtos binarios o ternarios de los óxidos mencionados.
6. 6. Un catalizador de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque los óxidos portadores están corregidos con oxido de lantano y/u óxido de bario.
7. 7. Un catalizador de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque contiene una zeolita Y y/o una zeolita ZSM-5, teniendo ambas zeolitas un módulo de más de 40.
8. 8. Un catalizador de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque se encuentra platino como metal del grupo del platino.
9. 9. Un catalizador de conformidad con una de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque se aplica en forma de un recubrimiento sobre las paredes interiores de los canales de circulación de un cuerpo alveolado monolítico en una concentración de 50 a 400 gramos por litro de volumen del cuerpo alveolado.
10. 10. Procedimiento para la preparación de un catalizador sobre un cuerpo alveolado monolítico de acuerdo con la reivindicación 7, caracterizado porque se impregnan primeramente los óxidos portadores y las ' zeolitas por separado con compuestos precursores de los metales nobles, se calcinan en estado todavía húmedo mediante insuflado en un gas de escape de combustión caliente con una temperatura de 500 a 1000°C en el término de 0,1 a 10 segundos y se elabora luego qon ellos una dispersión de recubrimiento común, con la cual se recubre seguidamente el cuerpo alveolado monolítiqo, siendo el recubrimiento posteriormente secado, calcinado y finalmente reducido.
11. 11. Empleo del catalizador de conformidad con una de las reivindicaciones precedentes para la purificación de los gases de escape de motores Diesel.